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Stand der Technik
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Die
Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines einen
Hohlraum aufweisenden Bauteils aus Kunststoff, bei dem in eine Spritzgießform flüssiger Kunststoff
eingespritzt und anschließend
in den flüssigen
Kunststoff ein Fluid unter Druck eingeleitet wird um die Spritzgießform mit
dem Kunststoff auszufüllen
und den Hohlraum auszubilden.
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Ferner
geht die Erfindung aus von einer Vorrichtung zur Herstellung eines
einen Hohlraum aufweisenden Bauteils aus Kunststoff mit einer Spritzgießform, welche
mit einer Spritzgießmaschine
verbindbar ist, mit einem Einlass zum Einleiten einer Kunststoffschmelze
in die Spritzgießform
und mit einem Fluid-Injektor
zum Einleiten eines Fluids zum Verdrängen von Schmelze in der Spritzgießform. Bei derartigen
Verfahren und Vorrichtungen wird zunächst flüssige Kunststoffschmelze durch
einen Einlass in die Spritzgießform
eingefüllt.
Anschließend wird
in die noch flüssige
Kunststoffschmelze durch einen Fluid- Injektor in der Spritzgießform eine
Flüssigkeit
oder ein Gas unter Druck eingeleitet, wodurch die Kunststoffschmelze
in der gesamten Spritzgießform verteilt
wird und gleichzeitig ein Hohlraum in der Schmelze ausgebildet wird.
Wird als Fluid eine Flüssigkeit
verwendet, so führt
das Einleiten des Fluids in die Kunststoffschmelze gleichzeitig
zu einem Abkühlen
und Erstarren der Schmelze. Die Flüssigkeit kann anschließend mit
einem Gas aus dem Hohlraum des Bauteils ausgeblasen werden. Wird
dagegen als Fluid ein Gas verwendet, so ist anschließend an
das Gas eine Kühlflüssigkeit
in die Spritzgießform
einzuleiten, um die Kunststoffschmelze abzukühlen und erstarren zu lassen.
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Bei
einer ersten Variante des Verfahrens sind das Werkzeug und die Volumina
der in das Werkzeug eingeleiteten Kunststoffschmelze und des Fluids
so gewählt,
dass das Fluid gerade ausreicht, um den Hohlraum des Bauteils auszuformen,
wobei die Kunststoffschmelze bis auf den Hohlraum das Werkzeug ausfüllt. Das
Werkzeug entspricht dabei der Spritzgießform. Bei einer zweiten Variante,
dem Masserückdrückverfahren,
wird zunächst
die Kunststoffschmelze durch einen Einlass in das Werkzeug eingeleitet
und beim anschließenden
Einleiten des Fluids durch einen Auslass zumindest teilweise aus
dem Werkzeug wieder herausgedrückt.
Einlass und Auslass sind dabei über
einen Heißkanal
miteinander verbunden und separat steuerbar, so dass die Kunststoffschmelze über den
Heißkanal
zurück
in die Spritzgießmaschine
gelangen kann. Bei einer dritten Variante des Verfahrens ist das
Werkzeug mit einer Nebenkavität
ausgestattet, welche durch einen Verschluss oder Schieber von der
ersten Kavität
des Werkzeugs abgetrennt ist. Zunächst wird in die erste Kavität Kunststoffschmelze
eingeleitet. Schließlich wird
das Fluid mit Druck in das Werkzeug gefördert und der Verschluss oder
Schieber geöffnet.
Die durch das Fluid aus der ersten Kavität verdrängte Schmelze wird in die Nebenkavität gedrückt. Dort
kann sie entweder ein weiteres Bauteil ausbilden oder als Überschuss
entnommen werden.
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Nach
dem Abkühlen
und Erstarren der Kunststoffschmelze wird die Spritzgießform geöffnet und
das geformte Bauteil entnommen. Nach dem Schließen der Spritzgießform kann
der Zyklus erneut beginnen.
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Zur
Erzielung reproduzierbarer Bauteile mit fest vorgegebener Wandstärke ist
es erwünscht,
die Ausformung des Hohlraums zu überwachen
und das Einleiten des Fluids in die Kunststoffschmelze zu steuern.
Das Einleiten des Fluids in die Spritzgießform innerhalb einer vorgegebenen
Zeit liefert keine befriedigenden Ergebnisse, da Schwankungen betreffend
die Menge der Kunststoffschmelze und den Druck des Fluids die Wandstärke des
Bauteils beeinflussen und eine Fehlfunktion der Vorrichtung nicht angezeigt
wird.
