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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bleichen von Ölen und
Fetten.
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Bei
der industriellen Herstellung von Ölen und Fetten werden Bleicherden
zur Entfernung von Trübungen,
Verfärbungen
oder auch zur Entfernung von Oxidationsbeschleunigern verwendet.
Durch die adsorptive Reinigung können
Geschmack, Farbe und Lagerstabilität der Öle und Fette wesentlich verbessert
werden. Zur Reinigung werden verschiedene Klassen von Bleicherden
verwendet. Eine erste Gruppe bildet die Klasse der hochaktiven,
meist auf Montmorillonit basierenden Bleicherden (HPBE = High Performance
Bleaching Earth). Diese Gruppe umfasst insbesondere säureaktivierte
Montmorillonite, wobei die Säureaktivierung
in einem aufwändigen
Verfahren durch Dealuminieren der Rohtone mit konzentrierten Säuren bei
hohen Temperaturen, meist bei Siedehitze, durchgeführt wird.
Bei diesem Verfahren wird ein Bleicherdeprodukt mit sehr großer spezifischer
Oberfläche
und großem
Porenvolumen erhalten. Bereits der Einsatz geringer Mengen dieser
hochaktiven Bleicherde führt
zur merklichen Reinigung der Rohöle.
Geringe Einsatzmengen im Bleichprozess sind deswegen erstrebenswert,
weil die verbrauchte Bleicherde zum einen Restmengen an Öl bindet,
wodurch die Ausbeute verringert wird, und zum anderen die gebrauchte
Bleicherde entsprechend geltenden Vorschriften entsorgt werden muss.
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Nachteilig
an diesen hochaktiven Bleicherden ist die Tatsache, dass durch das
Dealuminieren mit Säure
während
der Herstellung große
Mengen an sauren salzreichen Abwässern
anfallen, die nur in aufwändigen Prozessen
aufbereitet oder entsorgt werden können. Die hohen Kosten für die Entsorgung
der Abfälle
sowie das aufwändige
Produktionsverfahren begründen
die vergleichsweise hohen Preise solcher hochaktiver Bleicherden.
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Eine
weitere Gruppe bildet die Klasse der naturaktiven Tone (NABE = Natural
Active Bleaching Earth). Diese natürlich vorkommenden Bleicherden
werden bereits seit hunderten von Jahren für die Reinigung von Fetten
und Ölen
verwendet. Diese naturaktiven Systeme (auch Fullers Earth oder Fuller
Erden genannt) können
sehr kostengünstig
zur Verfügung
gestellt werden. Sie besitzen jedoch nur eine geringe Bleichkraft,
so dass sie für
die Reinigung von schwer zu bleichenden Ölen und Fetten meist nicht
geeignet sind. Ferner müssen
im Vergleich zu hochaktiven Bleicherden wesentlich größere Mengen
des Adsorbens eingesetzt werden, um das gewünschte Bleichresultat zu erzielen.
Dadurch müssen
jedoch höhere
Verluste an Öl
bzw. Fett in Kauf genommen werden, da sich die Bleicherden nicht
in reiner Form abtrennen lassen und gewisse Mengen an Öl bzw. Fett
in der Bleicherde verbleiben.
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Einen
Kompromiss aus niedrigen Herstellkosten und akzeptabler Aktivität stellt
die dritte Bleicherdeklasse dar, die sogenannten oberflächenaktivierten
Systeme (SMBE = Surface Modified Bleaching Earth; oberflächenaktivierte
Bleicherden). Hier wird ein naturaktiver Rohton mit geringen Säuremengen
beaufschlagt und somit eine "in
situ Aktivierung" erreicht.
Für dieses
Verfahren haben sich insbesondere Attapulgit und Hormit enthaltende
Rohtone bewährt.
Diese weisen eine für
natürliche
Rohtone recht hohe spezifische Oberfläche von ca. 100 bis 180 m2/g und ein Porenvolumen von ca. 0,2 bis
0,35 ml/g auf. Da jedoch bei der Säureaktivierung gebildete Salze
oder nicht abreagierte Anteile der Säure nicht ausgewaschen werden,
verbleiben diese auf dem Produkt und werden zumindest teilweise
auch in den Poren abgelagert. Dadurch erreichen diese säureaktivierten
Bleicherden in der Regel nicht die gleiche Effizienz, wie sie von
hochaktiven Bleicherden (HPBE) erreicht wird, die durch Dealuminieren
mit Säure
hergestellt werden. Das einfache Herstellungsverfahren ermöglicht jedoch
eine vergleichsweise kostengünstige
Produktion, wobei als besonderer Vorteil keine sauren Abwässer anfallen.
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In
der
US 5,004,570 wird
ein Verfahren zum Bleichen von Ölen
beschrieben, wobei in einem geeigneten Kessel eine Aufschlämmung hergestellt
wird, welche das zu bleichende Öl,
eine neutrale Bleicherde sowie eine chelatbildende mehrwertige Carbonsäure umfasst.
Die Carbonsäure
weist eine gerade Anzahl von Carboxylgruppen auf, wobei die Carboxylgruppen
paarweise angeordnet sind und die Carboxylgruppen jedes Paares eine
ekliptische Konfirmation annehmen können.
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In
der
US 5,151,211 wird
eine Bleicherdezusammensetzung beansprucht, welche eine neutrale
Bleicherde umfasst, die Attapulgit und Smektit in einem Verhältnis im
Bereich von 0,3:1 bis 1,5:1 umfasst, wobei der Anteil aus Attapulgit
und Smektit zumindest 65 Gew.-% der Bleicherde entspricht. Ferner
enthält
die Zusammensetzung eine mehrwertige Carbonsäure mit einer geraden Anzahl
von Carboxylgruppen, die paarweise angeordnet sind, wobei die Carboxylgruppen
jeweils eine ekliptische Anordnung einnehmen können.
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In
der
US 6,346,286 D1 wird
eine Bleicherdezusammensetzung beansprucht, welche eine Mischung aus
einem teilchenförmigen
Ton und einer teilchenförmigen
mehrwertigen Carbonsäure
umfasst, wobei die Carbonsäure
einen pK
a-Wert im Bereich von 1 bis 7 aufweist
und im wesentlichen frei von Salzen organischer Säuren ist.
Der Ton weist einen Feuchtegehalt von nicht mehr als 8 Gew.-% auf,
bezogen auf den Ton. Ferner ist die mehrwertige Carbonsäure in einem
Anteil im Bereich von 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung,
in dieser enthalten. Ferner beschreibt die
US 6,346,286 B1 ein Bleichverfahren,
bei welchem das zu bleichende Öl
mit einer teilchenförmigen
Zusammensetzung in Kontakt gebracht wird, welche Teilchen eines Tonminerals
und Teilchen zumindest einer organischen Säure umfasst, wobei die organische
Säure im
Wesentlichen frei von Salzen der organischen Säure ist. Als geeignete organische
Säure wird
u.a. Zitronensäure genannt.
