DE102007004696A1

DE102007004696A1 - Schichtkörper

Info

Publication number: DE102007004696A1
Application number: DE102007004696A
Authority: DE
Inventors: Karl Lasch
Original assignee: GREINER PERFOAM GmbH
Current assignee: GREINER PERFOAM GmbH
Priority date: 2006-02-20
Filing date: 2007-01-31
Publication date: 2007-09-13
Also published as: AT503351B1; AT503351A1; CZ2007133A3

Abstract

Die Erfindung beschreibt einen Schichtkörper (1), insbesondere eine Hutablage, umfassend zumindest eine Kernschicht (2) und zumindest eine, vorzugsweise zwei, Deckschicht(en) (4), wobei in der zumindest einen Kernschicht (2) und/oder der zumindest einen Deckschicht (4) Fasern und/oder Fäden angeordnet sind bzw. die zumindest eine Deckschicht (4) aus Fasern gebildet ist. Zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht (4) und/oder der Kernschicht (2) ragt zumindest bereichsweise in die Kernschicht (2) und/oder Deckschicht (4).

Description

Die Erfindung betrifft einen Schichtkörper, insbesondere eine Hutablage für ein Kraftfahrzeug, bestehend aus zumindest einer Kernschicht und zumindest einer, vorzugsweise zwei, Deckschicht(en) wobei in der zumindest einen Kernschicht und/oder der zumindest einen Deckschicht Fasern und/oder Fäden angeordnet sind bzw. die zumindest eine Deckschicht aus Fasern und/oder Fäden gebildet ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Schichtkörpers.

Mehrlagige Bauelemente werden insbesondere in der Fahrzeugindustrie für zahlreiche Zwecke verwendet. Durch unterschiedliche Materialien der Deckschichten bzw. Kernschichten können diese Elemente dem jeweiligen Einsatzgebiet angepasst werden.

So beschreibt die AT 401 908 B ein Bauelement samt Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem die einzelnen Schichten durch einen Kleber verbunden sind. Die Deckschichten weisen gemäß dieser AT-B durch optionales Anbringen von Tragschichten bzw. Tragkörpern eine hohe Eigensteifigkeit auf und können zusätzlich durch das Anbringen unterschiedlich dicker Kunststoffschichten tragfester gestaltet werden. Zudem können die einzelnen Schichten nach Gebrauch voneinander getrennt und einem Recycling zugeführt werden. Eine Adaption erfolgt unter anderem auch durch unterschiedliche Ausgangsmaterialien und/oder Schichtdicken des Kerns.

Bei diesem und einigen weiteren bekannten Verfahren kommt stets ein Kleber zur Verbindung der einzelnen Schichten zum Einsatz.

Es ist die Aufgabe vorliegender Erfindung ein Verbindungsverfahren zumindest der Deckschicht mit einer der darunter angeordneten weiteren Schichten sowie einen damit hergestell ten Schichtkörper zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird jeweils unabhängig dadurch gelöst, dass zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht(en) und/oder der Kernschicht zumindest bereichsweise in die Kernschicht und/oder Deckschicht ragt, sowie durch ein Verfahren bei dem zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht(en) bzw. der Kernschicht durch Vernadeln zumindest teilweise in die Kernschicht bzw. in die Deckschicht(en) gestoßen werden.

Durch das Vernadeln ist es nicht mehr zwingend notwendig, eine zusätzliche Verbindungsschicht oder ein Klebemittel bei der Herstellung von Flächenelementen, Sandwichbauteilen, Schichtkörpern, mehrlagigen Bauteilen etc. zwischen den einzelnen Schichten anzubringen, wenngleich dies nach wie vor zur Erhöhung der Haftfestigkeit möglich ist. Daraus ergibt sich zum einen eine Materialersparnis, zum anderen können Unverträglichkeiten bzw. unerwünschte Reaktionen zwischen Klebemittel und Schichtmaterialien vermieden werden. Weiters ist eine Flächengewichtsreduktion der Bauteile, zumindest in geringem Ausmaß, möglich. Die Verklebung der Deckschicht(en) mit einer darunter angeordneten Schicht, insbesondere der Kernschicht, kann entweder – wie bereits ausgeführt – über eine zusätzliche Kleberschicht oder über den Kunststoff für die Matrix der Deckschicht(en), in der die Fasern und/oder Fäden eingelagert sind, erfolgen.

