DE102006041613A1

DE102006041613A1 - Felge für ein Rad mit Speichen und ihr Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102006041613A1
Application number: DE200610041613
Authority: DE
Inventors: Jean-Pierre Mercat; Gilles Parquet
Original assignee: Salomon SAS
Current assignee: Mavic SAS
Priority date: 2005-09-14
Filing date: 2006-09-05
Publication date: 2007-03-15
Also published as: FR2890580A1; FR2890580B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Felge für ein Rad mit Speichern, wobei die Felge eine hohle Kastenstruktur (11) aufweist, welches die Schritte umfasst eines Biegens eines profilierten Stabs (12) gemäß einem offenen Ring (14), eines Zusammenfügens der beiden Enden des Rings, um einen dichten Ring zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Verformungsphase der Wand des Kastens (11) durch Einspritzung eines Fluids unter Druck in den Kasten aufweist. DOLLAR A Die Erfindung betrifft ebenso eine Felge und ein Rad mit Speichen, dessen Felge durch die Umsetzung des Verfahrens erhalten ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Felge für ein Rad mit Speichen. Die Erfindung betrifft ebenso eine Felge und ein Rad, welche unter Umsetzung des Verfahrens realisiert sind.

Auf gewöhnliche Art und Weise umfasst ein Rad mit Speichen eine zentrale Nabe, eine umfängliche Felge mit einem Aufnahmekanal für den Reifen und Speichen zur Verbindung zwischen der Felge und der Nabe.

Die Felge selbst weist eine Kastenstruktur mit einer unteren Brücke und einer oberen Brücke auf, welche über zwei seitliche Wände verbunden sind, die sich in Richtung nach außen verlängern, um den Aufnahmekanal für den Reifen mit der oberen Brücke zu bilden.

Nach einer allgemeinen Regel bestehen die Felgen aus einer metallischen Legierung, insbesondere einer Aluminiumlegierung oder einer Titanlegierung. Die verwendeten Aluminiumlegierungen sind im Allgemeinen Legierungen mit einer strukturellen Verfestigung, d.h. sie sind fähig, eine oder mehrere thermische Behandlungen zu erfahren. Man kann z.B. eine Aluminiumlegierung der Familie 2000, 6000 oder 7000 verwenden. In einem ersten Zeitpunkt realisiert man profilierte Stäbe, welche im Wesentlichen den gleichen Querschnitt wie denjenigen der letztendlichen Felge aufweisen. Diese Stäbe werden durch Extrusion durch eine Extrusionsdüse bzw. Formwerkzeug hindurch realisiert. Sie erfahren aufeinanderfolgende Phasen einer thermischen Behandlung. Eine erste Phase besteht aus einer Aushärtung beim Herauskommen aus der Extrusionsdüse, welche sie auf Umgebungstemperatur zurückbringt. Ab diesem Zustand, welcher als frische Abschre ckung bezeichnet wird, treten die Stäbe in eine Kaltaushärtungsphase ein, im Verlaufe derer sich ihre mechanischen Eigenschaften entwickeln. Die mechanischen Eigenschaften können später weiterentwickelt werden mit einer oder mehreren Aushärtungsbehandlungen.

Nach der thermischen Behandlung erfahren die Profilstäbe mechanische Formgebungsbearbeitungen. Sie werden gebogen, in offene Ringe geschnitten, deren Enden anschließend über jedes geeignete Mittel zusammengefügt werden, insbesondere durch Schweißen, eine Muffe oder Nadeln.

Der Ring der Felge wird sodann mit Löchern für die Einhakung von Speichen durchbohrt. Je nachdem, ob die Felge für eine Montage mit oder ohne Schlauch vorgesehen ist, durchbohrt man die beiden Brücken oder lediglich die untere Brücke.

Anschließend können die Ringe eine oder mehrere Behandlungen einer Endbearbeitung erfahren, welche insbesondere aus einer Anodisation (bzw. anodischen Oxidation), einer Bearbeitung der seitlichen Wände zum Bilden von Bremsoberflächen, einer Dekorierung etc. ... bestehen.

Diese Herstellungstechnik ergibt zufriedenstellende Ergebnisse, man trifft jedoch gewisse Einschränkungen an, welche man in der Vergangenheit zu umgehen versucht hat.

An erster Stelle auferlegt die Extrusion des Profils, eine minimale Wanddicke einzuhalten. Zum Beispiel ist man nicht in der Lage, durch Spritzgießen eine Felge, welche eine Wand von 0,5 Millimetern Dicke aufweist, bei einem ökonomisch akzeptierbaren Selbstkostenpreis mit einer ausreichend widerstandsfähigen Legierung zu realisieren. Die minimale Dicke beträgt in etwa 0,9 Millimeter.

Schließlich erzeugt eine Extrusionsdüse ein Profil von einem konstanten Querschnitt. Man ist nicht in der Lage, den Querschnitt im Verlaufe der Spritzgussoperation bei ökonomisch durchführbaren Bedingungen variieren zu lassen. Und selbst wenn man es schafft, dies zu bewerkstelligen, muss man anschließend die Variierung des Profils mit dem nachfolgenden Stanzen und der Bohrung der Speichenlöcher synchronisieren.

Es wurden Entwicklungen vorgenommen, um die Eigenschaften der Felge zu verbessern, insbesondere um das Einhaken der Speichen zu verbessern oder um die Felge leichter zu gestalten, und diese Entwicklungen haben dazu geführt, Felgen zu realisieren, welche ein variables Profil entlang ihres Umfangs aufweisen.

So schlägt die Patentanmeldung WO 9309963 vor, die untere Brücke der Felge durch eine Kaltverformung mit Hilfe eines konischen Werkzeugs lokal zu verdicken, um eine ausreichende Wanddicke vorzusehen, um ein Innengewinde realisieren zu können, in welches eine Mutter zum Einhaken einer Speiche eingeschraubt werden wird.

Die französische Patentanmeldung FR 2 727 355 schlägt vor, die Dicke der Wand durch einen chemischen Angriff zu verringern. Bei der Ausführungsform der 7 und 8 ist vorgesehen, die Zonen zum Einhaken der Speiche durch eine Maskierung lokal zu schützen, um sie nicht dem chemischen Angriff bzw. Einfluss auszusetzen.

Die Patentanmeldung FR 2 798 622 beschreibt eine lokale Bearbeitung der unteren Brücke oder der seitlichen Wände zwischen den Zonen zum Einhaken der Speichen, um die Dicke der Wand in diesen Zonen zu verringern.

