DE102007002318A1

DE102007002318A1 - Reinigungs- und Oberflächenbehandlungseinrichtung

Info

Publication number: DE102007002318A1
Application number: DE102007002318A
Authority: DE
Inventors: Günther Zippel
Original assignee: GUENTHER ZIPPEL MASCHF; Maschinenfabrik Guenther Zippel
Current assignee: Zippel GmbH and Co KG
Priority date: 2006-08-21
Filing date: 2007-01-16
Publication date: 2008-02-28
Anticipated expiration: 2027-01-17
Also published as: DE102007002318B4

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eine Reinigungs- und Entgratungseinrichtung sowie ein Verfahren zum Reinigen und Entgraten von industriellen Bauteilen, Werkstücken und dergl. Gegenständen. Die erfindungsgemäße Einrichtung besteht im Wesentlichen aus einem Dreh- bzw. Indextisch, der mehrere eigenständig konzipierte Behandlungskammern aufnimmt, die entsprechend dem Takt des Betriebsablaufes an einer vorgegebenen Beschickungsstelle beladen und entleert werden; jede der Behandlungskammern steht mit einer im vorgegebenen Takt des Betriebsablaufes arbeitenden zentralen Drehverteileranordnung in Verbindung, die die Behandlungsmedien programmgesteuert über Drehdurchführungen nacheinander in die Behandlungskammern einführt und mit den in der jeweiligen Behandlungskammer für den jeweiligen Behandlungsschritt benötigten Medien speist; der Indextisch ist auf einem Rahemengestell angeordnet; unterhalb des Indextisches ist eine stationäre Bodenwanne vorgesehen, die die Behandlungsmedien sortiert aufnimmt und zur Wiederverarbeitung ableitet, so dass die gesamte Anlage nach dem Rundtaktprinzip bzw. Revolverprinzip arbeitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Reinigungs- und Oberflächenbehandlungseinrichtung für das Behandeln von Maschinenbauteilen, Werkstücken und dergl., mit mehreren Reinigungseinheiten, die wahlweise automatisch oder mechanisch mit den zu behandelnden Teilen oder Gegenständen beschickt werden, die in Behältnissen oder Halterungen aufgenommen werden, sowie mit einer Kombination von Reinigungs-, Spül- und Filtriervorrrichtungen sowie Zu- und Abführleitungen für die Reinigungs- und Spülmittel.
Das Reinigen und Entgraten von Werkstücken, Bauteilen und Gegenständen im industriellen Bereich gewinnt immer größere Bedeutung. Die derzeit angebotenen Reinigungsmaschinen sind jedoch nicht in der Lage, den heutigen und insbesondere künftigen Anforderungen an exakte Arbeitsweise, Schnelligkeit der durchzuführenden Schritte und hohes Maß an Flexibilität Rechnung zu tragen.
Aufgabe der Erfindung ist, eine Reinigungs- und Oberflächenbehandlungseinrichtung mit kompaktem, platzsparendem Aufbau, hoher Flexibilität, kurzen Taktzeiten und geschlossenen Kreisläufen der Behandlungsmedien Rechnung zu tragen und eine vielseitige Anpassbarkeit an Kundenwünsche zu erzielen.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, wird ein völlig neuartiges Anlagenkonzept vorgeschlagen, das sich dadurch auszeichnet, dass es universell einsetzbar ist, einen besonders kompakten Aufbau hat, im Einsatz sehr flexibel ist, mit kurzen Taktzeiten arbeitet, eine Mehrzahl von unabhängig voneinander autark arbeitenden Behandlungskammern besitzt, und auf besondere und einfache Weise dem jeweiligen Kundenbedarfsfall angepasst werden kann.
