DE102006037159B4

DE102006037159B4 - Komponententräger und Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Baugruppe durch Verdrahten ihrer Komponenten

Info

Publication number: DE102006037159B4
Application number: DE200610037159
Authority: DE
Inventors: Jürgen Heinz
Original assignee: Oechsler AG
Current assignee: Oechsler AG
Priority date: 2006-08-02
Filing date: 2006-08-02
Publication date: 2012-03-29
Anticipated expiration: 2026-08-03
Also published as: EP1887844A3; EP1887844B1; EP1887844A2; DE102006037159A1

Abstract

Komponententräger (11) für zu einer elektrischen Baugruppe (16) zu verdrahtende Komponenten (15), die am Bodenbereich (12) des Komponententrägers (11) gehaltert sind, mit freitragend durch den Freiraum (22) über dem Bodenbereich (12) sowie über auf den Bodenbereich (12) angeformte Pfeiler (13) unterschiedlicher Höhe verlaufenden Schaltungsdrähten (18), die an Anschlussbereiche (19) der Komponenten (15) elektrisch angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, dass auch der Komponententräger (11) abseits der Pfeiler (13) mit wenigstens einem Anschlussbereich (20) ausgestattet ist, dass er, zusätzlich zu den Komponenten (15) auf oder im Bodenbereich (12), mit mindestens einem eingegossenen, nach außen vorragend die Funktion von Anschlussstiften (17) realisierenden, Stanzgitter ausgestattet ist, das im Innern des Komponententrägers (11) mit Anschlussbereichen (19) versehen ist, dass die über die Anschlussbereiche (19) der Komponenten (15), über die Anschlussbereiche (20) des Komponententrägers (11), über die Anschlussbereiche (19) der Anschlussstifte (17) und über die Pfeiler (13) verlegten Schaltungsdrähte (18) an jenen Anschlussbereichen (19, 20) und auf...

Description

Die Erfindung betrifft einen Komponententräger und ein Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Baugruppe gemäß dem jeweiligen Oberbegriff der beiden Hauptansprüche.
Derartige Maßnahmen sind aus der DE 1 865 150 U bekannt. In einem Fernmeldegerät sind dort einander kreuzend blanke Schaltungsdrähte in unterschiedlichen Ebenen parallel zu einer Trägerplatte über Pfosten unterschiedlicher Höhen hinweg linear verlegt. Die einzelnen Schaltungsdrähte greifen, zu ihrer mechanischen Festlegung durch elastisches Verklemmen, mit im Drahtverlauf vorgeformten Schlaufen in Öffnungen ein, die dafür in der Trägerplatte bzw. in den Stirnflächen der Pfosten ausgebildet sind. Den Pfosten gegenüber, von der anderen Seite der Trägerplatte her, sind die Anschlüsse von Bauelementen durch Löcher in der Trägerplatte hindurch gesteckt und an ihren Enden mit den sie kreuzenden Schaltungsdrähten verlötet.
Nach der DE 1 854 851 U werden Schaltungsdrähte, hier mit Lackisolation und deshalb auch einander berührend, auf der Ebene einer gelochten Schaltungsplatte maschinell jeweils auf direktem Wege (in einer Ebene und linear) zwischen zwei Löchern verlegt, in denen sie an ihren Enden mit Anschlussstiften von Bauelementen verlötet werden, die wieder von der anderen Seite der Schaltungsplatte her diese Löcher durchgreifen. Eine Einrichtung zum automatischen Verlegen der Schaltungsdrähte in der Schaltungsplattenebene unter Ablängen und Abisolieren an den zu verlötenden Drahtenden wird in der US 4,031,612 beschrieben.
Nach der DE 1 03 39 945 A1 sind auf einem Verdrahtungsträger zahlreiche Umlenkstifte für den Verlauf isolierter Schaltungsdrähte vorgesehen, und längs Rändern dieses Verdrahtungsträgers Nuten zum Festlegen der Schaltungsdrähte, die hier aus dem Verdrahtungsträger heraus- und dann schlaufenförmig zurück verlaufend wieder in ihn hineingeführt werden. So lassen sich die Schaltungsdrähte durch Beschneiden längs der Nuten, also außerhalb des Verdrahtungsträgers, auftrennen, ohne im Innern des Verdrahtungsträgers verlaufende Schaltungsdrähte durch Schneidoperationen zu gefährden. Die Schaltungsdrähte sind im Übrigen im Innern des Verdrahtungsträgers an, ihre Isolierung durchdringende, Schneidklemmen geführt, die an Blechstreifen ausgebildet sind, welche gegenüberliegend als den Verdrahtungsträger verlassende Steckstifte enden.