Diese drei Patentanmeldungen führen zu Profilen, deren Querschnitt auf Höhe der Einhakzonen der Speichen variiert. Diese Querschnittsvariationen sind relativ beschränkt. Sie gehen nicht über die ursprüngliche Dicke der Wand hinaus.

Unter der Berücksichtigung dieses Standes der Technik besteht ein Bedürfnis nach einem Verfahren zur Herstellung einer Felge, welches mehr Möglichkeiten bietet, um den Querschnitt des Profils variieren zu lassen, sei es auf Höhe bzw. hinsichtlich des Umfangs des Querschnitts oder seiner Dicke der Wand.

Somit ist das Verfahren zur Herstellung gemäß der Erfindung auf eine Felge für ein Rad mit Speichen anwendbar, wobei die Felge eine Struktur eines hohlen Kastens aufweist, welcher durch eine Basis, seitliche Wände und eine obere Brücke begrenzt wird, welche die Wand des Kastens bilden. Das Verfahren umfasst die Schritte eines Biegens eines profilierten Stabs, um einen Ring zu bilden. Es ist durch die Tatsache gekennzeichnet, dass es eine Verformungsphase der Wand des Kastens durch Einspritzen eines Fluids unter Druck in den Kasten aufweist.

Die Felge gemäß der Erfindung ist durch die Tatsache gekennzeichnet, dass der Kasten im Querschnitt eine fortschreitend variable Form aufweist, die sich aus einer lokalen Verformung der Wand von innen des Kastens in Richtung nach außen oder von außen in Richtung nach innen ergibt.

Somit wird die Felge mit Hilfe eines Fluids unter hohem Druck verformt. Diese Technik einer Formgebung ist unter der Bezeichnung Hydroformen auf dem Gebiet von hohlen Rohren, insbesondere auf dem Fahrradgebiet, und noch genauer von Fahrradrahmen oder auch Lenkstangen oder Sattelschäften bekannt. So kennt man die Patentanmeldung US 2004130122 , welche die Herstellung eines Rahmens beschreibt. Jedoch handelt es sich bei diesen Fällen um an den Enden offene Rohre, welche im Querschnitt eine konkave, geschlossene Form ohne äußere Erhabenheit aufweisen.

Die Erfindung besteht darin, diese Technik einer Hydroformung auf eine Felge anzuwenden, deren Kasten ein auf sich selbst geschlossenes Volumen bildet und deren Querschnitt konvexe Abschnitte aufweisen kann, insbesondere die Wand, welche die obere Brücke bildet, oder auch vorstehende äußere Abschnitte am Kasten, insbesondere die Flügel des Kanals zur Aufnahme des Reifens.

Des Weiteren ist die Erfindung damit befasst, die beste Aufeinanderfolge von Phasen der Herstellung der Felge zu suchen, insbesondere was die Phasen einer thermischen Behandlung und die Phasen einer mechanischen Behandlung des Profils oder des Rings betrifft.

