AT503351B1

AT503351B1 - Schichtkörper

Info

Publication number: AT503351B1
Application number: ATA269/2006A
Authority: AT
Original assignee: Greiner Perfoam Gmbh
Priority date: 2006-02-20
Filing date: 2006-02-20
Publication date: 2015-04-15
Also published as: CZ2007133A3; AT503351A1; DE102007004696A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schichtkörper (1), insbesondere Hutablage, umfassend eine Kernschicht (2) und eine Deckschicht (4) wobei in der Kernschicht (2) und/oder der Deckschicht (4) Fasern und/oder Fäden angeordnet sind oder die zumindest eine Deckschicht (4) aus Fasern gebildet ist, und wobei zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht (4) zumindest bereichsweise in die Kernschicht (2) und die Deckschicht (4) ragt oder zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Kernschicht (2) zumindest bereichsweise in die Kernschicht (2) und die Deckschicht (4) ragt.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft einen Schichtkörper, insbesondere eine Hutablage für ein Kraft¬fahrzeug, umfassend eine Kernschicht und eine Deckschicht wobei in der zumindest einenKernschicht und/oder der zumindest einen Deckschicht Fasern und/oder Fäden angeordnetsind oder die zumindest eine Deckschicht aus Fasern und/oder Fäden gebildet ist, sowie einVerfahren zur Herstellung des Schichtkörpers.

[0002] Mehrlagige Bauelemente werden insbesondere in der Fahrzeugindustrie für zahlreicheZwecke verwendet. Durch unterschiedliche Materialien der Deckschichten bzw. Kernschichtenkönnen diese Elemente dem jeweiligen Einsatzgebiet angepasst werden.

[0003] So beschreibt die AT 401 908 B ein Bauelement samt Verfahren zu dessen Herstellung,bei dem die einzelnen Schichten durch einen Kleber verbunden sind. Die Deckschichten weisengemäß dieser AT-B durch optionales Anbringen von Tragschichten bzw. Tragkörpern eine hoheEigensteifigkeit auf und können zusätzlich durch das Anbringen unterschiedlich dicker Kunst¬stoffschichten tragfester gestaltet werden. Zudem können die einzelnen Schichten nach Ge¬brauch voneinander getrennt und einem Recycling zugeführt werden. Eine Adaption erfolgtunter anderem auch durch unterschiedliche Ausgangsmaterialien und/oder Schichtdicken desKerns.

[0004] Bei diesem und einigen weiteren bekannten Verfahren kommt stets ein Kleber zur Ver¬bindung der einzelnen Schichten zum Einsatz.

[0005] Die DE 299 09 306 U1 beschreibt ein mehrlagiges Vlies-Folienverbundsystem, bei demdas Vlies als Saugmedium und die Folie zum Teil aus der gleichen Werkstoffgruppe stammen,und/oder das Faservlies bzw. die Folie mindestens eine aus oder durch enthaltene und/oderfermentierte Stärke abbaubare Polymer/Copolymer-Fasertype A, auch in Kombination mit meh¬reren, auch verschiedenen Sorten biologisch abbaubarer Polymerfasern und/oder Naturfasernoder Zuschlagstoffen B, vorwiegend für den Einsatz im KFZ-Innenbereich, Verpackungs-, Medi¬zin-, Filtrations- und Hygienebereich, wobei es sich bei den Faserntypen A um natürliche odermit synthetischen Polymeren modifizierte natürliche Polymere handelt und/oder synthetischePolymerfasern welche durch biologische Stärke modifiziert wurden, insbesondere solche ausPolyolefinen und/oder Polyester/Copolyester, welche als Vlies mechanisch, durch z.B. verna-deln, oder thermisch, oder durch Binder oder einer Mischung all dieser Möglichkeiten verfestigtwerden, wobei die biologische Abbaubarkeit der Fasern aus synthetischen Polymeren durchZusatz von biologischer Stärke, z.B. aus Rüben, Zuckerrohr, Mais, Weizen, etc. beruht, und dieaus natürlichen Polymeren, insbesondere bei Polyester, vorwiegend z.B. aus Stärke, fermen¬tierten Stärkeprodukten oder über Bakterienstämme modifizierten oder gentechnisch behandel¬ten Pflanzen, wie Kartoffen, Raps, etc. gewonnen werden können und diese besonderen Fa¬sern vorwiegend aus einer Folie, durch z.B. Fibrillieren hergestellt werden, aber auch aus ge¬sponnenen oder luftgelegten Fasern bestehen können, und auch in Verbindung mit anderenabbaubaren Polymerfasern Type B, z.B. Copolyamiden und/oder biologischen Fasern, wie Jute,Flachs, Baumwolle, Viskose, etc. und/oder abbaubaren Zuschlagstoffen und/oder abbaubarenFolien ein Auflösen im Wasser oder ein Verrotten des Faservlieses oder des kompletten Ver¬bundsystems zulässt.