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Es
besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Verfügung
zu stellen, mit denen Bauteile in reproduzierbarer Weise hergestellt und
Fehlfunktionen erkannt werden können.
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Die Erfindung und ihre Vorteile
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Gegenüber den
bekannten Verfahren und Vorrichtungen haben das erfindungsgemäße Verfahren
und die erfindungsgemäße Vorrichtung
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 11 den Vorteil,
dass der Durchfluss oder die Strömungsgeschwindigkeit
des Fluids sowie der Druck anhand von Sensoren gemessen werden und
die Injektion des Fluids in die Spritzgießform durch diese Messgrößen gesteuert
und/oder geregelt wird. Aus dem Durchfluss oder der Strömungsgeschwindigkeit
kann mit Hilfe der Zeit und dem Strömungsquerschnitt das Volumen
berechnet werden. Aus der Messung ergibt sich damit das Volumen
und der Druck des Fluids. Synonyme für den Durchfluss sind der Durchsatz
und der Volumenstrom. Der Durchfluss entspricht dem Volumen des
Fluids, das sich pro Zeiteinheit durch einen vorgegebenen Querschnitt
bewegt. Es berechnet sich als Produkt aus der mittleren Strömungsgeschwindigkeit
und der Fläche
des vorgegebenen Querschnitts.
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Das
Fluid kann solange in die flüssige
Kunststoffschmelze eingeleitet werden, bis entweder ein vorgegebener
Sollwert des Volumens oder ein vorgegebener Sollwert des Druckes
erreicht ist. Treten keine Schwankungen bezüglich der Menge der flüssigen Kunststoffschmelze
in der Spritzgießform
und bezüglich
des unter Druck zugeführten
Fluids auf, so sollten der Sollwert des Volumens und der Sollwert des
Druckes des Fluids gleichzeitig erreicht werden. Wird jedoch beispielsweise
eine geringere Menge an Kunststoffschmelze in die Spritzgießform eingefüllt, so
wird der vorgegebene Sollwert des Volumens erreicht, bevor der vorgegebene
Sollwert des Druckes erreicht wird. Wird dagegen eine größere Menge
an Kunststoffschmelze als vorgesehen in die Spritzgießform eingefüllt, so
wird der vorgegebene Sollwert des Druckes erreicht, bevor der vorgegebene
Sollwert des Volumens erreicht ist. Aus den jeweiligen Messungen
können
Rückschlüsse auf
die Menge der Kunststoffschmelze in der Spritzgießform gezogen werden.
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Die Überwachung
von Volumen und Druck während
des Einfüllens
des Fluids in die Spritzgießform
hat gegenüber
der ausschließlichen Überwachung
der Zeit ferner den Vorteil, dass der Vorgang des Ausbildens des
Hohlraums nicht durch Schwankungen hinsichtlich der Viskosität der Kunststoffschmelze
oder des Fluids beeinflusst wird, da die Schwankungen durch die
Sensoren erfasst werden und die Parameter der Vorrichtung angepasst
werden um die Schwankungen auszugleichen.
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Wird
anhand der Messgrößen festgestellt, dass
der Volumenstrom des Fluids zu gering ist, so kann die Leistung
der Fördereinrichtung
zur Förderung
des Fluids erhöht
werden. Bei der Fördereinrichtung
kann es sich beispielsweise um eine Pumpe handeln. Volumenstrom
und Durchfluss sind dabei Synonyme. Wird festgestellt, dass der
Druck des Fluids an der Zuleitung zur Spritzgießform zu gering oder zu hoch
ist, kann das in der Zuleitung befindliche Ventil, beispielsweise
ein Proportionalventil, entsprechend eingestellt werden.
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Anhand
der Messgrößen kann
außerdem
ein Defekt oder eine Fehlfunktion der Vorrichtung festgestellt werden.
Dies beispielsweise der Fall, wenn die vorgegebene Sollgröße des Drucks
oder des Volumens des Fluids nicht erreicht werden, obwohl der Fuid-Injektor
die hierzu notwendige Einstellung aufweist und die Födereinrichtung
mit der maximalen Förderleistung
arbeitet. Ursache hierfür
kann beispielsweise eine Leckage der Zuleitung des Fluids sein.