Die Erfindung wird besser verstanden werden unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung und auf die Zeichnungen, welche ihr hinzugefügt sind.
1 ist eine allgemeine Ansicht eines Rades mit Speichen.
2 zeigt im Querschnitt das Profil der Felge aus der 1.
3 stellt einen ersten Realisierungsschritt eines Rings der Felge dar.
4 zeigt den Schritt des Zusammenfügens der Enden.
5 stellt den Schritt der Bohrung des Kastens dar.
6 ist eine auseinandergezogene Ansicht des Rings der Felge und seiner Formgebungsform.
7 ist eine Querschnittsansicht des Rings und der Form auf Höhe der Spritzdüse.
7a ist eine ähnliche Ansicht zu der 7 von einer Variante der Spritzdüse.
8 zeigt im Querschnitt den Ring und die Form auf Höhe einer Formgebungszone.
9 ist eine ähnliche Ansicht zu der 8 nach Verformung des Rings.
10 ist eine Seitenansicht des Rings der Felge nach Verformung.
11 ist eine ähnliche Ansicht zu der 8 und stellt eine Variante einer Umsetzung des Verfahrens dar.
12 zeigt den Ring aus der 11 nach Verformung.
13 stellt eine Variante einer Umsetzung der Erfindung dar.
14 zeigt den Ring aus der 13 nach Verformung.
15 stellt einen Abschnitt des Rings dar, welcher durch die gemeinsame Umsetzung der beiden vorherigen Umsetzungsvarianten erhalten wurde.
16 stellt eine andere Umsetzungsart der Erfindung dar.
17 ist eine ähnliche Ansicht zu der 16 nach Verformung.
18 zeigt im Querschnitt den durch die Verformung erhaltenen Ring.
19 bis 21 sind ähnliche Ansichten zu den 16 bis 18 und stellen auf die gleiche Art und Weise eine Variante einer Umsetzung dar.
22 bis 24 betreffen eine andere Umsetzungsart der Erfindung.
25 betrifft die Realisierung eines Rings der Felge gemäß einer besonderen Umsetzungsart der Erfindung.
26 stellt die Verformung des Rings dar, der in der 25 dargestellt ist.
Die 1 zeigt ein Rad mit Speichen 1. Auf klassische Art und Weise umfasst ein derartiges Rad eine zentrale Nabe 2, eine umfängliche Felge 3 und Speichen 4 zur Verbindung. Die 1 stellt nur zwei dieser Speichen dar. Die Speichen 4 sind an der Nabe und an der Felge durch jedes ihrer Enden eingehängt, und ihre Spannung ist über jedes geeignete Mittel einstellbar, insbesondere eine hohle Schraube, wie sie in der Patentanmeldung WO 9309963, die zuvor genannt wurde, beschrieben ist.
Die Anzahl an Speichen und die Montageart der Speichen, welche hier eine radiale Montageart ist, sind nicht beschränkend.
Das Profil der Felge 3 ist in der 2 gezeigt. Es handelt sich um ein als „mit Kasten" bezeichnetes Profil, dessen Wände durch eine Basis oder eine untere Brücke 5, eine obere Brücke 6 und zwei seitliche Wände 7 und 8, welche die beiden Brücken verbinden, gebildet werden. Die seitlichen Wände sind in Richtung nach oben mit zwei Flügeln 9 und 10 verlängert, welche mit Haken 9a und 10a enden und welche mit der oberen Brücke 6 einen ringförmigen Aufnahmekanal für den Reifen und gegebenenfalls einen Schlauch bilden. Zusätzlich bieten die beiden Flügel Bremsoberflächen in dem Fall eines Rades, das mit einer Bremse mit Bremsklötzen vorgesehen ist. Die Brücken 5, 6 und die Wände 7, 8 definieren einen Kasten 11.
Die Struktur der Felge ist nicht beschränkend, und die Erfindung ist auf andere Formen eines Profils anwendbar, insbesondere eine verjüngte Form, bei welcher die Basis eine sehr reduzierte Breite aufweist, oder auch ein Profil ohne seitliche Flügel, welches für einen Rennradreifen vorgesehen wäre.
Wichtig ist, dass das Profil der Felge eine Struktur mit geschlossenem Kasten in der Querschnittsebene der 2 und in der Ebene der 1 in einem Moment ihrer Herstellung aufweist.
Die 3 und 4 stellen auf schematische Art und Weise die ersten Herstellungsschritte der Felge 2 dar.
Anfänglich realisiert man einen Profilstab bzw. profilierten Stab 12, welcher den gleichen Querschnitt aufweist wie denjenigen, der in der 2 dargestellt ist.
Der profilierte Stab wird aus einer Aluminiumlegierung mit struktureller Versteifung bzw. Verhärtung realisiert, d.h. welche fähig ist, eine thermische Behandlung im Hinblick auf ein Variierenlassen ihrer mechanischen Eigenschaften auszuhalten, wie z.B. eine Legierung der Familie 2000, 6000 oder 7000, und er wird durch Extrusion durch eine Extrusionsform hindurch erhalten, welche ihm im Querschnitt das gewünschte Profil gibt.
Für die Folge des Verfahrens einigt man sich, den profilierten Stab oder den Ring die mechanischen Bearbeitungen einer Formgebung erfahren zu lassen, bevor das Aluminium seine maximalen mechanischen Eigenschaften erreicht hat. Auf normale Art und Weise kühlt der von der Extrusionsform herauskommende Stab ab. Das Material ist noch relativ formbar. Wenn er einmal abgekühlt ist, befindet sich der Stab in einem Zustand, welcher als Zustand einer frischen Abschreckung bezeichnet wird. Ohne äußeren Eingriff stellt sich somit ein Phänomen einer Kaltaushärtung ein, im Verlaufe deren die mechanischen Eigenschaften des Materials nach und nach zunehmen. Im Allgemeinen beginnt die Kaltaushärtung bei einer Temperatur von 20°C am Ende einer halben Stunde und erreicht eine endgültige Phase am Ende von 10 bis 20 Stunden. Eine erste Lösung besteht somit darin, die Verformung des Stabs und/oder des Rings auszuführen, bevor die Kaltaushärtung ihre Wirkung erzeugt.
In einer Variante setzt man den Stab oder den Ring einem ersten Stabilglühen aus, welches die Entwicklung seiner mechanischen Eigenschaften verhindert und welchem nach Verformung eine zweite Aushärtung folgt.
Gemäß einer anderen Variante bringt man das Material in einen Zustand einer frischen Abschreckung durch Setzen in eine Lösung, gefolgt von einer Abschreckung.
Gemäß noch einer anderen Variante führt man die Phase der Verformung durch unter einem Bringen des Materials auf eine höhere Temperatur als die Umgebungstemperatur.
Somit lässt man gemäß einer ersten Umsetzungsart der Erfindung den Stab nach dem Herausgehen von der Extrusionsdüse abkühlen, oder aber man ruft seine Abkühlung mit einer Luftprojektion oder einem Wassernebel hervor. Man realisiert die nachfolgenden Operationen einer Formgebung und einer Verformung, bevor die Kaltaushärtung ihre Wirkung auf die mechanischen Eigenschaften des Materials erzeugt, d.h. während einem Zustand einer frischen Abschreckung.
Die erste Lösung besteht somit darin, die Formgebungsoperationen sobald als möglich auszuführen, d.h. in der Stunde oder in den wenigen Stunden, welche dem Strangziehen des Stabs folgen.
