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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein Drehmomentwandlerkupplungen,
insbesondere eine Drehmomentwandlerkupplung für Anwendungen mit konstantem
Schlupf und ganz besonders eine verschleißbeständige Drehmomentwandlerkupplung
mit hoher Kühlwirkung
für Anwendungen
mit konstantem Schlupf.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Hydraulische
Drehmomentwandler, mit denen das Verhältnis von Drehmoment zu Drehzahl zwischen
der Antriebs- und der Abtriebswelle des Wandlers geändert wird,
hat die Herstellung von Automobil- und Schiffsantrieben revolutioniert,
indem hydraulische Mittel zur Energieübertragung von einem Motor
zu einem Antriebsmechanismus, z.B. zur Antriebswelle oder einem
Automatikgetriebe, bei gleichzeitiger Dämpfung von mechanischen Stößen des
Motors eingeführt
wurden. Ein Drehmomentwandler beinhaltet drei Hauptkomponenten,
einen direkt mit der Kurbelwelle des Motors verbundenen Impeller
(Flügelrad),
der mitunter auch als Pumpe bezeichnet wird, eine ähnlich wie
der Impeller gebaute Turbine, die jedoch mit der Antriebswelle des
Getriebes verbunden ist, und ein zwischen dem Impeller und der Turbine
angeordnetes Leitrad, das den aus der Turbine austretenden Strom
der Hydraulikflüssigkeit
umlenkt und so die Pumpe zusätzlich
in Drehung versetzt. Diese zusätzliche
Rotationskraft führt
zu einer Vervielfachung des Drehmoments. Wenn zum Beispiel die Impellerdrehzahl
hoch und die Turbinendrehzahl niedrig ist, kann das Drehmoment um
einen Faktor 2 oder mehr vervielfacht werden, während bei etwa
gleicher Drehzahl von Impeller und Turbine das Drehmoment etwa im
Verhältnis
1:1 übertragen
werden kann.
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Obwohl
das Drehmoment etwa im Verhältnis 1:1 übertragen
werden kann, verbleibt immer noch ein gewisser Schlupf zwischen
dem Impeller und der Turbine. Der Schlupf führt zu höherem Kraftstoffverbrauch und
ist daher nicht erwünscht.
Die Forderung nach besserer Kraftstoffausnutzung und geringerem Benzinverbrauch
hat zur Entwicklung von Drehmomentwandlern mit einer Kupplung, d.h.
mit einem Blockiermechanismus, geführt.
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Wenn
die Geschwindigkeit eines mit einer Drehmomentwandlerkupplung ausgestatteten
Fahrzeugs einen bestimmten Wert erreicht, z.B. etwa 65 km (40 Meilen)
pro Stunde (), wird Hydraulikflüssigkeit
in der Leitradwelle komprimiert und dadurch der Kupplungskolben
betätigt,
der die Abtriebswelle des Drehmomentwandlers mit dem Wandlergehäuse verriegelt,
sodass die Abtriebswelle des Motors mit der Antriebswelle des Getriebes
verbunden ist. Der aktivierte Kupplungskolben, d.h. eine eingekuppelte Kupplung,
verhindert den Schlupf und verbessert die Kraftstoffausnutzung und
den Benzinverbrauch pro gefahrener Wegstrecke.
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In
letzter Zeit sind Drehmomentwandler mit Rutschkupplung entwickelt
worden, da dies ähnliche Vorteile
wie ein Blockiersystem mit sich bringt. Rutschkupplungen können zeitiger
eingekuppelt werden, d.h. bei geringerer Motordrehzahl (in U/min),
da ein Rutschsystem eine ausgezeichnete Trennung der Kraftübertragungsstrecke
ermöglicht.
Ein Ergebnis des oben erwähnten
Systems ohne Blockierung besteht darin, dass der Kupplungskolben
ständig über den
Gehäusedeckel
hinweg rutscht. Es ist bekannt, dass beim Rutschen von zwei Flächen gegeneinander
Reibungskräfte
entstehen, die Wärmeenergie
erzeugen.