Da die Schichten mittels Vernadelung über vielen Stellen miteinander verbunden werden, kann ein allfälliges unerwünschtes Ablösen von Lagen bei versagender Kleberschicht, beispielsweise durch UV-Einwirkung, Wasser, Lösungsmittel, sonstige Flüssigkeiten, Temperatureinwirkung etc., zumindest weitgehend vermieden werden. Auch der Kanten – bzw. Randbereich, der meist mechanisch stark beansprucht ist, kann so dauerhafter geschützt werden.

Zudem ist es möglich, dass die Vernadelung so weit durchgeführt wird, dass zumindest ein Teil der Fasern und/oder Fäden einer Deckschicht durch die Kernschicht hindurch bis in die zweite Deckschicht ragen. Es ist damit eine festere Anbindung der Deckschichten an die Kernschicht möglich, da die Deckschichten nicht mehr ausschließlich über die Randbreiche, in denen sie üblicherweise aufeinander zu liegen kommen, um die Kerschicht(en) abzudecken, miteinander verbunden werden können.

Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass das Material der Kernschicht ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoff, insbesondere Polyurethan, Schaumstoff, insbesondere aus Kunststoff, glasfaserverstärktem Kunststoff, sodass je nach Einsatzgebiet des künftigen Schichtkörpers eine geeigneter Kern zur Verfügung steht.

Es ist möglich, dass die Kernschicht aus einem Kunststoffschaum gebildet ist, sodass der Schichtkörper je nach eingestztem Raumgewicht des Schaumstoffes ein mehr oder weniger geringes Gewicht aufweist. Zudem kann erreicht werden, dass der fertige Schichtkörper erhöhte Festigkeits- bzw. Schalldämpfungseigenschaften aufweist.

Es kann weiters vorgesehen sein, dass in der Kernschicht Flocken aus Kunststoff, insbesondere aus Recycling- und/oder Primärkunststoffschaum, enthalten sind. So können einerseits auch werksinterne Abfälle, Reste etc. von Kunststofferzeugnissen verwendet werden, auch das Zukaufen von Restmaterial anderer Hersteller ist möglich. Flocken aus Primärkunststoffschaum, die bereits für andere Erzeugnisse produziert wurden, können andererseits auch für das erfindungsgemäße Verfahren herangezogen werden – ein separates Herstellen kann entfallen.

Die Flocken können zumindest teilweise beschichtet und/oder kaschiert sein, wobei die Beschichtung aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Textil, Kunststoff, Kunstleder, Leder gebildet wird. Die Flocken können so eine erhöhte Abriebsfestigkeit aufweisen; auch die Staubbelastung bei der Produktion kann so reduziert werden. In Verbindung mit dem Aufbringen einer Deckschichte auf dem Schichtkörper wird auch eine Verarbeitung von mit harten oder halbharten Beschichtungen versehenen Altkunststoffen ermöglicht, wodurch eine sortenreine Trennung vermieden werden kann und damit der Umfang an wiederverwertbarem Altmaterial vergrößert werden kann. Zudem kann durch die Beschichtung der Flocken auch die Ausreißbeständigkeit der der Fasern und/oder Fäden in der Kernschicht verbessert werden.

Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kernschicht thermoplastische Eigenschaften aufweist, sodass die Verbindung mit der Deckschicht auch durch thermische Einwirkung möglich ist.

Es ist weiters möglich, dass die Kernschicht aus einem gitter- bzw. lochplattenartigen Material mit Ausnehmungen, insbesondere einer Wabenplatte, aus Kunsstoff oder Karton bzw. Papier gebildet wird. Auch Verstärkungselemente können in unterschiedlichen Bereichen, wo diese benötigt werden, aufgebracht werden und steifen so den Schichtkörper besser aus. Durch die Ausnehmungen, insbesondere durch die Ausbildung der Kernschicht als Wabenplatte, ist eine Reduktion des Materialaufwandes und des Gesamtgewichts des Schichtkörpers möglich.

Von Vorteil ist es auch, wenn die Kernschicht, insbesondere die Waben der Wabenplatte, zumindest teilweise beschichtet und/oder gefüllt ist, wobei das Material der Beschichtung und/oder Füllung ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Granulate, Pulver, Pasten, Folien, Kügelchen, Flocken, insbesondere aus Kunststoff. Je nach Art der Beschichtung/der Füllung können Belastbarkeit, Gewicht, Elastizität, Widerstandsfähigkeit, Dämmeigenschaften, Verarbeitungsgeschwindigkeit etc. beeinflusst werden.