Die zweite Lösung besteht darin, die profilierten Stäbe bei niedriger Temperatur, niedriger als –10 Grad und vorzugsweise in etwa bei –20°C, zu konservieren, um das Phänomen einer Kaltaushärtung zu blockieren und die Legierung in einem Zustand einer frischen Abschreckung zu halten. Die Stäbe werden somit bis zu dem Moment konserviert, in welchem sie mechanisch in Form gebracht werden. In einer Variante dieser zweiten Lösung kann man die Formgebung des Stabs unmittelbar am Ausgang der Extrusionsdüse realisieren und den oder die so geformten Ringe bei niedriger Temperatur konservieren.
Der erste Formgebungsvorgang ist auf schematische Art und Weise in der 3 dargestellt. Der profilierte Stab 12 wird in eine Maschine zum Biegen 13 eingebracht, welche ihn in eine Spirale von einem oder von mehreren Ringen formt.
Anschließend wird der in eine Spirale gebogene Stab in elementare Ringe geschnitten, deren abgewickelte Länge in Abhängigkeit des für die Felge gewünschten Durchmessers bestimmt wird. Jeder Ring, wie z.B. der in der 4a dargestellte Ring 14, weist anschließend seine beiden Enden 14a, 14b durch jedes geeignete Mittel zusammengefügt auf, insbesondere durch Schweißung. Vorzugsweise stellt die verwendete Technik zum Zusammenfügen die Dichtigkeit des Kastens an der Verbindungsstelle der beiden Enden sicher. Die Schweißtechnik ist an sich bekannt und wird nicht im Detail beschrieben werden. In einer Variante kann man eine Zusammenfügung mittels einer Muffe verwenden, welche in jedes der Enden eingebracht wird und durch Klebung zusammengefügt wird.
In dem nachfolgenden Schritt realisiert man eine Bohrung, welche eine der Wände des Kastens durchquert, die einen Zugang zu seinem inneren Volumen bietet.
Zum Beispiel durchbohrt man, wie dies in der 5 dargestellt ist, die untere Brücke 16 mit Hilfe eines Bohrers 15, der sich radial verstellt, um eine Bohrung 18 zu bilden, welche einen Zugang zum inneren Volumen des Kastens bietet. Diese Bohrung kann anschließend als Durchgangsloch für das Aufpumpventil mit einer anderen Bohrung verwendet werden, welche anschließend auf Höhe der anderen Brücke realisiert wird. Für eine geschweißte Felge sind die Bohrungen vorzugsweise gegenüberliegend der Schweißnaht realisiert.
Dies ist nicht beschränkend, und man kann eine erste Bohrung in der oberen Brücke oder zwei Bohrungen in einer gleichen Brücke oder in verschiedenen Brücken realisieren. Es ist wichtig, dass die Anzahl an Bohrungen so gering als möglich ist, damit sie in den nachfolgenden Phasen des Verfahrens ein Minimum an Dichtigkeitsproblemen darstellen. Eine oder zwei Bohrungen sind die von der Erfindung bevorzugte Anzahl. Wenn der Ring nur eine einzige Bohrung aufweist, wird die Einspritzung des Fluids und die Entleerung von Luft in dem Kasten über diese Bohrung mittels zweier Leitungen erfolgen. Wenn die Felge zwei Bohrungen aufweist, können die Einspritzung und das Entleeren jedes bei einer Bohrung realisiert werden.
Anstatt einer Bohrung mit Schneiden kann man auch eine Technik einer Bohrung über Verdrängung umsetzen, wie sie z.B. in der Patentanmeldung EP 818 328 zum Erzeugen einer Art Kamin beschrieben ist, welcher Für das Aufnehmen der Einspritzdüse verwendet werden kann.
Der so gebildete Ring wird sodann vorbereitet, um in eine Formgebungsform gesetzt zu werden.
Der Ablauf der thermischen Behandlungsschritte und Formgebungsschritte, welche beschrieben wurden, ist nicht beschränkend, und Varianten sind möglich. Wichtig ist, dass der Ring für die anschließende Verformungsphase bereit ist, bevor sein Material in die Phase der Kaltaushärtung eintritt.
Die Formgebungsform bildet um den Ring einen geschlossenen Mantel. Mit der Einspritzung von Fluid unter Druck in das Volumen des Kastens 11 kann man lokal die Wand des Profils verformen, damit sich der Ring der inneren Form der Formgebungsform anschmiegt.
Um dies darzustellen, stellen die 6 und 7 den Ring 14 und die verschiedenen Elemente einer Formgebungsform 20 dar. Gemäß der dargestellten Realisierungsart umfasst die Form 20 einen äußeren Ring 21, der in sechs Sektoren 21a bis 21f unterteilt ist, die Ende an Ende gesetzt sind, wobei die Anzahl an Sektoren nicht beschränkend ist. Der Ring mit seinen verschiedenen Sektoren ist vorgesehen, um in den Kanal zur Aufnahme des Reifens einzugreifen, wie es die 7 zeigt. Jeder Sektor weist innen eine Form 21i auf, die sich der Form der oberen Brücke 6 des Kastens anschmiegt, um diese Brücke während der Einspritzung von Fluid unter Druck in den Kasten zu unterstützen. Man kann feststellen, dass aufgrund der Haken 9a und 10a der Teil 21g des Rings, welcher zwischen den Flügeln 9 und 10 eingreift, eine geringere Breite als die Breite außerhalb von der oberen Brücke 6 aufweist, wobei diese Breite gleich dem freien Abstand zwischen den Haken ist. Aufgrund dieser Tatsache werden die seitlichen Ränder der oberen Brücke nicht durch den Bogen gestützt. Jedoch ist dieser Abstand gering. Gegebenenfalls kann man den Querschnitt des Profils in diesen Zonen verstärken, damit diese Zonen den Druck im Inneren des Kastens ohne beträchtliches Risiko einer Verformung erdulden.
Die Länge der Sektoren 21a bis 21f ist festgelegt, damit die Sektoren perfekt dicht bzw. anstoßend sind, wenn sie in dem Kanal des Reifens an Stelle gesetzt sind. Die Form 20 weist ebenso eine Basis 22 und einen Deckel 23 auf.
Die Basis 22 der Form 20 ist mit einem ringförmigen Bogen ausgehöhlt, dessen Form sich auf allgemeine Art und Weise der Form des Rings 14 über die Hälfte seines Querschnitts und derjenigen des Rings 21 anschmiegt, außer in gewissen Zonen 22d des Bogens, wie man weiter unten sehen wird. Somit können der Ring und der Bogen in die Basis 22 eingeführt und aufgenommen werden. Die Basis wird mit einem Deckel 23 wieder geschlossen, welcher mit einem Bogen ausgehöhlt ist, dessen Form sich auf allgemeine Art und Weise derjenigen des Rings der Felge über den verbleibenden Teil des Querschnitts 23d anschmiegt, und welcher ebenso gegen den Ring 21 anliegt. Auf vorteilhafte Art und Weise setzt sich der Deckel 23 in die Basis in einer Aufnahme ein, welche durch einen vorragenden Rand 22a definiert wird. Wenn die einen einmal in die anderen eingesetzt sind, werden die verschiedenen Elemente der Form durch jedes geeignete Mittel zusammengefügt, z.B. über durchgehende Bolzen. In der 6 sind lediglich die Aufnahmen dieser Bolzen sichtbar. Andere Mittel können ebenso passen und insbesondere eine Presse, welche durch Schraubenspindeln betätigt wird.