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Nach
dem Bleichen soll das raffinierte Öl bestimmte Anforderungen in
Bezug auf Farbe, Geschmack und Haltbarkeit erfüllen. So darf das Öl nicht
zu dunkel sein und, je nach Ölsorte,
einen gelben bis grünen
Farbton aufweisen. Ferner soll das Öl über einen längeren Zeitraum ohne Geschmacksverschlechterung
haltbar sein, also nicht ranzig schmecken.
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Bei
der heute üblichen
Aufbereitung wird das Öl
nach dem Pressen zunächst
entgast und getrocknet, um beispielsweise gelösten Sauerstoff zu entfernen.
Anschließend
werden Schleimstoffe, insbesondere Phospholipide, entfernt. Dazu
wird das getrocknete und entgaste Öl mit Phosphorsäure versetzt
und bei etwa 95°C und
Normaldruck für
etwa 15 bis 20 Minuten gerührt.
Um die Schleimstoffe leichter abtrennen zu können, wird zum Ende der Entschleimung
noch weiteres Wasser zugegeben werden, etwa in einem Anteil von
0,2 Gew.-%. Nach kurzem Rühren
wird die Lecithinphase abgetrennt, beispielsweise durch Zentrifugieren.
Das anschließende
Bleichen des entschleimten Öls
umfasst zwei Stufen, eine Nassbleichung sowie eine Vakuumbleichung. Zum
Nassbleichen wird das entschleimte Öl mit 0,1 bis 0,5 Gew.-% Wasser
versetzt und nachdem das Öl
auf 95°C
erhitzt wurde, 0,3 bis 2 Gew.-% Bleicherde zugegeben. Die Mischung
wird dann bei Normaldruck für
etwa 20 Minuten gerührt.
Anschließend
wird Vakuum angelegt (beispielsweise 100 mbar) und das Öl für weitere
30 Minuten bei 95°C
gerührt.
Nach dem Bleichen wird die verbrauchte Bleicherde abgetrennt, beispielsweise
indem die Mischung über
eine mit einem Papierfilter belegte Nutsche filtriert wird.
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Nach
dem Bleichen wird das Öl
noch desodoriert. Dazu wird überhitzter
Wasserdampf, der eine Austrittstemperatur von etwa 240°C aufweist,
durch das Öl
geleitet, um freie Fettsäuren
sowie unangenehme Geschmacks- und Geruchsstoffe zu entfernen. Die
Desodorierung wird im Vakuum bei einem Druck im Bereich von weniger
als 5 mbar, vorzugsweise 1 bis 3 mbar, durchgeführt.
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Nach
der Raffination muss das Öl
bestimmte Anforderungen in Bezug auf beispielsweise Farbe, Geschmack
und Haltbarkeit erfüllen.
Beispielsweise sollte das Öl
nicht braun erscheinen sondern je nach Sorte einen gelben bis grünen Farbton
aufweisen. Ein Maßstab
hierfür
ist die Lovibond-Farbzahl rot, welche möglichst niedrig sein sollte.
Um die Haltbarkeit zu erhöhen,
sollte das Öl
einen sehr geringen Eisen- bzw. Phosphorgehalt aufweisen. Ferner
sollte das Öl
möglichst
unempfindlich gegenüber
Oxidation sein, um die Entwicklung eines ranzigen Geruchs und Geschmacks
zu verhindern.
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Neben
der hohen Qualität
des Öls
soll die Raffination jedoch auch rationell und kostengünstig durchgeführt werden.
Das oben geschilderte Verfahren hat sich zwar bei der kommerziellen Öl-verarbeitung etabliert.
Es besteht aber weiterhin ein Bedürfnis nach einer Optimierung
der Ölraffination,
sodass sich diese, ohne Einbußen
bei der Qualität
des Öls
hinnehmen zu müssen,
schneller und bei geringeren Kosten durchführen lässt.
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Der
vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Bleichen von Ölen und
Fetten bereitzustellen, welches sich, bei gegebenen Qualitätsanforderungen,
mit im Vergleich zum Stand der Technik geringerem Zeitaufwand und
unter ökonomisch
günstigeren
Bedingungen durchführen
lässt.
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Diese
Aufgabe wird in einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche.
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Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
wird die Bleicherde bei im Vergleich zum Stand der Technik niedrigen
Temperaturen im Bereich von 35 bis 50°C zugegeben. Überraschend
wurde gefunden, dass bei ansonsten gleichen Bedingungen, d.h. bei
gleicher Menge an zugegebener Bleicherde und gleichen Bleichbedingungen,
niedrigere Lovibond-Farbzahlen rot und gelb erreicht werden können als
bei einer Zugabe der Bleicherde bei 95°C. Um beim Bleichen eine gegebene
Farbe des Öls
zu erreichen, reicht also eine geringere Menge an Bleicherde aus.
Das erfindungsgemäße Verfahren
hat also den Vorteil, dass das Öl
für die
Zugabe der Bleicherde nicht auf hohe Temperaturen erhitzt werden
muss und die Bleicherdemenge reduziert werden kann.
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Erfindungsgemäß wird daher
ein Verfahren zum Bleichen von Ölen
und Fetten zur Verfügung
gestellt, wobei:
- – ein aus einer pflanzlichen
oder tierischen Quelle gewonnenes Rohöl bereitgestellt wird;
- – das
Rohöl auf
eine Temperatur im Bereich von 35 bis 55°C erhitzt wird; zu dem erhitzten
Rohöl eine
Bleicherde zugegeben wird;
- – das
erhitzte Rohöl
gebleicht wird; und
- – die
Bleicherde von dem gebleichten Rohöl abgetrennt wird.
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Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
wird zunächst
in üblicher
Weise ein Rohöl
bereitgestellt. Dieses kann beispielsweise in einer Ölmühle durch
Pressen erhalten werden. Das Rohöl
kann auch in der üblichen Weise
entgast und getrocknet werden. Zum Bleichen wird das Rohöl auf eine
Temperatur im Bereich von 35 bis 55°C, vorzugsweise 40 bis 50°C erhitzt.
Die Temperatur wird so gewählt,
dass das Öl
in flüssiger
Form vorliegt. Sofern das Öl
nicht bereits in flüssiger
Form vorliegt, wird die Temperatur bevorzugt nur geringfügig über dem
Schmelzpunkt gewählt,
vorzugsweise 5 bis 20°C,
insbesondere 10 bis 15°C
oberhalb des Schmelzpunktes des Öls.
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Zu
dem erhitzten Öl
wird dann die Bleicherde gegeben und in an sich üblicher Weise das Öl gebleicht. Die
Menge der Bleicherde wird in Abhängigkeit
von der gewünschten
Farbaufhellung gewählt.
Bevorzugt wird die Bleicherdemenge im Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-%,
insbesondere bevorzugt im Bereich von 1 bis 2 Gew.-% gewählt, bezogen
auf das Rohöl.
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Zum
Bleichen kann das mit der Bleicherde versetzte Rohöl an sich
in üblicher
Weise auf 95°C
erhitzt werden.