Beim klassischen Netzkabelanschluss, wie er etwa aus der DE 6 97 01 652 T2 ersichtlich ist, sind die Leitungsenden eines Anschlusskabels mittels daran angeschlagener Federstecker auf Messerkontakte geführt, welche direkt von gerätefest montierten Funktionselementen oder von – damit verdrahteten, ebenfalls gerätefesten – Isolierstoffplatten vorstehen.
Elektrische Baugruppen der im Rahmen vorliegender Erfindung betrachteten Art bestehen aus funktionsgerecht miteinander verschalteten elektrischen Komponenten wie insbesondere aktiven und passiven Bauelementen, Modulen aus ihrerseits verschalteten Bauelementen, Steckern, Schaltern, Aktoren wie Motoren und/oder Sensoren.
Bei der klassischen Verschaltung, wie sie heute allenfalls noch bei Kleinstserien geringer Qualitätsansprüche anzutreffen ist, wurden in einem kastenförmigen Montagechassis sich kreuzend verlaufende, an ihren Enden abisolierte Drähte an Stifte etwa von Röhrensockeln angelötet, sowie an Lötösen für gegenüberliegend angelötete bedrahtete Bauelemente.
Mit der Einführung gedruckter Schaltungen wurden Sockel und bedrahtete Bauelemente direkt in deren gelochten Kaschierungsträger eingesteckt und dieser Bestückungsseite gegenüber verlötet. Bei der modernen Oberflächen-Montagetechnik werden nicht mehr bedrahtete, sondern mit stirnseitigen Kontakten ausgestattete Bauelemente direkt auf die Leiterbahnenkaschierung geklebt und dann auf der Bestückungsseite selbst verlötet. Ungehäust auf Schaltungsträger aufgeklebte integrierte Halbleiterschaltungen (IC-Chips) werden mittels extrem dünner Drähte auf die kurze Distanz von ihren Anschlussflächen über die benachbarte Seitenkante hinweg an unmittelbar dort endende, sich auffächernde Leiterbahnenstrukturen gebondet (vgl. die vergossenen Bondverbindungen gemäß US 6,560,115 B1 oder EP 0 791 961 A2 ). Derart aus mehreren Bauelementen erstellte Module können jeweils wie ein einzelnes (funktional komplexeres) Bauelement behandelt, also ihrerseits über gedruckte Schaltungen miteinander verschaltet werden. Nach der DE 36 43 288 C2 werden solche, aufgebondete Chips aufweisende, Module mittels Biegefedern oder Spannankern austauschbar auf eine wärmeabführende Unterlage gepresst und damit zugleich demontierbar an Leiterbahnen der Schaltungsverdrahtung angeschlossen.
Bei gedruckten Schaltungen werden funktionsbedingte Leiterbahnenkreuzungen in einfachen Fällen durch Drahtbrücken auf der Ebene der sich nicht kreuzenden Leiterbahnen realisiert, für aufwendigere Schaltungsanforderungen über Mehrschichtleiterplatten mit lokalen Durchstiegen zum elektrischen Verbinden von Leiterbahnenstrukturen auf verschiedenen zueinander parallelen Ebenen. Der Einsatz gedruckter und insbesondere mehrlagiger Schaltungen ist bei einfacheren Schaltungsanforderungen und für kleine Serien aber nicht wirtschaftlich.