[0006] Es ist die Aufgabe vorliegender Erfindung ein Verbindungsverfahren zumindest derDeckschicht mit einer der darunter angeordneten weiteren Schichten sowie einen damit herge¬stellten Schichtkörper zur Verfügung zu stellen.

[0007] Diese Aufgabe wird jeweils unabhängig dadurch gelöst, dass zumindest ein Anteil derFasern und/oder Fäden der Deckschicht zumindest bereichsweise in die Kernschicht und dieDeckschicht ragt oder zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Kernschicht zumin¬dest bereichsweise in die Kernschicht und die Deckschicht ragt, sowie durch ein Verfahren beidem zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht durch Vernadeln zumin¬dest teilweise in die Kernschicht oder zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der

Kernschicht in die Deckschicht gestoßen werden.

[0008] Durch das Vernadeln ist es nicht mehr zwingend notwendig, eine zusätzliche Verbin-dungsschicht oder ein Klebemittel bei der Herstellung von Flächenelementen, Sandwichbautei¬len, Schichtkörpern mehrlagigen Bauteilen etc. zwischen den einzelnen Schichten anzubringen,wenngleich dies nach wie vor zur Erhöhung der Haftfestigkeit möglich ist. Daraus ergibt sichzum einen eine Materialersparnis, zum anderen können Unverträglichkeiten bzw. unerwünschteReaktionen zwischen Klebemittel und Schichtmaterialien vermieden werden. Weiters ist eineFlächengewichtsreduktion der Bauteile, zumindest in geringem Ausmaß, möglich. Die Verkle¬bung der Deckschicht(en) mit einer darunter angeordneten Schicht, insbesondere der Kern¬schicht, kann entweder - wie bereits ausgeführt - über eine zusätzliche Kleberschicht oder überden Kunststoff für die Matrix der Deckschicht(en), in der die Fasern und/oder Fäden eingelagertsind, erfolgen.

[0009] Da die Schichten mittels Vernadelung über vielen Stellen miteinander verbunden wer¬den, kann ein allfälliges unerwünschtes Ablösen von Lagen bei versagender Kleberschicht,beispielsweise durch UV-Einwirkung, Wasser, Lösungsmittel, sonstige Flüssigkeiten, Tempera¬tureinwirkung etc., zumindest weitgehend vermieden werden. Auch der Kanten - bzw. Randbe¬reich, der meist mechanisch stark beansprucht ist, kann so dauerhafter geschützt werden.

[0010] Es kann auch zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht und derKernschicht zumindest bereichsweise in die Kernschicht und die Deckschicht ragen.

[0011] Zudem ist es möglich, dass die Vernadelung so weit durchgeführt wird, dass zumindestein Teil der Fasern und/oder Fäden einer Deckschicht durch die Kernschicht hindurch bis ineine zweite Deckschicht ragen. Es ist damit eine festere Anbindung der Deckschichten an dieKernschicht möglich, da die Deckschichten nicht mehr ausschließlich über die Randbreiche, indenen sie üblicherweise aufeinander zu liegen kommen, um die Kernschicht(en) abzudecken,miteinander verbunden werden können.