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Eine
Temperaturerhöhung
des Drehmomentwandlers und somit der Hydraulikflüssigkeit im Wandler führt zur
beschleunigten Zerstörung
sowohl der Flüssigkeit
als auch des Reibmaterials zwischen dem Kolben und dem Wandlergehäuse. Mit
der Einführung
von Drehmomentwandlern mit einer Rutschkupplung ergab sich somit
auch die Notwendigkeit, die Wärmeenergie
von der Drehmomentwandlerkupplung abzuführen.
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Um
den Temperaturanstieg in der Drehmomentwandlerkupplung so stark
wie möglich
zu verringern, sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen eingesetzt
worden. Zum Beispiel wird in der US-Patentschrift 4 423 803 (Malloy)
eine Drehmomentwandlerkupplung mit einem Ventil zur Temperaturregelung
vorgeschlagen. Sobald die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit
in der Einströmkammer
einen vorgegebenen Wert erreicht, öffnet ein bimetallgesteuertes
Ventil und lässt
Hydraulikflüssigkeit
zwischen der Einströmkammer
und der Ausströmkammer
strömen.
Somit bewirkt der stärkere
Flüssigkeitsstrom
zwischen den beiden Kammern eine Abkühlung des Kupplungsmechanismus.
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Außerdem sind
in das Reibmaterial des Wandlergehäuses Nuten eingearbeitet worden,
damit die Flüssigkeit
von der Einström-
zur Ausströmkammer
strömen
kann. Ähnlich
wie bei der oben erwähnten
bimetallgesteuerten Ventilanordnung wird die Wärme aus dem Kupplungsbereich
abgeführt. Die
beiden Nutenkonfigurationen weisen jedoch Nachteile auf. Wenn die
Nuten in dem Reibungsmaterial gebildet sind, müssen sie tief genug sein, damit die
Flüssigkeit über längere Zeit
hinweg strömen kann,
da das Material während
der Benutzung abgetragen wird. Darüber hinaus sind Reibungsmaterialien
normalerweise schlechte Wärmeleiter
und können daher
nicht wirksam zur Beseitigung von Wärme aus der Drehmomentwandlerkupplung
genutzt werden. Und schließlich
neigen Nuten im Deckel dazu, dass der Reibwerkstoff wie bei einer
Käseraspel
vorzeitig abgetragen wird.
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Aus
der Vielzahl von Vorrichtungen und Verfahren zum Entfernen der Wärme von
der Drehmomentwandlerkupplung ist zu ersehen, dass zur Erreichung
des angestrebten Ziels, d.h. der längeren Lebensdauer von Flüssigkeit
und mechanischen Teilen ohne Verzicht auf die bessere Kraftstoffausnutzung und
Benzineinsparung, wie sie ein Blockiermechanismus bietet, viele
Mittel in Erwägung
gezogen wurden. Bislang waren Kompromisse zwischen der Lebensdauer
der Flüssigkeit
und/oder der mechanischen Teile einerseits und der Kraftstoffausnutzung unumgänglich.
Somit besteht seit langem ein Bedarf an einer Drehmomentwandlerkupplung
mit hoher Kühlwirkung
und großer
Verschleißbeständigkeit.
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KURZÜBERBLICK ÜBER DIE
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung beinhaltet im weiteren Sinne eine Drehmomentwandlerkupplung
mit einem Deckel und eine Reibplatte, wobei die Reibplatte am Deckel
befestigt ist und zwischen der Reibplatte und dem Deckel mindestens
ein Kanal mit einem Kanaleingang und einem Kanalausgang angeordnet
ist. Bei einer Ausführungsart
ist die Reibplatte mit dem Deckel verschweißt, während bei einer anderen Ausführungsart
die Reibplatte mit dem Deckel verlötet und bei noch einer weiteren
Ausführungsart mit
einem Klebstoff am Deckel angeklebt ist. Der mindestens eine Kanal
ist funktionell so angeordnet, dass die Hydraulikflüssigkeit
zwischen dem Deckel und der Reibplatte hindurchströmen und
dabei Wärme
von der Drehmomentwandlerkupplung abführen kann. Bei noch einer weiteren
Ausführungsart
beinhaltet der mindestens eine Kanal ein Einwegeventil, das funktionell
so angeordnet ist, dass Hydraulikflüssigkeit zwar durch den Kanalausgang
aus dem Kanal heraus, nicht aber durch den Kanalausgang in den Kanal
hinein strömen
kann.