Dies wird gemäß der Erfindung mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruches 1 erreicht. Hierbei sind eigenständig arbeitende Reinigungs- und Entgratungskammern auf einem rotierenden Rundtakttisch oder einem Indextisch angeordnet, der mittels eines geeigneten Drehantriebes mit punktgenauer Positionierbarkeit im vorgegebenen Takt angetrieben wird und an vorgegebenen Stellen arretierbar ist. Die Behandlungskammern sind jeweils mit einem zentralen, d.h. allen Behandlungskammern zugeordneten Drehverteilerkopf verbunden, der die jeweilige, mit den entsprechenden Reinigungs-, Spül- usw. erforderlichen Mitteln zu speisende Kammer nach vorgegebenem Programm beliefert, und durch Drehverteiler die für den Betrieb der Kammern erforderliche hydraulische, pneumatische und elektrische Energie zuführt. Der Drehtisch weist im Abstand der Bearbeitungs- bzw. Behandlungsstufen unmittelbar unterhalb der jeweiligen Kammern Auslässe für die bei den Reinigungsvorgängen anfallenden Flüssigkeiten und Schmutzpartikel auf. Die Innenausstattung der Kammern ist exakt auf die zu reinigenden, zu entgratenden, zu trocknenden und anderweitig zu behandelnden Teile abgestimmt und die Festlegung der Werkstücke bzw. Werkstückteile in den einzelnen Kammern erfolgt automatisch oder manuell so, dass die Werkstücke während der gesamten Behandlung eingespannt in der Kammereinheit verbleiben und die Kammereinheit während des gesamten Behandlungsablaufes geschlossen gehalten wird. Die Durchführung bestimmter Bearbeitungsschritte kann auch bei geöffneten Kammern gewährleistet sein, z.B. das Entgraten der Werkstücke durch Roboter, das Trocknen durch Handlingseinheiten und dergl.
Die auf dem Drehtisch in Umfangsrichtung entsprechend den einzelnen Stufen des Behandlungsablaufes angeordneten Behandlungskammern können wahlweise von vorne oder oben manuell oder automatisch, etwa durch Roboter, beschickt werden. Die Lage der Beschickungsöffnung kann stirnseitig, seitlich oder gespiegelt festgelegt sein. Die Anzahl der einzelnen Kammern ist durch die erforderlichen Verfahrensschritte festgelegt und kann durch Vergrößerung des Durchmessers des Drehtisches erweitert werden.
Die gesamte Reinigungsanlage, die alle für den Betrieb erforderlichen Einrichtungen aufweist und somit eine völlig unabhängig von anderen Anlagen arbeitende Anordnung darstellt, besteht aus Edelstahl bzw. korrosionsgeschützten Materialien, ist mit Steinwolle isoliert und weist eine eingelegte oder in den Maschinenrahmen integrierte Bodenwanne unterhalb des Maschinenrahmens auf, in der die Behandlungsmedien nach Beendigung der Behandlungsstufen aufgenommen und abgeführt werden. Die für den Betrieb benötigten Tanks, Aggregate, Geräte und weiteren Peripherieeinrichtungen für die Aufbereitung, Wartung und Bedienung befinden sich alle innerhalb der geschlossenen Anlage, deren wesentliches Element der zentral angetriebene Indextisch, auch Revolvertisch genannt, ist, der die einzelnen Kammern stationär aufnimmt. Die Anlage ist so konzipiert, dass sie auch im Notfall, d.h. bei einem in einer Kammer auftretenden Defekt weiter betrieben werden kann, so dass bei Ausfall einer Kammer die übrigen Kammern weiter arbeiten können und ein totaler Stillstand oder Ausfall der gesamten Anlage verhindert wird. Dies wird dadurch erreicht, dass alle auf dem Drehtisch bzw. Revolvertisch montierten Kammern eigenversorgt sind, d.h. autark arbeiten. Dies wiederum wird durch die zentrale Drehdurchführung in der Anlage erreicht, die den jeweiligen Behandlungskammern alle für den Behandlungsprozess benötigten Medien zuführt und die hydraulische, pneumatische und elektrische Versorgung über diese zentrale Drehdurchführung an die einzelnen Kammern gelangt, so dass einerseits jede Kammer die für die Durchführung des Reinigungsprozesses benötigten Medien zentral erhält, andererseits jede Kammer im Betrieb je nach Position der Kammer nur das für den betreffenden Verfahrensschritt benötigte Medium oder Medien erhält. Die entsprechenden Medien werden dabei über ein intelligentes Rücklaufsystem in den jeweiligen Medienbehälter nach entsprechender Aufbereitung und Reinigung zurückgeführt. Dabei dienen die Medienabläufe der einzelnen Kammern gleichzeitig als Kupplungen für die Vakuumtrocknung, Druckluft für die Pneumatiksteuerung sowie elektrische Energie für die Sensorik werden zentral und mittels Drehdurchführung ebenfalls der jeweiligen Kammer zugeführt.