[0012] Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass das Material derKernschicht ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Po¬lyurethan, Schaumstoffe, insbesondere aus Kunststoff, glasfaserverstärkte Kunststoffe, sodassje nach Einsatzgebiet des künftigen Schichtkörpers eine geeigneter Kern zur Verfügung steht.

[0013] Durch den Einsatz eines Kunststoffschaums für die Kernschicht weist der Schichtkörperje nach eingesetztem Raumgewicht des Schaumstoffes ein mehr oder weniger geringes Ge¬wicht auf. Zudem kann erreicht werden, dass der fertige Schichtkörper erhöhte Festigkeits- bzw.Schalldämpfungseigenschaften aufweist.

[0014] Es kann weiters vorgesehen sein, dass in der Kernschicht Flocken aus Kunststoff, ins¬besondere aus Recycling- und/oder Primärkunststoffschaum, enthalten sind. So können einer¬seits auch werksinterne Abfälle, Reste etc. von Kunststofferzeugnissen verwendet werden,auch das Zukaufen von Restmaterial anderer Hersteller ist möglich. Flocken aus Primärkunst¬stoffschaum, die bereits für andere Erzeugnisse produziert wurden, können andererseits auchfür das erfindungsgemäße Verfahren herangezogen werden - ein separates Herstellen kannentfallen.

[0015] Die Flocken können zumindest teilweise beschichtet sein, wobei die Beschichtung auseinem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Textil, Kunststoff, Kunstleder, Ledergebildet wird. Die Flocken können so eine erhöhte Abriebsfestigkeit aufweisen; auch die Staub¬belastung bei der Produktion kann so reduziert werden. In Verbindung mit dem Aufbringen einerDeckschichte auf dem Schichtkörper wird auch eine Verarbeitung von mit harten oder halbhar¬ten Beschichtungen versehenen Altkunststoffen ermöglicht, wodurch eine sortenreine Trennungvermieden werden kann und damit der Umfang an wiederverwertbarem Altmaterial vergrößertwerden kann. Zudem kann durch die Beschichtung der Flocken auch die Ausreißbeständigkeitder der Fasern und/oder Fäden in der Kernschicht verbessert werden.

[0016] Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kernschicht thermoplastische

Eigenschaften aufweist, sodass die Verbindung mit der Deckschicht auch durch thermischeEinwirkung möglich ist.

[0017] Es ist weiters möglich, dass die Kernschicht aus einem gitter- oder lochplattenartigenMaterial mit Ausnehmungen, insbesondere einer Wabenplatte, aus Kunststoff oder Karton oderPapier gebildet wird. Auch Verstärkungselemente können in unterschiedlichen Bereichen, wodiese benötigt werden, aufgebracht werden und steifen so den Schichtkörper besser aus. Durchdie Ausnehmungen, insbesondere durch die Ausbildung der Kernschicht als Wabenplatte, isteine Reduktion des Materialaufwandes und des Gesamtgewichts des Schichtkörpers möglich.

[0018] Von Vorteil ist es auch, wenn die Kernschicht, insbesondere die Waben der Wabenplat¬te, zumindest teilweise beschichtet oder gefüllt ist, wobei das Material der Beschichtung oderFüllung ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Granulate, Pulver, Pasten, Folien, Kügel¬chen, Flocken, insbesondere aus Kunststoff. Je nach Art der Beschichtung oder der Füllungkönnen Belastbarkeit, Gewicht, Elastizität, Widerstandsfähigkeit, Dämmeigenschaften, Verar¬beitungsgeschwindigkeit etc. beeinflusst werden.

[0019] Ebenso kann die Kernschicht aus einem Netz oder Gewirk oder einem Vlies aus Fasernoder Fäden gebildet sein, wobei die Fasern oder Fäden aus einem Material ausgewählt auseiner Gruppe umfassend Glas, Metall, Polyamid, Graphit, Textil, Kevlar®, Keramik, Naturfasern,Karbon oder einer Mischung daraus sind. Mit derartige Komponenten ausgerüstet, können dieBauteile auch in hochbeanspruchten Bereichen, wo sie z.B. erhöhten Schlag- und/oder Abrieb¬belastungen ausgesetzt sind, eingesetzt werden.