Andere Montagearten der Form können ebenso passen.
Die beiden Bögen der Basis und des Deckels definieren die innere Form der Formgebungsform.
Vorzugsweise werden die verschiedenen Elemente untereinander mit Präzision angepasst, damit die Wand des Kastens 11 dort ihre Unterstützung findet. Man kann jedoch anmerken, dass es nicht notwendig ist, eine vollständige Dichtigkeit zwischen den verschiedenen Elementen der Form zu realisieren.
Die 6 und 7 zeigen ebenso die Spritzdüse 25, über welche später die Einspritzung von Fluid unter Druck realisiert werden wird, Diese Düse ist von jeder geeigneten Art, z.B. stellt sie sich wie ein Ventil zum Aufpumpen dar mit im vorliegenden Fall zwei Leitungen 25a, 25b, welche die eine für das Einspritzen von Fluid in den Kasten und die andere für das Entleeren von Luft verwendet werden.
Die Spritzdüse 25 ist vorzugsweise abnehmbar, und eine Aufnahme 24 ist für ihren Durchgang in der Basis und dem Deckel vorgesehen. Man kann z.B. ein Ge winde vorsehen, welches auf Höhe dieser Aufnahme 24 in zwei Teilen realisiert ist, um das Einschrauben der Spritzdüse zu erlauben. Die Dichtigkeit zwischen der Düse, der Form und dem Ring wird durch jedes geeignete Mittel und insbesondere Dichtungen realisiert. Um die gewünschte Dichtigkeit zu realisieren, kann man auch, wie es die 7a zeigt, eine Düse 25 mit einem kegelstumpfförmigen Ansatz 25c verwenden, welcher in Anlage in die Bohrung des Kastens eingepresst wird. Andere Konstruktionsarten können ebenso passen.
In dem Fall, in welchem der Ring mit zwei Aufnahmen durchbohrt ist, wie dies weiter oben dargestellt worden ist, kann man zwei verschiedene Düsen 25 vorsehen, die eine zum Einspritzen und die andere für das Entleeren, wobei jede Düse 25 somit eine jeweilige einzige Leitung 25a, 25b aufweist.
Um mit der Montage der verschiedenen Elemente der Form fortfahren zu können, ist es notwendig, dass der Querschnitt des inneren Volumens, das durch die Elemente der Form definiert wird, im Querschnitt gleiche oder größere Abmessungen als die äußeren Abmessungen des Rings aufweist. Man kann jedoch vorsehen, den Ring lokal durch Komprimierung beim Schließen der Form zu verformen.
Beim Einspritzen des Fluids unter der Wirkung des Drucks im Inneren des Kastens 11 des Rings wird sich die Wand oder werden sich die Wände des Kastens 11 verformen, um sich der Form der Form anzuschmiegen. Man wird somit lokale Verformungen des Kastens in allen Zonen haben, in welchen die eine seiner Wände sich nicht anfänglich der Form der Form anschmiegt.
Um dies zu illustrieren, hat man in den 8 und 9 in der Basis 22 und dem Deckel 23 der Form kleine Hohlräume 22d bzw. 23d dargestellt. Man kann in der 8 sehen, dass auf Höhe dieser Hohlräume am Beginn ein Raum zwischen den Wänden des Kastens 11 des Rings und der Wand der Form besteht.
Im Folgenden verbindet man die Einspritzdüse mit einem unter Druck stehenden Fluidgenerator. Dieses Fluid kann Wasser, Öl, Dampf oder jedes andere passende Fluid unter einem Druck zwischen 50 bar und 1200 bar sein.
Das Fluid wird in das Volumen des Kastens 11 über eine der Leitungen, z.B. 25a, eingespritzt, man entleert die Luft über die andere Leitung, z.B. 25b. Wenn alle Luft entleert ist, schließt man die Entleerungsleitung wieder und lässt den Druck des Fluids ansteigen. Unter der Wirkung des Drücks verformen sich die Wand oder die Wände des Kastens, um sich der Form der Form anzuschmiegen.
Somit kann man in der 9 sehen, dass die seitlichen Wände 7, 8 des Kastens gemäß kleiner Vorsprünge 14d verformt sind, welche sich der Form von Hohlräumen 22d und 23d anschmiegen.
Wenn die Verformung einmal realisiert ist, entleert man den Ring von seinem Hydroformungsfluid, dann entnimmt man den Ring 14 von der Form. Die 10 stellt den Ring 14 in dieser Situation mit seinen kleinen Vorsprüngen 14d dar.
Man kann selbstverständlich andere Formen als Vorsprünge realisieren und ihre Anzahl erhöhen oder verringern. Andere reliefartige Formen, welche durch eine derartige Verformung erhalten werden, werden später beschrieben. Man kann auch die Wand des Kastens in ihrer Gesamtheit und/oder auf asymmetrische Art und Weise verformen.
Nach dieser Verformungsoperation durch Hydroformung unterwirft man den Ring unter Berücksichtigung des frischen Abschreckungszustandes, in welchem die mechanischen Verformungen realisiert worden sind, einer einfachen Aushärtung, z.B. über 16 Stunden bei einer Temperatur von 165°C, was es dem Material erlaubt auszuhärten bis zum Erhalten seiner mechanischen maximalen Eigenschaften ohne zusätzliche Verformung.
Anschließend unterwirft man den Ring der Felge den herkömmlichen Vorgängen einer Herstellung und einer Fertigstellung. Diese Vorgänge bestehen insbesondere aus der Bohrung von Löchern für das Einhängen von Speichen, gegebenenfalls die Bearbeitung mit dem Ziel, die Felge leichter zu gestalten und/oder die Bearbeitung der Bremsoberflächen, dann einer Anodisierung, dann einer Dekorierung. Diese Vorgänge sind bekannt und werden nicht im Detail beschrieben, ebenso wie der Vorgang eines Zusammenfügens des Rades mit der Nabe und den Speichen.
Hinsichtlich der thermischen Behandlung des profilierten Stabs vor der Hydroformung besteht eine dritte Lösung darin, den frischen Abschreckungszustand, in welchem das Material sich nach der Extrusion befindet, durch eine Aushärtung von z.B. drei Stunden bei einer Temperatur von 120°C zu stabilisieren. Das Material befindet sich sodann in einem Zustand, welcher geläufigerweise als Zustand einer Unteraushärtung T51 bezeichnet wird. In diesem Zustand besitzt das Material eine hohe Streckung und eine ziemlich niedrige elastische Grenze, welche es erlaubt, sein Biegen in einen Ring, dann die Verformung durch Hydroformung bei guten Bedingungen zu realisieren. Das Biegen kann auch unmittelbar am Ausgang von der Extrudierform vor der Aushärtung realisiert werden.
Nach der Hydroformung vervollständigt man die erste Aushärtung mit einer Aushärtung von z.B. fünfzehn Stunden bei einer Temperatur von 165°C, damit das Material seine maximalen mechanischen Eigenschaften erreicht.