Die Innenausstattung der einzelnen Behandlungskammern wird auf die zu reinigenden und/oder zu entgratenden bzw. zu behandelnden industriellen Teile, Gegenstände, usw. abgestimmt. Die Werkstücke können dabei innerhalb der Kammer fixiert, indexiert, geschwenkt, zentriert und gedreht werden, z.B. in horizontaler oder vertikaler Achse. Die zu behandelnden bzw. zu reinigenden Werkstücke werden zwischen der Beladung und der Entladung nicht freigegeben, so dass jedes zu reinigende Teil in der jeweiligen Kammer eine abgeschlossene Behandlung erfährt. Damit wird nicht das Werkstück als solches bewegt, sondern die ganze Kammereinheit. Dies ergibt eine Minimierung von Störgrößen, erfordert jedoch andererseits, da das Beladen in der Regel mittels Robotern oder Handlingseinheiten, oder aber per Hand erfolgt, eine konstante Wiederholgenauigkeit und hohe Präzision in der Werkstückaufnahme, die durch die exakte Arbeitsweise des Revolvertisches bzw. Drehtisches erreicht wird.
Mit der erfindungsgemäßen Anlage werden u.a. Behandlungsverfahren ermöglicht, die z.B. in Stufe I das Be- und Entladen auf selbsttätige Weise oder von Hand an ein und derselben Stelle, ferner in Stufe II den Reinigungsvorgang, in Stufe III den Hochdruck-Entgratungsvorgang, der mit Hilfe eines Roboters oder einer Handlingeinheit durchgeführt wird, in Stufe IV und V den Spülvorgang, in Stufe VI das Abblasen und/oder Vakuumtrocknen und in Stufe VII das Kühlen ausführen. Dabei wird die Anzahl der einzelnen Behandlungsstufen individuell auf die Erfordernisse der zu behandelnden Teile abgestellt.
Die zu reinigenden Teile und Werkstücke werden in den jeweiligen Behandlungsstufen des Drehtisches durch einstellbare und in der Spritzwirkung besonders effektive Hoch- oder Niederdruck-Spritzdüsen beaufschlagt, die dem jeweiligen zu reinigenden Teil speziell angepasst sind. Das Hochdruck-Spritzsystem wird einerseits über in der jeweiligen Kammer integrierte Lineareinheiten und andererseits über Roboter gesteuert. Die Lineareinheiten dienen zur Beaufschlagung von vorgegebenen Festbereichen, während die Roboter die erforderlichen Konturen des Werkstückes oder Teiles nach Vorgaben oder Kundenspezifikation abtasten.
Die bei der Reinigung entstehenden Dampfschwaden werden z.B. durch Schwadenabsaugung in Abluft, wahlweise über Dach oder mit Hilfe von Kühlschlangen, über ein Umlaufaggregat mit Kältemaschine abgesaugt, wobei in letzterem Fall eine optimale Kondensation in den jeweiligen Tank oder Behälter vorgesehen wird. Im Bypass wird die bereits getrocknete Luft wieder zurückgeführt, so dass die Feuchtigkeit aufgenommen und damit ein geschlossener Luftkreislauf erzielt wird. Dies ermöglicht, dass die Anlage flexibel aufgestellt werden kann, da keine Abluftleitungen benötigt werden und keine Zusatzkosten entstehen. Zur Trocknung der gereinigten Teile finden Hochdruck- oder Niederdruckgebläse mit speziellem Kapillarrohrsystem, alternativ mit kombinierter Vakuumtechnik Verwendung. Es wird ferner ein Umluftbetrieb mit Ansaugluftfilterung eingesetzt, um die Feinpartikel vor dem Trocknen in der Luft und vor dem Geblasen auf die Werkstücke auszufiltern. Die aufgeheizte, verdichtete Luft wird über Spezialluftkanäle in die betreffenden Kammern und damit gegen die Werkstücke geblasen. Die Resttrocknung wird erforderlichenfalls mittels Vakuumverdichter vorgenommen.