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Eine
allgemeine Aufgabe der Erfindung besteht darin, Wärme wirksam
von einer Drehmomentwandlerkupplung abzuführen.
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Eine
andere Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Standzeit einer
Drehmomentwandlerkupplung zu verlängern, indem die Zerstörung des
Reibmaterials und/oder der Hydraulikflüssigkeit verhindert wird.
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Diese
sowie weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden dem Fachmann aus der detaillierten Beschreibung der Erfindung
in Verbindung mit den Zeichnungen und den beiliegenden Ansprüchen klar.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
Eigenschaften und die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung
werden in der folgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung
in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen ausführlich dargelegt,
wobei:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Drehmomentwandlers ist;
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2 eine
Querschnittsansicht des in 1 gezeigten
Drehmomentwandlers entlang der Schnittlinie 2-2 von 1 ist;
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3A eine
Draufsicht auf einen Deckel und eine Reibplatte der vorliegenden
Erfindung mit eingearbeiteten Kanälen ist, wobei die Kanaleingänge in der
Nähe anderer
Kanaleingänge
liegen;
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3B eine
Draufsicht auf einen Deckel und eine Reibplatte der vorliegenden
Erfindung mit eingearbeiteten Kanälen ist, wobei die Kanaleingänge in der
Nähe von
Kanalausgängen
liegen;
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4 eine
perspektivische Ansicht der Reibplatte der vorliegenden Erfindung
mit einer Vielzahl von Kanälen
ist;
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5 eine
Querschnittsansicht der in 4 gezeigten
Reibplatte entlang der Schnittlinie 5-5 von 4 ist; und
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6 eine
vergrößerte Querschnittsansicht einer
Ausführungsart
des Deckels und der Reibplatte der vorliegenden Erfindung mit einem
funktionell an einem Kanalausgang angebrachten Einwegeventil ist,
die dem umschriebenen Bereich 6 von 2 entspricht.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Einleitend
ist zu sagen, dass gleiche Bezugsnummern in verschiedenen Zeichnungsansichten identische
oder funktionell ähnliche
Strukturelemente der Erfindung kennzeichnen. Obwohl die vorliegende Erfindung
in Bezug auf die bevorzugte Ausführungsart
beschrieben wird, ist klar, dass die dargelegte Erfindung nicht
auf die bevorzugte Ausführungsart
beschränkt
ist.
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Außerdem ist
klar, dass die Erfindung nicht auf die beschriebene bestimmte Methodik,
Materialien und Modifikationen beschränkt ist und insofern natürlich variieren
kann. Ferner ist klar, dass die hier verwendeten Begriffe nur der
Beschreibung bestimmter Ausführungsarten
dienen und nicht als Einschränkung
des Geltungsbereichs der vorliegenden Erfindung zu verstehen sind.
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Sofern
nicht anders erwähnt,
haben alle hier verwendeten technischen und wissenschaftlichen Begriffe
dieselbe Bedeutung, die einem Fachmann in dem Fachgebiet, zu dem
die Erfindung gehört,
geläufig
ist. Obwohl zum Ausführen
oder Prüfen
der Erfindung beliebige Verfahren, Vorrichtungen oder Materialien
verwendet werden können,
die den hier beschriebenen ähnlich
oder gleichwertig sind, werden im Folgenden bevorzugte Verfahren,
Vorrichtungen und Materialien beschrieben.
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1 zeigt
eine perspektivische Darstellung eines Drehmomentwandlers 10.
Der Drehmomentwandler 10 beinhaltet einen ersten Gehäusedeckel 12,
einen zweiten Gehäusedeckel 14 und
eine Gehäusenabe 16.
Bei einer bevorzugten Ausführungsart
ist der Drehmomentwandler 10 wie oben beschrieben funktionell
zur Übertragung
eines Drehmoments zwischen einem Motor und einem Getriebe angeordnet.