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Der
Durchfluss oder die Strömungsgeschwindigkeit
können
entweder unmittelbar an der Spritzgießform oder in der Nähe der Fördereinrichtung
des Fluids gemessen werden. Im ersten Fall wird der Messwert nicht
durch Verluste zwischen der Fördereinrichtung
und der Spritzgießform
verfälscht. Ein
Nachteil besteht jedoch darin, dass der Durchflusssensor in der
Nähe der
Spritzgießform
leicht verschmutzen kann. Dieser Nachteil kann durch eine Messung
nahe der Fördereinrichtung
umgangen werden.
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Der
Druck des Fluids kann an einer Zuleitung zur Spritzgießform oder
in der Spritzgießform
gemessen werden. Es ist außerdem
möglich
an mehreren Positionen gleichzeitig den Druck zu messen und hierzu
die Vorrichtung mit mehreren Drucksensoren auszustatten. Wird ein
Drucksensor an der Innenseite des Werkzeugs angeordnet, kann nicht
nur der durch das Einströmen
des Fluids in das Werkzeug erzeugte Druck gemessen werden, sondern
auch die durch das Einleiten der Kunststoffschmelze, durch das Spülen mit
einem zusätzlichen
Kühlfluid
oder durch das Ausblasen des Fluids mit Hilfe eines Gases hervorgerufene
Druckänderung.
Es kann beispielsweise die Einleitung des Fluids gestartet werden,
wenn der Drucksensor an der Innenseite des Werkzeugs einen Wert
misst, der das Einleiten der Kunststoffschmelze in das Werkzeug
anzeigt. Die Einleitung des Fluids wird dagegen gestoppt, wenn entweder
der Drucksensor oder der Durchflusssensor einen Messwert anzeigen,
der die vollständige Ausformung
des Hohlraums im Bauteil anzeigt.
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Die
Begriffe Spritzgießform
und Werkzeug werden dabei als Synonyme verwendet.
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Nach
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das Volumen
des in die Spritzgießform
einströmenden
Fluids aus dem Durchfluss oder der Strömungsgeschwindigkeit bestimmt.
Hierzu muss die Fläche
des Querschnitts bekannt sein, durch welchen das Fluid an der Position
des Strömungssensors
strömt.
Das Volumen ergibt sich aus dem Durchfluss beziehungsweise der Strömungsgeschwindigkeit,
der zugehörigen
Querschnittsfläche und
der Zeit. Das Einleiten eines Fluids in den flüssigen Kunststoff beziehungsweise
die Kunststoffschmelze wird beispielsweise in Abhängigkeit
von der Zeit gestartet. Dies erfolgt in bevorzugter Weise, wenn
der Vorgang des Einspritzens der Kunststoffschmelze in die Spritzgießform beendet
ist. Bei Erreichen eines vorgegebenen Sollwertes des Volumens des
Fluids wird das Einleiten des Fluids in die Kunststoffschmelze beendet.
In diesem Fall erfolgt das Einleiten des Fluids in die Kunststoffschmelze
mit einem fest vorgegebenen Volumen. Schwankungen hinsichtlich des
Volumens können
in diesem Fall ausgeschlossen werden. Das Volumen des Hohlraums in
dem aus der Kunststoffschmelze gefertigten Bauteil ist damit fest
vorgegeben und reproduzierbar.
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Bei
den Durchflusssensoren wird im wesentlichen zwischen zwei Arten
unterschieden: Sensoren, die den Massendurchfluss messen und Sensoren,
die den Volumendurchfluss messen. Aus dem Massendurchfluss ergibt
sich unter Berücksichtigung der
Dichte des Fluids ebenfalls das Volumen. Ferner wird zwischen Durchflusssensoren
für Flüssigkeiten und
Durchflusssensoren für
Gase unterschieden. Je nach verwendetem Fluid und dem Strömungsquerschnitt
können
beispielsweise folgende Arten von Durchflusssensoren eingesetzt
werden: Durchflusssensor mit Flügelrad,
Blendendurchflusssensor, induktiver Durchflusssensor, magnetisch
induktiver Durchflusssensor, Massendurchflusssensor nach dem Coriolis-Prinzip,
Wirbelzählerdurchflusssensor, Ultraschalldurchflusssensor,
Schwebekörper-Durchflusssensor,
Ringkolben-Durchflusssensor, thermischer Massen-Durchflusssensor, Wirkdruck-Durchflusssensor
und Luftmassensensor. Eine wichtige Kenngröße dieser Sensoren ist der
Druckverlust, der stets mit einem Energieverlust im Leitungssystem einhergeht.