Um auftretende Verschmutzungen in den Behandlungsflüssigkeiten im Zuge der Behandlung zu beseitigen, wird in einem Wasserkreislaufsystem der entstandene Schmutz (z.B. Späne, Abrieb usw.), z.B. mittels Kratzförderer, entfernt und eine hohe Standzeit erzielt. Die Filtrationen werden im Vollstrom durchgeführt und es werden an sich bekannte Absolutfilter oder Nominale eingesetzt. Für die Ölentfernung sind alternativ Schwerkraftentöler oder eine Mehrphasenzentrifuge und eine physikalische Wasseraufbereitung mit Eco-OXY-Power-PWT zum Separieren von Grobschmutz, Feinschmutz, Ölen und anderen anfallenden Einträgen verwendet. Die durchgeführten Filtrationen werden dabei durch Steckfilter für Grobpartikel, einen automatischen Späneaustrag, Filtersysteme zum Düsenschutz und zur Erhöhung der Wasserqualität, Filtersysteme zum kontinuierlichen Austragen von Partikeln, Filtersysteme zum Schutz der Hochdruckpumpen und der Hochdruckdüsen, und Dreiphasen-Zentrifugen zum Separieren von Öl und Filterstoffen aus dem Medium eingesetzt. Hierzu werden vorzugsweise Filtersysteme, so genannte Absolutfilter, verwendet, die aus mehreren gefalteten Lagen bestehen, damit die Flüssigkeit durch eine Art Labyrinth strömen muss und damit entsprechend der Filterfeinheit alle zu großen Partikel herausgefiltert werden können. Des weiteren können Automatikfiltersysteme, die auch Rückspüleinheiten beinhalten, verwendet werden.
Bei der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt die Führung der Flüssigkeiten sowie der Luft und Abluft im vollständig geschlossenen Kreislauf. Das Waschmedium wie auch das Spülwasser werden hierbei rein physikalisch und ohne Einsatz von Chemikalien behandelt. Dadurch werden die spezifischen Oberflächenspannungen des Wassers reduziert, der Verbrauch von Reinigungsmitteln verringert, die Waschtemperatur herabgesetzt und Ablagerungen in den Rohrsystemen vermindert. Biologische Verschmutzungen, wie Keime, Pilze, Algen und Bakterien werden in den Tanks ebenfalls rein physikalisch abgebaut bzw. verhindert, so dass damit längere Standzeiten in den Behältern erzielt werden. Des weiteren werden Flotation und Sedimentation in diesem System stark erhöht, wodurch ein leichtes Austragen von Verunreinigungen, die schwerer als Wasser sind, erreicht wird.
Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. Es zeigt:
1 eine 3D-Darstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung,
2 eine perspektivische Darstellung des Drehtisches mit einer Behandlungskammer,
3 eine schematische Aufsicht auf den Drehtisch mit Behandlungskammern,
4 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer Abflusswanne, und
5 eine 3D-Darstellung der zentralen Drehdurchführung.
