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Die
vorliegende Patentanmeldung ist eine Zusatzanmeldung zu der nicht
vorveröffentlichten Patentanmeldung
10 2006 001 777.3 mit dem Anmeldedatum 12. Januar 2006, im folgenden
Hauptanmeldung genannt.
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Der
Offenbarungsgehalt der Anmeldungsunterlagen wird hiermit durch Bezugnahme
in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Patentanmeldung aufgenommen.
Gleiches gilt für
die Patentansprüche
der Hauptanmeldung.
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Die
Hauptanmeldung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Raumgebildes
mit einem Transponder, der eine einen Metalldraht umfassende Spule
und einen mit der Spule verbundenen Chip aufweist, wobei die radial
benachbarte Windungen aufweisende, einlagige Spule zumindest teilweise
in einem flächigen
thermoplastischen Material des Raumgebildes eingebettet wird.
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Ein
Transponder mit einem Chip und einer Spule als Antenne ermöglicht einen
kontaktlosen Zugriff auf einen den Chip enthaltenden Speicher. In Karten
angeordnete Transponder werden beispielsweise im Zusammenhang mit
automatisierten Zutrittskontrollen, als Tickets, im Zusammenhang
mit sicherheitsrelevanten Informationen als Pässe und Banking Cards, und
im Zusammenhang mit der Herkunftskennzeichnung als Smart Labels
und Etiketten verwendet.
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Aus
der
DE 10 2004
004 469 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitslagenaufbaues
bekannt, bei dem ein thermoplastisches Transpondersubstrat verwendet
wird, in das ein Drahtleiter auf der Oberfläche des Transpondersubstrats
vermittels eines mit Ultraschall erregten Stempels verlegt wird.
Der Drahtleiter wird im Kontaktbereich mit dem Transpondersubstrat
unmittelbar nach dem Austritt des Drahtleiters aus einer Drahtleiterverlegeeinrichtung
mit Ultraschall beaufschlagt. Der Drahtleiter wird auf dem Transpondersubstrat
durch einen Einbettungsvorgang fixiert, bei dem der Drahtumfang
zumindest teilweise in der Oberfläche des Transpondersubstrats
versenkt wird. Der Drahtleiter wird in einzelnen Windungen durch
die Drahtleiterverlegeeinrichtung verlegt.
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Nachteilig
dabei ist, daß für das Einbetten des
Drahtleiters eine mit Ultraschall arbeitende Drahtleiterverlegeeinrichtung
verwendet wird, bei der der Drahtleiter in einzelnen Windungen verlegt
wird. Das Verfahren ist langsam und teuer.
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Ferner
ist aus
EP 570 784 B1 ein
Verfahren zum Herstellen einer Karte mit mindestens einem elektronischen
Element bekannt, bei dem zwischen zwei festen Schichten das elektronische
Element plaziert und ein Bindemittel zwischen die beiden festen Schichten
gebracht wird. Durch Aufbringen eines Druckes auf die beiden äußeren festen
Schichten und auf das Bindemittel wird eine feste Zwischenschicht
aus dem Bindemittel gebildet, in der sich das elektronische Element
befindet.
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Nachteilig
dabei ist, daß mindestens
drei Schichten zur Ausbildung der Karte verwendet werden müssen, was
zu einer verhältnismäßig dicken Karte
führt.
Zudem ist die Positionierung des elektronischen Elements in dem
Bindemittel nur über
eine zwischen den beiden festen Schichten angeordnete Positionierstruktur
möglich,
was den Aufwand zur Herstellung erhöht und mit zusätzlichen
Kosten verbunden ist.
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Der
Lehre der Hauptanmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zu schaffen, bei dem ein Raumgebilde mit einem Transponder bei hoher Qualität kostengünstig und
dünn ausgebildet
herzustellen ist.
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Dies
ist bei der Hauptanmeldung dadurch gelöst, daß die Spule auf das flächige thermoplastische
Material gelegt und durch Strombeaufschlagung so stark erwärmt wird,
daß das
thermoplastische Material lokal im Bereich der Spule erweicht wird
und die Spule in das flächige
thermoplastische Material einsinkt.
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Durch
das Verfahren nach der Lehre der Hauptanmeldung wird ein Raumgebilde
erreicht, insbesondere ein als Karte ausgestaltetes Flächengebilde,
das mit einem Transponder hoher Qualität dünn ausgebildet ist.