Während
beispielsweise Ultraschall-Durchflusssensoren
nach dem Laufzeitprinzip ohne Strömungsgleichrichter sowie magnetoinduktive
Durchflusssensoren keinen Druckverlust nach sich ziehen, führt beispielsweise
eine Differenzdruckblendenmessung zu einem hohen, mit der Strömungsgeschwindigkeit
stark ansteigenden Druckverlust und ein thermischer Luftmassensensor
zu einem leichten Druckverlust, da die Messelemente in den Strömungskanal
ragen. Ist der Durchflusssensor nahe der Spritzgießform angeordnet,
so ist darauf zu achten, dass die Messung des Durchflusses in möglichst
geringem Umfang durch Verunreinigungen, welche durch die Spritzgießprozess
hervorgerufen werden, beeinträchtigt
wird.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird bei
Erreichen eines vorgegebenen Sollwertes des Drucks das Einleiten
des Fluids in den flüssigen
Kunststoff beendet. Zum Zeitpunkt des Beendens des Einleiten des
Fluids wird das Volumen des Fluids, welches in die Spritzgießform eingeleitet
wurde, festgestellt und mit dem Sollwert verglichen. Anhand des
Vergleichs kann festgestellt werden, ob das Volumen des eingeströmten Fluids
und damit das Volumen des Hohlraums im Bauteil innerhalb eines Toleranzbereichs
des Sollwertes des Volumen liegt oder nicht. Liegt das Volumen außerhalb
des Toleranzbereichs, wird die Ursache der Abweichung untersucht.
Dabei helfen die während
des Zyklus ermittelten Messwerte des Volumens und des Drucks. Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann zusätzlich dazu
die Temperatur gemessen werden. Nach Feststellung der Ursache für die Abweichung
können
die Parameter für
den nächsten
Zyklus geändert
werden, so dass das gewünschte
Volumen bei den nachfolgenden Zyklen erreicht wird. Die Messung
von Druck und Volumen ermöglicht
damit die Überwachung
des Spritzgießvorgangs.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird neben
der Injektion des Fluids auch das Einleiten des Kunststoffs in die
Spritzgießform durch
das Volumen die Zeit und/oder den Druck des Fluids im vorhergehenden
Zyklus gesteuert. Wird beispielsweise festgestellt, dass beim vorhergehenden
Zyklus aufgrund der ermittelten Messgrößen von Volumen und Druck zu
viel oder zu wenig Kunststoffschmelze in die Spritzgießform eingespritzt wurde,
so wird die Menge der Kunststoffschmelze für den nachfolgenden Zyklus
entsprechend angepasst. Dies geschieht dadurch, dass der Einlass
zum Einleiten der Kunststoffschmelze in die Spritzgießform über einen
kürzeren
oder längeren
Zeitraum als beim vorhergehenden Zyklus geöffnet wird.
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Aus
den Messgrößen betreffend
das Volumen, den Druck, die Zeit und gegebenenfalls auch die Temperatur
des Fluids können
außerdem
Rückschlüsse über die
Viskosität
der Kunststoffschmelze und den Zeitpunkt des Erstarrens der Kunststoffschmelze
gezogen werden. Daraus ergibt sich, dass nach einer weiteren vorteilhaften
Ausgestaltung der Erfindung das Öffnen
der Spritzgießform
zum Auswerfen des Bauteils in Abhängigkeit von den genannten
Messgrößen erfolgt.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann eine
Nebenkavität
der Spritzgießform
in Abhängigkeit
vom Volumen, der Zeit und/oder des Drucks des Fluids erfolgen. Die flüssige Kunststoffschmelze
wird damit erst dann in eine Nebenkavität gedrückt, wenn das Volumen und/oder
der Druck des Fluids einen vorgegebenen Wert erreicht haben.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird ein
Spülvorgang
in Abhängigkeit
von dem Volumen, der Zeit, der Temperatur und/oder des Drucks des
Fluids gestartet. Hierzu ist an dem Werkzeug ein zusätzlicher
Spülinjektor
angeordnet. Wird mittels des Temperatursensors an dem Werkzeug festgestellt,
dass nach dem Einleiten des Fluids zur Ausformung des Hohlraums
die Temperatur des Bauteils noch zu hoch ist, um es aus dem Werkzeug
zu entnehmen, wird über
den Spülinjektor ein
zusätzliches
Kühlfluid
in das Werkzeug eingeleitet. Dabei kann es sich um dasselbe Fluid
handeln wie das zur Ausbildung des Hohlraums eingesetzte Fluid.