Die Reinigungs- und Entgratungseinrichtung 1 besteht aus einem verkleideten, gehäuseartigen Rahmengehäuse 2, das ein- oder zweistöckig ausgeführt sein kann, und das einen Indextisch 3 mit Behandlungskammern 4–8 aufnimmt, die nacheinander an einer Beschickungsstelle 9 be- und entladen werden. An dieser Beschickungsstelle, die allen Behandlungskammern gemeinsam ist, wird das zu reinigende Gut, z.B. in Form von Werkstücken 10, industriellen Maschinenelementen, Kleinteilen oder dergl. beladen. Diese Beladung kann beispielsweise über einen Roboter 11 oder auch manuell erfolgen. Die fest auf dem Indextisch 3 angeordneten Behandlungskammern 4–8 (deren Anzahl den Kundenvorgaben größer oder kleiner gewählt werden kann) durchlaufen bei einer Drehung des Indextisches 3 um 360° nacheinander verschiedene Behandlungsstufen, ohne dass die Werkstücke die jeweilige Behandlungskammer verlassen, so dass die einzelnen Behandlungskammern nur zum Beladen und zum Entladen der Werkstücke an der Beschickungsstelle 9 geöffnet werden. Die Werkstücke werden wahlweise vom Roboter oder manuell auf einem Werkstückträger 12 fixiert, der über eine Antriebsvorrichtung 13 in drehbar, schwenkbar oder in beliebiger Weise bewegbar in seiner Position zu den fest angeordneten Spritzdüsen verstellbar ist. Die Steuerung für die einzelnen zu den fest angeordneten Spritzdüsen verstellbar ist. Die Steuerung für die einzelnen Behandlungskammern erfolgt über einen auf dem Indextisch angeordneten Schaltschrank 14. Wahlweise kann hierbei ein einziger Schaltschrank für alle Behandlungskammern oder aber ein getrennter Schaltschrank pro Behandlungskammer vorgesehen werden. Das Öffnen und Schließen der Beschickungsstelle erfolgt über eine Hebetür 15, die in vorliegendem Ausführungsbeispiel als Schiebetür zum Beschicken angehoben und in dieser angehobenen Position automatisch verriegelt und gesichert wird.
Der um eine vertikale Achse 16 rotierende Drehteller 17 des Indextisches 3 umfasst bei der dargestellten Ausführungsform fünf Bearbeitungsstationen 18–22, von denen jede mit einer Behandlungskammer 4–8 besetzt ist. In jeder Bearbeitungsstation erfolgt eine andere Stufe der Behandlung, z.B. in Station 18 das Beladen und Entladen der Werkstücke, in Station 19 das Vorreinigen, in Station 20 das Hochdruckreinigen, in Station 21 das Spülen und in Station 22 das Trocknen. Der Drehteller 17 des Indextisches 3 weist den Behandlungskammern 4–8 zugeordnete Bodenabflüsse 23–27 auf, an denen die jeweiligen, für die Behandlung der Werkstücke erforderlichen Medien aufgenommen und abgeführt werden, wobei der Drehtisch 3 bzw. der Drehteller 17 um die Drehachse 16 jeweils im Takt der Verfahrensschritte bewegt wird und die einzelnen Kammern zur Durchführung des jeweiligen Verfahrensschrittes in der ihnen zugeordneten Behandlungsstation 18–22 verharren und zur Durchführung der einzelnen Verfahrensschritte nacheinander von einer Station zur anderen gedreht werden. Entsprechend dieser hochpräzis gesteuerten Stop- und Go-Drehbewegung des Drehtellers 17 wird bzw. werden über eine zentrale Drehverteileranordnung 28 die Behandlungsflüssigkeiten) bzw. das jeweilige Behandlungsmedium für den betreffenden Verfahrensschritt zugeführt.
Nach Ausführung dieses Behandlungsschrittes erfolgt die Abgabe des jeweiligen Mediums über die entsprechenden, im Indextisch 3 integrierten Bodenabflüsse 23–27 an eine darunter angeordnete Bodenwanne 29 bzw. einen Ringraum 30, der die verbrauchten Behandlungsmedien aufnimmt und sie zur Wiederaufbereitung innerhalb der Anlage ableitet. Der Ringraum 30 der Bodenwanne 29 ist radial nach innen durch einen Ablaufring 31 begrenzt ist und durch Schottbleche 32, 33, 34 in einzelne Ringraumabschnitte unterteilt ist, die ihrerseits jeweils einen Auslass 35, 36 aufweisen. Mit 37, 38 sind Absaugvorrichtungen angedeutet, die die in den jeweiligen Ringraumabschnitten angesammelten Behandlungsmedien absaugen.