Ebenso kann die Kernschicht aus einem Netz und/oder Gewirk und/oder Vlies aus Fasern bzw. Fäden gebildet sein, wobei die Fasern bzw. Fäden aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Glas, Metall, Polyamid, Graphit, Textil, Kevlar^®, Keramik, Naturfasern, Karbon oder einer Mischung daraus sind. Mit derartige Komponenten ausgerüstet, können die Bauteile auch in hochbeanspruchten Bereichen, wo sie z.B. erhöhten Schlag- und/oder Abriebbelastungen ausgesetzt sind, eingesetzt werden.

Zwischen der zumindest einen Deckschicht und der Kernschicht kann zumindest eine Tragschicht und/oder zumindest ein Tragkörper angeordnet sein, wodurch Eigenschaften wie z.B. Flüssigkeitsdurchlässigkeit, Verwindungssteifigkeit, Temperaturstabilität, beeinflusst werden können.

Die Deckschicht(en) kann (können) aus einem Matrixwerkstoff gebildet und die Fasern und/oder Fäden in dem Matrixwerkstoff in diesem eingebettet sein, um damit einen sicheren Halt der Fasern und/oder Fäden in der Deckschicht zu ermöglichen.

Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass der Matrixwerkstoff ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyamid, ABS, glasfaserverstärkte Kunsstoffe, insbesondere Polypropylen. Dadurch kann eine Abstimmung des Schichtklörpers auf unterschiedlichste Einsatzfälle erfolgen.

Um das Haftvermögen der Schichten untereinander zu erhöhen, können einzelne oder mehrere Teile der Deckschicht(en) und/oder der Tragschicht und/oder des Tragkörpers, insbesondere im Grenzbereich dieser Materialschichten, zumindest teilweise in eine andere Schicht verbracht, insbesondere gezogen und/oder durchgestochen, werden.

Das Vernadeln kann bei gleichzeitiger Einwirkung von Wärme, insbesondere Hitze, durchgeführt werden, wodurch die Schichten noch inniger verzahnt werden können.

Eine weitere Variante besteht darin, dass die Tragschicht und/oder der Tragkörper oder vorbestimmte Teile davon vor und/oder während des Verbindungsvorganges erwärmt, insbesondere erhitzt werden. Je nach Material der Schichten kann so ein besseres Anhaften der einzelnen Lagen erreicht werden, wodurch eine feste Verbindung zwischen den Trag- und Deckschichten erreichbar ist.

Die Verbindung kann in vorteilhafter Weise durch Vernadeln erfolgen, was eine innige Verbindung von temperatur- und/oder kleberempfindlichen Ausgangsmaterialien möglich macht.

Es ist aber auch möglich, dass das Vernadeln bei gleichzeitiger oder nachfolgender Einwirkung von Druck durchzuführen. Druck kann dabei auch zur Formgebung angewendet werden, bzw. wenn sich Schichtteile nach dem Vernadeln außerhalb des Schichtkörpers befinden.

In Weiterbildungen ist vorgesehen, dass das Vernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 Stich pro cm² und einer oberen Grenze von 1.000 Stich pro cm², bzw. ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20 Stich pro cm² und einer oberen Grenze von 500 Stich pro cm² bzw. ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 Stich pro cm² und einer oberen Grenze von 200 Stich pro cm². Es kann damit die Eigensteifigkeit des Schichtkörpers auf einen gewünschten Wert eingestellt werden.

Wird die Verbindung während eines einstufigen Prozesses hergestellt, können Schichtkörper wie Hutablagen noch wirtschaftlicher gefertigt werden, da kein zusätzlicher Manipulationsaufwand anfällt.

Um auch z.B. zugekaufte Rohmaterialien, Halbfertigware wie Filze, Vliese, Pappen, Trägerschichten, Netze, Waben, Flocken usw., vorgefertigte Flächenelemente, verarbeiten zu können, oder um die Vernadelung zu intensivieren, kann die Verbindung auch während eines mehrstufigen Prozesses hergestellt werden.

Zum Erreichen einer höheren Dauerhaftigkeit kann der Schichtkörper mehrfach vernadelt werden, wobei die Zuführung der Nadeln von oben, unten, seitlich, diagonal, schräg, in einem vorbestimmbaren Winkel, in gemischten Zuführrichtungen etc. erfolgen kann.