[0020] Zwischen einer Deckschicht und der Kernschicht kann zumindest eine Tragschichtund/oder zumindest ein Tragkörper angeordnet sein, wodurch Eigenschaften wie z.B. Flüssig¬keitsdurchlässigkeit, Verwindungssteifigkeit, Temperaturstabilität, beeinflusst werden können.

[0021] Die Deckschicht(en) kann (können) aus einem Matrixwerkstoff gebildet und die Fasernund/oder Fäden in dem Matrixwerkstoff in diesem eingebettet sein, um damit einen sicherenHalt der Fasern und/oder Fäden in der Deckschicht zu ermöglichen.

[0022] Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass der Matrixwerk¬stoff ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Poly¬amid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyimid, ABS, glasfaserverstärkte Kunststoffe,insbesondere Polypropylen. Dadurch kann eine Abstimmung des Schichtkörpers auf unter¬schiedlichste Einsatzfälle erfolgen.

[0023] Um das Haftvermögen der Schichten untereinander zu erhöhen, können einzelne odermehrere Teile der Deckschicht(en) und/oder der Tragschicht und/oder des Tragkörpers, insbe¬sondere im Grenzbereich dieser Materialschichten, zumindest teilweise in eine andere Schichtverbracht, insbesondere gezogen und/oder durchgestochen, werden.

[0024] Das Vernadeln kann bei gleichzeitiger Einwirkung von Wärme, insbesondere Hitze,durchgeführt werden, wodurch die Schichten noch inniger verzahnt werden können.

[0025] Eine weitere Variante besteht darin, dass die Tragschicht oder der Tragkörper odervorbestimmte Teile davon vor und/oder während des Vernadelns erwärmt, insbesondere erhitzt,werden. Je nach Material der Schichten kann so ein besseres Anhaften der einzelnen Lagenerreicht werden, wodurch eine feste Verbindung zwischen den Trag- und Deckschichten er¬reichbar ist.

[0026] Durch das Vernadeln wird eine innige Verbindung von temperatur- und/oder kleberemp¬findlichen Ausgangsmaterialien ermöglicht.

[0027] Es ist aber auch möglich, dass das Vernadeln bei gleichzeitiger oder nachfolgenderEinwirkung von Druck durchzuführen. Druck kann dabei auch zur Formgebung angewendetwerden, bzw. wenn sich Schichtteile nach dem Vernadeln außerhalb des Schichtkörpers befin¬den.

[0028] In Weiterbildungen ist vorgesehen, dass das Vernadeln mit einer Einstichdichte durchge- führt wird ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 Stich pro cm2 undeiner oberen Grenze von 1.000 Stich pro cm2, bzw. ausgewählt aus einem Bereich mit einerunteren Grenze von 20 Stich pro cm2 und einer oberen Grenze von 500 Stich pro cm2 bzw.ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 Stich pro cm2 und einer oberenGrenze von 200 Stich pro cm2. Es kann damit die Eigensteifigkeit des Schichtkörpers auf einengewünschten Wert eingestellt werden.

[0029] Wird die Verbindung während eines einstufigen Prozesses hergestellt, können Schicht¬körper wie Hutablagen noch wirtschaftlicher gefertigt werden, da kein zusätzlicher Manipulati¬onsaufwand anfällt.

[0030] Um auch z.B. zugekaufte Rohmaterialien, Halbfertigware wie Filze, Vliese, Pappen,Trägerschichten, Netze, Waben, Flocken usw., vorgefertigte Flächenelemente, verarbeiten zukönnen, oder um die Vernadelung zu intensivieren, kann die Verbindung auch während einesmehrstufigen Prozesses hergestellt werden.