Am Maschinenrahmen 2, vorzugsweise an einem Deckenträger 41, ist über Kopf ein feststehender Tragring 42 befestigt, der den zentralen Drehverteiler 43 aufnimmt, von dem die einzelnen Hydraulik-Drehdurchführungen 44 ausgehen, während die pneumatischen und die elektrischen Drehdurchführungen 45 in einem daran anschließenden unteren Drehverteilerabschnitt 46 ausgebildet sind. Dabei sind im elektrischen Verteilerabschnitt Anordnungen eingesetzt, die analog Schleifkontaktsystemen arbeiten und die rotierende Verbindung zwischen den feststehenden und den rotierenden Abschnitten punktgenau herstellen, wenn die Einspeisung des betreffenden Mediums in die Reinigungs- und Entgratungsvorrichtungen der Anlage abgerufen wird, bzw. diese Verbindungen ebenso punktgenau unterbrochen werden, wenn eine Umschaltung abgerufen wird, um die Verbindung zu schließen. Die Schaltung des Drehverteilers erfolgt in präziser Abhängigkeit und in Übereinstimmung mit der Drehung des Indextisches 3, damit sicher gestellt ist, dass eine solche Umschaltung der Hydraulik, der Pneumatik und der Elektrik erst dann erfolgt, wenn die Behandlungskammern ihre Drehposition von der einen in die nächste Behandlungsstation erreicht haben bzw. bevor sie ihre Drehposition verlassen. Eine derartige Drehverteilung erfordert eine außergewöhnlich hohe Genauigkeit in der Arbeitsweise, zumal die Umschaltvorgänge mit relativ hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden müssen, damit die Anlage eine extrem hohe Leistung erzielen kann.
Die Behandlungsmedien, die in den Behandlungskammern zum Reinigen und Entgraten der Werkstücke eingesetzt werden und die von den einzelnen Behandlungskammern 4–8 nach Gebrauch in die dafür vorgesehenen Wannenabschnitte der Bodenwanne 28 abgeleitet werden, werden aus den betreffenden Abschnitten der Bodenwanne wieder aufbereitet und je nach den bei der Reinigung und Entgratung anfallenden Verunreinigungen wie den Aufbereitungs- bzw. Recycling-Vorgängen sowie mechanischen Reinigungsvorgängen unterzogen. Hierfür sind in der Anlage u.a. Reinigungstanks 47, Kratzförderer 48 für an den Werkstücken anhaftende Späne, Umkehrosmosevorrichtungen 49, Ölabscheider 50, mechanische Reinigungsvorrichtungen jeweils im Doppelpack, wie z.B. Filter 51, Spülvorrichtungen 52 und Hochdruckreiniger 53, ferner eine Clean-Wasseraufbereitung 54, Vakuumpumpen 55, Hochdruckpumpen 56, Spültanks 57 sowie weitere, im einzelnen nicht angesprochene Reinigungsgeräte und -vorrichtungen enthalten.