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Das
Bleichen kann erfolgen, indem nach der Zugabe der Bleicherde direkt
Vakuum angelegt wird, also ohne zuvor Wasser zum Rohöl gegeben
zu haben. Das Bleichen erfolgt dann als reine Vakuumbleichung. Die Vakuumbleichung
erfolgt bevorzugt bei erhöhter
Temperatur, insbesondere bevorzugt bei Temperaturen von 80 bis 110°C.
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Bevorzugt
wird das Bleichen jedoch zumindest abschnittsweise ebenfalls bei
niedriger Temperatur durchgeführt.
Bevorzugt wird zum Bleichen die Temperatur im Bereich von 35 bis
55°C, insbe sondere
bevorzugt 40 bis 50°C
gewählt.
Dadurch lässt
sich, im Vergleich zum Bleichen bei 95°C, bei gegebener Bleicherdemenge
eine weitere Farbaufhellung bzw. bei gegebener Farbaufhellung eine
weitere Reduzierung der erforderlichen Bleicherdemenge erzielen.
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Bevorzugt
wird das Bleichen zumindest zweistufig durchgeführt, wobei zunächst ein
Nassbleichen und anschließend
ein Vakuumbleichen erfolgt. Dass Nassbleichen wird bevorzugt bei
niedriger Temperatur, also im Bereich von 35 bis 55°C, insbesondere
bevorzugt 40 bis 50°C
durchgeführt,
während
das Vakuumbleichen bevorzugt bei höheren Temperaturen, bevorzugt
im Bereich von 80 bis 95°C,
erfolgt.
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Zum
Nassbleichen wird das Rohöl
zunächst
mit Wasser versetzt. Die Wassermenge wird bevorzugt im Bereich von
0,05 bis 1,5 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.-% gewählt. Das
Gemisch wird dann bevorzugt bei 35 bis 55°C, insbesondere bevorzugt 40
bis 50°C
gerührt.
Durch die niedrige Temperatur beim Nassbleichen lässt sich
eine weitere Steigerung der Farbaufhellung bzw. eine weitere Reduktion
der Bleicherdemenge erreichen.
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Anschließend erfolgt
das Vakuumbleichen bei den oben angegebenen Bedingungen, also vorzugsweise
bei Temperaturen von 80 bis 95°C
und einem Druck im Bereich von etwa 100 mbar.
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Das
erfindungsgemäße Bleichverfahren
eignet sich insbesondere für
phosphorarme Öle,
welche bevorzugt einen Phosphorgehalt von weniger als 100 ppm aufweisen.
Ggf. kann eine übliche
Entschleimung durchgeführt
werden, um den bevorzugten niedrigen Phosphorgehalt zu erreichen.
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Insbesondere
bevorzugt eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren für das Bleichen
von Palmöl.
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Weiter
wurde gefunden, dass auch bei phosphorarmen Ölen, insbesondere Palmöl, eine
verbesserte Farbaufhellung erreicht werden kann, wenn das Öl vor dem
Bleichen entschleimt wird.
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Das
Entschleimen wird dabei bevorzugt in der Weise durchgeführt, dass
das Rohöl
vor dem Bleichen mit Wasser versetzt wird. Die Menge des zum Entschleimen
zugesetzten Wassers beträgt
bevorzugt zumindest 0,05 Gew.-% und wird besonders bevorzugt im
Bereich von 0,05 bis 1,5 Gew.-%, insbesondere bevorzugt im Bereich
von 0,15 bis 0,5 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt bei etwa 0,2
Gew.-% gewählt,
bezogen auf das eingesetzte Rohöl.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
wild das Rohöl
zum Entschleimen mit Zitronensäure
versetzt. Die Zitronensäure
wird bevorzugt als wässrige
Lösung
zugegeben, wobei die Konzentration der Lösung bevorzugt so gewählt wird,
dass die oben angegebenen bevorzugten Mengen an Wasser in das Rohöl gegeben
werden.
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Die
Menge der zugefügten
Zitronensäure,
berechnet als Monohydrat und bezogen auf das Rohöl, wird vorzugsweise im Bereich
von 0,02 bis 0,8 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,04 bis 0,5 Gew.-%,
insbesondere bevorzugt 0,06 bis 0,1 Gew.-% gewählt.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform
wird das Entschleimen ebenfalls bei einer relativ niedrigen Temperatur
im Bereich von 35 bis 55°C,
vorzugsweise 40 bis 50°C
durchgeführt.
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Die
Behandlungszeit des Öls
für das
Entschleimen wird vorzugsweise im Bereich von 10 bis 30 Minuten,
insbesondere bevorzugt 15 bis 25 Minuten gewählt. Nach dem Entschleimen
wird die Lecithinphase bevorzugt vom entschleimten Öl abgetrennt,
beispielsweise durch Zentrifugieren.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
kann an sich für
alle Bleicherden eine Verbesserung der Farbaufhellung erreicht werden,
also sowohl für
HPBE, wie auch für
SMBE und NABE.
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Besonders
vorteilhaft wird das Verfahren jedoch mit naturaktiven Bleicherden
(NABE) durchgeführt, da
diese kostengünstig
zugänglich
sind und durch das erfindungsgemäße Verfahren
die Menge an einzusetzender Bleicherde verringert werden kann, also
geringere Mengen an gebrauchter Bleicherde anfallen.
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Bei
Verwendung oberflächenmodifizierter
Bleicherden (SMBE) im erfindungsgemäßen Verfahren wird bei gegebener
Bleicherdemenge annähernd
eine Farbaufhellung erreicht, wie sie bei Verwendung hochaktiver Bleicherden
(HPBE) mit bisher üblichen
Verfahren erreicht wird, also bei einem Bleichen bei hohen Temperaturen.
Die Oberflächenaktivierung
der Bleicherden erfolgt bevorzugt mit Schwefelsäure.
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Besonders
bevorzugt werden zum Bleichen oberflächenreiche Bleicherden eingesetzt.
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Besonders
bevorzugt werden natürliche
Bleicherden eingesetzt, die eine spezifische Oberfläche von mehr
als 200 m2/g, insbesondere bevorzugt eine
spezifische Oberfläche
im Bereich von 200 bis 270 m2/g aufweisen.
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Weiter
weisen die bevorzugten natürlichen
Bleicherden ein spezifisches Porenvolumen von mehr als 0,5 ml/g,
besonders bevorzugt ein spezifisches Porenvolumen im Bereich von
0,5 bis 1,0 ml/g, insbesondere bevorzugt 0,7 bis 1,0 ml/g auf. Besonders
bevorzugt werden zumindest 40%, insbesondere bevorzugt zumindest
50% und ganz besonders bevorzugt zumindest 60% des Porenvolumens
von Poren bereitgestellt, die einen Porendurchmesser von mindestens
14 nm aufweisen und höchstens
25% des Porenvolumens von Poren bereitgestellt, die einen Durchmesser
von weniger als 7,5 nm aufweisen. Die spezifische Oberfläche (BET-Oberfläche) und
das spezifische Porenvolumen wird mit Hilfe der Stickstoffporosimetrie
gemäß DIN 66131
und Auswertung gemäß BJH-Methode
ermittelt. Das Gesamtporenvolumen bezieht sich auf Poren mit einem
Durchmesser von 2 bis 130 nm.