Gemäß einer anderen Lösung realisiert man die Abschreckung auf der Extrudierpresse, dann werden die Stäbe in den Aushärtofen gebracht, z.B. eine Aushärtung von 16 Stunden bei 165°C. Das Material hat so seine maximalen mechanischen Eigenschaften erreicht. Die Verformung durch Hydroformung kann bei diesen Bedingungen erfolgen, jedoch bei einem sehr erhöhten Druck, in der Größenordnung von 1200 bar. Jedoch ist die Streckung gering, da die Fähigkeit zur Verformung des Materials unter der Berücksichtigung seines Zustands gering ist. Gemäß einer anderen Lösung unterzieht man das Material des Stabes oder Ringes der Aushärtung. Anschließend bringt man das Material in Lösung, z.B. bei 500°C, dann einer Abschreckung, um das Material zu einem vergleichbaren Zustand mit seinem frischen Abschreckungszustand am Ausgang von der Extrudierform zurückzubringen.
Gemäß einer Umsetzungsvariante, welche auf die verschiedenen vorangegangenen Lösungen angewendet werden kann, wird die Verformung durch Hydroformung realisiert unter einem Bringen des Materials des Rings auf eine höhere Temperatur als die Umgebungstemperatur. Tatsäschlich weiß man, dass die Streckung ansteigt und dass die elastische Grenze sich mit einer Erhöhung der Temperatur absenkt. Bei 190°C ist die Streckung beinahe verdoppelt und die elastische Grenze durch 2,5 geteilt. Unter diesen Bedingungen kann man die Verformung durch Hydroformung mit einem geringeren Fluiddruck zwischen 25 und 600 bar realisieren. Unter 190°C erhält das Material wieder alle seine mechanischen Eigenschaften unter einem Zurückkehren auf die Umgebungstemperatur.
Wenn man 200°C überschreitet, fährt die Streckung fort, sich zu erhöhen, und die elastische Grenze, sich zu verringern, jedoch erfährt das Material ein irreversibles Nachhärten, welches seine mechanischen Eigenschaften verschlechtert. Um die besten mechanischen Eigenschaften nach Verformung durch Hydroformung wiederzufinden, muss man das Material einem Setzen in Lösung bei 500°C aussetzen, gefolgt von einem Abschrecken und einer Aushärtung.
Man kann jedoch die Verformung durch Hydroformung bei einer Temperatur von 500°C durchführen. Bei dieser Temperatur ist ein niedriger Fluiddruck ausreichend, einige bar, und die Streckung des Materials ist in etwa zehnmal höher als die Streckung bei Umgebungstemperatur. Nach der Verformung wird der Ring einer Abschreckung, dann einer Aushärtung ausgesetzt. Die Abschreckung kann in der Form durch Einspritzen eines Fluids bei niedriger Temperatur realisiert werden.
Die Temperaturerhöhung des Materials kann entweder über eine Erwärmung der Form oder unter Verwenden eines schon aufgeheizten Verformungsfluids oder auch über die beiden Lösungen realisiert werden.
Die Hydroverformung im Warmen erlaubt es, die Dicke der Wand durch starke Streckung des Materials zu verringern. Man kann somit von einem Profil eines geringen Querschnitts ausgehen und lokal den Querschnitt in den Abmessungen unter Verringern dagegen der Wanddicke erhöhen.
Die Technik der Verformung durch Hydroformung, welche beschrieben wurde, erlaubt es, Verformungen von verschiedener Art auf Höhe des Kastens der Felge zu realisieren. Sie wird auf der schon gebildeten und somit geschlossenen Felge realisiert.
Bei der ersten Umsetzungsart, welche beschrieben worden ist, hat man Vorsprünge realisiert, deren Basis kreisförmig ist. In einer Variante könnte man Vorsprünge realisieren, deren Basis eine andere Form aufweist, länglich, elliptisch, zickzackförmig oder jede andere Form.
Derartige Verformungen an der äußeren Oberfläche der Felge wirken sich nicht auf bedeutende Art und Weise störend auf ihre mechanischen Eigenschaften aus. Außerdem wirken sie sich bei bestimmten Bedingungen als störend für das Strömen von Luft an der Oberfläche der Felge aus und können so unter Erhöhen der Reynolds-Zahl das Nachlaufen des Rades in Drehung in der Art und Weise eines Reliefs eines Golfballs verringern. Unter einem lokalen Modifizieren des Querschnitts des Profils kann man auch lokal seine Torsionsträgheit und Biegeträgheit z.B. zwischen zwei Zonen eines Einhakens von Speichen erhöhen.
Die 11 bis 15 stellen eine andere Umsetzungsart der Erfindung dar. Das erwünschte Ziel ist es, die Form des Querschnitts der Felge auf relativ beträchtlichen Abschnitten und in beträchtlichen Proportionen variieren zu lassen. Die all gemeine Idee ist es, von einem profilierten Stab auszugehen, welcher einen Querschnitt aufweist, welcher einen oder mehrere Knicke bzw. Einfaltungen in der Art und Weise eines Blasebalgs aufweist. Parallel wird die Form der Formgebungsform bestimmt, damit sie im Querschnitt eine variable Form auf fortschreitende Art und Weise aufweist, welche im Wesentlichen die gleiche abgewickelte bzw. ausgestreckte Länge aufweist wie der Querschnitt des Stabs. Unter der Wirkung des Drucks im Inneren des Kastens verformt sich die Wand des Kastens, um sich der Form der Formgebungsform anzuschmiegen, ohne dass es eine Streckung oder zu große Reduzierung ihrer abgewickelten Länge gibt, welche zu einem Reißen des Materials führen würde.
Ein erstes Umsetzungsbeispiel ist in den 11 und 12 dargestellt. Die Wand des Rings 28 bildet Knicke 28b, 28c auf Höhe der seitlichen Wände des Kastens.
Gegenüber der Knicke weist die Formgebungsform 30 lokal eine ausgebauchte Form mit zwei Seitenwangen 30b, 30c auf, welche sich von der Wand des Rings entfernen. Im Querschnitt weisen der Ring und das innere Volumen der Form die gleiche abgewickelte Länge auf.
Die 12 zeigt den Ring nach dem Vorgang einer Hydroformung. Der Querschnitt des Rings ist ausgebreitet, die Knicke 28b und 28c werden verformt, um sich der Form der Seitenwangen 30b und 30c der Form anzuschmiegen.
Es ergibt sich aus der Verformung, dass der Ring 28 lokal eine maximale Breite aufweist, die größer als seine ursprüngliche Breite und größer als die Breite der Zonen ist, welche nicht auf diese Art und Weise verformt worden sind.
Man kann den Flächen der Knicke eine bestimmte Ausrichtung geben, um ihr Einsetzen durch Abwicklung entlang der Wand der Form zu erleichtern. Man kann auch lediglich einen Knick auf einer Seite des Kastens haben.
Die 13 und 14 stellen eine Umsetzungsvariante dar. Der Ring 32 weist die gleiche Querschnittsform wie der Ring 28 auf, mit zwei Knicken 32b, 32c und einer Basis 32a. Die Formgebungsform 33 weist eine dreieckige Form auf, welche in Richtung zu dem unteren Teil des Profils langgestreckt ist, mit einer mittleren Rinne 33a in Richtung zu dem unteren Teil des Querschnitts des Rings. Im Querschnitt weisen der Ring 32 und das innere Volumen der Form die gleiche abgewickelte Länge auf.