Somit ist der Drehmomentwandler 10 so angeordnet, dass
der erste Gehäusedeckel 12 mit
einem (nicht gezeigten) Schwungrad des Motors, die Leitradwelle 32 (siehe 2)
mit einer (nicht gezeigten) festen Getriebeaufnahme verbunden und
die Antriebswelle 34 des Getriebes (siehe 2)
in die Turbinennabe 35 (siehe 2) eingepasst
sein kann. Da der Drehmomentwandler 10 fest mit dem Schwungrad
des Motor verbunden ist, dreht sich der Drehmomentwandler 10,
sobald sich das Schwungrad dreht. Das Ergebnis einer solchen Drehung
wurde oben beschrieben und wird im Folgenden weiter erläutert. Da
der Motor und das Getriebe für
die vorliegende Erfindung nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung
sind, werden sie nicht ausführlich
erläutert.
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2 zeigt
eine Querschnittsansicht des Drehmomentwandlers 10 entlang
der Schnittlinie 2-2 von 1. Der Drehmomentwandler 10 beinhaltet allgemein
einen ersten und einen zweiten Gehäusedeckel 12 bzw. 14,
worin sich eine Pumpe 18, ein Leitrad 20, eine
Turbine 22 und ein Kolben 24 befinden, wobei letzterer
ein Reibmaterial 26, eine Reibplatte 28, ein Dämpfungsglied 30,
eine Leitradwelle 32, eine Getriebeantriebswelle 34 und
eine Turbinennabe 35 beinhaltet. Eine (durch Pfeile angezeigte)
Hydraulikflüssigkeit
tritt durch einen ersten Hohlraum 36, dessen Volumen zwischen
der Innenwand der Leitradwelle 32 und der Außenwand
der Getriebeantriebswelle 34 gebildet wird, in den Drehmomentwandler 10 ein
und erhöht
dann den Druck in dem Kolben 24 bzw. zwischen dem ersten
und dem zweiten Gehäusedeckel 12 und 14 enthaltenen
Volumen, d.h. der Einströmkammer 40.
Obwohl die Beschreibung der vorliegenden Ausführungsart darauf gerichtet
ist, dass der Eintritt der Flüssigkeit
und die Druckerhöhung
im ersten Hohlraum 36 erfolgt, ist dem Fachmann klar, dass
ein solcher Eintritt und eine solche Druckerhöhung auch in dem zwischen der Gehäusenabe 16 und
der Leitradwelle 32 gebildeten Volumen erfolgen kann. Durch
die Drehung des Drehmomentwandlers 10 wird die Hydraulikflüssigkeit
durch Zentrifugalkraft von der Pumpe 18 zur Turbine 22 befördert, sodass
auch das Drehmoment des Motors auf die Turbine 22 übertragen
wird. Die Turbine 22 ist so geformt, dass die Hydraulikflüssigkeit durch
das Leitrad 20 wieder zur Pumpe 18 zurück befördert wird.
Das Leitrad 20 ändert
die Strömungsrichtung
der Hydraulikflüssigkeit
und steigert somit die Drehmomentvervielfachung des Drehmomentwandlers 10.
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Drehmomentwandler
können
wie oben erwähnt
Blockiermechanismen beinhalten, um die Kraftstoffausnutzung und
den Benzinverbrauch zu verbessern. Bei der in 2 gezeigten
Ausführungsart
beinhaltet der Drehmomentwandler 10 eine Reibplatte 28,
die fest mit einer Innenfläche 38 des
ersten Gehäusedeckels 12 verbunden
ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsart
ist die Reibplatte 28 mit der Innenfläche 38 verschweißt, jedoch
ist dem Fachmann klar, dass andere Befestigungsmittel, wie beispielsweise
Löten und
Kleben, verwendet werden können
und solche anderen Mittel innerhalb der Absichten und des Geltungsbereichs
der dargelegten Erfindung liegen. Der Kolben 24, der ein
Reibmaterial 26 beinhaltet, umfasst den Blockiermechanismus des
Drehmomentwandlers 10 und ist mit dem Dämpfungsglied 30 fest
verbunden. Das Dämpfungsglied 30 ist
funktionell so angeordnet, dass die vom Motor auf das (nicht gezeigte)
Getriebe übertragenen Schwingungen
verringert werden.