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Es
wird ein Raumgebilde mit einem Transponder erzeugt, der eine Spule
aus Metalldraht und einen mit der Spule verbundenen Chip umfaßt. Die Spule
weist radial benachbarte Windungen auf und ist zumindest teilweise
in einem flächigen
thermoplastischen Material des Raumgebildes eingebettet. Zum Einbetten
der Spule in das thermoplastische Material wird die Spule als Ganzes
auf das thermoplastische Material gelegt und mit Strom beaufschlagt,
wodurch sich die Spule lokal erwärmt.
Durch die lokale Erwärmung
sinkt die Spule an den Stellen, an denen die Spule auf dem flächigen thermoplastischen
Material aufliegt, in dieses ein. Die auf dem thermoplastischen
Material aufliegende Spule ist frei zugänglich und einfach positionierbar.
Bei der Strombeaufschlagung kann die Position der Spule beibehalten
werden, und die Spule wird durch die Erwärmung und das Einsinken in
das thermoplastische Material eingebettet und fixiert. Die Strombeaufschlagung
ist einfach und schnell durchführbar.
Nach Beendigung der Strombeaufschlagung kühlt der Draht wieder ab und
verbleibt in dem thermoplastischen Material fixiert. Durch das Einbetten
der Spule in dem thermoplastischen Material wird erreicht, daß die Spule
bei dem Raumgebilde weitestgehend nicht haptisch, d.h. durch Fühlen oder
Tasten, erkennbar ist. Eine ausschließlich radiale Windungen aufweisende
Spule weist im wesentlichen eine Höhe des die Windungen bildenden
Metalldrahts auf und kann somit sehr dünn sein.
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Als
Raumgebilde wird vorzugsweise ein Flächengebilde, insbesondere eine
Karte, verwendet, um eine möglichst
dünne Ausbildung
eines flächigen Gebildes
mit einem Transponder zu erreichen. Das Flächengebilde kann auch ein Inlay
oder ein Substrat sein.
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Vorzugsweise
wird als thermoplastisches Material Polyvinylchlorid (PVC) verwendet,
das kostengünstig
und in Form einer Folie herstellbar ist.
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Zur
Ausbildung eines vorzugsweise dünnen Raumgebildes
wird ein thermoplastisches Material mit einer Dicke zwischen 0,2mm
bis 0,4mm, bevorzugt 0,25mm bis 0,35mm, insbesondere bevorzugt 0,28
bis 0,32mm gewählt.
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Vorzugsweise
wird der Chip des Transponders in einer Ausnehmung in dem flächigen thermoplastischen
Material angeordnet. Es kann ein dünnes Raumgebilde mit einem
Transponder kostengünstig hergestellt
werden. Die Enden der Spule werden über eine geringe Höhe aufweisende
Lötkontakte
mit dem Chip verbunden.
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Vorzugsweise
ist eine Planarisierung vorgesehen, bei der das flächige thermoplastische
Material, nachdem die Spule eingebettet wurde, flächig mit Druck
und Wärme
beaufschlagt wird. Bevorzugt wird das flächige thermoplastische Material
zwischen zwei beheizten Metallplatten, insbesondere aus Edelstahl,
mit Druck beaufschlagt, wobei eine Antihaftbeschichtung der Metallplatten
oder eine zwischen dem thermoplastischen Material und den Metallplatten
angeordnete Antihaftfolie verwendet wird. Durch die Antihaftbeschichtung
oder die Antihaftfolie kann verhindert werden, daß Material
an den erwärmten
Metallplatten anhaftet. Bevorzugt kann die Schutzfolie eine PET(Polyethylenterephthalat)-Folie, ein
Siliconpapier oder ein Transferpapier sein.