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Die
Ionenaustauschkapazität
der bevorzugten natürlichen
Bleicherden beträgt
vorzugsweise mehr als 40 meq/100 g, bevorzugt mehr als 50 meq/100
g und liegt insbesondere bevorzugt im Bereich von 55 bis 75 meq/100
g. Eine Aufschlämmung
von 10 Gew.-% der naturaktiven Bleicherde in Wasser weist vorzugsweise einen
pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 8,5, vorzugsweise 5,9 bis 8,2 auf.
Der pH-Wert wird
mit einer pH-Elektrode bestimmt.
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Die
naturaktiven Bleicherden können
durch Behandlung mit Säure
aktiviert werden. Dazu werden die Rohtone mit einer anorganischen
oder organischen Säure
in Kontakt gebracht. Im Prinzip kann dazu jedes dem Fachmann bekannte
Verfahren zur Säureaktivierung
von Tonen verwendet werden, beispielsweise durch Besprühen oder
Tränken
mit Säure.
Bevorzugt werden die überschüssige Säure und
die bei der Aktivierung entstehenden Salze nicht ausgewaschen. Vielmehr
wird nach Aufgabe der Säure,
wie bei der Säureaktivierung üblich, bevorzugt
kein Waschschritt durchgeführt,
sondern der behandelte Rohton getrocknet und dann auf die gewünschte Korngröße vermahlen.
Beim Vermahlen wird meist eine typische Bleicherdefeinheit eingestellt. Dabei
liegt der Trockensiebrückstand
auf einem Sieb mit einer Maschenweite von 63 μm im Bereich von 20 bis 40 Gew.-%.
Der Trockensiebrückstand
auf einem Sieb mit einer Maschenweite von 25 μm liegt im Bereich von 50 bis
65 Gew.-%.
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Die
Aktivierung des Rohtons kann beispielsweise in wässriger Phase durchgeführt werden.
Dazu wird die Säure
als wässrige
Lösung
mit dem Rohton in Kontakt gebracht. Es kann dabei so vorgegangen
werden, dass zunächst
der Rohton, welcher vorzugsweise in Form eines Pulvers bereitgestellt
wird, in Wasser aufgeschlämmt
wird. Anschließend
wird die Säure
in konzentrierter Form zugegeben. Der Rohton kann jedoch auch direkt
in einer wässrigen
Lösung
der Säure
aufgeschlämmt
werden, oder die wässrige
Lösung
der Säure
auf den Rohton aufgegeben werden. Nach einer vorteilhaften Ausführungsform
kann die wässrige
Säurelösung beispielsweise
auf einen vorzugsweise gebrochenen oder pulverförmigen Rohton aufgesprüht werden,
wobei die Wassermenge bevorzugt möglichst gering gewählt wird
und z.B. eine konzentrierte Säure
bzw. Säurelösung eingesetzt
wird. Die Säuremenge
kann vorzugsweise zwischen 1 und 10 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen
2 und 6 Gew.-% einer starken Säure,
insbesondere einer Mineralsäure
wie Schwefelsäure,
bezogen auf den wasserfreien Rohton (atro), gewählt werden. Soweit erforderlich,
kann überschüssiges Wasser
abgedampft werden und der aktivierte Rohton dann bis zur gewünschten
Feinheit gemahlen werden. Wie bereits oben erläutert, ist auch bei dieser
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
kein Waschschritt erforderlich. Nach Aufgabe der wässrigen
Lösung
der Säure
wird lediglich, soweit erforderlich, bis zum Erreichen des gewünschten
Feuchtigkeitsgehalts getrocknet. Meist wird der Wassergehalt des
erhaltenen Bleicherdeprodukts auf einen Anteil von weniger als 20
Gew.-%, bevorzugt weniger als 10 Gew.-% eingestellt.
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Für die oben
beschriebene Aktivierung mit einer wässrigen Lösung einer Säure bzw.
einer konzentrierten Säure
kann die Säure
an sich beliebig gewählt
werden. Es können
sowohl Mineralsäuren,
als auch organische Säuren
oder Gemische der vorstehenden Säuren
verwendet werden. Es können übliche Mineralsäuren verwendet
werden, wie Salzsäure,
Phosphorsäure
oder Schwefelsäure,
wobei Schwefelsäure
bevorzugt ist. Es können
konzentrierte oder verdünnte
Säuren
bzw. Säurelösungen verwendet
werden. Als organische Säuren
können
Lösungen
von z.B. Zitronensäure
oder Oxalsäure
verwendet werden. Bevorzugt ist Zitronensäure.
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Die
Korngröße bzw.
die mittlere Korngröße der Bleicherde
sollte vorzugsweise so gewählt
werden, dass bei eine vollständige
und einfache Abtrennung der gebrauchten Bleicherde vom raffinierten
Produkt ermöglicht
wird. Vorzugsweise ist die mittlere Korngröße des pulverförmigen Rohtons
in einem Bereich von 10 bis 63 μm
gewählt.
Typischerweise wird die Feinheit so gewählt, dass auf einem Sieb mit
einer Maschenweite von 63 μm
etwa 20 bis 40 Gew.-% der Mischung zurückbleiben (Siebrückstand)
und auf einem Sieb mit einer Maschenweite von 25 μm etwa 50
bis 65 Gew.-% der Mischung zurückbleiben.
Dies kann als typische Bleicherdefeinheit bezeichnet werden.
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Nach
dem Bleichen kann sich noch eine übliche Desodorierung des Öls anschließen, um
unangenehme Geschmacksstoffe sowie freie Fettsäuren zu entfernen. Hierbei
werden die üblichen
Bedingungen angewandt.
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Die
Erfindung wird im Weiteren anhand von Beispielen sowie unter Bezugnahme
auf die beigefügten Figuren
weiter erläutert.