[0031] Zum Erreichen einer höheren Dauerhaftigkeit kann der Schichtkörper mehrfach verna-delt werden, wobei die Zuführung der Nadeln von oben, unten, seitlich, diagonal, schräg, ineinem vorbestimmbaren Winkel, in gemischten Zuführrichtungen etc. erfolgen kann.

[0032] Es ist schließlich möglich, dass zum Vernadeln Vernadelungsvorrichtungen mit unter¬schiedlichen Nadelstärken verwendet werden. Dadurch, insbesondere auch in Kombination mitmehrfacher Vernadelung, können je nach künftigem Einsatzgebiet der vernadelten Ware Zonenmit höherer Verbindungsdichte entstehen, die eine höhere Resistenz gegenüber mechanischenund/oder chemischen Einwirkungen aufweisen, wie z.B. gegenüber Druck, Torsion, Zug, Treib¬stoffen, Ölen, Fetten, Lacken.

[0033] Zum besseren Verständnis wird die Erfindung anhand der nachfolgenden Figuren nähererläutert.

[0034] Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung: [0035] Fig. 1 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen, in Verarbeitung begriffenen Flächenele¬ mentes mit den einzelnen Schichten; [0036] Fig. 2 einen Ausschnitt eines bereits vernadelten Flächenelementes.

[0037] Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungs¬formen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen verse¬hen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäßauf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragenwerden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben,unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sindbei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

[0038] Aus Fig. 1 ist der schichtweise Aufbau eines erfindungsgemäßen Schichtkörpers 1ersichtlich. Eine Kernschicht 2, in diesem Fall bestehend aus, insbesondere über ein Bindemit¬tel, vorzugsweise einem Prepolymer für einen Kunststoffschaum, beispielsweise aus Po¬lyurethan, miteinander verbundenen Flocken 3, ist zwischen zwei Deckschichten 4 angeordnet.Solche Schichtkörper 1 finden je nach Formgebung z.B. als Hutablagen, Ablagefächer, Verklei¬dungen, Dämpfungselemente, Motorabdeckungen etc. insbesondere in der PKW- oder LKW-Fertigung Verwendung.

[0039] Die Kernschicht 2 kann aus Kunststoff, Schaumstoff, glasfaserverstärktem Kunststoff,Polyurethan, aus Kunststoffschaum, aber auch aus Recycling- und/oder Primärkunststoff¬schaum gebildet sein, wobei diese Materialien auch in Form von Flocken 3 verwendet werdenkönnen. Die Flocken 3 können zumindest teilweise beschichtet und/oder kaschiert sein, wobeidie Beschichtung aus einem Material ausgewählt werden kann aus einer Gruppe umfassendTextil, Kunststoff, Kunstleder, Leder.

[0040] Erfindungsgemäß können die Deckschichten 4 aus zueinander unterschiedlichen, aber auch aus gleichen Werkstoffen hergestellt sein. Beispielsweise kann als untere Deckschicht 4ein tragfähiges und/oder dickeres und/oder festeres Material als in der oberen Deckschicht 4verarbeitet werden, auch der umgekehrte Fall ist denkbar. Weiters kann die in Einbaulagesichtbare Seite der Deckschicht 4 aus Stoffen gefertigt sein, die mit der Innenraumgestaltungdes jeweiligen Fahrzeugs korrespondieren, wobei die Außenseite bevorzugt lichtecht, UV-beständig und schmutzabweisend ausgeführt ist.

[0041] Ebenso können je nach Anforderung an Aufbauhöhe, Festigkeit, Steifigkeit, Flexibilität,Resistenz etc. auch mehrere Kernschichten 2 oder Deckschichten 4 angeordnet sein. Auch einsandwichartiger Aufbau, z.B. Deckschicht 4, Kernschicht 2, Mittelschicht, Kernschicht 2, Deck¬schicht 4, ist möglich. Die Schichtdicken können gleich oder zumindest teilweise voneinanderunterschiedlich gewählt werden.