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Zum
Schutz des in dem thermoplastischen Material eingebetteten Transponders
kann vorzugsweise eine Decklage auf die Seite, von der die Spule in
das thermoplastische Material eingebettet wurde, des thermoplastischen
Materials laminiert werden. Durch Aufbringen der Decklage kann die
Seite, von der die Spule eingebettet wurde, planarisiert werden. Beim
Verwenden eines gut bedruckbaren Materials für die Decklage kann ein Raumgebilde
mit einem entsprechenden Aufdruck erreicht werden. Als Material
für die
Decklage ist vorzugsweise Papier; Teslin, PVC, PET oder dergleichen
verwendbar. Vorzugsweise weist eine Decklage eine Dicke zwischen 0,10mm
und 0,25mm, ferner vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,15mm und 0,23mm,
insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,18mm und 0,20mm auf.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bedruckbarkeit
der mit dem Verfahren der Hauptanmeldung erzeugten Raumgebilde mit einfachen
Mitteln für
einen Benutzer zu ermöglichen.
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Diese
Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des
Anspruchs 1 gelöst.
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Hierdurch
wird ein flächiges
Gebilde in Form einer Karte mit einem Transponder, der eine einen Metalldraht
umfassende Spule und einen mit der Spule verbundenen Chip aufweist,
erzeugt. Die radial benachbarte Windungen aufweisende, einlagige Spule
wird zumindest teilweise in einem flächigen thermoplastischen Material
des flächigen
Gebildes eingebettet. Die Spule wird auf das flächige thermoplastische Material
gelegt und durch Strombeaufschlagung so stark erwärmt, daß das thermoplastische
Material lokal im Bereich der Spule erweicht wird und die Spule
in das flächige
thermoplastische Material einsinkt. Auf das flächige thermoplastische Material
wird auf einer Seite eine Decklage laminiert oder geklebt, die mit
einem handelsüblichen
Drucker, insbesondere einem Tintenstrahldrucker bzw. Inkjet, bedruckt
werden kann. Auf der anderen Seite des flächigen thermoplastischen Materials
wird eine Trägerfläche lösbar mit
einem Kleber zwischen dem thermoplastischen Material und der Trägerfläche aufgebracht.
Durch die Trägerfläche ist
das flächige
Gebilde durch den Drucker führbar
und kann in diesem durch einen Benutzer bedruckt werden. Das flächige Gebilde
kann nach dem Druck von der Trägerfläche vom
Benutzer abgelöst
werden.
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Vorzugsweise
werden in dem flächigen
thermoplastischen Material mehrere Transponder beabstandet voneinander
unter Einsinken jeweiliger Spulen in das flächige thermoplastische Material
ausgebildet zur Bildung voneinander trennbarer einzelner Karten
aus einer größeren Fläche. Das
flächige
thermoplastische Material kann vorzugsweise die Flächenabmessungen
eines DINA4-Blatts aufweisen, in dem mehrere Transponder beabstandet
zueinander ausgebildet werden, um mit einem Druckvorgang einer DINA4-Fläche eine
Reihe von flächigen
Gebilden mit Transponder zu bedrucken.
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Vorzugsweise
werden die Spulen der Transponder unter Ausbildung eines geregelten
Musters zueinander in dem thermoplastischen Material einsinken gelassen.
Besonders bevorzugt ist, daß die Spulen
in dem flächigen
thermoplastischen Material unter Ausbildung von Zeilen und Spalten
bezogen auf eine Längsseite
des Materials angeordnet werden. So können beispielsweise in einem
flächigen Material
mit den Abmessungen eines DINA4-Blatts zwei Spulen nebeneinander
und 5 Spulen übereinander
bezogen auf die Längsseite
des Materials angeordnet werden.
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Zur
Vereinfachung des Ablösens
und Ausbildens einzelner Karten von der Trägerfläche durch den Benutzer, können die
Decklage und das flächige Material
zu Erzeugung eines linienförmigen
Einschnitts gestanzt werden, so daß eine einzelne Karte oder
ein einzelnes Etikett mit der Form entsprechend der Form des Einschnitts
von der Trägerfläche nach dem
Bedrucken abgelöst
werden kann. Die durch das Stanzen erzeugte Linie kann entlang ihres
Umlaufs durchgehend oder unterbrochen in Form einer Perforation
sein.
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Zur
Ausbildung eines einen Transponder enthaltenden Tickets kann vor
dem Aufbringen der Trägerfläche auf
die andere Seite des flächigen
thermoplastischen Materials eine weitere Decklage auf die andere
Seite des thermoplastischen Materials laminiert werden. Die Trägerfläche wird
dann auf die weitere Decklage aufgebracht. Vorzugsweise ist die weitere
Decklage mit der lösbaren
Trägerfläche über einen
nicht an der weiteren Decklage anhaftenden Kleber, wie bspw. einen
Kleber, der bei „Post-It"s verwendet wird,
verbunden.