Dabei zeigt:
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1:
Eine Grafik, in welcher schematisch die Verfahrensschritte wiedergegeben
sind, die bei der physikalischen Raffination von Palmöl nach dem
Stand der Technik durchlaufen werden;
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2:
Eine Grafik, in welcher schematisch die Verfahrensschritte wiedergegeben
sind, die bei der physikalischen Raffination von Palmöl nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren
durchlaufen werden;
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3:
Eine Grafik, in welcher die Lovibond-Farbzahlen rot nach Bleichen
von Palmöl
mit einer SMBE bzw. nach Desodorieren für verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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4:
Eine Grafik, in welcher die Lovibond-Farbzahlen rot und gelb nach
Bleichen mit einer SMBE und Desodorieren von Palmöl für verschiedene
Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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5:
Eine Grafik, in welcher die Eisen- und Phosphorgehalte nach Bleichen
von Palmöl
mit einer SMBE für
verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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6:
Eine Grafik, in welcher die Induktionsperioden für ein mit einer SMBE gebleichtes
und desodoriertes Palmöl
für verschiedene
Verfahrensführungen
dargestellt sind;
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7:
Eine Grafik, in welcher die Lovibond-Farbzahl rot nach Bleichen
von Palmöl
mit einer NABE bzw. nach Desodorieren für verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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8:
Eine Grafik, in welcher die Lovibond-Farbzahlen rot und gelb nach
Bleichen mit einer NABE und Desodorieren von Palmöl für verschiedene
Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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9:
Eine Grafik, in welcher die Eisen- und Phosphorgehalte nach Bleichen
mit einer NABE und Desodorieren von Palmöl für verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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10:
Eine Grafik, in welcher die Induktionsperioden für ein mit einer NaBE gebleichtes
und desodoriertes Palmöl
für verschiedene
Verfahrensführungen
dargestellt sind;
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11:
Eine Grafik, in welcher die Lovibond-Farbzahl rot nach Bleichen
bzw. Desodorieren von Palmöl
mit verschiedenen Bleicherden für
verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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12:
Eine Grafik, in welcher die Lovibond-Farbzahlen rot und gelb nach
Bleichen bzw. Desodorieren von Palmöl mit verschiedenen Bleicherden
für verschiedene
Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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13:
Eine Grafik, in welcher der Eisen- und Phosphorgehalt nach Bleichen
bzw. Desodorieren von Palmöl
mit verschiedenen Bleicherden für
verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben ist;
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14:
Eine Grafik, in welcher die Induktionsperioden nach Bleichen bzw.
Desodorieren von Palmöl mit
verschiedenen Bleicherden für
verschiedene Verfahrensführungen
wiedergegeben sind;
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In 1 sind
schematisch die Einzelschritte dargestellt, die bei einer physikalischen
Raffination von Palmöl
nach dem Stand der Technik durchlaufen werden. Das rohe Palmöl wird zunächst bei
95°C und
einem verminderten Druck von 100 mbar während 15 Minuten entgast und
getrocknet. Dem getrockneten Palmöl werden dann zum Entschleimen
0,06 Gew.-% Phophorsäure
zugegeben und die Mischung bei Atmosphärendruck und 95°C für 15 Minuten
gerührt.
Anschließend
wird der Mischung in einer zweiten Entschleimungsstufe 0,2 Gew.-%
Wasser zugegeben und die Mischung für weitere 10 Minuten bei Atmosphärendruck
und 95°C
gerührt. Anschließend werden
für die
Nassbleichung zu dem auf 95°C
erwärmten
entschleimten Öl
2 Gew.-% einer Bleicherde zugegeben und die Mischung für weitere
20 Minuten bei 95°C
und Atmosphärendruck
gerührt.
Es wird dann ein Unterdruck von 100 mbar angelegt und die Mischung
zum Vakuumbleichen für
weitere 30 Minuten auf 95°C
erhitzt. Um die gebrauchte Bleicherde abzutrennen, wird die heiße Mischung über ein
Papierfilter filtriert. Das gebleichte Öl wird anschließend noch
desodoriert. Dazu wird zunächst
für 30
Minuten überhitzter Wasserdampf,
der eine Austrittstemperatur von 270°C aufweist, und anschließend für weitere
60 Minuten überhitzter
Wasserdampf, der eine Austrittstemperatur von 240°C aufweist,
durch das Öl
geleitet, wobei ein Vollraffinat erhalten wird.
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2 zeigt
den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
am Beispiel einer Raffination von Palmöl. Das rohe Palmöl, das nicht
getrocknet und entgast werden muss, wird mit 0,28 Gew.-% einer 25%-igen
Zitronensäurelösung versetzt
und zum Entschleimen für
10 Minuten bei 45°C
und Atmosphärendruck
gerührt.
Anschließend
wird bei 45°C
die Bleicherde zugegeben und die Mischung zum Nassbleichen bei Atmosphärendruck
und 45°C
für 20
Minuten gerührt.
Zum Vakuumbleichen wird die Mischung auf 95°C erhitzt und dann für 30 Minuten
ein Unterdruck von 100 mbar angelegt. Die gebrauchte Bleicherde
wird abgetrennt, indem die heiße
Mischung über
ein Papierfilter filtriert wird. Das filtrierte Öl wird dann wie oben beschrieben
noch desodoriert.
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Beispiele:
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Die
Erfindung wird im Weiteren an Hand von Beispielen weiter erläutert.
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Es
wurden die folgenden Analysenmethoden angewendet:
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Oberfläche/Porenvolumen:
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Die
spezifische Oberfläche
wurde an einem vollautomatischen Stickstoffporosimeter der Firma
Micromeritics, Typ ASAP 2010, gemäß DIN 66131 durchgeführt. Das
Porenvolumen wurde unter Anwendung der BJH Methode ermittelt (E.P
Barrett, L.G. Joyner, P.P. Haienda, J. Am. Chem. Soc. 73 (1951)
373). Porenvolumina bestimmter Porengrößenbereiche werden durch Aufsummieren
inkrementeller Porenvolumina bestimmt, die aus der Auswertung der Adsorptionsisotherme
nach BJH erhalten werden. Das Gesamtporenvolumen nach der BJH-Methode
bezieht sich auf Poren mit einem Durchmesser von 2 bis 130 nm.
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Öl-Analytik:
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Die
Farbzahlen in Ölen
(Lovibond-Farbzahlen) wurden gemäß AOCS Cc
13b-45 bestimmt. Die Chlorophyll A-Bestimmung erfolgte nach AOCS
Cc 13d-55.
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Silicatanalyse:
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Diese
Analyse beruht auf dem Totalaufschluss des Rohtons bzw. des entsprechenden
Produktes. Nach dem Auflösen
der Feststoffe werden die Einzelkomponenten mit herkömmlichen
spezifischen Analysenmethoden, wie z.B. ICP, analysiert und quantifiziert.
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Ionenaustauschkapazität:
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Zur
Bestimmung der Ionenaustauschkapazität (IUF) wurde der zu untersuchende
Rohton über
einen Zeitraum von zwei Stunden bei 105°C getrocknet. Danach wurde das
getrocknete Material mit einem Überschuss
an wässriger
2N NH4Cl-Lösung eine Stunde unter Rückfluss
zur Reaktion gebracht. Nach einer Standzeit von 16 Stunden bei Raumtemperatur
wurde filtriert, worauf der Filterkuchen gewaschen, getrocknet und vermahlen
wurde und der NH4-Gehalt im Rohton durch
Stickstoffbestimmung (CHN-Analysator der Fa. Leco) nach den Herstellerangaben
ermittelt wurde. Der Anteil und die Art der ausgetauschten Metallionen
wurde im Filtrat durch ICP-Spektroskopie bestimmt.
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Röntgendiffraktometrie:
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Die
Röntgenaufnahmen
werden an einem hochauflösenden
Pulverdiffraktometer der Fa. Phillips (X'-Pert-MPD(PW 3040)) erstellt, das mit
einer Cu-Anode ausgerüstet
war.