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Während des
Betriebs füllt
das unter Druck stehende Hydraulikflüssigkeit die Einström- und die Ausströmkammer 40 bzw. 42.
Bei Inbetriebnahme oder unter Bedingungen, bei denen es nicht angebracht
wäre, die
Turbinenwelle 34 mit dem ersten Gehäusedeckel 12 zu koppeln,
bleibt der Blockiermechanismus ausgerückt. Deshalb ist der Druck
der Hydraulikflüssigkeit
in der Einström-
und Ausströmkammer 40 bzw. 42 normalerweise
gleichermaßen
niedrig, z.B. etwa 206 kPa (30 psi). Wenn das Verhältnis der
Drehzahlen des Drehmomentwandlers 10 und der Turbinenwelle 34 untereinander
einen bestimmten Wert und das mit einem solchen Drehmomentwandler
ausgestattete Fahrzeug eine vorgegebene Geschwindigkeit erreicht,
steigt der Druck der Hydraulikflüssigkeit
in der Einströmkammer 40,
z.B. auf etwa 1,03 MPa (150 psi), wodurch der Kolben 24 und das
Reibmaterial 26 eine trennbare Kopplung mit der Reibplatte 28 eingehen.
Bei dem oben erwähnten Blockierungszustand
und insbesondere aufgrund der Reibungskräfte zwischen der Reibplatte 28 und
dem Reibmaterial 26 entsteht zwischen Fahrzeugmotor und
Getriebe eine direkte Verbindung, sodass die Kraftstoffausnutzung
und der Benzinverbrauch des Fahrzeugs verbessert werden. Wenn der
Drehmomentwandler 10 in einen Zustand versetzt wird, in dem
die Blockierung aufgehoben wird, z.B. wenn das Fahrzeug langsamer
wird, sinkt der Druck der Hydraulikflüssigkeit in der Einströmkammer 40,
und anschließend
bewirkt der konstante Druck in der Ausströmkammer 42, dass es
zum Druckausgleich mit dem verringerten Druck in der Einströmkammer 40 kommt
und das Reibmaterial 26 von der Reibplatte 28 getrennt
wird.
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Normalerweise
kann im Blockierungszustand keine Hydraulikflüssigkeit von der Einströmkammer 40 in
die Ausströmkammer 42 strömen. Wenn
sich also der Drehmomentwandler 10 im Rutschzustand befindet,
kann es in der Hydraulikflüssigkeit
in der Einströmkammer 40 zur
Wärmebildung und
dadurch zu dem oben erwähnten
Qualitätsverlust
der Hydraulikflüssigkeit
kommen. Aus diesem Grunde weist die Reibplatte 28 bei der
vorliegenden Ausführungsart
einen Kanaleingang 44, einen Kanal 46 und einen
Kanalausgang 48 (siehe 6) auf und lässt Hydraulikflüssigkeit
von der Einströmkammer 40 in
die Ausströmkammer 42 strömen, sodass
durch die Hydraulikflüssigkeit
die Wärmeenergie
von der Reibplatte 28 abgeführt wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsart
besteht die Reibplatte 28 aus einem metallischen Material,
das ein guter Wärmeleiter
ist, sodass die zwischen der Reibplatte 28 und dem Reibmaterial 26 erzeugte
Wärmemenge
aus diesem Bereich im Wesentlichen durch Hydraulikflüssigkeit abgeführt werden
kann, die durch den Kanal 46 strömt. Nach dem Austreten aus
dem Kanal 46 durch den Kanalausgang 48 gelangt
die Flüssigkeit
in die Ausströmkammer 42 und
tritt anschließend
aus dem Drehmomentwandler 10 durch eine zweite Kammer 50 aus,
die durch eine Bohrung entlang der Mittelachse der Turbinenwelle 34 gebildet
wird. Nachdem die Hydraulikflüssigkeit
den Drehmomentwandler 10 verlassen hat, kann sie abgekühlt und
wie oben beschrieben wieder in die erste Kammer 36 eingeleitet werden.