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Um
dünne Karten
zu erzeugen, ist es bevorzugt, für
das flächige
thermoplastische Material eine Dicke zwischen 0,2mm bis 0,4mm, insbesondere 0,3mm
zu verwenden.
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Zum
einfachen Ablösen
des flächigen
Gebildes von der Trägerfläche durch
den Benutzer wird für diese
bevorzugt Siliconpapier verwendet.
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Für eine gute
Qualität
der Bedruckbarkeit wird vorzugsweise als Decklage Teslin oder Papier verwendet.
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Weitere
Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen und
der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand des in den beigefügten Abbildungen
dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert.
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1 zeigt
eine auf einem flächigen
thermoplastischen Material aufliegende Spule von oben;
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2 zeigt
in Vergrößerung einen
Teilschnitt von 1 in Seitenansicht;
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3 zeigt
in Vergrößerung einen
Teilschnitt von 1 nach einem Einsinken der Spule;
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4 zeigt
eine in dem flächigen
thermoplastischen Material eingesunkene Spule mit einem an ihren
Enden angeschlossenen Chip von oben;
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5 zeigt
einen ausgestanzten Träger
für ein
Verfahren zum Wickeln einer Spule für den Transponder;
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6 zeigt
einen um den Träger
aus 5 gewickelten isolierten Metalldraht;
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7 zeigt
mehrere auf einem flächigen thermoplastischen
Material angeordnete Spulen;
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8 zeigt
in einem vergrößerten Ausschnitt eine
Seitenansicht des in 7 gezeigten thermoplastischen
Materials mit laminierter Decklage und Trägerfläche;
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9 zeigt
in einem vergrößerten Ausschnitt eine
Seitenansicht des in 7 gezeigten thermoplastischen
Materials mit laminierten Decklagen und Trägerfläche.
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1 zeigt
eine Draufsicht auf ein thermoplastisches Material 1, das
flächig
ausgestaltet ist. Auf das thermoplastische Material 1 ist
eine Spule 2 aufgelegt. Die Spule 2 umfaßt einen
in Windungen, insbesondere 5 bis 8 Windungen, gewickelten Metalldraht 3.
Die Windungen der Spule 2 sind radial benachbart. Die Spule 2 weist
zwei Enden 4, 5 auf. Die Enden 4, 5 ragen
aus der Ebene der Spule 2 heraus und weisen vom thermoplastischen
Material 1 weg. Über
die Enden 4, 5 der Spule 2 ist die Spule 2 kontaktierbar.
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Die
auf dem thermoplastischen Material 1 aufgelegte Spule 2 (siehe 2)
wird mit Strom beaufschlagt, so daß sich die Spule 2 aufgrund
ihres elektrischen Widerstands erwärmt. Die lokale Erwärmung der
Spule 2 über
den in der Spule 2 fließenden Strom führt zu einem
Erweichen des thermoplastischen Materials 1 und einem Einsinken
der Spule 2 in das Material 1 aufgrund des Eigengewichts
der Spule 2. Es kann auch vorgesehen sein, daß die erwärmte Spule 2 mit
Druck, beispielsweise über
einen Stempel, beaufschlagt wird, um eine zusätzliche Kraft in Richtung des
erweichten thermoplastischen Materials 1 auszuüben, die
das Einsinken der Spule 2 unterstützt. Insbesondere kann der
Stempel an die Form der Spule 2 angepaßt sein, so daß nur die Wicklungen
der Spule 2 mit Druck beaufschlagt werden.
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Durch
die Strombeaufschlagung kann die Spule 2 auf vorzugsweise
80°C bis
120°C für wenige Sekunden
erwärmt
werden. Eine solche kurze Strombeaufschlagung reicht aufgrund der
lokalen Erwärmung
aus, das thermoplastische Material 1 zu erweichen und die
Spule 2 einsinken zu lassen. Die mit der Spule 2 während der
Strombeaufschlagung maximal erreichte Temperatur kann gerade so
gewählt werden,
daß das
thermoplastische Material 1 erweicht, aber keine Temperatur
erreicht wird, die zu einem Durchbrennen des Metalldrahts 3 führt. Als
thermoplastisches Material 1 kann beispielsweise Polyvinylchlorid
verwendet werden, das bei etwa 80°C
erweicht.