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Bestimmung des Trockensiebrückstandes
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Etwa
50 g des zu untersuchenden lufttrockenen Minerals werden auf einem
Sieb der Maschenweite 45 μm
eingewogen. Das Sieb wird an einen Staubsauger angeschlossen, der über ein
unter dem Siebboden kreisenden Saugschlitz alle Anteile, die feiner
als das Sieb sind, durch das Sieb heraussaugt. Das Sieb wird mit
einem Plastikdeckel abgedeckt und der Staubsauger eingeschaltet.
Nach 5 Minuten wird der Staubsauger abgeschaltet und die Menge der
auf dem Sieb verbliebenen gröberen
Anteile durch Differenzwägung
ermittelt.
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Glühverlust:
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In
einem geglühten
gewogenen Porzellantiegel mit Deckel wird ca. 1 g getrocknete Probe
auf 0,1 mg genau eingewogen und 2 h lang bei 1000°C im Muffelofen
geglüht.
Danach wird der Tiegel im Exsikkator abgekühlt und ausgewogen.
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Beispiel 1
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Charakterisierung der naturaktiven Bleicherde
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Ein
für das
erfindungsgemäße Verfahren
geeignete natürliche
Bleicherde, die von der Süd-Chemie AG,
München,
DE, unter der Bezeichnung EX 1221(I) angeboten wird, wurde hinsichtlich
ihrer physikalisch-chemischen Eigenschaften untersucht. Die hierbei
erzielten Ergebnisse sind in Tabellen 1 und 2 zusammengefasst. Tabelle 1 Physikalisch-chemische Analyse der NABE
Spezifische
Oberfläche
(BET)(m2/g) | 213 |
Porenvolumen | (ml/g) | 0,85 |
Kationenaustauschkapazität (meq/100g) | 54 |
Sedimentvolumen
in Wasser (ml/2g) | < 10 |
Silicatanalyse: | | |
SiO2 | (Gew.-%) | 70,9 |
Fe2O3 | (Gew.-%) | 2,7 |
Al2O3 | (Gew.-%) | 9,6 |
CaO | (Gew.-%) | 1,4 |
MgO | (Gew.-%) | 4,3 |
Na2O | (Gew.-%) | 0,36 |
K2O | (Gew.-%) | 1,3 |
TiO2 | (Gew.-%) | 0,20 |
Glühverlust
(2h 1000°C) | | 7,7 |
Summe | (Gew.-%) | 98,46 |
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Weiter
wurde die in Tabelle 1 charakterisierte Bleicherde auf den Anteil
am Porenvolumen untersucht, der von Poren mit bestimmten Radien
gebildet wird. Die entsprechenden Daten sind in Tabelle 2 a bis
c zusammengefasst. Tabelle 2a Relative Anteile der Poren am Porenvolumen
Bereich | 0 – 75 Å | 0 – 140 Å | 0 – 250 Å | 0 – 800 Å | > 800 Å |
Anteil
(%) | 10,3 | 19,3 | 34,1 | 78,0 | 22,0 |
Tabelle 2b Relative Anteile der Poren am Porenvolumen
Bereich | 0 – 75 Å | 75 – 140 Å | 140 – 250 Å | 250 – 800 Å | > 800 Å |
Anteil
(%) | 10,3 | 9,0 | 14,8 | 43,9 | 22,0 |
Tabelle 2c Relative Anteile der Poren am Porenvolumen
Bereich | 0 – 75 Å | 75 – 800 Å | > 75 Å | > 140 Å | > 250 Å | > 800 Å |
Anteil
(%) | 10,3 | 67,7 | 89,7 | 80,7 | 65,9 | 22,0 |
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Beispiel 2
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Aktivierung des Rohtons mit Schwefelsaure
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Die
in Beispiel 1 charakterisierte NABE EX 1221 (I) wurde mit Wasser
vermischt und anschließend
mit 3 Gew.-% H2SO4 aktiviert.
Hierzu wurden 100 g auf 9,3% H2O getrocknetes
Pulver mit 208 g Wasser und 2,83 g H2SO4 (96%-ig) in einem Becherglas innig vermengt.
Das entstehende Gemisch wurde bei 110°C auf einen Wassergehalt von
9,4% getrocknet und anschließend
auf eine typische Bleicherdefeinheit vermahlen (Trockensiebrückstand
auf 63 μm
Sieb: 20 bis 40 Gew.-%; Trockensiebrückstand auf 25 μm Sieb: 50
bis 65 Gew.-%). Eine derartige Bleicherde wird von der Süd-Chemie
AG unter der Bezeichnung "EX
1221 (II)" angeboten.
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Beispiel 3
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Raffination von Palmöl
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Mit
der in Beispiel 1 charakterisierten NABE sowie der in Beispiel 2
erhaltenen SMBE wurde Palmöl raffiniert,
wobei die in Tabelle 3 angegebenen Bedingungen eingehalten wurden.
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Es
wurde eine 50%-ige H3PO4-Lösung sowie
eine 25%-ige Zitronensäurelösung verwendet.
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Am
raffinierten Öl
wurde nach dem Bleichen sowie nach dem Desodorieren jeweils die
Lovibond-Farbzahl rot und gelb bestimmt sowie der Gehalt an Eisen
und Phosphor.
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Zur
Messung der Induktionsperiode wurde jeweils der Ranzimat-Test durchgeführt (Rancimat
743, Fa. Metrohm). Dazu wurde durch die erwärmte Probe ein konstanter Luftstrom
geleitet und in einem mit destilliertem Wasser gefüllten Messgefäß aufgefangen.
Bei der Oxidation entstehen kurzkettige organische Säuren, insbesondere
Ameisensäure,
die sich im destillierten Wasser des Messgefäßes lösen. Es wurde die Leitfähigkeit
des destillierten Wassers in Abhängigkeit
von der Zeit gemessen. Die Leitfähigkeit
bleibt zunächst
konstant und steigt dann an. An den ansteigenden Ast der Kurve wurde
eine Tangente angelegt und auf der x-Achse die Induktionszeit abgelesen.
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Die
bei den Messungen erhaltenen Werte sind in den 1 bis 14 wiedergegeben.
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Zusätzlich wurden
die Bleicheigenschaften für
zwei hochaktive Bleicherden (Optimum 215 FF und Optimum 215 FF v.E.
der Süd-Chemie AG, München, DE)
untersucht. Die Ergebnisse sind in die Figuren ebenfalls mit aufgenommen.
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In 3 sind
die Werte für
die Lovibond-Farbzahl rot angegeben, die nach dem Bleichen sowie
nach dem Desodorieren bestimmt wurden. Zum Bleichen wurde die in
Beispiel 2 erhaltene oberflächenaktivierte Bleicherde
(EX 1221 (II)) verwendet.
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Bei
einer Raffination nach dem Stand der Technik (Versuchsführung 3A)
wird nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von 16,5 und nach
dem Desodorieren eine Lovibond-Farbzahl rot von 2,7 erreicht.