1: Reinigungs- und Entgratungsanlage
2: Maschinenrahmen
3: Indextisch
4–8: Behandlungskammern
9: Beschickungsstelle
10: Werkstücke
11: Roboter
12: Werkstückträger
13: Antrieb für 12
14: Schaltschrank
15: Schiebetür
16: Drehachse
17: Tischplatte
18–22: Behandlungsstationen
23–27: Bodenabflüsse
28: Bodenwanne
29: Ringraum
30: Ablaufring
31, 32, 33: Schottbleche
34, 35: Auslässe
36, 37: Absaugvorrichtungen
38: zentrale Drehverteileranordnung
39: Hydraulik- und Pneumatik-Drehdurchführungen
40: Elektrik-Drehdurchführung
41: Deckenträger
42: Tragring
43: Drehverteilerabschnitt
44: unterer Drehverteilerabschnitt
45: Reinigungstank
46: mechanische Reinigungsvorrichtung, z.B. Kratzförderer
47: Umkehrosmosevorrichtung
48: Ölabscheider
49: Filter
50: Speicher
51: Hochdruckreiniger
52: Clean-Wasseraufbereiter
53: Vakuumpumpe
54: Hochdruckpumpe
55: Spültank

Claims

Reinigungs- und Entgratungseinrichtung für Maschinenbauteile, Werkstücke und dergl. Gegenstrände, mit ein oder mehreren Reinigungseinheiten, die wahlweise automatisch oder mechanisch mit den zu reinigenden Teilen oder Gegenständen beladen werden, mit Halterungen und/oder Behältnissen für die Aufnahme der zu reinigenden Teile oder Gegenstände, und mit Reinigungs-, Spül- und Filtriereinrichtungen sowie Zu- und Abführleitungen für die Reinigungs- und Spülmittel, dadurch gekennzeichnet, dass a) auf einem im vorgegebenen Takt des Betriebsablaufes angetriebenen und an vorgegebenen Beschickungsstellen (9) positionierbaren Drehtisch bzw. Indextisch (3) eine Mehrzahl von eigenständig konzipierten Behandlungskammern (4–8) auf dem Drehtisch (3) angeordnet sind, b) jede der Behandlungsammern (4–8) im vorgegebenen Takt mit einer zentralen Drehverteileranordnung (38) verbunden ist, die die jeweilige, mit den entsprechenden Reinigungs-, Spül- und dergl. Medien zu versorgende Kammer programmgesteuert speist und durch die gemeinsame Drehverteileranordnung die für den Betrieb der jeweiligen Behandlungskammer erforderliche Energie liefert, c) der Drehtisch (3) auf einem Rahmengestell montiert ist, einen die einzelnen Behandlungskammern (4–8) aufnehmenden Drehteller (17) aufweist und eine unterhalb des Drehtellers angeordnete Bodenwanne (28) besitzt, die entsprechend den darüber angeordneten Behandlungskammern Auslässe (34, 35) für die bei den Reinigungvorgängen anfallenden Flüssigkeiten und Schmutzpartikel aufweist, wobei diese Flüssigkeiten und Schmutzpartikel getrennt in Aufbereitungsvorrichtungen recycelt und regeneriert in die zugehörigen Sammelbehälter zurückgeführt werden, und d) die Innenausstattung der Behandlungskammern exakt auf die zu reinigenden bzw. zu entgratenden und anderweitig zu behandelnden Werkstücke abgestimmt ist und die Befestigung der Werkstücke in den einzelnen Kammern automatisch oder manuell so erfolgt, dass die Werkstücke während des gesamten Behandlungsprozesses eingespannt, geklemmt oder anderweitig positioniert in der Behandlungskammer verbleiben, und die Behandlungskammereinheit während des gesamten Behandlungsprozesses geschlossen oder je nach Anforderung geöffnet ist.
Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungskammern (4–8) wahlweise durch Roboter (11) oder eine Handlingeinheit manuell mit den zu behandelnden Werkstücken beschickt werden, und dass die Behandlungsmedien zu den Behandlungskammern über Zuführschläuche oder feste Verrohrung in den Kammern installiert und über die zentrale Drehverteileranordnung (38) außerhalb der Behandlungskammern steuerbar sind.
Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Drehverteileranordnung (38) einen Indexkopf (39) aufweist, der Flüssigkeitsverbindungen und erforderliche Druckluft- sowie elektrische Verbindungen für die prozessbedingten Medien im Takt des Drehtisches (17) für die jeweiligen Anschlüsse der Behandlungskammern programmgesteuert öffnet und schließt, wobei fortlaufend von einer Behandlungsstufe zur nächsten ein Umschalten der Zuführung der Behandlungsmedien zur Behandlungskammer, ein Abschalten des Zuflusses, ein Anschließen an die nächste Behandlungsstufe usw. stattfindet.
Einrichtung nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass die stationär angeordnete, als Ablaufring (30) ausgebildete Bodenwanne (28) einzelne, in Umfangsrichtung versetzte und voneinander getrennte, einen Ringraum (29) bildende Ringraumabschnitte für die aus den Behandlungskammern abgegebenen jeweiligen Reinigungs- oder Spülmedien oder Verunreinigungen enthaltenden Flüssigkeitsabflüsse aufweist.
Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an den Umfangswänden der Wanne Auslässe (34, 35) für die verschiedenen Behandlungsmedien vorgesehen sind, durch deren einen nur Reinigungsflüssigkeit und durch deren anderen nur Spülflüssigkeit zur Regenerierung der Behandlungsflüssigkeit abgeführt wird.
Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Teilringabschnitte der Bodenwanne (28) in radialer Richtung durch die äußere Ringwand, durch die innere Ringwand (30) und durch beide miteinander verbindende, in radialer Richtung verlaufende Schottbleche (31, 32, 33) begrenzt sind.
Einrichtung nach einem der Ansprüche 4, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Behandlungskammer (4–8) eine verschließbare und selbsttätig in der Offenstellung verriegelbare Hub-Schiebetür (15) aufweist, und dass die einzelnen Behandlungskammern im Takt des Ablaufs und der Drehbewegung des Indextisches (3) punktgenau an der gemeinsamen Beschickungsstelle geöffnet, mit Werkstücken beschickt und anschließend geschlossen werden.
Einrichtung nach einem der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Glasvorrichtung zum Trocknen von industriellen Teilen mittels Druckgebläse ein geschlossenes Hauptrohr mit Kapillarröhrchen aufweist, die mit dem Inneren des Hauptrohres in Verbindung stehen, und dass der Durchmesser des Hauptrohres ein Vielfaches des Durchmessers der Kapillarröhrchen beträgt.
Verfahren zum Oberflächenbehandeln, insbes. Reinigen und Entgraten von Maschinenbauteilen, Werkstücken und dergl. Gegenständen, mit einer oder mehreren Behandlungseinheiten, die wahlweise automatisch oder mechanisch mit den zu reinigenden Teilen oder Gegenständen beladen werden, die mittels Halterungen und/oder Behältnissen zur Aufnahme der zu reinigenden Teile oder Gegenstände positioniert werden, und die mittels Reinigungs-, Spül- und Filtriereinrichtungen sowie über Zu- und Abführleitungen für die Behandlungsmedien gereinigt werden, wobei die verbrauchten Behandlungsmedien innerhalb der Anlage über Zu- und Abführleitungen sowie Recyclingeinrichtungen wieder aufbereitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass a) mehrere Behandlungskammern mit Reinigungseinheiten fest auf einem Dreh- und Indextisch angeordnet werden, b) die Behandlungskammern an einer fest vorgegebenen Position des Indextisches als Beschickungsstelle punktgenau und getaktet positioniert und die Behandlungskammern in Umfangsrichtung versetzt zueinander und zeitlich nacheinander beladen und entladen werden, c) die einzelnen Behandlungskammern nacheinander den unterschiedlichen Behandlungsstationen zugeführt werden, bei Erreichen der jeweiligen Station der Indextisch punktgenau stillgesetzt und der Behandlungsprozess bei geschlossener Behandlungskammer durchgeführt wird, d) die verbrauchten Behandlungsmedien mit Schmutzpartikeln nach Durchführung des Behandlungsprozesses abgeführt, wieder aufbereitet und gesammelt werden, und e) die Behandlungskammern nach Durchlaufen der verschiedenen Bearbeitungsstationen wieder an die Be- und Entladestelle zur Entnahme der behandelten Werkstücke zurückgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Drehverteileranordnung mit Drehdurchführungen die unterschiedlichen Behandlungsmedien in die jeweiligen Behandlungskammern bei gleichzeitiger Drehung und punktgenauer Stillsetzung des Indextisches programmgesteuert eingespeist werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsmedien innerhalb der Behandlungskammern am Boden über eine Abflussöffnung in eine darunter angeordnete, stationäre, ringförmige, in Umfangsrichtung in einzelne Abschnitte unterteilte Wanne eingeleitet und gesammelt werden, und dass die zusammengehörigen Medien getrennt voneinander aus den einzelnen Abschnitten abgeleitet und getrennt voneinander den jeweiligen spezifischen Aufbereitungsstellen zugeführt werden.