Das Fluid kann über
den Spülinjektor
in das Werkzeug eingeleitet und über
den Fluid-Injektor aus dem Werkzeug abgeführt werden. Darüber hinaus kann
das Fluid in die umgekehrte Richtung geleitet werden. Werden der
Fluid-Injektor und der Spülinjektor über einen
zusätzlichen
Kanal miteinander verbunden, kann das Fluid auch in einem Kreislauf durch
das Werkzeug strömen.
Sobald die gewünschte
Temperatur des Werkzeugs und damit des Bauteils erreicht ist, wird
der Spülinjektor
geschlossen. Anschließend
kann das in dem Bauteil befindliche Fluid mit Gas ausgeblasen werden.
Auch das Ausblasen des Fluids aus dem fertig geformten Bauteil mit
Hilfe von Gas kann in Abhängigkeit
von dem Volumen, der Zeit, der Temperatur und/oder des Drucks erfolgen.
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Weitere
Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung können den
Ansprüchen,
der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung entnommen werden.
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Zeichnung
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In
der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung
dargestellt. Es zeigen:
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1 Spritzgießform vor
dem Einfüllen
der Kunststoffschmelze im Querschnitt,
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2 Spritzgießform gemäß 1 nach dem
Einfüllen
der Kunststoffschmelze,
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3 Spritzgießform gemäß 1 nach dem
Einleiten des Fluids zur Ausformung des Hohlraums in dem Bauteil.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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Die
in den 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung besteht
im wesentlichen aus einer Spritzgießform 1, einem Fluid-Injektor 2 und
einem Einlass 3 an der Spritzgießform, welcher mit einer Spritzgießmaschine 4 verbunden
ist. Die durch die Spritzgießmaschine 4 zur
Verfügung
gestellte Kunststoffschmelze wird über den Einlass 3 in
den Innenraum 5 der Spritzgießform, welcher auch als Kavität bezeichnet
wird, eingeleitet. Das Fluid zur Ausformung eines Hohlraums in dem
Bauteil wird an der gegenüberliegenden
Seite der Spritzgießform über den
Fluid-Injektor 2 in die Spritzgießform 1 hineingedrückt. Dabei
wird das Fluid über
eine Pumpe 6, welche durch einen Motor 7 angetrieben
ist, gefördert.
An der Zuleitung 16 zwischen der Pumpe 6 und dem
Fluid-Injektor 2 sind ein Durchflusssensor 8 und
ein Drucksensor 9 angeordnet. Die Spritzgießform 1 ist mit
zwei Temperatursensoren 10 und 11 sowie einem Drucksensor 12 zur
Messung des Werkzeuginnendrucks ausgestattet. Bei den Temperatursensoren 10 und 11 kann
es sich um kombinierte Sensoren handeln, die sowohl die Temperatur
als auch den Druck messen. Die Begriffe Werkzeug und Spritzgießform werden
dabei als Synonyme verwendet. An dem Kanal 13 der Spritzgießmaschine 4 ist
ein weiterer Drucksensor 14 angeordnet, der den Druck der Kunststoffschmelze
in dem Kanal misst.
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Die 1 bis 3 zeigen
die Spritzgießform 1 zu
unterschiedlichen Zeitpunkten während
eines Zyklus zur Herstellung eines Kunststoffbauteils 15 mit
Innenhohlraum. Zu Beginn des Zyklus gemäß 1 ist der
Innenraum 5 der Spritzgießform 1 leer. Anschließend wird
in die Spritzgießform über die Spritzgießmaschine 4,
den Kanal 13 und den Einlass 3 Kunststoffschmelze
eingeleitet. Dies ist in 2 dargestellt. In dem Ausführungsbeispiel
wird der gesamte Innenraum 5 der Spritzgießform 1 mit
Kunststoffschmelze ausgefüllt.