Die 14 stellt den Ring 32 nach dem Vorgang der Hydroformung dar. Der Querschnitt des Rings ist aufgeweitet, die Knicke 32b und 32c sind aufgestellt, um sich gegen die Wand der Form anzulegen. Parallel wird der Querschnitt in Höhe gestreckt, und die Basis 32a wird verformt, um sich der Form der mittleren Rinne anzuschmiegen.
Aus dieser Verformung ergibt sich, dass der Ring 32 im Querschnitt eine größere Höhe als die ursprüngliche Höhe des Profils und als die Höhe der Zonen, welche nicht auf diese Art und Weise verformt worden sind, aufweist.
In beiden Fällen wird die Wand des Kastens durch Faltung oder Entfaltung verformt, jedoch wird sie nicht auf bedeutende Art und Weise durch Ziehen oder durch Komprimierung verformt.
Die 15 zeigt einen Abschnitt des Rings der Felge 38, dessen Formgebung realisiert worden ist unter Kombinieren der beiden Umsetzungsarten, welche beschrieben worden sind. Anfänglich hat der Ring im Querschnitt die gleiche Form wie der eine oder der andere der Ringe 28 oder 32. Auf der anderen Seite umfasst die Formgebungsform eine Aufeinanderfolge von Abschnitten, welche wechselweise die Form aufweisen, welche in den 11 und 13 dargestellt ist.
Am Ende weist der Ring der Felge 38 verschiedene Abschnitte auf, welche abwechselnd die in den 12 und 14 dargestellte Form aufweisen, insbesondere Abschnitte 38a und 38c, welche im Querschnitt die Form des Rings 28 aufweisen, die in der 12 dargestellt ist, und einen Abschnitt 38b, welcher im Querschnitt die Form des Rings 32 aufweist, die in der 14 dargestellt ist.
Eine derartige Umsetzung der Erfindung kann insbesondere zum Realisieren einer Felge verwendet werden, welche ein allgemein spitz zulaufendes bzw. verjüngtes Profil aufweist wie dasjenige der 14 und in den Zonen eines Einhängens von Speichen ein Profil mit einer erweiterten Basis für das Einhängen von Speichen. Diese erweiterte Basis kann z.B. durch eine Bohrungstechnik mittels Verdrängung durchbohrt werden, um in Richtung nach innen von dem Kasten gerichtete Kamine zu bilden. Nach dem Versehen mit einem Innengewinde können diese Kamine hohle Schrauben zum Einhängen von Speichen aufnehmen, wie dies in der Patentanmeldung EP 818 328 beschrieben ist.
Ein derartiger Kamin ist bei 40 in der 15 dargestellt. Es wäre viel schwieriger, diesen Kamin in einer Zone zu realisieren, welche eine verjüngte Form aufweisen würde.
Des Weiteren bewirkt die Variierung der Form des Querschnitts, dass die Einhängzonen 38a, 38c der Speichen eingelassen sind, aus diesem Grund bieten die Einhängelemente der Speichen, welche auf Höhe der Felge sichtbar sind, weniger Angriff für die Luft, als wenn die Felge einen konstanten Querschnitt aufweisen würde.
Andere Umsetzungsarten der Erfindung, welche auf diesem Prinzip basieren, können ebenso angenommen werden, insbesondere zum Realisieren von anderen Felgen mit variablem Querschnitt.
Die 16 bis 21 betreffen eine andere Umsetzungsart der Erfindung. Hier ist es die allgemeine Idee, die Hydroformung mit einem lokalen Tiefziehen bzw. Eindrücken der Wand des Kastens zu kombinieren. Das Eindrücken wird aufgrund der Tatsache möglich gemacht, dass die Wand des Kastens vom Inneren her durch das Fluid zur Hydroformung unter Druck gestützt wird.
Somit zeigt die 16 einen Ring einer Felge 44, welcher in einer Formgebungsform 45 aufgenommen ist. Der Kasten wird mit Fluid unter Druck zur Hydroformung gefüllt.
Ein Dorn 46 wird gleitend in die Form geführt. Es handelt sich um einen spitzen Dorn, welcher dafür bestimmt ist, eine blinde Aufnahme in der unteren Brücke zu realisieren.
Die 17 zeigt den Dorn 46 am Ende der Eindrückoperation. Die Ausstülpung ist eine blinde Aufnahme 48, welche sich auf Höhe der unteren Brücke des Rings gebildet hat. Diese Aufnahme kann anschließend z.B. für das Einhängen einer Speiche verwendet werden. Vorzugsweise sieht man vor, dass das Eindrücken der Wand ohne Durchlöcherung realisiert wird, damit man sich nicht mit der Dichtigkeit zwischen dem Ring der Felge, der Form und dem Dorn befassen muss.
Die 18 stellt im Querschnitt den Ring der Felge nach der Formgebung dar, welche beschrieben wurde.
Gemäß der Ausführung der 19 verwendet man einen seitlichen Dorn 52, um in der Wand des Rings 50 eine Ausbuchtung zu erzeugen, welche einen Hohlraum bildet, der z.B. zum Aufnehmen eines Etiketts oder einer Markierung verwendbar ist.
Wie in dem vorherigen Fall wird der Ring 50 in die Formgebungsform 51 gesetzt, der Kasten wird mit Fluid unter Druck gefüllt, und man realisiert eine Ausbuchtung 50a mit Hilfe des Dorns 52, welcher in die Form geführt wird. Die 21 stellt den Ring 50 im Querschnitt auf Höhe der Ausbuchtung 50a dar.
In beiden Fällen, welche beschrieben wurden, wird der Druck des Fluids zur Hydroformung verwendet, um die Wand zu stützen. Ohne diesen Druck würde der Dorn die Wand eindrücken, ohne eine präzise Form zu erzeugen.
Selbstverständlich können diese Umsetzungsarten der Erfindung mit den Umsetzungsarten kombiniert werden, welche zuvor beschrieben worden sind.
Gemäß der Umsetzungsart, welche in den 22 bis 24 dargestellt ist, bearbeitet man zuvor den Ring der Felge auf lokale Art und Weise, um eine bevorzugte Verformung in den bearbeiteten Zonen unter Reduzierung des Fluiddrucks hervorzurufen.
Somit zeigt die 22 einen Teil des Rings 54, dessen untere Brücke 55 lokal gemäß einer Dickenverringerung der Brücke in Zwischenabschnitten 56 zwischen Abschnitten 57 bearbeitet ist, welche nicht bearbeitet sind, welche z.B. dafür bestimmt sind, Einhängzonen der Speichen zu werden. Eine derartige Bearbeitungsart (bzw. spanabhebende Bearbeitung) ist in der Patentanmeldung EP 1084868 beschrieben. Andere Bearbeitungsarten können ebenso passen.
In den Zwischenzonen ist die untere Brücke fähiger, sich zu verformen, als in den nicht-bearbeiteten Zonen 57.
Die 23 zeigt den Ring 54 in einer Formgebungsform 60. Der Querschnitt, welcher dargestellt ist, befindet sich auf Höhe einer Zone 56 von reduzierter Dicke. Zum Beispiel weist die Form in Übereinstimmung mit diesen Zonen Abschnitte einer mittleren Rinne 60a auf.
Die 24 zeigt den Ring im Querschnitt nach dem Hydroformungsvorgang. In den Abschnitten 56 wurde die untere Brücke der Felge verformt, um sich der Form der mittleren Rinne 60a anzuschmiegen. Diese Umsetzungsart erlaubt es, bearbeitete Zonen reliefförmig zu verformen.