Es ist schließlich möglich, dass zum Vernadeln Vernadelungsvorrichtungen mit unterschiedlichen Nadelstärken verwendet werden. Dadurch, insbesondere auch in Kombination mit mehrfacher Vernadelung, können je nach künftigem Einsatzgebiet der vernadelten Ware Zonen mit höherer Verbindungsdichte entstehen, die eine höhere Resistenz gegenüber mechanischen und/oder chemischen Einwirkungen aufweisen, wie z.B. gegenüber Druck, Torsion, Zug, Treibstoffen, Ölen, Fetten, Lacken.

Zum besseren Verständnis wird die Erfindung anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
1 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen, in Verarbeitung begriffenen Flächenelementes mit den einzelnen Schichten;
2 einen Ausschnitt eines bereits vernadelten Flächenelementes.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
Aus 1 ist der schichtweise Aufbau eines erfindungsgemäßen Schichtkörpers 1 ersichtlich. Eine Kernschicht 2, in diesem Fall bestehend aus, insbesondere über ein Bindemittel, vorzugsweise einem Prepolymer für einen Kunststoffschaum, beispielsweise aus Polyurethan, miteinander verbundenen Flocken 3, ist zwischen zwei Deckschichten 4 angeordnet. Solche Schichtkörper 1 finden je nach Formgebung z.B. als Hutablagen, Ablagefächer, Verkleidungen, Dämpfungselemente, Motorabdeckungen etc. insbesondere in der PKW- oder LKW-Fertigung Verwendung.
Die Kernschicht 2 kann aus Kunststoff, Schaumstoff, glasfaserverstärktem Kunststoff, Polyurethan, aus Kunststoffschaum, aber auch aus Recycling- und/oder Primärkunststoffschaum gebildet sein, wobei diese Materialien auch in Form von Flocken 3 verwendet werden können. Die Flocken 3 können zumindest teilweise beschichtet und/oder kaschiert sein, wobei die Beschichtung aus einem Material ausgewählt werden kann aus einer Gruppe umfassend Textil, Kunststoff, Kunstleder, Leder.
Erfindungsgemäß können die Deckschichten 4 aus zueinander unterschiedlichen, aber auch aus gleichen Werkstoffen hergestellt sein. Beispielsweise kann als untere Deckschicht 4 ein tragfähiges und/oder dickeres und/oder festeres Material als in der oberen Deckschicht 4 verarbeitet werden, auch der umgekehrte Fall ist denkbar. Weiters kann die in Einbaulage sichtbare Seite der Deckschicht 4 aus Stoffen gefertigt sein, die mit der Innenraumgestaltung des jeweiligen Fahrzeugs korrespondieren, wobei die Außenseite bevorzugt lichtecht, UV-beständig und schmutzabweisend ausgeführt ist.
Ebenso können je nach Anforderung an Aufbauhöhe, Festigkeit, Steifigkeit, Flexibilität, Resistenz etc. auch mehrere Kernschichten 2 oder Deckschichten 4 angeordnet sein. Auch ein sandwichartiger Aufbau, z.B. Deckschicht 4, Kernschicht 2, Mittelschicht, Kernschicht 2, Deckschicht 4, ist möglich. Die Schichtdicken können gleich oder zumindest teilweise voneinander unterschiedlich gewählt werden.
In der Deckschicht 4 kann sich ein Netz 5 befinden, wobei das Netz 5 zusätzlich oder alternativ wie dargestellt auch zwischen der Deckschicht 4 und der Kernschicht 2 angeordnet sein kann. Als Material für das Netz 5 bzw. ein eingebrachtes Gewirk und/oder Vlies können Fasern oder Fäden aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Glas, Metall, Polyaramid, Graphit, Textil, Kevlar^®, Keramik, Naturfasern, Karbon oder einer Mischung daraus verwendet werden. Derartige Einlagen verstärken den Schichtkörper 1 zusätzlich und können auch als Trennschicht zwischen den einzelnen Lagen fungieren.
Es können auch mehrere Netze 5 aus voneinander unterschiedlichen Texturen bzw. Ausgangsmaterialien angeordnet sein, auch an der Außenseite des Schichtkörpers 1. Das Netz 5 kann beispielsweise als Nadelfilz ausgeführt sein und an der Oberseite der Hutablage für Rutschfestigkeit sorgen.
In Bezug auf die Deckschicht sei erwähnt, dass es im Rahmen der Erfindung auch möglich ist, anstelle von zwei Deckschichten 4 nur eine, vorzugsweise auf der dem Betrachter zugewandten Oberfläche des Schichtkörpers 1, anzuordnen.
Auf der Oberseite der Deckschicht 4 ist ein Bereich 6 zu sehen, der zahlreiche Eintrittsstellen 7 aufweist. Dieser Bereich 6 ist nicht ortsfest, vielmehr ändert er entsprechend der Arbeitsweise einer Nadelvorrichtung 8 seine Lage. An der Nadelvorrichtung 8, die als Nadelbalken, Nadelmaschine, Nadelwalze, Nadelstempel o.ä. ausgeführt sein kann, sind Nadeln angeordnet, wobei Anzahl, Nadelmaterial, Anordnung, Länge, Querschnitt und Dicke je nach Anforderung variieren können.
Die Nadelvorrichtung 8 kann die Schichten von oben oder von unten oder von beiden Seiten durchdringen, auch ein wechselnder Einstich von oben und unten ist möglich. Durch eine Versatzmöglichkeit in verschiedene Achsen kann eine noch intensivere Verbindung der einzelnen Lagen erreicht werden, auch ein mehrfaches und/oder zumindest teilweise überlappendes Vernadeln kann durchgeführt werden. Die Steuerung der Nadelvorrichtung 8 kann am zweckmäßigsten mittels einer Datenverarbeitungsanlage, einem PC, erfolgen.
Beim Herstellungsvorgang befinden sich die Lagen in der anforderungsgemäßen Abfolge auf bzw. in einer Produktionseinrichtung, insbesondere einer Form, Fördervorrichtung, einem Fließband o.ä. und werden durch Vernadeln verbunden. Eine Variante sieht vor, dass nur vorbestimmte Teile des Schichtkörpers 1 vernadelt werden, ebenso können Partien mehrfach durchstochen werden. Auch ist es möglich, dass die Nadelvorrichtung beweglich ausgeführt ist, insbesondere um ihre eigene lotrechte Achse rotiert, und dass der Schichtkörper während des Vernadelns in einer Form ruht. Es ist auch möglich, dass in einem ersten Produktionsschritt die Vernadelung eines, vorzugsweise „endlosen", Halbfertigfabrikates erfolgt, und die eigentliche Formgebung des Schichtkörpers 1 durch Ablängen und gegebenenfalls Verpressen daran anschließt.
Um die Haftung der Lagen zusätzlich zu verbessern, kann zwischen den Schichten 2, 4 ein Verbindungsmittel wie z.B. ein Kleber aufgebracht werden. Dieses Verbindungsmittel kann auch als Sperr- bzw. Rückhalteschicht dienen, um in gewissen empfindlichen Bereichen ein Ausbreiten oder Durchdringen von Wasser, Kondensat, Flüssigkeit, Kältemittel, Fett, Öl usw. zu verhindern. Das Verbindungsmittel kann aber auch durch den Kunststoff für die Matrix der Deckschicht(en) 4 gebildet werden.
Zusätzlich kann mittels Wärme und/oder Druck auf den Schichtkörper 1 eingewirkt werden, um eine innigere Verbindung zwischen den Lagen zu erreichen, wobei die Einwirkung vor, während oder nach oder in einer Kombination aus diesen Zeitpunkten stattfinden kann. Insbesondere eine Verwendung von thermoplastischen Stoffen bewirkt bei Anwendung von Hit ze durch Aufschmelzen und anschließendes Erstarrenlassen eine dauerhaftere Verbindung. Dabei kann der Kunststoff der Matrix im geschmolzenen Zustand in Poren des Werkstoffes der Kernschicht 3 eindringen.
Als vorteilhaft hat sich in diesem Zusammenhang die Verwendung eines Vlieses bestehend aus schmelzbaren Fasern aus Polypropylen und nicht schmelzbaren Fasern, z.B. aus Glas, erwiesen.
2 zeigt ein bereits fertig vernadeltes Sandwichelement, wobei auch eine optionale Verbringung von Bestandteilen der einzelnen Lagen in die weiteren Schichten ersichtlich ist. Je nach Material der Deckschicht 4 können die Eintrittsstellen 7 der Nadeln der Vernadelungsvorrichtung 8 ganz oder teilweise sichtbar oder unsichtbar bleiben.
Die Deckschicht 4 kann aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyimid, ABS, gebildet und insbesondere feuchtigkeitsabweisend sein.
Die Deckschicht 4 kann insbesondere aus ästhetischen Gründen auch bezogen, kaschiert, abgedeckt, beschichtet, foliert, laminiert sein, wobei auf der Oberfläche zusätzliche Elemente wie Halterungen, Griffe, Ausnehmungen, Taschen, Laschen etc. angeordnet sein können.
Bevorzugt wird auf einer Hutablage eine Kaschierung aus Nadelfilz oder Nadelvlies, in einigen Ausstattungsvarianten auch aus Leder, Kunstleder oder Alcantara angebracht.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Schichtkörpers 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Schichtkörpers 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den 1; 2 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