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Verzichtet
man auf eine Entschleimung und führt
lediglich eine Vakuumbleichung bei 95°C durch (Verfahrensführung 3A.2)
erreicht man nach dem Bleichen bereits eine Lovibond-Farbzahl rot
von 10,8 und nach dem Desodorieren eine Lovibond-Farbzahl rot von
2,6. Erniedrigt man die Temperatur beim Bleichen erfindungsgemäß auf 45°C (Verfahrensführung 35.2)
erreicht man zwar nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von
12,9. Nach dem Desodorieren erreicht man jedoch eine noch niedrigere
Lovibond-Farbzahl
rot von 2,4.
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Verzichtet
man auf eine Entschleimung mit Säure
und führt
lediglich eine Nassbleichung bei 95°C und eine anschließende Vakuumbleichung
durch (Versuchsführung
3A.1), wird nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von 11,7
und nach dem Desodorieren eine Lovibond-Farbzahl rot von 2,6 erreicht.
Erniedrigt man die beim Bleichen verwendete Temperatur erfindungsgemäß auf 45°C (Verfahrensführung 35.1),
erhält man
nach dem Bleichen zwar eine Lovibond-Farbzahl rot von 13,3. Nach
dem Desodorieren sinkt die Lovibond-Farbzahl rot jedoch auf 2,4
und ist damit deutlich besser als beim Verfahren nach dem Stand
der Technik.
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Führt man
die Entschleimung unter Zusatz von Zitronensäure aus, gefolgt von einer
Nassbleichung bei 45°C,
erhält
man nach dem Bleichen zwar eine Lovibond-Farbzahl von 13,7. Nach
dem Desodorieren sinkt die Lovibond-Farbzahl rot jedoch auf 2,2.
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In 4 sind
die Lovibond-Farbzahlen rot und gelb dargestellt, die unter Verwendung
einer SMBE (EX 1221 (II)) nach Bleichen und Desodorieren erhalten
werden. Die Lovibond-Farbzahl gelb folgt dabei dem Trend der Lovibond-Farbzahl
rot. Bei Verfahrensführung
nach dem Stand der Technik (Verfahrensführung 3A) wird eine Lovibond-Farbzahl
gelb von 46 erhalten. Ohne Entschleimung und lediglich einer Vakuumbleichung
bei 95°C
(Verfahrensführung
3A.2) wird bereits eine Lovibond-Farbzahl gelb von 39 erreicht.
Senkt man die Bleichtemperatur auf 45°C ab (Verfahrensführung 3B.2),
wird eine Lovibond-Farbzahl gelb von 35 erhalten. Bei einer Nassbleichung
bei 95°C
(Verfahrensführung
3A.1) wird eine Lovibond-Farbzahl gelb von 39 erreicht. Senkt man
die Temperatur der Nassbleichung auf 45°C ab (Verfahrensführung 3B.1),
sinkt die Lovibond-Farbzahl gelb auf 32. Wird schließlich die
Entschleimung unter Zusatz von zitronensäure durchgeführt (Verfahrensführung 3C),
sinkt die Lovibond-Farbzahl gelb auf 31.
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Werden
die Gehalte an Eisen und Phosphor bestimmt, so liegen diese, wie
in 5 gezeigt, für
alle Verfahrensvarianten unterhalb der Nachweisgrenze.
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Im
Ranzimat-Test (6) erreicht das nach dem Stand
der Technik raffinierte Palmöl
(Verfahrensführung
3A) eine Induktionsperiode von 11,4 h. Verzichtet man auf ein Entschleimen
und führt
lediglich eine Vakuumbleichung bei 95°C durch (Verfahrensführung 3A.2),
so sinkt die Induktionsperiode auf 9,2 h. Senkt man bei dieser Verfahrensführung die
beim Bleichen verwendete Temperatur auf 45°C (Verfahrensführung 3B.2), so
erhöht
sich die Induktionsperiode bereits auf 9,9 h. Bei einer Nassbleichung
bie 95°C
(Verfahrensführung 3A.1)
wird eine Induktionsperiode von 9,2 h erreicht. Diese erhöht sich
auf 9,7 h, wenn die beim Nassbleichen verwendete Temperatur auf
45°C abgesenkt
wird (Verfahrensführung
3B.1). Wird schließlich
zum Entschleimen noch Zitro nensäure
zugesetzt (Verfahrensführung
3C), so wird eine Induktionsperiode von 10,8 h erreicht, die dem
Wert, der für
das Verfahren nach dem Stand der Technik erreicht wird, nahezu entspricht.
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In 7 sind
die Lovibond-Farbzahlen rot wiedergegeben, die jeweils nach dem
Bleichen bzw. nach dem Desodorieren gemessen wurden, wobei die Raffination
mit verschiedenen Bleicherden durchgeführt wurde. Die Bleicherde "Optimum 215 FF" der Süd-Chemie AG entspricht
einer hochaktiven Bleicherde, die durch Extrahieren natürlicher
Tone mit heißer
Mineralsäure
erhalten wird. Bei einer Raffination nach dem Stand der Technik
(Verfahrensführung
3A) wird nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von 9,3 und
nach dem Desodorieren eine Lovibond-Farbzahl rot von 2,2 erhalten.
Bei einer Vakuumbleichung bei einer Temperatur von 45°C (Verfahrensführung 3B.2)
sinkt die Lovibond-Farbzahl rot nach dem Bleichen auf 8,3 und nach
dem Deodorieren auf 2,1. Wird zusätzlich noch beim Entschleimen
Zitronensäure
zugesetzt (Verfahrensführung 3C),
so wird nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von 8,6 erhalten. Nach
dem Desodoerieren sinkt die Lovibond-Farbzahl rot jedoch auf 1,9
ab.
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Der
gleiche Trend wird, wie bereits erläutert, auch für die oberflächenaktivierte
Bleicherde "EX 1221 (II)" erhalten.
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Wird
die in Beispiel 1 charakterisierte naturaktive Bleicherde verwendet
(EX 1221 (I)), wird bei der Verfahrensführung 3A nach dem Stand der
Technik nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von > 20 gemessen und nach
dem Desodorieren eine Lovibond-Farbzahl
rot von 2,7. Wird lediglich eine Vakuumbleichung bei 45°C durchgeführt (Verfahrensführung 3B.2),
sinkt die Lovibond-Farbzahl
rot nach dem Bleichen auf 16,2 und nach dem Desodorieren auf 2,3.
Bei einer Entschleimung unter Zusatz von Zitronensäure sinkt
die Lovibond-Farbzahl rot nach dem Bleichen auf 16,8 und nach dem
Desodorieren auf 2,0.
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Ein
entsprechender Trend ergibt sich bei der in 8 im Vergleich
zur Lovibond-Farbzahl rot wiedergegebenen Lovibond-Farbzahl gelb.