Für unkomplizierte Leiterbahnengeometrien wie bloße Leitungsverzweigungen hinter Steckanschlussstiften wird ein entsprechend konfiguriertes aber zunächst noch mittels Überbrückungen zusammengehaltenes Blechstanzgitter erstellt und zu lokalem Umspritzen in eine Spritzgussform eingelegt, um nach dieser formschlüssigen Stabilisierung die Überbrückungen zwischen elektrisch nicht zusammenzuschaltenden Blechbahnen freizustanzen. In der US 6,560,115 B1 (3; 5B/C) sind elektromechanische Module mittels derartiger Stanzgitter verschaltet. Die DE 2 03 07 111 U1 zeigt ein Stanzgitter speziell zum Verdrahten von Komponenten für Kfz-Türschlösser. Schaltungsträger mit komplexen Leiterbahnenkonfigurationen, zumal mit Kreuzungen in unterschiedlichen Ebenen, sind aber so nicht wirtschaftlich herstellbar.
Bei der MID-Technologie wird für die Verdrahtung auf eine eigens in ein Gerät zu montierende Schaltungsplatine verzichtet und stattdessen das nun selbst als dreidimensionaler Verdrahtungsträger dienende, aus nichtleitendem Kunststoff gespritzte Gerät (oder Geräteteil) auf seiner Oberfläche, deren dreidimensionaler Topografie folgend, etwa durch elektrisch leitende Prägefolien oder lokales Metallisieren mit einer Leiterbahnenstruktur versehen. Dieser auf einer Kombination unterschiedlicher Technologien beruhende Prozess ist allerdings sehr problembehaftet, weshalb er sich in der Praxis noch nicht durchgesetzt hat.
Dagegen liegt der Erfindung die technische Problemstellung zugrunde, eine wirtschaftliche da technologisch unkritisch herstellbare und mechanisch hoch beanspruchbare Verschaltung von Komponenten im oben umrissenen Sinne anzugeben.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die jeweilige Kombination der in den Hauptansprüchen angegebenen wesentlichen Merkmale erfüllt. Danach nimmt ein aus isolierendem Kunststoff (beispielsweise PBT-GF30) formgespritzter, mit eingespritztem Anschlussgitter ausgestatteter Träger die untereinander zu verschaltenden Komponenten einer Baugruppe kraftschlüssig (etwa durch Verkleben bzw. Einklemmen) oder formschlüssig (etwa durch Verrasten) derart orientiert auf, dass deren, auch in verschiedenen Ebenen gelegenen, elektrischen Anschlussbereiche von außerhalb des Komponententrägers frei zugänglich sind. Sodann werden die – gegenüber Bonddrähten um Größenordnungen kräftigeren, steiferen und längeren – Schaltungsdrähte (nämlich Starr- oder Litzendrähte von mindestens 0,1 mm² Querschnitt) mittels eines wenigstens halbautomatisch programmgesteuert bewegbaren Greifers etwa von einer Vorratsspule abgezogen, freischwebend über die elektrisch miteinander zu verbindenden Anschlussbereiche hinweg verlegt und dann – gegebenenfalls nach vorläufiger form- oder kraftschlüssiger Festlegung – lokal mit den Anschlussbereichen mechanisch sowie elektrisch leitend verbunden, etwa durch Kraftschluss, Kleben, Löten oder Schweißen, beispielsweise durch Widerstandsschweißen oder Laserschweißen.
Dafür ragen auf dem Bodenbereich des Komponententrägers angeformte, als Abstandshalter dienende Stützen pfeilerförmig auf. Über solche abstandhaltende Pfeiler verlaufen die Schaltungsdrähte höherer Kreuzungsebenen. Vorzugsweise sind die jeweiligen Schaltungsdrähte auf den freien Stirnenden der Pfeiler festgelegt, etwa durch Aufschweißen auf eine hierfür dort aufgebrachte (schaltungstechnisch nicht erforderliche) Anschlussfläche und/oder durch kraftschlüssiges Festlegen etwa in einer in den Kunststoff eingeformten oder auf den Pfeiler applizierten Klemmkerbe.