[0042] In der Deckschicht 4 kann sich ein Netz 5 befinden, wobei das Netz 5 zusätzlich oderalternativ wie dargestellt auch zwischen der Deckschicht 4 und der Kernschicht 2 angeordnetsein kann. Als Material für das Netz 5 bzw. ein eingebrachtes Gewirk und/oder Vlies könnenFasern oder Fäden aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Glas, Metall,Polyaramid, Graphit, Textil, Kevlar®, Keramik, Naturfasern, Karbon oder einer Mischung darausverwendet werden. Derartige Einlagen verstärken den Schichtkörper 1 zusätzlich und könnenauch als Trennschicht zwischen den einzelnen Lagen fungieren.

[0043] Es können auch mehrere Netze 5 aus voneinander unterschiedlichen Texturen bzw.Ausgangsmaterialien angeordnet sein, auch an der Außenseite des Schichtkörpers 1. Das Netz5 kann beispielsweise als Nadelfilz ausgeführt sein und an der Oberseite der Hutablage fürRutschfestigkeit sorgen.

[0044] In Bezug auf die Deckschicht sei erwähnt, dass es im Rahmen der Erfindung auch mög¬lich ist, anstelle von zwei Deckschichten 4 nur eine, vorzugsweise auf der dem Betrachter zu¬gewandten Oberfläche des Schichtkörpers 1, anzuordnen.

[0045] Auf der Oberseite der Deckschicht 4 ist ein Bereich 6 zu sehen, der zahlreiche Eintritts¬stellen 7 aufweist. Dieser Bereich 6 ist nicht ortsfest, vielmehr ändert er entsprechend der Ar¬beitsweise einer Nadelvorrichtung 8 seine Lage. An der Nadelvorrichtung 8, die als Nadelbal¬ken, Nadelmaschine, Nadelwalze, Nadelstempel o. ä. ausgeführt sein kann, sind Nadeln ange¬ordnet, wobei Anzahl, Nadelmaterial, Anordnung, Länge, Querschnitt und Dicke je nach Anfor¬derung variieren können.

[0046] Die Nadelvorrichtung 8 kann die Schichten von oben oder von unten oder von beidenSeiten durchdringen, auch ein wechselnder Einstich von oben und unten ist möglich. Durch eineVersatzmöglichkeit in verschiedene Achsen kann eine noch intensivere Verbindung der einzel¬nen Lagen erreicht werden, auch ein mehrfaches und/oder zumindest teilweise überlappendesVernadeln kann durchgeführt werden. Die Steuerung der Nadelvorrichtung 8 kann am zweck¬mäßigsten mittels einer Datenverarbeitungsanlage, einem PC, erfolgen.

[0047] Beim Herstellungsvorgang befinden sich die Lagen in der anforderungsgemäßen Abfol¬ge auf bzw. in einer Produktionseinrichtung, insbesondere einer Form, Fördervorrichtung, einemFließband o.ä. und werden durch Vernadeln verbunden. Eine Variante sieht vor, dass nur vor¬bestimmte Teile des Schichtkörpers 1 vernadelt werden, ebenso können Partien mehrfachdurchstochen werden. Auch ist es möglich, dass die Nadelvorrichtung beweglich ausgeführt ist,insbesondere um ihre eigene lotrechte Achse rotiert, und dass der Schichtkörper während desVernadelns in einer Form ruht. Es ist auch möglich, dass in einem ersten Produktionsschritt dieVernadelung eines, vorzugsweise „endlosen“, Halbfertigfabrikates erfolgt, und die eigentlicheFormgebung des Schichtkörpers 1 durch Ablängen und gegebenenfalls Verpressen darananschließt.

[0048] Um die Haftung der Lagen zusätzlich zu verbessern, kann zwischen den Schichten 2, 4ein Verbindungsmittel wie z.B. ein Kleber aufgebracht werden. Dieses Verbindungsmittel kannauch als Sperr- bzw. Rückhalteschicht dienen, um in gewissen empfindlichen Bereichen einAusbreiten oder Durchdringen von Wasser, Kondensat, Flüssigkeit, Kältemittel, Fett, Öl usw. zu verhindern. Das Verbindungsmittel kann aber auch durch den Kunststoff für die Matrix derDeckschicht(en) 4 gebildet werden.

[0049] Zusätzlich kann mittels Wärme und/oder Druck auf den Schichtkörper 1 eingewirkt wer¬den, um eine innigere Verbindung zwischen den Lagen zu erreichen, wobei die Einwirkung vor,während oder nach oder in einer Kombination aus diesen Zeitpunkten stattfinden kann. Insbe¬sondere eine Verwendung von thermoplastischen Stoffen bewirkt bei Anwendung von Hitzedurch Aufschmelzen und anschließendes Erstarren lassen eine dauerhaftere Verbindung. Da¬bei kann der Kunststoff der Matrix im geschmolzenen Zustand in Poren des Werkstoffes derKernschicht 3 eindringen.

[0050] Als vorteilhaft hat sich in diesem Zusammenhang die Verwendung eines Vlieses beste¬hend aus schmelzbaren Fasern aus Polypropylen und nicht schmelzbaren Fasern, z.B. aus

Glas, erwiesen.

[0051] Fig. 2 zeigt ein bereits fertig vernadeltes Sandwichelement, wobei auch eine optionaleVerbringung von Bestandteilen der einzelnen Lagen in die weiteren Schichten ersichtlich ist. Jenach Material der Deckschicht 4 können die Eintrittsstellen 7 der Nadeln der Vernadelungsvor-richtung 8 ganz oder teilweise sichtbar oder unsichtbar bleiben.

[0052] Die Deckschicht 4 kann aus einem Material ausgewählt aus einer Gruppe umfassendKunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid,Polyimid, ABS, gebildet und insbesondere feuchtigkeitsabweisend sein.

[0053] Die Deckschicht 4 kann insbesondere aus ästhetischen Gründen auch bezogen, ka¬schiert, abgedeckt, beschichtet, foliert, laminiert sein, wobei auf der Oberfläche zusätzlicheElemente wie Halterungen, Griffe, Ausnehmungen, Taschen, Laschen etc. angeordnet seinkönnen.

[0054] Bevorzugt wird auf einer Hutablage eine Kaschierung aus Nadelfilz oder Nadelvlies, ineinigen Ausstattungsvarianten auch aus Leder, Kunstleder oder Alcantara angebracht.

[0055] Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Ver¬ständnis des Aufbaus des Schichtkörpers 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaß¬stäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Claims

Patentansprüche 1. Schichtkörper (1), insbesondere Hutablage, umfassend eine Kernschicht (2) und eineDeckschicht (4) wobei in der Kernschicht (2) und/oder der Deckschicht (4) Fasern und/oderFäden angeordnet sind oder die zumindest eine Deckschicht (4) aus Fasern gebildet ist,dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden derDeckschicht (4) zumindest bereichsweise in die Kernschicht (2) und die Deckschicht (4)ragt oder zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Kernschicht (2) zumindestbereichsweise in die Kernschicht (2) und die Deckschicht (4) ragt.
2. Schichtkörper nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anteil derFasern und/oder Fäden der Deckschicht (4) und der Kernschicht (2) zumindest bereichs¬weise in die Kernschicht (2) und die Deckschicht (4) ragt.
3. Schichtkörper (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einTeil der Fasern und/oder Fäden einer Deckschicht (4) durch die Kernschicht (2) hindurchbis in eine zweite Deckschicht (4) ragen.
4. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dasMaterial der Kernschicht (2) ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, ins¬besondere Polyurethane, Schaumstoffe, Kunststoffschaumstoffe, glasfaserverstärkteKunststoffe.
5. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass inder Kernschicht (2) Flocken (3) aus Kunststoff, insbesondere aus Recycling- und/oder Pri¬märkunststoffschaum, enthalten sind.
6. Schichtkörper (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flocken (3) zu¬mindest teilweise beschichtet sind, wobei die Beschichtung aus einem Material ausgewähltaus einer Gruppe umfassend Textil, Kunststoff, Kunstleder, Leder gebildet wird.
7. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dieKernschicht (2) thermoplastische Eigenschaften aufweist.
8. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieKernschicht (2) aus einem gitter- oder lochplattenartigen Material mit Ausnehmungen, ins¬besondere einer Wabenplatte, bevorzugt aus Kunststoff, Papier oder Karton, gebildet wird.
9. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dieKernschicht (2) zumindest teilweise beschichtet ist, wobei das Material der Beschichtungausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Granulate, Pulver, Pasten, Folien, Kügelchen,Flocken, insbesondere aus Kunststoff.
10. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dieKernschicht (2) zumindest teilweise gefüllt ist, wobei das Material der Füllung ausgewähltist aus einer Gruppe umfassend Granulate, Pulver, Pasten, Folien, Kügelchen, Flocken,insbesondere aus Kunststoff.
11. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass dieKernschicht (2) aus einem Netz (5) oder einem Gewirk oder einem Vlies aus Fasern oderFäden gebildet ist, wobei die Fasern oder Fäden aus einem Material ausgewählt aus einerGruppe umfassend Glas, Metall, Polyamid, Graphit, Textil, Keramik, Naturfasern, oder ei¬ner Mischung daraus gebildet sind.
12. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dasszwischen einer Deckschicht (4) und der Kernschicht (2) zumindest eine Tragschichtund/oder zumindest ein Tragkörper angeordnet ist.
13. Schichtkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieDeckschicht(en) (4) aus einem Matrixwerkstoff gebildet ist (sind) und die Fasern und/oderFäden in dem Matrixwerkstoff eingebettet sind.
14. Schichtkörper (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrixwerkstoffausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Poly¬amid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyimid, ABS, glasfaserverstärkte Kunst¬stoffe, insbesondere Polypropylen.
15. Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers (1), umfassend eine Kernschicht (2) undeine Deckschicht (4), wobei in der Kernschicht (2) und/oder der Deckschicht (4) Fasernund/oder Fäden angeordnet sind oder die Deckschicht (4) aus Fasern und/oder Fäden ge¬bildet ist, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬zeichnet, dass zumindest ein Anteil der Fasern und/oder Fäden der Deckschicht (4) durchVernadeln zumindest teilweise in die Kernschicht (2) oder zumindest ein Anteil der Fasernund/oder Fäden der Kernschicht (2) in die Deckschicht (4) gestoßen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anteil derFasern und/oder Fäden der Deckschicht (4) und zumindest ein Anteil der Fasern und/oderFäden der Kernschicht (2) in die Deckschicht (4) gestoßen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Vernadeln beierhöhter Temperatur durchgeführt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Kern¬schicht (2) und einer Deckschicht (4) eine Tragschicht oder ein Tragkörper angeordnetwird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Trag¬schicht oder Teile davon vor und/oder während des Vernadelns erwärmt, insbesondere er¬hitzt, werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass derTragkörper oder Teile davon vor und/oder während des Vernadelns erwärmt, insbesondereerhitzt, werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass dasVernadeln bei gleichzeitiger oder nachfolgender Einwirkung von Druck durchgeführt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dasVernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit ei¬ner unteren Grenze von 1 Stich pro cm2 und einer oberen Grenze von 1.000 Stich pro cm2.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dasVernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit ei¬ner unteren Grenze von 20 Stich pro cm2 und einer oberen Grenze von 500 Stich pro cm2.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dasVernadeln mit einer Einstichdichte durchgeführt wird ausgewählt aus einem Bereich mit ei¬ner unteren Grenze von 50 Stich pro cm2 und einer oberen Grenze von 200 Stich pro cm2.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Ver-nadelung während eines einstufigen Prozesses durchgeführt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass derSchichtkörper (1) mehrfach vernadelt wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zumVernadeln Vernadelungsvorrichtungen (8) mit unterschiedlichen Nadelstärken verwendetwerden. Hierzu 2 Blatt Zeichnungen