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Bei
Verwendung der HPBE "Optimum
215 FF" wird nach
Bleichen und Desodorieren nach der Verfahrensführung 3A eine Lovibond-Farbzahl gelb von
31 erhalten. Diese sinkt auf 26, wenn lediglich eine Vakuumbleichung
bei 45°C
durchgeführt
wird (Verfahrensführung
3B.2). Wird bei der Entschleimung noch Zitronensäure zugesetzt (Verfahrensführung 3C),
kann die Lovibond-Farbzahl gelb auf 23 abgesenkt werden.
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Der
gleiche Trend ergibt sich, wie bereits erläutert, auch für die SMBE "EX 1221 (II)".
-
Wird
die naturaktive Bleicherde aus Beispiel 1 verwendet (EX 1221 (I)),
wird bei der Verfahrensführung 3A
nach dem Stand der Technik eine Lovibond-Farbzahl gelb von 39 erhalten.
Wird lediglich eine Vakuumbleichung bei 45°C durchgeführt (Verfahrensführung 3B.2),
wird eine Lovibond-Farbzahl gelb von 27 erreicht. Wird die Entschleimung
unter Zusatz von Zitronensäure
durchgeführt
(Verfahrensführung
3C, wird ebenfalls eine Lovibond-Farbzahl
gelb von 27 erhalten.
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Wie
sich aus 9 ergibt, wird lediglich bei
Verwendung der HPBE "Optimum
215 FF" eine höhere Menge
an Eisen und Phosphor gemessen, wenn lediglich eine Vakuumbleichung
bei 45°C
durchgeführt
wird (Verfahrensführung
3B.2).
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Bei
den in 10 dargestellten Induktionsperioden
ergibt sich, das bei Verwendung der HPBE "Optimum 215 FF bei einer Verfahrensführung 3A
nach dem Stand der Technik eine induktionsperiode von 12,0 h gemessen
wird. Wird lediglich eine Vakuumbleichung bei 45°C durchgeführt (Verfahrensführung 32.29,
so sinkt die Induktionsperiode auf 7,7 h. Wird jedoch zusätzlich Zitronensäu re beim
Entschleimen zugefügt
(Verfahrensführung
3C), kann wieder eine Induktionsperiode von 11,6 h erreicht werden,
die annähernd
den Ergebnissen der Verfahrensführung
3A entspricht.
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Ein ähnlicher
Trend ergibt sich, wie bereits erläutert, bei Verwendung der SMBE "EX 1221 (II)".
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Verwendet
man die in Beispiel 1 charakterisierte natürliche Bleicherde "EX 1221 (I)" ergibt sich bei
einer Verfahrensführung
nach dem Stand der Technik (Verfahrensführung 3A) eine Induktionsperiode
von 8,7 h. Wird lediglich eine Vakuumbleichung bei 45°C durchgeführt (Verfahrensführung 3B.2),
so sinkt die Induktionsperiode auf 8,1 h. Wird jedoch bei der Entschleimung
Zitronensäure
zugesetzt (Verfahrensführung
3C), wird eine Induktionsperiode von 11,6 erreicht, die nahezu dem
Wert entspricht, der für
eine HPBE im Verfahren nach dem Stand der Technik erreicht wird.
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In 11 sind
die Lovibond-Farbzahlen rot dargestellt, die nach dem Bleichen bzw.
dem Desodorieren gemessen werden, wobei unterschiedliche Mengen
an Bleicherden verwendet wurden.
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Bei
der HPBE "Optimum
215 FF wird bei einer Einsatzmenge von 2,0 Gew.-% nach dem Bleichen
eine Lovibond-Farbzahl rot von 9,3 und nach dem Desodorieren eine
Lovibond-Farbzahl rot von 2,2 erreicht, wenn nach dem Stand der
Technik raffiniert wird (Verfahrensführung 3A). Reduziert man die
eingesetzte Bleicherdemenge auf 1,4 Gew.-%, so steigt die Lovibond-Farbzahl
rot nach dem Bleichen auf 15,2 und nach dem Desodorieren auf 2,7.
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Verwendet
man zur Entschleimung Zitronensäure
(Verfahrensführung
3C), so erhält
man bei einer Einsatzmenge von 2,0 Gew.-% Bleicherde eine Lovibond-Farbzahl
von 8,6 nach dem Bleichen und von 1,9 nach dem Desodorieren. Diese
Werte steigen auf 12,2 bzw. 2,2 an, wenn die Bleicherdemenge auf
1,4% erniedrigt wird.
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Bei
Verwendung der naturaktiven Bleicherde aus Beispiel 1 "EX 1221 (I)", wird bei der Verfahrensführung 3A
nach dem Stand der Technik nach dem Bleichen eine Lovibond-Farbzahl
rot von > 20 und nach
dem Desodorieren eine Lovibond-Farbzahl von 2,7 erreicht. Verwendet
man die erfindungsgemäße Verfahrensführung 3C,
so werden bei einer zugesetzten Bleicherdemenge von 2,0% nach dem
Bleichen eine Lovibond-Farbzahl rot von 16,8 und nach dem Desodorieren
eine Lovibond-Farbzahl rot von 2,0 erreicht. Verringert man die eingesetzte
Bleicherdemenge auf 1,7%, 1,4% bzw. 1,1%, so steigen die Lovibond-Farbzahlen
rot nach dem Bleichen zwar auf 18,5 bzw. > 20. Nach dem Desodorieren wird jedoch
nur eine maßvolle
Steigerung auf 2,1, 2,2 bzw. 2,3 erreicht.
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Auch
die in 12 im Vergleich zur Lovibond-Farbzahl
rot dargestellte Lovibond-Farbzahl gelb ergibt den gleichen Trend.
Bei einer Verfahrensführung
3A nach dem Stand der Technik wird bei einer Einsatzmenge von 2,0%
HPBE "Optimum 215
FF" eine Lovibond-Farbzahl
gelb von 31 erreicht. Senkt man die Einsatzmenge auf 1,4%, so steigt
die Lovibond-Farbzahl gelb auf 46.
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Wird
die erfindungsgemäße Raffination
nach der Verfahrensführung
3C verwendet, so erhält
man bei einer Einsatzmenge von 2,0% eine Lovibond-Farbzahl gelb
von 23, die bei einem Absenken der zugesetzten Menge auf 1,4% auf
29 ansteigt. Bei Verwendung der naturaktiven Bleicherde aus Beispiel
1 wird bei der erfindungsgemäßen Verfahrensführung 3C
bei einer Einsatzmenge von 2,0% eine Lovibond-Farbzahl gelb von 27
erhalten, die bei einem Absenken der Einsatzmenge auf 1,7%, 1,4%,
bzw. 1,1% nur mäßig von
28 über
30 auf 31 ansteigt.
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Wie 13 zeigt,
kann bei allen Verfahrensvarianten eine Reduzierung des Eisen- bzw.
Phosphorgehalts bis unter die Nachweisgrenze erreicht werden.
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Die
in 14 dargestellten Induktionsperioden zeigen den
gleichen Trend. Bei einer erfindungsgemäßen Verfahrensführung kann
die Einsatzmenge reduziert werden, ohne dass dramatische Einbußen bei
der Haltbarkeit in Kauf genommen werden müssen.