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Die
Strombeaufschlagung der Spule 2 kann dadurch ausgeführt werden,
daß die
Enden 4, 5 der Spule an eine Gleichspannungsquelle
oder eine Wechselspannungsquelle angeschlossen bzw. angeklemmt werden.
Alternativ können
die Enden 4, 5 der Spule 2 für die Zeit
der Strombeaufschlagung kurzgeschlossen und die Strombeaufschlagung
induktiv ausgeführt
werden.
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Um
flache Raumgebilde, insbesondere Karten, herzustellen, kann das
flächige
thermoplastische Material 1 eine Dicke zwischen 0,2mm bis
0,4mm aufweisen. Der Metalldraht 3 kann einen Kupferdraht umfassen,
dessen Dicke an die Dicke des thermoplastischen Materials 1 angepaßt ist,
so daß es
dünner
als dieses ist, um in dem thermoplastischen Material 1 zumindest
teilweise, vorzugsweise ganz, eingebettet zu sein. Der Metalldraht 3 kann
eine Dicke von weniger als 0,25mm aufweisen, ferner bevorzugt eine
Dicke unter 0,1 mm, insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,02mm
bis 0,08mm.
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Zur
Ausbildung einer Spule 2 kann als Metalldraht 3 ein,
insbesondere mit Lack, isolierter Metalldraht 3 verwendet
werden. Die Isolierung des Metalldrahts 3 kann beim Wickeln
der Windungen zumindest teilweise mit einem Lösungsmittel in Kontakt gebracht
und teilweise angelöst
werden. Beim Ausbilden der Windungen kann die Isolierung benachbarter
Windungen zumindest teilweise in Kontakt miteinander gebracht werden,
wobei der Draht benachbarter Windungen nicht in Kontakt zueinander kommt,
und dann das Lösungsmittel
verdampft werden. Durch das teilweise Anlösen der Isolierung haftet die
Isolierung der benachbarten Windungen der Spule 2 an den
angelösten
und wieder erhärteten Isolierungen
aneinander, so daß eine
flächige
einlagige Spule 2 gebildet werden kann, deren benachbarte
Windungen mit ihrer Isolierung aneinander ausgebildet sind (siehe 2 und 3).
Es kann auch vorgesehen sein, daß die Windungen sich nicht
berühren.
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Zur
Ausbildung eines Transponders wird die Spule 2 mit einem
Chip 6 verbunden (4). Der Chip 6 kann
in einer Ausnehmung des flächigen
thermoplastischen Materials 1 angeordnet sein. Die Enden 4, 5 der
Spule 2 können über Lötkontakte 7, 8 mit dem
Chip 6 verbunden werden. Der Chip kann Teil einer Flip-Chip-Anordnung sein.
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Zum
Planarisieren bzw. Egalisieren des flächigen thermoplastischen Materials 1 kann
das flächige
thermoplastische Material 1 nach dem Einsinken der Spule 2 flächig mit
Druck und Wärme
beaufschlagt werden. Zweckmäßigerweise
wird das flächige
thermoplastische Material 1 zwischen zwei beheizten Metallplatten
mit Druck beaufschlagt, wobei auf die Seite, auf die die Spule 2 gelegt
wurde, eine Schutzfolie zwischen dem flächigen thermoplastischen Material 1 und
der entsprechenden Metallplatte angeordnet wird. Als Schutzfolie
kann eine PET-Folie,
ein Siliconpapier oder ein Transferpapier verwendet werden.
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Zum
Bilden eines einen Transponder mit Spule 2 und Chip 6 enthaltenden
Raumgebildes kann auf das flächige
thermoplastische Material 1 auf der Seite, auf die die
Spule 2 gelegt wurde, eine Decklage laminiert werden. Es
können
auch von beiden Seiten des thermoplastischen Materials 1 Decklagen vorgesehen
sein, wobei das flächige
thermoplastische Material 1 in dem Raumgebilde sandwichartig angeordnet
ist.