1: Schichtkörper
2: Kernschicht
3: Flocken
4: Deckschicht
5: Netz
6: Bereich
7: Eintrittsstellen
8: Nadelvorrichtung

Claims

Schichtkörper (1), insbesondere Hutablage, umfassend zumindest eine Kernschicht (2) und zumindest eine, vorzugsweise zwei, Deckschicht(en) (4) wobei in der zumindest einen Kernschicht (2) und/oder der zumindest einen Deckschicht (4) Fasern und/oder Fäden angeordnet sind bzw. die zumindest eine Deckschicht (4) aus Fasern gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht (4) und/oder der Kernschicht (2) zumindest bereichsweise in die Kernschicht (2) und/oder Deckschicht (4) ragt.
Schichtkörper (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fasern und/oder Fäden einer Deckschicht (4) durch die Kernschicht (2) hindurch bis in die zweite Deckschicht (4) ragen.
Schichtkörper (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Kernschicht (2) ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Polyurethane, Schaumstoffe, Kunststoffschaumstoffe, glasfaserverstärktem Kunststoffe.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kernschicht (2) Flocken (3) aus Kunststoff, insbesondere aus Recycling- und/oder Primärkunststoffschaum, enthalten sind.
Schichtkörper (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Flocken (3) zumindest teilweise beschichtet und/oder kaschiert sind, wobei die Beschichtung aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Textil, Kunststoff, Kunstleder, Leder gebildet wird.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht (2) thermoplastische Eigenschaften aufweist.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht (2) aus einem gitter- bzw. lochplattenartigen Material mit Ausnehmun gen, insbesondere einer Wabenplatte, bevorzugt aus Kunststoff, Papier oder Karton, gebildet wird.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht (2) zumindest teilweise beschichtet und/oder gefüllt ist, wobei das Material der Beschichtung und/oder Füllung ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Granulate, Pulver, Pasten, Folien, Kügelchen, Flocken, insbesondere aus Kunststoff.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht (2) aus einem Netz (5) und/oder Gewirk und/oder Vlies aus Fasern bzw. Fäden gebildet ist, wobei die Fasern bzw. Fäden aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Glas, Metall, Polyamid, Graphit, Textil, Kevlar^®, Keramik, Naturfasern, Karbon oder einer Mischung daraus gebildet sind.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zumindest einer Deckschicht (4) und der Kernschicht (2) zumindest eine Tragschicht und/oder zumindest ein Tragkörper angeordnet ist.
Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten) (4) aus einem Matrixwerkstoff gebildet ist (sind) und die Fasern und/oder Fäden in dem Matrixwerkstoff eingebettet sind.
Schichtkörper (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrixwerkstoff ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyimid, ABS, glasfaserverstärkte Kunststoffe, insbesondere Polypropylen.
Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers (1), bestehend aus zumindest einer Kernschicht (2) und zumindest einer, vorzugsweise zwei Deckschichten) (4), wobei in der zumindest einen Kernschicht (2) und/oder der zumindest einen Deckschicht (4) Fasern und/oder Fäden angeordnet sind bzw. die zumindest eine Deckschicht (4) aus Fasern und/oder Fäden gebildet ist, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deck schichten) (4) bzw. der Kernschicht (2) durch Vernadeln zumindest teilweise in die Kernschicht (2) bzw. in die Deckschichten) (4) gestoßen werden.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Vernadeln bei erhöhter Temperatur durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Kernschicht (2) und zumindest einer Deckschicht (4) eine Tragschicht oder ein Tragkörper angeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht und/oder der Tragkörper oder Teile davon vor und/oder während des Vernadelns erwärmt, insbesondere erhitzt, werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Vernadeln bei gleichzeitiger oder nachfolgender Einwirkung von Druck durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Vernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 Stich pro cm² und einer oberen Grenze von 1.000 Stich pro cm².
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Vernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20 Stich pro cm² und einer oberen Grenze von 500 Stich pro cm².
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Vernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 Stich pro cm² und einer oberen Grenze von 200 Stich pro cm².
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernadelung während eines einstufigen Prozesses durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtkörper (1) mehrfach vernadelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass zum Vernadeln Vernadelungsvorrichtungen (8) mit unterschiedlichen Nadelstärken verwendet werden.