Nach dem Verlegen und Befestigen aller Schaltungsdrähte wird der sie umgebende Raum im Komponententräger mit Kunststoff wie Kunstharz, Schmelzkleber, Silikon oder Polyurethanschaum verfüllt. Das erbringt dauerhaften Schutz gegen Umwelteinflüsse unter mechanischer Stabilisierung der Drahtverläufe und auch zusätzliches Fixieren der Schaltungskomponenten auf dem Komponententräger. Es braucht also keine Spritzgusstechnologie eingesetzt zu werden, das kann durch einfaches Ausgießen mit Kunststoff (vorzugsweise mit 2K-Vergussmasse oder im Macromelt Moulding) erfolgen. Dafür ist der Komponententräger an seinem Bodenbereich mit ringsumlaufenden Wanden ausgestattet, die sich kastenförmig bis über die größte Höhe der Komponenten und Pfeiler erstrecken. Wo Komponenten wie etwa Schalter, Sensoren oder Aktoren insbesondere für Zugänglichkeit von außerhalb des gehäuseförmigen Komponententrägers direkt am Rand des Bodenbereiches zu positionieren sind, kann die umlaufende Spritzgusswand insoweit formangepaßt unterbrochen oder durchbrochen sein, weil hier dann jene Komponenten ein Auslaufen der noch nicht ausgehärteten Vergussmasse verhindern.
Bei vorliegender Erfindung handelt es sich also nicht um die Technologie des Wirebonding bei ungehäust auf Schaltungsträger montierten integrierten Halbleiterschaltungen (IC-Chips), die mittels reibverschweißbarer da extrem weicher und dünner (typisch nur 25 bis 125 μm starker) Drähte auf die sehr kurze Distanz von ihren seitlich am flachen Chip gelegenen Anschlussflächen (Pads) über die benachbarte Seitenkante hinweg an unmittelbar dort beginnende, sich auffächernde Leiterbahnenstrukturen kontaktiert werden (vgl. US 6,560,115 B1 , 2), welche das eigentliche Schaltbild darstellen, das je nach seiner geometrischen Komplexität als Stanzgitter (vgl. EP 0 791 961 A2 ) oder als Leiterplatten-Kaschierung ausgebildet sein kann. Im Gegensatz zur üblichen Bondtechnik werden die Schaltungsdrähte auch nicht jeweils an den Anschlussbereichen abgetrennt; sie werden hingegen selbst dem Schaltplan entsprechend über die Anschlussbereiche auch noch anderer der Komponenten auf diesem Träger hinweg ununterbrochen weitergeführt, wozu sie freitragend dreidimensional (räumlich, also insbesondere auch in der Höhenlage) geschwungen verlaufen können. Diese die Verschaltung ergebenden Drahtverläufe sind also an keine Ebene gebunden, sie können auf ihren Wegen über die miteinander zu verschaltenden Anschlussbereiche hinweg in allen drei Raumkoordinaten beliebige Richtungen einschlagen und sich deshalb auch im freien Raum (in unterschiedlichen Höhenlagen über dem Bodenbereich des Komponententrägers) berührungsfrei kreuzen.
Dadurch ist insbesondere für in kleinerer Stückzahl bei hoher Variantenvielfalt anfallende einfachere Schaltungen aufgrund vergleichsweise geringer Anzahl miteinander in unterschiedlichen Ebenen zu verdrahtender Komponenten ein kostengünstiger und mechanisch wie elektrisch zuverlässiger Schaltungsaufbau geschaffen, ohne eine Schaltungsentflechtung auf kreuzungsfreie Leitungsverläufe herabbrechen zu müssen. Ein programmgesteuertes Verlegen und gegebenenfalls Anschweißen der Schaltungsdrähte erlaubt mit sehr geringen produktspezifischen Investitionen praktisch ohne Mehraufwand flexible Typenumstellungen bis hin zur Einzelfertigung.
Damit in Kreuzungsbereichen der Schaltungsdrähte auch nicht etwa aufgrund mechanischer (Vibrations-)Beanspruchungen Kurzschlüsse auftreten, können die Drähte in als solcher bekannter Weise zwischen ihren Anschlussbereichen isoliert sein und erst im Zuge des Schweißanschlusses (infolge der Hitze- und Druckeinwirkung) lokal abisoliert werden. Dafür ist es vorteilhaft, Kupferlackdraht zu verwenden. Preisgünstiger ist es aber, gleich unisolierte (blanke) Schaltungsdrähte, beispielsweise Kupfer-, Silber- oder Aluminiumdrähte, zu verlegen. Die können dann nach ihrer Verlegung zur Isolation insbesondere in Kreuzungsbereichen zweckmäßigerweise mit Isolierlack besprüht werden.
Zusätzliche Weiterbildungen und Alternativen zur erfindungsgemäßen Lösung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen und aus nachstehender Beschreibung eines auf das Funktionswesentliche abstrahierten, unmaßstäblich vergrößert skizzierten bevorzugten Realisierungsbeispieles zur Erfindung. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt einen Querschnitt durch einen kastenförmigen Komponententräger in bestücktem und verdrahtetem Zustand.
Der skizzierte Komponententräger 11 ist ein elektrisch isolierendes Spritzgussteil mit Bodenbereich 12, davon aufragenden Abstandspfeilern – nachstehend auch einfach als Pfeiler 13 bezeichnet – und im Wesentlichen umlaufender Wandung 14. Der Komponententräger 11 ist mit den zu einer elektrischen Baugruppe 16 zu verdrahtenden Komponenten 15, wie passiven Bauelementen 15.1, aktiven Modulen 15.2 und Sensoren oder Aktuatoren 15.3, bestückt. Die sind kraft- oder formschlüssig auf dem Bodenbereich 12 oder in ihn eingesenkt schocksicher festgelegt. Vom Komponententräger 11 umspritzt und dadurch in ihn eingegossen sind Leiterbahnen-Stanzgitter, die zu durch die Wandung 14 durchragenden Anschlussstiften 17 freigestanzt sind. Derartige Anschlussstifte 17 können aber auch nachträglich in das Material des Komponententrägers eingedrückt oder eingeschossen werden.
Die Anschlussbereiche 19 sind aufgrund entsprechender Positionierung der Komponenten 15 so gegeneinander versetzt gelegen, dass sie quer zur Hauptebene des Bodenbereiches 12, also dem Bodenbereich 12 gegenüber in ihren verschiedenen Ebenen von oben für Drahtverlegungs- und Schweißroboter zugänglich sind.
Die Verschaltung der Baugruppe 16 erfolgt mittels Schaltungsdrähten 18 an Anschlussbereichen 19 der Komponenten 15. Diese Anschlussbereiche 19 (an den Komponenten 15) bzw. 20 (am Komponententräger 11 selbst) können einfach flächig aufgebrachte Metallisierungen sein; zweckmäßiger ist es jedoch, hierfür metallische (Schneid-)Klemmstellen 21 vorzusehen, in denen der jeweilige, hindurchverlegte und hineingedrückte Schaltungsdraht 18 dadurch schon mechanisch gehaltert wird, bis er durch Verkleben, Verlöten oder Verschweißen dort endgültig fixiert wird. Die Schaltungsdrähte 18 führen außerdem an die innenliegenden Enden der aus dem Komponententräger 11 herausragenden Anschlussstifte 17. Auch auf den Stirnenden der Pfeiler 13 und an anderen Stellen des Komponententrägers 11 können Anschlussbereiche 20, etwa durch aufgeklebte Metallisierungen, ausgebildet und ebenfalls mit Klemmen versehen sein; allerdings nicht zu elektrischer Einspeisung, sondern nur zu mechanischer Festlegung der hier vorbeilaufenden Anschlussdrähte 18 bzw. zum elektrischen Anschluss von Leitungsverzweigungen (wie in der Zeichnung rechts berücksichtigt). Stützstellen am Komponententräger 11, wie insbesondere auf den Pfeilern 13, können zum mechanischen Festlegen von hier vorbeilaufenden Schaltungsdrähte 18 mit aufgesetzten oder eingeformten, wie skizziert ebenfalls etwa V-förmig Klemmstellen 21 ausgestattet sein, um den jeweiligen Schaltungsdraht 18 über den in tieferen Ebenen kreuzenden Schaltungsdrähten 18 auf vertikale Distanz in Position zu halten und dadurch Kurzschlüsse zu vermeiden.
Eine weitere und endgültige Stabilisierung des zunächst freitragenden dreidimensionalen Verlaufes der Schaltungsdrähte 18 über die in verschiedenen Ebenen oberhalb der Hauptebene des Bodenbereiches 12 gelegenen Anschlussbereiche 19, 20 erbringt ein Auffüllen des Freiraumes 22 im fertig verdrahteten kastenförmigen Komponententräger 11 zwischen dessen Wandungen 14 mit Vergussmasse 23. Wo Komponenten 15 wie etwa Sensoren oder Aktuatoren 15.3 direkt am Rand des Komponententrägers 11 montiert sind, übernehmen diese die Funktion der hier (in der Zeichnung rechts) formgerecht unterbrochenen Wandung 14, um ein Auslaufen der noch nicht erhärteten Gussmasse 23 zu verhindern.
Erfindungsgemäß wird also, um elektrische Baugruppen 16 ohne den technologischen Aufwand der mehrlagigen Leiterplatten für in unterschiedlichen Ebenen berührungsfrei sich kreuzende Leiterbahnen mechanisch und elektrisch zuverlässig zu erstellen, ein im Kunststoffspritzguss etwa kastenförmig geformter Komponententräger 11 so mit den zu verschaltenden Komponenten 15 (elektrischen Bauelementen, Sensoren und Aktoren) bestückt, dass deren zu verdrahtenden Anschlussbereiche 19 alle von oben zugänglich sind, um Schaltungsdrähte 18 freitragend darüber hinweg zu führen und dabei mechanisch wie auch elektrisch daran anzuschließen. In Kreuzungsbereichen kann der oberhalb verlaufende Schaltungsdraht 18 über einen auf dem Bodenbereich 12 angeformten Pfeiler 13 geführt und darauf festgelegt werden. Für den Anschluss nach außen werden Schaltungsdrähte 18 z. B. wie skizziert an in den Komponententräger 11 eingegossene Stanzgitter-Anschlussstifte 17 geführt. Abschließend wird der Komponententräger 11 zum mechanischen Stabilisieren seiner räumlich fliegenden Verdrahtung und zum mechanischen Schutz seiner Komponenten vergossen. So ist ein umwelt- und vibrationsfester Modul geschaffen, der insbesondere zum Einsatz in der Automobilektronik geeignet ist.
Bezugszeichenliste

11: Komponententräger
12: Bodenbereich (von 11)
13: Pfeiler (auf 12)
14: Wandung (um 12)
15: Komponenten (auf 12)
16: Baugruppe (aus 15)
17: Anschlussstifte
18: Schaltungsdrähte (über 19–20)
19: Anschlussbereiche (an 15, 17 für 18)
20: Anschlussbereiche (an 11 für 18)
21: Klemmstelle (an 13 für 18)
22: Freiraum (in 11 zwischen 14)
23: Vergussmasse (in 22)

Claims

Komponententräger (11) für zu einer elektrischen Baugruppe (16) zu verdrahtende Komponenten (15), die am Bodenbereich (12) des Komponententrägers (11) gehaltert sind, mit freitragend durch den Freiraum (22) über dem Bodenbereich (12) sowie über auf den Bodenbereich (12) angeformte Pfeiler (13) unterschiedlicher Höhe verlaufenden Schaltungsdrähten (18), die an Anschlussbereiche (19) der Komponenten (15) elektrisch angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, dass auch der Komponententräger (11) abseits der Pfeiler (13) mit wenigstens einem Anschlussbereich (20) ausgestattet ist, dass er, zusätzlich zu den Komponenten (15) auf oder im Bodenbereich (12), mit mindestens einem eingegossenen, nach außen vorragend die Funktion von Anschlussstiften (17) realisierenden, Stanzgitter ausgestattet ist, das im Innern des Komponententrägers (11) mit Anschlussbereichen (19) versehen ist, dass die über die Anschlussbereiche (19) der Komponenten (15), über die Anschlussbereiche (20) des Komponententrägers (11), über die Anschlussbereiche (19) der Anschlussstifte (17) und über die Pfeiler (13) verlegten Schaltungsdrähte (18) an jenen Anschlussbereichen (19, 20) und auf den Pfeilern (13) kraftschlüssig festgelegt sowie an den Anschlussbereichen (19, 20) zusätzlich elektrisch leitend verschweißt sind, und dass der Bodenbereich (12), wo nicht an seinem Rand eine Komponente (15) als Schalter oder Sensor angeordnet ist, von einer Wandung (14) kastenförmig umgeben ist, innerhalb derer der von den Schaltungsdrähten (18) durchzogene Freiraum (22) über dem Bodenbereich (12) von einer Vergussmasse (23) aufgefüllt ist.
Komponententräger nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Anschlussbereiche (19) mit Klemmstellen (21) zum mechanischen Festlegen des noch nicht festgeschweißten Schaltungsdrahtes (18) ausgestattet sind.
Komponententräger nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Pfeiler (13) an ihren Stirnenden mit Klemmstellen (21) zum Festlegen eines Schaltungsdrahtes (18) ausgestattet sind.
Komponententräger nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass breitere Anschlussbereiche (19) für Drahtverzweigungen in Form von nebeneinander darauf befestigten Schaltungsdrähten (18) vorgesehen sind.
Komponententräger nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er einen vorzugsweise aus Kunststoff gefertigten Schaltungsträger aufweist, der auch als Gehäuse oder Gehäuseteil ausgebildet ist, und mit mindestens zwei elektrischen oder elektronischen Komponenten (15) bestückt ist, von denen mindestens eine ein Stecker, Schalter, Halbleiter, Kondensator oder Widerstand ist, von denen mindestens zwei durch mindestens einen massiven oder litzenförmigen Draht (18) elektrisch leitfähig verbunden sind, der einen Querschnitt von mindestens 0,1 mm² aufweist.
Komponententräger nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine elektrische Kontaktierung durch Widerstandsschweißen, Laserschweißen oder Löten.
Komponententräger nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (18) zur elektrischen Kontaktierung in eine Klemme oder Klemmstelle (21) eingebracht ist.
Komponententräger nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere elektrisches Komponente als Motor oder als Kontaktfahne für einen Motor ausgebildet ist.
Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Baugruppe durch Verdrahten ihrer Komponenten gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten bei von oben zugänglichen Schaltungsdraht-Anschlussbereichen am Bodenbereich eines im Kunststoff-Spritzguss erstellten Komponententrägers befestigt werden, woraufhin die Schaltungsdrähte räumlich freitragend über die Anschlussbereiche hinweg verlegt und darauf elektrisch leitend befestigt werden.
Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltungsdrähte vor ihrem Verschweißen an den Anschlussbereichen in Klemmstellen festgelegt werden.
Verfahren nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schaltungsdrähte in Kreuzungsbereichen mit darunter schon verlegten Schaltungsdrähten über Pfeiler unterschiedlicher Höhen geführt und an deren Stirnenden festgelegt werden.
Verfahren nach einem der drei vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für Drahtverzweigungen mehrere Schaltungsdrähte auf einem gemeinsamen Anschlussbereich befestigt werden.
Verfahren nach einem der vier vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verdrahtete Komponententräger innerhalb kastenförmig umlaufender Wandungen mit Vergussmasse aufgefüllt wird.
Verfahren nach einem der fünf vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kontakt, vorteilhafter weise ein steckerförmig ausgebildetes Stanzgitter, in eine Kunststoffspritzgussform eingelegt wird und anschließend formschlüssig mit einem Kunststoff, beispielsweise PBT-GF30, umspritzt wird, woraufhin der Komponententräger mit den weiteren elektrischen oder elektronischen Komponenten bestückt und mit einem Draht oder einer Litze mindestens halbautomatisch leitfähig verbunden wird, wobei vorteilhafter weise auch mindestens eine Kreuzung in der Leitungsführung auftritt und bei dieser eine elektrische Fehlfunktion beispielsweise durch Isolierung von Litze oder Draht oder Abstandshalter im Kunststoff verhindert wird, mit anschließendem mindestens teilweisem Versiegeln von Draht oder Litze sowie Anschlussbereichen wie beispielsweise durch Lackieren oder Vergießen mit Kunststoffspritzguss, 2k-Verguss oder Macromelt Moulding.
Verfahren nach einem der sechs vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kontakt nicht vor dem Spritzguss in die Form eingelegt wird, sondern nach dem Spritzguss in den Kunststoff eingedrückt oder eingeschossen wird.
Verfahren nach einem der sieben vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Komponententräger so ausgebildet wird, dass er eine Form für anschließende Versiegelung, beispielsweise für 2K-Vergussmasse, ausbildet.