Andere Umsetzungsvarianten der Erfindung können auch angenommen werden. Zum Beispiel stellen die 25 und 26 die Tatsache dar, dass man einen Felgenring 64 ausgehend von zwei Halbringen 65 und 66 realisieren kann, welche Ende an Ende über jedes geeignete Mittel zusammengefügt sind, insbesondere durch Schweißung oder durch eine Montage über eine Muffe bzw. Hülse. Jeder Halbring kann vor seiner Montage wiedergeschnitten und gerichtet werden. Diese Technik erlaubt es, eine gemuffte Felge zu realisieren, welche durch Hydroformung verformt ist.
Jeder Halbring wird durch Hydroformung in einer Form 67 verformt, die mit einer Hydroformungsstation 68 verbunden ist. Die Konstruktion der Form und ihre Verbindung mit der Hydroformungsstation werden aufgrund der Tatsache vereinfacht, dass man mit Halbringen arbeitet. Man kann tatsächlich das Hydroformungsfluid unter einem Einführen über ein Ende und unter einem Entleeren des Halbrings durch das andere Ende zirkulieren lassen.
In einer Variante kann man auf die gleiche Art und Weise mit einem offenen Ring arbeiten, d.h. vor dem Zusammenfügen der Enden, oder auch mehrere Spiralwindungen eines Rings mit einer Formgebungsform behandeln, welche eine helixförmige Struktur aufweisen würde.
Somit erlaubt es die Erfindung, Felgen zu realisieren, deren Querschnitt auf fortschreitende Art und Weise variiert. Sie erlaubt es ebenso, die Dicke der Wand des Kastens zu verringern, insbesondere die Dicke unter den minimalen Wert zu verringern, bei welchem man normalerweise die Extrusion des profilierten Stabs realisieren kann.
Selbstverständlich wird die vorliegende Beschreibung nur zu Zwecken eines Beispiels gegeben, und man kann andere Umsetzungsarten der Erfindung annehmen, ohne dadurch den Rahmen von dieser zu verlassen.
Insbesondere kann man die Hydroformungstechnik zum Kalibrieren oder Wiederkalibrieren des Rings der Felge verwenden. Diese Kalibrierung oder Wiederkalibrierung kann im Verhältnis mit dem Durchmesser des Rings realisiert werden, um die Felge auf ihren nominalen gewünschten Durchmesser zu bringen oder um ihre Verwindung oder einen eventuellen Fehler der Kreisförmigkeit zu korrigieren.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Felge für ein Rad mit Speichen, wobei die Felge eine hohle Kastenstruktur (11) aufweist, welche durch eine Basis (5), seitliche Wände (7, 8) und eine obere Brücke (6) begrenzt ist, und aufweisend die Schritte eines Biegens eines profilierten Stabs (12) gemäß einem Ring (14), dadurch gekennzeichnet, dass es eine Verformungsphase der Wand des Kastens (11) durch Einspritzung eines Fluids unter Druck in den Kasten aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Einspritzung des Fluids unter Druck in den Kasten realisiert, nachdem der Ring der Felge (14) in eine geschlossene Formgebungsform (22, 23) gesetzt wurde, wobei die Form eine innere Form aufweist, gegen welche das Fluid unter Druck die Wand des Kastens anlegt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der profilierte Stab aus einer Aluminiumlegierung mit struktureller Verfestigung realisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man die Verformung der Wand des Kastens in einem Zustand einer frischen Abschreckung realisiert, bevor die Legierung in die Kaltaushärtungsphase eintritt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der profilierte Stab aus einer Aluminiumlegierung mit struktureller Verfestigung realisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man das Material in seinem Zustand einer frischen Abschreckung einer thermischen Behandlung eines Stabilglühens aussetzt, dass man die Verformung der Wand des Kastens realisiert und dass man anschließend das Material einer thermischen Aushärtungsbehandlung aussetzt.
Verfahren nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man den Kasten durch Einspritzung in den Kasten eines Fluids bei einer höheren Temperatur als der Umgebungstemperatur verformt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Ausstülpung (48, 50a) in der Wand des Kastens des Rings realisiert, während der Kasten mit Fluid unter Druck aufgefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einen profilierten Stab extrudiert, dessen Querschnittsform zumindest einen Knick (28b, 28c, 32b, 32c) aufweist, und dass man die Wand des Kastens mit einem Fluid unter hohem Druck in einer Form (30, 33) verformt, welche im Querschnitt eine ausgestreckte Länge im Wesentlichen gleich zu derjenigen des profilierten Stabs aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Wand des Kastens bearbeitet, um lokal die Dicke davon zu verändern vor einem Realisieren der Verformung mit Hilfe eines Fluids bei hohem Druck, das in den Kasten eingespritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zwei Halbringe der Felge (65, 66) verformt und dass man anschließend die Halbringe über ihre Enden zusammenfügt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einen offenen Ring verformt, dessen Enden man anschließend zusammenfügt.
Felge für ein Rad mit Speichen, aufweisend eine Struktur mit geschlossenem Kasten, welcher durch eine Basis (5), zwei seitliche Wände (7, 8) und eine obere Brücke (6) begrenzt wird, welche die Wand des Kastens bilden, dadurch gekennzeichnet, dass der Kasten im Querschnitt eine fortschreitend variable Form aufweist, welche sich aus einer lokalen Verformung der Wand vom Inneren des Kastens in Richtung nach außen oder von außen in Richtung nach innen ergibt.
Felge nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand des Kastens eine Mehrzahl an Vorsprüngen (14d) aufweist.
Felge nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Breite des Kastens im Querschnitt über seinen Umfang variabel ist (11, 12).
Felge nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Kastens im Querschnitt über seinen Umfang um einen größeren Wert als die Dicke der Wand des Kastens an der Basis des Profils variabel ist (13, 14).
Felge nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie lokal eine blinde Ausstülpung (48, 50a) aufweist.
Rad mit Speichen, aufweisend eine Felge und eine Nabe, welche über eine Mehrzahl von Speichen verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Felge aufweist, welche gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche 11 bis 15 realisiert ist.