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3A zeigt
eine Draufsicht auf den Deckel 12, wobei die Reibplatte 28 Kanäle 46 mit
Kanaleingängen 44 und
Kanalausgängen 48 aufweist.
Bei der vorliegenden Ausführungsart
ist die Reibplatte 28 mittels einer durchgehenden Schweißnaht 57 fest
mit dem Deckel 12 verbunden. Da die durchgehende Schweißnaht 57 die
Reibplatte 28 rundherum abdichtet, kann die Hydraulikflüssigkeit
nur durch den Kanaleingang 44 in den Kanal 46 eintreten.
Außerdem sind
bei der vorliegenden Ausführungsart
die Kanaleingänge 44 funktionell
so angeordnet, dass jeder Eingang 44 dicht neben einem
anderen Eingang 44 liegt und alle Eingänge 44 am Außenrand
der Reibplatte 28, d.h. dicht neben der durchgehenden Schweißnaht 57,
liegen. Da die Toleranzen für
die Tiefe und die Breite der Kanäle 46 während der
Fertigung möglicherweise
nur schwer einzuhalten sind, wird bei der vorliegenden Ausführungsart
außerdem die
Strömungsgeschwindigkeit
der Hydraulikflüssigkeit
durch den Kanal 46 durch den Durchmesser des Kanaleingangs 44 eingestellt.
Obwohl die Reproduzierbarkeit für
die Fertigung des Durchmessers des Kanaleingangs 44 leichter
eingehalten werden kann und die Strömungsgeschwindigkeit der Hydraulikflüssigkeit
somit normalerweise mittels dieses Durchmessers eingestellt wird,
liegt es im Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung, die Größe und die
Form des Kanals 46 oder den Durchmesser des Kanalausgangs 48 festzulegen
und dadurch die Strömungsgeschwindigkeit
der Hydraulikflüssigkeit
durch den Kanal 46 einzustellen. Dem Fachmann ist außerdem auch
klar, dass die Kanäle 46 zwar
als Zickzackmuster dargestellt sind, aber für die Verbindung des Kanaleingangs 44 mit
dem Kanalausgang 48 jedes beliebige Muster möglich ist,
z.B. gerade Strecken oder komplexe Gitter, wobei solche Varianten
ebenfalls innerhalb des Geltungsbereichs der Erfindung liegen.
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3B zeigt
eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsart des Deckels 12,
bei der die Reibplatte 28 Kanäle 47 mit Kanaleingängen 45 und
Kanalausgängen 49 aufweist.
Bei dieser Ausführungsart umfassen
die Kanäle 47 ein
Wabenmuster, in welchem die Hydraulikflüssigkeit von den Eingängen 45 zu
den Ausgängen 49 geleitet
wird. Somit wird die Strömungsgeschwindigkeit
der Hydraulikflüssigkeit durch
den Kanal 47 mittels des Durchmessers der Ausgänge 49 eingestellt.
Im Gegensatz zu der in 3A gezeigten Ausführungsart
ist die Reibplatte 28 bei der vorliegenden Ausführungsart
durch Punktschweißungen 56 bzw.
durch eine durchgehende Schweißnaht
entlang des äußeren und
des inneren Randes der Platte 28 fest mit dem Deckel 12 verbunden.
Wie oben bereits beschrieben, liegen innerhalb des Geltungsbereichs
der beschriebenen Erfindung auch andere Konfigurationen der Kanalgestaltung, z.B.
gerade Strecken oder Zickzackmuster sowie das Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit
der Hydraulikflüssigkeit
durch Einhalten der Toleranzen des Kanals 47 oder der Größe der Kanaleingänge 45.
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4 ist
eine perspektivische Ansicht der Reibplatte 28 mit einer
Vielzahl von Kanälen
gemäß 3A.