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Zum
Erzeugen einer einlagigen Spule 2 eines Transponders aus
einem isolierten Metalldraht 3 kann bevorzugt ein Verfahren
verwendet werden, bei dem ein Träger 9 gemäß 5 aus
einem eine adhäsive äußere Schicht
aufweisenden plattenförmigen Material
gestanzt wird. Das plattenförmige
Material weist vorzugsweise eine der adhäsiven äußeren Schicht gegenüberliegende
Seite auf, die keine adhäsive
Wirkung aufweist.
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Durch
das Stanzen wird die adhäsive äußere Schicht
in den Bereich des gestanzten Umfangs um das ausgestanzte Element
gebogen und bildet einen Teil des äußeren Umfangs des Trägers 9.
Der äußere Umfang
des Trägers 9 wirkt
daher adhäsiv.
Gemäß 5 kann
der Träger 9 rechteckförmig mit
abgerundeten Ecken sein. Im Bereich der Mitte des Trägers 9 ist
ein Loch 10 zur besseren Handhabung ausgebildet, das auch
ausgestanzt sein kann. Der äußere Umfang
des Trägers
kann jede Form aufweisen, insbesondere kann der äußere Umfang des Trägers auch
kreisförmig
sein.
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Der
Träger 9 kann
in einer Wickelvorrichtung an einer drehbaren Aufnahme, beispielsweise
insbesondere durch das Loch 10 und ein entsprechend ausgebildetes
in das Loch 10 eingreifendes Fixierelement, fixiert werden.
In der Wickelvorrichtung liegt der Träger 9 mit der nicht-adhäsiven Seite
an einer Platte an. Um den Träger 9 wird
eine erste Windung des Metalldrahts 3 gewickelt, die an
dem adhäsiven Umfang
des Trägers 9 haftet.
Der Metalldraht 3 liegt um den Umfang des Trägers 9 und
an der Platte der Wickelvorrichtung an. Durch die adhäsive Wirkung kann
der Metalldraht 3 am Umfang des Trägers 9 stabilisiert
werden. Mit der Wickelvorrichtung werden nach Ausbildung der ersten
Windung weitere vier bis sieben Windungen um den Träger 9 gewickelt.
Die Windungen liegen an der Platte der Wickelvorrichtung an. Beim
Wickeln der weiteren Windungen des isolierten Metalldrahts 3 wird
ein Lösungsmittel
zum Anlösen
der Isolierung des Metalldrahts 3 verwendet, das Lösungsmittel
tropft auf den zu wickelnden isolierten Metalldraht 3.
Das Lösungsmittel,
vorzugsweise Alkohol, löst
die Isolierung des Metalldrahts 3 so an, daß eine adhäsive Wirkung
zwischen den benachbarten, angelösten,
sich berührenden
Isolierungen entsteht. Wenn das Lösungsmittel nach Ausbildung
von beispielsweise fünf
bis acht Windungen verdampft wird, erhärtet die Isolierung des Metalldrahts 3 wieder,
und es liegt eine Verbindung von benachbarten Isolierungen vor.
Die gewickelte Spule 2 kann aus der Wickelvorrichtung entnommen
werden.
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Die
Spule 2 ist mit dem Träger 9 gemäß 6 transportierbar.
Der Träger 9 mit
der Spule 2 kann insbesondere auf das thermoplastische
Material 1 mit der nicht-adhäsiven
Seite des Trägers 9 gelegt
werden. Wenn die Spule 2 auf dem thermoplastischen Material 1 festgehalten
wird, kann der Träger 9 entfernt
werden und die Spule 2 verbleibt alleine auf dem thermoplastischen
Material 1.
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In 7 ist
dargestellt, daß mehrere
Spulen 2 auf dem flächigen
thermoplastischen Material 1 aufliegen. Das thermoplastische
Material 1 weist solche Abmessungen auf, daß entsprechend
mehrere Spulen 2 auf ihm beabstandet zueinander aufliegen können. Eine
Ausrichtung der Spulen 2 in einem geordneten Muster, wie
in 7 in Form von Spalten und Zeilen gezeigt, ist
bevorzugt. Eine Ausrichtung bezogen auf die Außenränder des flächigen thermoplastischen Materials 1,
so daß die
Hauptachsen der als rechteckförmig
gezeigten Spulen 2 mit den Außenrändern des thermoplastischen
Materials 1 im wesentlichen parallel verlaufen, ist ferner
bevorzugt.
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Jede
der Spulen 2 wird, wie oben unter Bezugnahme u.a. auf 2 beschrieben
ist, mit Strom beaufschlagt, so daß sich jede der Spulen 2 aufgrund ihres
elektrischen Widerstands erwärmt.
Die lokale Erwärmung
der Spule 2 über
den in der Spule 2 fließenden Strom führt zu einem
Erweichen des thermoplastischen Materials 1 und einem Einsinken
der Spule 2 in das Material 1 aufgrund des Eigengewichts
der Spule 2.
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In 8 ist
das flächige
thermoplastische Material 1 in einer Seitenansicht vergrößert dargestellt.
Die eingesunkenen Spulen sind nicht zu sehen. Gemäß 8 ist
auf eine Seite des flächigen
thermoplastischen Materials 1 eine Decklage 11 wie
oben beschrieben laminiert. Die Decklage 11 kann beispielsweise
aus Papier, Teslin oder einem anderen gut für eine Bedruckbarkeit durch
einen Tintenstrahldrucker geeigneten Material sein. Auf das flächige thermoplastische
Material 1 ist von der anderen Seite eine Trägerfläche 12 aufgebracht.
Die Verbindung zwischen flächigem
thermoplastischem Material 1 und der Trägerfläche 12 wird durch
einen durch die Bezugsziffer 13 dargestellten Kleber hergestellt
und ist lösbar.
Bei dem Kleber 13 handelt es sich bevorzugt um einen Kleber,
wie er bei Aufklebern verwendet wird, so daß bei einem Abziehen des thermoplastischen
Materials 1 von der Trägerfläche 12 Kleber 13 an
dem thermoplastischen Material 1 haftet und das thermoplastische
Material mit der laminierten Decklage 11 auf einen Gegenstand
oder dergleichen mittels des anhaftenden Klebers 13 aufgeklebt
werden kann. Das erzeugte flächige
Gebilde kann als RFID-Etikett verwendet werden.
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In 9 ist
das flächige
thermoplastische Material 1 in einer Seitenansicht vergrößert dargestellt.
Die eingesunkenen Spulen sind nicht zu sehen. Gemäß 9 ist
im Unterschied zur 8 sowohl auf die eine Seite
des flächigen
thermoplastischen Materials 1 eine Decklage 11 als
auch eine weitere Decklage 14 auf die andere Seite wie
oben beschrieben laminiert. Die weitere Decklage 14 kann
beispielsweise auch aus Papier, Teslin oder dergleichen sein. Das
im Sandwich zwischen der Decklage 11 und der weiteren Decklage 14 vorliegende
thermoplastische Material wird auf die Trägerfläche 12 lösbar mit
dem Kleber 13 verbunden. In dem in 9 dargestellten
Ausführungsbeispiel
handelt es sich bei dem Kleber 13 bevorzugt um einen Kleber,
wie er beispielsweise bei „Post-It"s verwendet wird.
Wenn das mit den Decklagen 11 und 14 versehene
thermoplastische Material 1 von der Trägerfläche 12 nach dem Bedrucken
der Decklage 11 gelöst
wird, verbleibt so gut wie kein Kleber 13 an der weiteren
Decklage 14. Das erzeugte flächige Gebilde kann als RFID-Ticket verwendet
werden.
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Bei
der Trägerfläche 12 handelt
es sich bevorzugt um eine Fläche
mit im wesentlichen gleichen Abmessungen wie das thermoplastische
Material 1 und die Decklagen 11, 14.
Als Material für
die Trägerfläche 12 wird
bevorzugt Siliconpapier verwendet.
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Zur
Ausbildung einzelner Karten bzw. RFID-Etiketten oder RFID-Tickets
kann das thermoplastische Material 1 mit der Decklage 11 (Ausführungsbeispiel 8)
bzw. den Decklagen 11 und 14 (Ausführungsbeispiel 9)
gestanzt werden, daß eine
einzelne Karte bzw. ein einzelnes RFID-Etikett oder -Ticket von
der Trägerfläche 12 nach
dem Bedrucken durch den Benutzer abgelöst werden kann. Die Stanzung
durchdringt das thermoplastische Material 1 und die Decklage 11 bzw.
die Decklagen 11 und 14, aber nicht die Lage mit
dem Kleber 13 und auch nicht die Trägerfläche 12.