Dabei wird über
die Drucksensoren 12 und 14 der Druck und über die
Temperatursensoren 10 und 11 die Temperatur gemessen. Sobald
der Innenraum 5 der Spritzgießform entsprechend den Vorgaben
mit Kunststoffschmelze ausgefüllt
ist, wird über
den Fluid-Injektor 2 das durch die Pumpe 6 geförderte Fluid
in die Kunststoffschmelze hineingedrückt. Dabei breitet sich das
Fluid im Innenraum 5 der Spritzgießform 1 aus und verdrängt die Kunststoffschmelze
teilweise. Das verdrängte
Volumen der Kunststoffschmelze wird in die Spritzgießmaschine 4 zurückgedrückt. Die übrige Kunststoffschmelze
in der Spritzgießform 1 verbleibt
an der Wand des Innenraums 5 und bildet das hohle Bauteil. Dabei
beeinflussen der Druck und das Volumen des Fluids die Ausformung
des Hohlraums. Die Größe des Hohlraums
hängt von
dem Volumen des in die Spritzgießform eingeleiteten Fluids
ab. Um den Vorgang der Ausformung überwachen und kontrollieren zu
können,
werden der Durchfluss beziehungsweise die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids über den Durchflusssensor 8 und
der Druck in der Zuleitung 16 über den Drucksensor 9 gemessen.
Ferner wird der Werkzeuginnendruck mit dem Drucksensor 12 und die
Temperatur in der Spritzgießform
mit den Temperatursensoren 10 und 11 kontinuierlich
gemessen. Anhand der Messwerte werden Schwankungen detektiert und
die Parameter, beispielsweise die Förderleistung der Pumpe 6 und
das in dem Fluid-Injektor 2 angeordnete Proportionalventil
entsprechend eingestellt. Das Proportionalventil ist in der Zeichnung nicht
dargestellt. Der Fluid-Injektor 2 öffnet, wenn an dem Drucksensor 12 im
Innenraum 5 der Spritzgießform 1 und an den
beiden Temperatursensoren 10 und 11 ein bestimmter
Messwert gemessen wird, der die Anwesenheit der Kunststoffschmelze
in der Spritzgießform 1 anzeigt.
Der Fluid-Injektor 2 wird geschlossen, wenn entweder sowohl
an dem Drucksensor 9 an der Zuleitung 16 als auch
an dem Drucksensor 12 in der Spritzgießform ein vorgegebener Druck gemessen
wird, oder wenn anhand des Durchflusssensors 8 ein bestimmtes
vorgegebenes Volumen ermittelt wird. Das Schließen des Fluid-Injektors 2 erfolgt
in Abhängigkeit
von derjenigen Messgröße, deren
vorgegebener Messwert zuerst erreicht wird. Sind die entsprechenden
Messwerte hinreichend bekannt und liegt keine Störung vor, so werden die beiden
Messwerte zu ungefähr
demselben Zeitpunkt erreicht.
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Nach
dem Ausformen des Hohlraums in dem Bauteil 15 durch das
Fluid verbleibt das Bauteil 15 solange in der Spritzgießform 1,
bis es auf die für
das Entformen notwendige Temperatur abgekühlt ist. Um die Abkühlung gegebenenfalls
zu beschleunigen, kann über
einen in der Zeichnung nicht dargestellten zusätzlichen Spül-Injektor ein Kühlfluid
in die Spritzgießform 1 eingeleitet
werden. Abschließend
wird das Fluid und gegebenenfalls das Kühlfluid aus dem Bauteil ausgeblasen.
Dies erfolgt durch Einleiten eines Gases in die Spritzgießform 1.
Dieser Vorgang ist in der Zeichnung nicht dargestellt. Nach dem
Abkühlen
und Ausblasen wird die Spritzgießform 1 geöffnet und
das Bauteil 15 entnommen. Anschließend wird die Spritzgießform wieder
geschlossen und der Zyklus kann erneut mit dem Einfüllen von
Kunststoffschmelze beginnen.
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Sämtliche
Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung können sowohl
einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich
sein.
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- 1
- Spritzgießform
- 2
- Fluid-Injektor
- 3
- Einlass
für die
Kunststoffschmelze
- 4
- Spritzgießmaschine
- 5
- Innenraum
der Spritzgießform
- 6
- Pumpe
- 7
- Motor
- 8
- Durchflusssensor
- 9
- Drucksensor
- 10
- Temperatursensor
- 11
- Temperatursensor
- 12
- Drucksensor
für Werkzeuginnendruck
- 13
- Kanal
- 14
- Drucksensor
für die
Kunststoffschmelze
- 15
- Bauteil
- 16
- Zuleitung