Bei dieser Ausführungsart
sind die Kanäle 46 in
einer Fläche 52 der
Reibplatte 28 gebildet. Anschließend wird die Platte 28 in
der oben beschriebenen Weise fest mit dem ersten Gehäusedeckel 12 verbunden,
wobei die Fläche 52 der
Reibplatte 28 an der Fläche 38 des
ersten Gehäusedeckels 12 anliegt. Obwohl
die Kanäle 46 bei
der vorliegenden Ausführungsart
in der Fläche 52 gebildet
sind, ist dem Fachmann klar, dass die Kanäle 46 auch im Innern
des ersten Gehäusedeckels 12 gebildet
werden können. Somit
müssen
die Kanaleingänge 44 lediglich
auf die im ersten Gehäusedeckel 12 gebildeten
Kanäle
ausgerichtet werden, bevor die Platte 28 mittels einer durchgehenden
Schweißnaht 57 (siehe 3A)
fest mit dem Deckel 12 verbunden wird.
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5 zeigt
eine Querschnittsansicht der Reibplatte 28 entlang der
Schnittlinie 5-5 von 4. Obwohl bei den beschriebenen
Ausführungsarten
die Strömungsgeschwindigkeit
der Hydraulikflüssigkeit im
Kanal 46 in erster Linie durch den Durchmesser des Kanaleingangs 44 eingestellt
wird, kann die Strömungsgeschwindigkeit
zum Teil auch durch die Breite und die Tiefe des Kanals 46 eingestellt
werden. Somit kann durch die Wahl eines breiteren und/oder tieferen
Kanals 46 der Strömungswiderstand
der Hydraulikflüssigkeit
im Kanal 46 verringert werden, sodass in der Einströmkammer 40 (siehe 2)
ein geringerer Druck erforderlich ist, um die Flüssigkeit durch den Kanal 46 zur
Ausströmkammer 42 zu
befördern.
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6 ist
eine vergrößerte Querschnittsansicht
einer Ausführungsart
des Deckels 12 und der Reibplatte 28 gemäß der vorliegenden
Erfindung, die auch in dem umrandeten Bereich 6 von 2 sowie in
der Draufsicht von 3B gezeigt wird. Diese Ausführungsart
beinhaltet ferner ein funktionell am Kanalausgang 49 angeordnetes
Einwegeventil 54. Die Reibplatte 28 kann wie oben
beschrieben durch Punktschweißungen 56 und
eine durchgehende Schweißnaht 57 fest
mit dem ersten Gehäusedeckel 12 verbunden
werden, sodass die Kanäle 47 abgedichtet
werden und die Flüssigkeit
somit nur durch die Kanaleingänge 45 eintreten
bzw. durch die Kanalausgänge 49 austreten
kann. Bei der vorliegenden Ausführungsart
verhindert das Einwegeventil 54, dass die Flüssigkeit
von der Ausströmkammer 42 zur Einströmkammer 40 strömt. Wenn
also ein Einwegeventil 54 in die vorliegende Erfindung
einbezogen wird und der Blockierungsmechanismus aktiv ist, kann
die Hydraulikflüssigkeit
folglich nur von der Einströmkammer 40 zur
Ausströmkammer 42 strömen und
nicht umgekehrt. Die vorliegende Erfindung kann jedoch, obwohl dies
nicht dargestellt ist, auch ohne Einwegeventil 54 betrieben
werden, indem die Strömungsrichtung
in den Kanälen 47 einfach
durch den Druckunterschied zwischen der Einströmkammer 40 und der
Ausströmkammer 42 bestimmt
wird.
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Somit
wird deutlich, dass die Aufgaben der vorliegenden Erfindung wirksam
gelöst
werden, obwohl dem Fachmann klar ist, dass Modifikationen und Änderungen
der Erfindung vorgenommen werden können, die entsprechend dem
Geist der Erfindung im Geltungsbereich der beschriebenen Erfindung
enthalten sind. Es ist klar, dass die obige Beschreibung nur der
Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung dient und nicht als
Einschränkung
zu verstehen ist. Daher können
andere Ausführungsarten
der vorliegenden Erfindung realisiert werden, ohne vom Geist und
Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen.