DE102006031889B4

DE102006031889B4 - Dachhaut und Verfahren zur Herstellung mechanisch belastbarer Bereiche auf Flachdächern

Info

Publication number: DE102006031889B4
Application number: DE102006031889A
Authority: DE
Inventors: Karl W. Nestler
Original assignee: Franken-Systems GmbH
Current assignee: Franken-Systems GmbH
Priority date: 2006-07-07
Filing date: 2006-07-07
Publication date: 2009-11-26
Anticipated expiration: 2026-07-08
Also published as: DE102006031889A1

Abstract

Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches mit einem mehrlagigen Beschichtungsaufbau, der mindestens eine Lage einer Wärmedämmung und mindestens eine flächige Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung zumindest bereichsweise eine Lage aus einer flüssig auftragbaren Beschichtungsmasse umfasst, wobei die Beschichtungsmasse enthält:
A) eines oder mehrere epoxifunktionelle Polysulfidharze,
B) eines oder mehrere Epoxidharze und
C) ein Härtergemisch, welches bei Umgebungstemperatur reaktiv gegenüber Epoxidgruppen ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dachhaut eines Flachdaches oder eines Flachdachbereiches sowie ein neues Verfahren zur Herstellung von mechanisch belastbaren, insbesondere begehbaren Bereichen auf Flachdächern.
Die Abdichtung von Flachdächern mit bitumenhaltigen oder polymeren Beschichtungsmaterialien ist gängige Praxis. Hierbei werden auf den Untergrund, der aus Holz, Metall oder Beton bestehen kann, zunächst eine oder mehrere Lagen einer Wärmedämmung angeordnet und anschließend wird darauf eine ein- oder mehrlagige Abdichtung aufgebracht. Diese Abdichtung besteht entweder aus polymeren oder bitumenhaltigen Abdichtungsbahnen, die auf der Dachfläche und in den Anschlussbereichen ausgelegt werden und an ihren Rändern und in den Überlappungsbereichen mit Klebmassen, mit Quellschweißmittel, Schmelzklebebändern oder thermisch miteinander verbunden werden.
Als Flachdach im Sinne der Erfindung sei ein Dach mit einer Neigung mit bis zu 10% verstanden, welches gegebenenfalls zumindest eine oder eine Vielzahl von Dachdurchdringungen aufweisen kann. Entsprechendes gilt für einen Flachdachbereich. Bei derartigen Flachdächern werden als Abdichtung vielfach reaktive Polymermaterialien eingesetzt, die als flüssige, im Wesentlichen lösemittelfreie Beschichtungsmaterialien im Dachbereich aufgebracht werden und anschließend aushärten.
Lösemittelfreie Beschichtungsmaterialien für die Dachbeschichtung und Dachabdichtung sind in großer Anzahl bekannt und basieren typischerweise auf ungesättigten Polyestern, Polyurethanen oder Acrylaten bzw. deren Copolymeren. Geeignete polymere Beschichtungsmaterialien müssen dabei verschiedenen Kriterien genügen, die in der EOTA-Leitlinie ETAG Nr. 005 (Leitlinie für die europäische Technische Zulassung für flüssig aufzubringende Dachabdichtungen der Europäischen Organisation für Technische Zulassungen, Fassung März 2000, Revision März 2004) genauer spezifiziert werden: Zum einen müssen die Beschichtungen dauerhaft, d. h. nach der spezifizierten Mindestlebensdauer noch voll funktionsfähig sein, z. B. noch hinreichend elastisch und verformbar sein, um die infolge behinderter Verformung bei Temperaturwechsel entstehenden Spannungen aufzufangen, zum anderen müssen die Beschichtungen mechanisch belastbar sein, um eine Beschädigung durch Hagel oder herab fallende Gegenstände zu vermeiden und die Belastung durch Inspektionsgänge und Wartung ohne Beschädigung zu überstehen. Speziell in den für Inspektionsgänge begehbaren Dachbereichen wird einerseits eine hinreichende Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer Belastung gefordert, die durch Messung des Widerstandes gegenüber statischem und dynamischen Eindruck nach TR-006 (Technical Report) bzw. TR-007 gemäß Ziffer 5.3.3.2.1 bzw. 5.3.3.2.2. der ETAG Nr. 005, Teil 1, nachgewiesen werden muss, andererseits wird aber auch eine dauerhafte Rissüberbrückung gefordert, die durch dynamische Rissüberbrückung bei –10°C bestätigt werden muss. Die lösemittelfreien und auch lösungsmittelhaltige Beschichtungsmaterialien des Standes der Technik können diese gegenläufigen Forderungen nur unzureichend erfüllen.
Bitumenhaltige Beschichtungsmaterialien für Dächer besitzen je nach Bitumenart und Modifizierung eine sehr geringe Reißdehnung und sind zudem auch nur wenig durchstoßfest. Unter „Durchstoßfestigkeit” sei hierbei ein für ein begehbares Flachdach ausreichender oder hoher Widerstand gegenüber statischem und dynamischem Eindruck gemäß der ETAG Nr. 005, bestimmt nach TR-006 und TR-007 verstanden.
Zur Verbesserung der Durchstoßfestigkeit von bituminösen Materialien wird deshalb in der US 5525399 eine Modifizierung mit Polysulfiden und Gummipartikeln vorgeschlagen. Diese Maßnahme verbessert aber weder die Durchstoßfestigkeit noch die Elastizität in ausreichendem Maße.
Polyurethan-Beschichtungsmaterialien zur Dachabdichtung werden beispielhaft in der EP 0693512 A1 und der dort zitierten Sekundärliteratur beschrieben. Derartige Beschichtungssysteme sind hinsichtlich ihrer Durchstoßfestigkeit kaum zufrieden stellend, so dass sie nur in Kombination mit einer Faserverstärkung im Dachbereich anwendbar sind. Außerdem sind diese Beschichtungssysteme aufgrund der Feuchtigkeitsempfindlichkeit der Rohstoffe hinsichtlich ihrer Verarbeitungssicherheit problematisch.
Beschichtungssysteme auf Basis von ungesättigten Polyesterharzen, wie sie beispielhaft in der WO 2005/078020 A1 genannt werden, können prinzipiell hinreichend elastisch und verformbar formuliert werden, zeigen dann aber eine unzureichende Durchstoßfestigkeit und bedürfen einer Faserverstärkung. Außerdem enthalten derartige Beschichtungssysteme in der Regel Styrol, was aus arbeitshygienischer Sicht bedenklich ist.
Beschichtungsmaterialien, die neben Bitumen als Hauptkomponente der Beschichtungsmasse auch Polysulfide enthalten, wie sie beispielhaft in der US 5914172 beschrieben werden, sind hervorragend elastisch und zeigen eine gute Verformbarkeit, sind aber mechanisch so wenig belastbar, dass Gummipartikel zwingend notwendig zugemischt werden müssen. Aber auch diese Maßnahme verbessert die Durchstoßfestigkeit nur unzureichend.
Auch Dachbeschichtungssysteme auf Basis von Acrylatcopolymeren sind bekannt. Diese Systeme können hinreichend elastisch formuliert werden, zeigen dann aber keine akzeptable Durchstoßfestigkeit. Weiterhin problematisch ist die Tatsache, dass derartige Beschichtungssysteme typischerweise geruchsintensive Lösemittel und reaktive Verdünner enthalten, was aus arbeitshygienischer Sicht unerwünscht ist. Zur Aushärtung werden typischerweise schwermetallhaltige Katalysatorpulver eingesetzt was unter Gesichtspunkten der Arbeitshygiene bedenklich ist.
Beschichtungssysteme auf Basis von Epoxidharzen zeigen zwar im Allgemeinen eine gute Durchstoßfestigkeit, sind aber hinsichtlich ihrer elastischen Eigenschaften insbesondere der Verformbarkeit speziell nach Alterung nicht zufrieden stellend. In der US 4827686 wird ein Beschichtungssystem auf Epoxidharzbasis beschrieben, wobei polymere Abdichtungsbahnen mit pigmentierten Beschichtungsmassen beschichtet werden, um das optische Aussehen der beschichteten Bereiche zu verbessern. Die hierbei verwendeten Epoxidharzsysteme sind jedoch bei weitem nicht elastisch genug, so dass sie nur in vergleichsweise geringer Schichtstärke in Form von Anstrichen appliziert werden können. Eine Modifizierung mit Weichmachern des Standes der Technik wie sie beispielhaft im Kunststoffhandbuch Band IX, S. 122ff (Carl Hanser Verlag München 1971) beschrieben werden oder der Einsatz von phenolische OH-Gruppen aufweisenden Kohlenwasserstoffharzen wie sie beispielhaft beschrieben werden in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 12, Seite 539 bis 545, (Verlag Chemie, Weinheim 1976) ist insbesondere im Dachbereich problematisch, da diese Materialien auf längere Sicht aus den Beschichtungen auswandern, was neben Schwinden zu einer Versprödung führt. Die Elastifizierung von Epoxidharzbeschichtungen mit Polysulfiden gehört zum lange bekannten Stand der Technik (siehe z. B. Kunststoffhandbuch Band IX, S. 122ff, Carl Hanser Verlag München 1971). Unter „Elastifizierung” sei hierbei eine Verminderung der Steifigkeit und ein Vergrößerung der Verformbarkeit verstanden. Jedoch ist diese Methode in Dachbereichen aufgrund der Geruchsproblematik nicht anwendbar und führt nicht zu vollständig zufrieden stellenden Dachabdichtungen.
Aufgrund der genannten Probleme hinsichtlich der Elastifizierung konnten sich Epoxidharzsysteme zur Dachbeschichtung trotz guter Verarbeitungseigenschaften bisher nur beschränkt durchsetzen und sind in der EOTA 005 ebenso wie Systeme auf Basis von Acrylatcopolymeren nicht gelistet.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die bekannten Dachabdichtungssysteme, die Anforderungen der EOTA-Leitlinie ETAG 005 für die hohen Beanspruchungsklassen nicht in vollem Umfang erfüllen. Arbeitshygienisch unbedenkliche und verarbeitungstolerante Materialien sind bei ausreichender Elastizität mechanisch nur unzureichend belastbar und zeigen insbesondere eine mangelhafte Durchstoßfestigkeit, speziell auch im Hinblick auf die Alterung.
Die DE 196 26 483 C1 beschreibt eine härtbare Epoxidharzzusammensetzung, die sich für Riss überbrückende Beschichtungen im Fußboden- und Dachbereich sowie als Dichtungsmasse für Fugen, flexibles Spachteln und dergleichen eignet. Als Härter kann ein Diglykolamin-Polyamin-Gemisch verwendet werden.
Die DE 101 63 248 A1 beschreibt ein Bindemittel zur Herstellung hitzehärtbarer Schichtkörper mit klebriger Oberfläche enthaltend mindestens ein flüssiges reaktives Epoxidharz und einen Härter und/oder Beschleuniger, wobei als Flexibilisierungsmittel Polysulfid- oder Polymercaptan-modifizierte Epoxidharze einsetzbar sind.
Die DE 39 34 429 A1 beschreibt härtbare Epoxidharze, die als Überzüge, Klebstoffe oder Dichtungsmassen sowie zur Herstellung von Formteilen verwendbar sind, bei welchen als Härter ein Polyamin/Monoamin-Gemisch eingesetzt wird.
Die US 4,827,686 beschreibt eine ungehärtete oder gehärtete Kautschukdachhaut aus EPDM oder Polychloroprenkautschuk mit einer gehärteten, flexiblen Epoxyharzbeschichtung, welche in flüssiger oder halbflüssiger Form vorliegen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung einer Dachhaut für Flachdächer oder Flachdachbereiche mit guten elastischen aber gleichzeitig auch mechanischen Eigenschaften, insbesondere guter Durchstoßfestigkeit, die auch in Kombination mit einer polymeren oder bituminösen Abdichtung zur Ausbildung begehbarer Dächer geeignet ist. Ferner besteht die Aufgabe in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer derartigen Dachhaut.
Diese Aufgabe konnte durch die Bereitstellung einer Dachhaut für Flachdächer bzw. Flachdachbereiche nach Anspruch 1 sowie eines Verfahrens nach Anspruch 17 gelöst werden. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Gegenstand der Erfindung ist eine Dachhaut für Flachdächer bzw. Flachdachbereiche, bei welcher erfindungsgemäß der Aufbau mindestens eine Lage einer Wärmedämmung und darauf mindestens eine flächige Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien aufweist, wobei zumindest teilflächig oder vollflächig eine Lage einer flüssigen Beschichtungsmasse aufgebracht ist, enthaltend:

A) eines oder mehrere epoxifunktionelle Polysulfidharze
B) eines oder mehrere Epoxidharze
C) ein Härtergemisch, welches bei Umgebungstemperatur reaktiv gegenüber Epoxidgruppen ist
D) gegebenenfalls Füllstoffe, Hilfs- und Zusatzmittel

Die Erfindung beruht auf der überraschenden Beobachtung, dass mit epoxifunktionellen Polysulfiden modifizierte Epoxidharzsysteme eine deutlich bessere Durchstoßfestigkeit gegen statische und dynamische Belastungen aufweisen als andere polymere Beschichtungssysteme. Die ausgehärtete Beschichtungsmasse kann eine Reißdehnung von ≥ 100%, vorzugsweise ≥ 150%, besonders bevorzugt ≥ 200% aufweisen.
Ferner weist die erfindungsgemäß eingesetzte Beschichtungsmasse eine ausgezeichnete Haftung auf sehr vielen polymeren Materialien sowie Bitumen und Asphalt auf, auch ohne besondere Vorbereitung wie zum Beispiel Aufrauhen oder Primern. Dies gilt insbesondere auch für den großen Temperaturbereich und die zum Teil sehr raschen Temperaturänderungen, wie sie auf Flachdächern auftreten. Zu erwähnen ist die gute Haftung ohne besondere Vorbehandlung auf metallischen Untergründen wie sie typischerweise in den Anschlussbereichen von Dachabdichtungen von Flachdächern anzutreffen sind, wie z. B. Edelstahl, Aluminium, Kupfer oder verzinkte Bleche. Daher ist die erfindungsgemäß eingesetzte Beschichtungsmasse insbesondere auch für die Ausführung von Anschlüssen gut geeignet.
Selbst eine Beschichtung von hochvernetzten amorphen Duroplasten, wie beispielsweise EP, PUR, UP und PMMA, ist nach vollständiger Reinigung der zu beschichtenden Oberfläche ohne zusätzliche Vorarbeiten möglich und ergibt eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den beiden Materialien.
Die Abdichtung kann im Verbund mit der Wärmedämmung stehen oder nur auf der Wärmedämmung aufliegen. Der Verbund der Abdichtung mit der Wärmedämmung kann durch den direkten Auftrag oder über Zwischenschichten auch mit Haftvermittlern erfolgt sein.
Das oben Gesagte wird durch die weiter unten angeführte Gegenüberstellung der erfindungsgemäßen Beispiele mit den nichterfindungsgemäßen Vergleichsbeispielen dokumentiert.
Beschichtungssysteme auf Basis von epoxifunktionellen Polysulfidharzen, Epoxidharzen und gegenüber Epoxidgruppen reaktiven Härtergemischen sind prinzipiell bekannt. In der US 5447798 werden derartige Beschichtungsmaterialien zur Beschichtung von Betonröhren beschrieben, um die Korrosionsbeständigkeit des Zementbetons zu erhöhen. Die Verwendung von Beschichtungssystemen auf Basis von epoxifunktionellen Polysulfidharzen, Epoxidharzen und gegenüber Epoxidgruppen reaktiven Härtergemischen als Korrosionsschutzbeschichtung auf Stahl wird in der US 5320871 beschrieben, wobei die Beschichtung auch unter Wasser aushärtbar ist, um unter Wasser befindliche Stahlkonstruktionen zu schützen. Derartige Beschichtungsmassen sind weitgehend geruchsfrei und werden z. B. in der JP 63186723 A2 zur Beschichtung und Abdichtung oder Verklebung mineralischer Materialien beschrieben. Schließlich wird die Verwendung solcher Beschichtungsmaterialien zur Dachabdichtung in der JP 05025291 A beschrieben, wobei aber auch in diesem Fall die Beschichtungsmasse in Kombination mit einem Gewebe direkt auf Betonuntergründe appliziert wird und nicht auf eine Wärmedämmung, die im Vergleich zu Beton eine extrem geringe Druckfestigkeit aufweist.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die bekannten Beschichtungssysteme auf Basis von epoxifunktionellen Polysulfidharzen, Epoxidharzen und gegenüber Epoxidgruppen reaktiven Härtergemischen bisher nur zur Beschichtung von harten, unter der gegebenen Belastung nahezu unverformbaren Untergründen auf mineralischer Basis wie Beton eingesetzt werden. Die Möglichkeit der Applikation als zusätzliche Schicht auf elastischen, polymeren oder bituminösen Dachabdichtungen mit großem Verformungsvermögen und geringem Widerstand gegen Druckbelastung ist bisher nicht bekannt und für den einschlägigen Fachmann überraschend, da bisher die ausschließliche Verwendung auf harten, nicht elastischen mineralischen Untergründen mit anderer Zielsetzung empfohlen wird. Insbesondere die Kombination von guter Elastizität einerseits und hoher Durchstoßfestigkeit andererseits ist vor dem Hintergrund des genannten Standes der Technik überraschend.
Im erfindungsgemäßen Verfahren als Komponente A) einzusetzende epoxifunktionelle Polysulfidharze sind vorzugsweise entweder aromatischer oder aliphatischer Natur. Aromatische Typen können durch Umsetzung von thiolfunktionellen Polysulfiden mit überschüssigen Mengen an Epoxidharzen, typischerweise Produkten auf Bisphenol A- oder Bisphenol F-Basis, hergestellt werden. Entsprechende Produkte werden beispielhaft in der JP 63186723 A2 beschrieben.
Aliphatische epoxifunktionelle Polysulfidharze werden typischerweise durch Umsetzung von thiolfunktionellen Polysulfiden mit überschüssigem Epichlorhydrin hergestellt. Das Verfahren wird beispielhaft in der WO 03076487 A1 beschrieben. Der Einsatz von aliphatischen epoxifunktionellen Polysulfidharzen im erfindungsgemäßen Verfahren ist aufgrund der niedrigeren Viskosität und dem erzielbaren großen Verformungsvermögen bevorzugt.
Vorzugsweise werden in den flüssig aufgetragenen oder flüssig auftragbaren Beschichtungsmassen als Komponente B) die bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Epoxidharze eingesetzt, wie sie beispielhaft genannt werden im Kunststoffhandbuch Band 10, S. 114 ff (Carl Hanser Verlag, München 1971). Besonders geeignete Produkte enthalten im Durchschnitt mehr als eine Epoxidgruppe pro Molekül. Beispiele für geeignete Epoxidharze sind Glycidylether von mehrwertigen Alkoholen wie z. B. Butandiol, Hexandiol, Glycerin, hydriertem Diphenylolpropan oder mehrwertigen Phenolen wie z. B. Resorcin, Diphenylolpropan, Diphenylolmethan (Bisphenol F) oder Phenol-Aldehyd-Kondensaten. Insbesondere können Mono- und/oder Di- und/oder Triglycidylether eingesetzt werden. Es können auch Glycidylester mehrwertiger Carbonsäuren, wie Hexahydrophtalsäure oder dimerisierte Fettsäure verwendet werden. Bevorzugt ist der Einsatz von flüssigen Epoxidharzen auf Basis von Epichlorhydrin und Bisphenol A und/oder Bisphenol F, insbesondere mit einem Molekulargewicht von 150 bis 450. Gewünschtenfalls kann mit monofunktionellen Epoxidverbindungen die Viskosität der Mischungen gesenkt werden und dadurch die Verarbeitung verbessert werden. Beispiele hierfür sind aliphatische und aromatische Glycidylether wie Butylglycidylether, Phenylglycidylether oder Glycidylester wie Versaticsäureglycidylester oder Epoxide wie Styroloxid oder 1,2-Epoxidodecan. Es können auch monofunktionelle Epoxidharze, insbesondere reaktiv verdünnte in Kombination mit Mono- und/oder Di- und/oder Triglycidylethern eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt als Komponente B) im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbar sind aliphatische Glycidyletherverbindungen gegebenenfalls in Abmischung mit Bisphenol A und/oder Bisphenol-F-Harzen.
Der Anteil an der Komponente A in der Beschichtungsmasse beträgt vorzugsweise von 30–75 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, besonders bevorzugt von 45–60 Gew.-%.
Der Anteil an der Komponente B in der Beschichtungsmasse beträgt vorzugsweise von 5–25 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, besonders bevorzugt von 8–15 Gew.-%.
Das Gewichtsverhältnis der Komponenten A und B in der Beschichtungsmasse kann 1,2:1 bis 15:1 oder gegebenenfalls auch bis 20:1 betragen, beispielsweise 1,5:1 bis 10:1 oder 12:1, insbesondere 2:1 bis 8:1 oder 3:1 bis 6:1.
Bei den in den erfindungsgemäß zu verwendenden Beschichtungsmassen als Komponente C) einzusetzenden Härtergemischen handelt es sich vorzugsweise um aromatische, oder aliphatische Polyamine, die mindestens zwei primäre Aminogruppen pro Molekül aufweisen und vorzugsweise ein (mittleres) Molekulargewichts M_n von 60 bis 300 besitzen. Geeignet sind insbesondere aliphatische Amine bzw. Diamine wie beispielsweise Ethylendiamin, 1,2- und 1,3-Diaminopropan, 1,4-Diaminobutan, 1,6-Diaminohexan, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, die isomeren Xylylendiamine oder auch solche Polyamine, die neben mindestens zwei primären Aminogruppen noch sekundäre Aminogruppen aufweisen wie beispielsweise Diethylentriamin oder Triethylentetramin.
Besonders bevorzugt werden cycloaliphatische oder araliphatische Diamine, des genannten Molekulargewichtsbereichs eingesetzt, die einen oder mehrere cycloaliphatische oder aromatische Ringe aufweisen. Hierzu gehören beispielsweise meta-Xylylendiamin, 1,4-Diaminocyclohexan, 4,4'-Diaminodicyclo-hexylmethan, 1,3-Diaminocyclopentan, 4,4'-Diaminodicyclohexylsulfon, 4,4'-Diamino-dicyclohexyl-propan-1,3, 4,4'-Diamino-dicyclohexyl-propan-2,2, 3,3'-Dimethyl-4,4'diamino-dicyclohexylmethan, 3-Aminomethyl-3,3, 5-trimethylcyclohexylamin (Isophorondiamin) oder technisches Bis-aminomethyl-tricyclodecan.
Ebenfalls einsetzbar als Komponente C) sind Addukte, die durch Umsetzung eines Überschusses der genannten Polyamine mit Epoxidharzen der vorstehend genannten Art hergestellt werden. Weiterhin einsetzbar als Komponente C) sind Polyetheramine, die durch Umsetzung von Polyetherpolyolen mit Ammoniak hergestellt werden und beispielsweise von der Fa. Huntsman unter dem Handelsnamen Jeffamin^® vertrieben werden. Selbstverständlich ist es auch möglich Gemische der genannten Polyamine als Komponente C) einzusetzen.
Der Anteil an der Komponente C in der Beschichtungsmasse wird im Allgemeinen so bemessen, dass pro Epoxidgruppe der Komponenten A) und B) 0,4 bis 0,9, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 primäre Aminogruppen der Komponente C) in der Beschichtungsmasse enthalten sind.
In den Beschichtungsmassen des erfindungsgemäßen Verfahrens können als Komponente D) die aus der Beschichtungstechnologie prinzipiell bekannten Füllstoffe, Hilfs- und Zusatzmittel eingesetzt werden.
Als geeignete Füllstoffe seien beispielsweise Sande, Gummigranulat, Gesteinsmehl, Kaolin, Talkum oder Schwerspat genannt.
Als Zusatzmittel seien beispielsweise genannt: Mattierungsmittel wie Kieselsäure, Flammschutzmittel wie insbesondere Aluminiumhydroxid, Pigmente wie beispielsweise Titandioxid, Eisenoxid, Kreide oder Ruß, Viskositätsregulatoren wie beispielsweise Benzylalkohol oder Ethanol. Die Mitverwendung von Weichmachern wie beispielsweise Phtalsäureestern oder Kohlenwasserstoffharzen ist prinzipiell möglich, jedoch keineswegs bevorzugt.
Als weitere Hilfsmittel seien Stabilisatoren wie UV-Schutzmittel oder Antioxidantien, Haftvermittler, insbesondere funktionelle Silane, Entlüftungsmittel und Verlaufshilfsmittel sowie Reaktionsbeschleuniger wie z. B. Salicylsäure, Bis-(dimethylaminomethyl)-phenol oder Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol genannt. Die Mitverwendung von Aluminiumhydroxid zur flammhemmenden Ausrüstung ist besonders bevorzugt.
Zur Erzielung spezieller Eigenschafen kann die Komponente D) flüssige Polysulfidpolymere mit Thiol-Endgruppen sowie gegebenenfalls Katalysatoren, der aus der Polysulfidchemie bekannten Art, wie beispielsweise Mangan (IV)-Oxid oder Peroxidkatalysatoren wie z. B. Calciumperoxid, Cumolhydroperoxid oder Natriumperborat enthalten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde die Beobachtung gemacht, dass der Zusatz derartiger thiolfunktioneller Polysulfidpolymere insbesondere zur Erzielung einer frühen Wasserfestigkeit verhilft.
Der Anteil an der Komponente D in der Beschichtungsmasse kann bis zu 60 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse betragen, vorzugsweise von 10 bis 30 Gew.-%,
Aluminiumhyroxid kann in der Beschichtungsmasse mit einem Anteil bis zu 25 Gew.-% vorliegen, vorzugsweise von 12 bis 20 Gew.-%.
Gummigranulat kann in der Beschichtungsmasse mit einem Anteil von bis zu 10 Gew.-% vorliegen, vorzugsweise von 5 bis 8 Gew.-% vorliegen. Das Gummigranulat kann im Wesentlichen homogen in die Beschichtungsmasse eingearbeitet sein und/oder im Wesentlichen oberflächlich auf dieser aufgebracht sein.
Vorzugsweise ist die flüssig aufgetragene oder auftragbare Beschichtungsmasse unmittelbar auf der flächigen Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien aufgetragen.
Die Polysulfid-modifizierte Epoxidharze enthaltende Beschichtungsmasse wird vorzugsweise in einer Schichtdicke von 1,5 bis 3 mm aufgetragen, besonders bevorzugt von 2 bis 2,5 mm.
Die Polysulfid-modifizierte Epoxidharze enthaltenden Beschichtungsmassen besitzen hervorragende mechanische Eigenschaften, insbesondere eine gute Durchstoßfestigkeit so dass sie auch ohne Faserverstärkung im Flachdachbereich problemlos anwendbar sind. Unabhängig davon kann aber in die flüssig aufgetragene Beschichtungsmasse mindestens ein Fasermaterial eingebracht sein. Vorzugsweise wird so gearbeitet, dass das Fasermaterial in die reagierende Beschichtungsmasse eingebracht wird, wobei anschließend mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse überschichtet werden kann, so dass das Fasermaterial homogen eingebettet vorliegt. Das Fasermaterial ist vorzugsweise ein zusammenhängendes Flächengebilde wie ein Vlies, ein Gewebe, gegebenenfalls in Form einer Netzstruktur oder eine Kombination aus Vlies, Gewebe oder Netz. Die Fasern können aus Kunststoff, Glas, Kohle oder einem anderen geeigneten Material bestehen oder dieses enthalten. Besonders vorteilhaft ist bei erfindungsgemäßen Dachanschlüssen in die Beschichtungsmassen ein Fasermaterial eingebracht, insbesondere als Vlieseinlage.
Die flüssig auftragbare oder aufgetragene Beschichtungsmasse bildet vorzugsweise die oberflächliche Nutzschicht des Beschichtungsaufbaus, die unmittelbar zur Begehung vorgesehen und der Witterung ausgesetzt sein kann. Gegebenenfalls kann diese Beschichtungslage auch mit einer losen Schüttung beispielsweise aus Kies, lose aufgelegten Platten usw. versehen sein. Gegebenenfalls können Schichten aus weiteren Materialien als Deckschicht vorgesehen sein. Bei der Herstellung von begehbaren Dachbereichen wird in einer besonderen Ausführungsform so gearbeitet, dass zur Verbesserung der Rutschfestigkeit und gegebenenfalls auch zur besonderen Farbgebung grobkörnige Materialien oberflächlich in die noch nicht vollständig ausgehärtet Schicht eingearbeitet werden wie beispielsweise gebrochener oder Natursand, plättchenförmige Mineralstoffe wie schiefer oder Glimmer, Gummigranulat, auch verschieden eingefärbt, Farbchips oder dergleichen.
Die Formulierung der Beschichtungsmassen des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt so, dass gebrauchsfertige 2-Komponentensysteme entstehen. Dazu werden typischerweise die Komponenten A) und B) in einem geeigneten Mischaggregat, vorzugsweise einem Dissolver, vorgelegt und gegebenfalls mit verschiedenen Bestandteilen der Komponente D) innig vermischt. Der Zusatz der Komponente C) erfolgt unmittelbar vor der Verarbeitung, wobei die Komponente C) der Mischung der Komponenten A), B) und gegebenfalls D) zugemischt wird. Gegebenfalls können Bestandteile der Komponente D) auch der Komponente C) beigemischt werden. In den Beschichtungsmassen des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen im Allgemeinen pro Epoxidgruppe der Komponenten A) oder der Komponenten A) und B) 0,4 bis 0,9, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 primäre Aminogruppen der Komponente C) vor.
Die gebrauchsfertigen Beschichtungsmassen des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen bei 23°C für Verlaufsbeschichtungen im allgemeinen Viskositäten von 3.000 mPas bis 7.000 mPas und für Spachtelmassen Viskositäten bis 20.000 mPas auf und haben Topfzeiten bei 23°C von 30 Minuten bis 2 Stunden.
Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die vorstehend beschriebenen 2-Komponenten-Beschichtungsmassen unmittelbar vor der Verarbeitung maschinell oder von Hand homogen vermischt. Anschließend werden die Beschichtungsmassen auf einen bestehenden Dachaufbau, bestehend aus mindestens einer Lage einer Wärmedämmung und mindestens einer polymeren oder bituminösen flächigen Abdichtung durch Spritzen, Streichen, Rollen oder Rakeln gleichmäßig verteilt und zur Aushärtung aufgebracht.
Prinzipiell ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Beschichtung und Abdichtung ganzer Flachdächer geeignet, so dass die gesamte Dachfläche aus einer einheitlichen und zusammenhängenden Lage aus flüssig aufgebrachtem Beschichtungsmasse besteht. Gegebenenfalls kann die Beschichtungsmasse auch in mehreren nebeneinander angeordneten, getrennten oder überlappenden Teilbereichen aufgebracht sein.
Die Beschichtungsmassen des erfindungsgemäßen Verfahrens haften im ausgehärteten Zustand auf allen gängigen bituminösen und auch polymeren Dachabdichtungen, wie beispielsweise PVC, EPDM, PMMA, UP oder PUR. Deshalb kann das erfindungsgemäße Verfahren auf nahezu allen Dachflächen angewendet werden, wobei auf die Applikation von Haftprimern in der Regel verzichtet werden kann. Die Beschichtungsmassen des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen auch eine ausgezeichnete Haftung aufeinander, wenn sie flüssig auf die bereits ausgehärtete Beschichtungsmasse aufgebracht werden, so dass sie hervorragend zur Reparatur oder Sanierung von Flachdächern oder zur Anbringung von nachträglich einzubauenden dachdurchstoßenden Elementen geeignet sind. Unabhängig hiervon kann die Beschichtungsmasse mehrlagig aufgebracht werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nur ausgewählte Bereiche von Flachdächern zwecks Herstellung von begehbaren Bereichen, insbesondere zur Erstellung von Inspektionswegen, beschichtet. Hierbei werden die ausgewählten Bereiche vorzugsweise so beschichtet, dass in die flüssige Beschichtungsmasse Gummigranulat zur Verbesserung der Rutschfestigkeit eingestreut wird.
In einer weiteren, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nur die Anschlussbereiche der Abdichtung in den Randbereichen des Flachdaches und gegebenenfalls die Anschlussbereiche von Durchdringungen mit der Polysulfid-modifizierte Epoxidharze enthaltenden Beschichtungsmasse beschichtet. Hierbei wird die flüssige Beschichtungsmasse in den vorgenannten Anschlussbereichen zur Erstbeschichtung oder zur Reparatur aufgetragen, anschließend wird ein geeignetes Vlies in die noch flüssige Beschichtungsmasse eingelegt, welches schließlich nochmals mit der Beschichtungsmasse überschichtet wird.
Die erfindungsgemäßen Dachbereiche sind mechanisch hoch belastbar und weisen eine hervorragende Abrieb- und Durchstoßfestigkeit auf. Hervorzuheben ist insbesondere die gute Alterungsbeständigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Dachbereiche. Gleichzeitig ist die Deckschicht ausgezeichnet dehnfähig, so dass eine dauerhafte Rissüberbrückung auch bei wechselnden Temperaturen gewährleistet ist. Die bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit der Beschichtungsmasse behandelten Anschlussbereiche der Abdichtung weisen die günstigen Materialeigenschaften der Beschichtungsmasse auf, wobei aufgrund der großen Dehnfähigkeit Verformungen, die aus der Verkürzung der Abdichtung bei Temperaturwechsel erfolgen, schadlos kompensiert werden können.
Die nachfolgenden Beispiele sollen das Wesen der Erfindung näher erläutern. Der Vergleich der erfindungsgemäßen Beispiele mit den nichterfindungsgemäßen Beispielen soll die Vorzüge des neuen Verfahrens im Vergleich zum Stand der Technik verdeutlichen.
Nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiele
Vergleichsbeispiel 1:
Handelsübliches Beschichtungssystem auf Basis ungesättigter Polyesterharze (Kemperol V 210, Abdichtung der Fa. Kemper System GmbH & Co. KG)
Hierbei handelt es sich um ein 3-Komponentensystem (A und B-Komponente plus Katalysatorpulver), welches nennenswerte Anteile an Styrol und Lösemittel enthält. Zur Verbesserung der Haftung muss vor der eigentlichen Beschichtung eine Grundierung aufgebracht werden, die mindestens 12 Stunden aushärten muss. Zur Herstellung von Prüfmustern wurden Beschichtungen in einer Schichtstärke von 2 mm auf PTFE-Platten gemäß Herstellervorschrift hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme einer Prüfung in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen. Auffällig ist ein vergleichsweise starkes Schrumpfverhalten bei der Aushärtung. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Vergleichsbeispiel 2:
Handelsübliches Beschichtungssystem besonders für Dachrandanschlüsse auf Basis eines 1-Komponenten-Polyurethans (Kemperol 1K-PUR Abdichtung der Fa. Kemper System GmbH & Co. KG)
Hierbei handelt es sich um eine lösemittelhaltige 1-Komponenten-Polyurethan-Beschichtungsmasse, die im Bereich der Abdichtungen vor allem für Anschlüsse auf Flachdächer verwendet wird. Eine Vliesarmierung ist bei diesem System zwingend erforderlich. Zur Verbesserung der Haftung empfiehlt sich eine Grundierung vor der eigentlichen Beschichtung. Zur Herstellung von Prüfmustern wurden Beschichtungen auf PTFE-Platten gemäß Herstellervorschrift in einer Schichtdicke von 2 mm hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme einer Prüfung in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen. Auffällig ist ein vergleichsweise starkes Schrumpfverhalten bei der Aushärtung. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Vergleichsbeispiel 3:
Handelsübliches Dachbeschichtungssysteme auf Acrylatbasis zur Abdichtung von Dachdetails und Reparatur (Triflex Prodetail der Fa. TRIFLEX Beschichtungssysteme GmbH & Co.-KG, Minden)
Hierbei handelt es sich um ein 2 Komponentensystem (Bindemittel plus Härter auf Basis Polymethylmethacrylat, welches Lösemittel und Reaktivverdünner enthält. Zur Herstellung von Prüfmustern wurden Beschichtungen mit einem handelsüblichen Beschichtungssystem auf PTFE-Platten gemäß Herstellervorschrift in einer Schichtdicke von 2 mm hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme einer Prüfung in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Vergleichsbeispiel 4
Beschichtungssysteme auf Basis von Epoxidharzen

Ein elastisches Beschichtungssystem auf Basis eines elastifizierten Epoxidharzes wurde ohne Zusatz epoxifunktioneller Polysulfidharze (Komponente A) formuliert enthaltend:

600 g	Polypox 403 (reaktivverdünntes, monofunktionelles
	Epoxidharz der Fa. UPPC AG Mietringen-Baltringen,
	Deutschland) mit einem Epoxidäquivalentgewicht von
	193
69 g	Titandioxid-Weißpigment
18 g	Eisenoxid-Schwarzpigment
106 g	Schwerspat EWO
60 g	Martinal ON 310 (Aluminiumhydroxyd der Fa. Martinswerk,
	Bergheim, Deutschland)
120 g	Martinal ON 320(Aluminiumhydroxyd der Fa. Martinswerk,
	Bergheim, Deutschland)
30 g	Kieselsäure Cab-O-Sil TS 720 (Fa. Cabot GmbH Hanau
	Deutschland))
23 g	Disparlon 6500 (Dispergierhilfsmittel der Fa. Erbslöh
	KG, Krefeld, Deutschland)

30 g Entschäumer Byk A 501 (Byk-Chemie, Wesel, Deutschland) Das Epoxidharz wurde in einem handelüblichen Dissolver vorgelegt und sukzessive mit den weiteren Komponenten innig vermischt. Zur Aushärtung wurden 340 g Aradur 2964 (cycloaliphatischer Polyaminhärter der Fa. Huntsman LLC, Belgien mit einem H-aktiv-Äquivalentgewicht von 92) zugesetzt. Nach inniger Vermischung in einem Labordissolver werden Prüfmuster mit einer Schichtstärke von 2 mm auf PTFE-Platten hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme einer Prüfung in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Erfindungsgemäße Beispiele
Beispiel 1

Ein erfindungsgemäßes 2-Komponenten-Beschichtungssystem wurde formuliert enthaltend

700 g	EPS 70, Epoxifunktionelles Polysulfidharz der Fa.
	Thioplast Chemicals GmbH & Co.KG, Greiz, Deutschland
	mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 310
70 g	Epilox P 13–30 Triglycidylether auf Basis
	Trimethylolpropan mit einem Epoxidäquivalenzgewicht
	von 150
80 g	Epilox P 13–18 Monoglycidylether auf Basis C12-C14-
	Alkohol der Fa. Leuna Harze GmbH, Leuna, Deutschland
	mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 290
80 g	Talkum, Microtalk AT1
50 g	Titandioxid-Weisspigment
20 g	Schwerspat EWO
50 g	Thioplast G 21 (SH-funktionelles Polysulfid Polymer
	der Fa. Thioplast Chemicals GmbH & Co.KG, Greiz,
	Deutschland)

Das Epoxidharz wurde in einem handelüblichen Dissolver vorgelegt und sukzessive mit den weiteren Komponenten innig vermischt.
Eine Härterkomponente wurde hergestellt durch Vermischen in einem Dissolver bestehend aus:
330 g Aradur 2963 (handelsüblicher Epoxidharzhärter auf Basis aliphater Amine der Fa. Huntsman LLC, Belgien)
50 g Mangan (IV)-Oxid
2,5 g Cumolhydroperoxid
Nach inniger Vermischung beider Komponenten in einem Labordissolver wurden Prüfmuster mit einer Schichtstärke von 2 mm gemäß Herstellervorschrift auf PTFE-Platten hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme ausgewählten Prüfungen in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen.
Shore A-Härte: 80
Shore A-Härte nach Wasserlagerung 14 Tage/80°C: 82
Widerstand gegenüber statischem Eindruck: > 200 N/mm²
Bruchdehnung nach DIN: > 200%
Beispiel 2

Ein erfindungsgemäßes 2-Komponenten-Beschichtungssystem wurde formuliert enthaltend:

650 g	EPS 70, Epoxifunktionelles Polysulfidharz der Fa.
	Thioplast Chemicals GmbH & Co.KG, Greiz, Deutschland
	mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 310
70 g	Polypox 403 (reaktivverdünntes, monofunktionelles
	Epoxidharz der Fa. UPPC AG Mietringen-Baltringen,
	Deutschland) mit einem Epoxidäquivalentgewicht von
	193
50 g	Polypox R18 (Hexandioldiglycidylether der Firma UPPC
	AG, Mietringen-Baltringen, Deutschland) mit einem
	Epoxidäquivalentgewicht von 154
30 g	Titandioxid-Weisspigment
50 g	Martinal ON 310 (Aluminiumhydroxid der Fa. Martinswerk,
	Bergheim, Deutschland)
100 g	Martinal ON 320 (Aluminiumhydroxid der Fa. Martinswerk,
	Bergheim, Deutschland)

3 g	Kieselsäure Cab-O-Sil TS 720 (Fa. Cabot GmbH, Hanau,
	Deutschland)
2 g	Disparlon 6500 (Dispergierhilfsmittel der Fa. Erbslöh
	KG, Krefeld, Deutschland)
5 g	Entschäumer Byk A 501 (Fa. Byk-Chemie, Wesel,
	Deutschland)

Die Mischung der Epoxidharze wurde in einem handelüblichen Dissolver vorgelegt und sukzessive mit den weiteren Komponenten innig vermischt.
Zur Aushärtung wurden 600 g Aradur 2964 (handelsüblicher Epoxidharzhärter auf Basis aliphatischer Amine der Fa. Huntsman LLC, Belgien) zugesetzt. Nach inniger Vermischung in einem Labordissolver wurden Prüfmuster mit einer Schichtstärke von 2 mm auf PTFE-Platten hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme ausgewählten Prüfungen in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen.
Shore A-Härte: 95
Shore A-Härte nach Wasserlagerung 14 Tage/80°C: 90
Widerstand gegenüber statischem Eindruck: > 250 N/mm²
Bruchdehnung nach DIN: 185%

Beispiel 3 Ein erfindungsgemäßes 2-Komponenten-Bechichtungssystem wurde formuliert enthaltend:

400 g	EPS 70, Epoxifunktionelles Polysulfidharz der Fa.
	Thioplast Chemicals GmbH & Co.KG, Greiz, Deutschland
	mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 310
200 g	EPS 25, Epoxifunktionelles Polysulfidharz der Fa.
	Thioplast Chemicals GmbH & Co.KG, Greiz, Deutschland
	mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 640
44 g	Polypox R24 (C12-C14 Glycidether der Fa. UPPC AG
	Mietringen-Baltringen, Deutschland) mit einem
	Epoxidäquivalentgewicht von 290
86 g	Titandioxid-Weisspigment
84 g	Talkum, Microtalk AT 1
60 g	Martinal ON 310 (Aluminiumhydroxid der Fa. Martinswerk
	GmbH, Bergheim, Deutschland)
120 g	Martinal ON 320 (Aluminiumhydroxid der Fa. Martinswerk
	GmbH, Bergheim, Deutschland)
3 g	Kieselsäure Cab-O-Sil TS 720 (Fa. Cabot GmbH, Hanau,
	Deutschland)
5 g	Disparlon 6500 (Dispergierhilfsmittel der Fa. Erbslöh
	KG, Krefeld, Deutschland)
5 g	Entschäumer Byk A 501 (Byk-Chemie, Wesel,
	Deutschland)

Die Mischung der Epoxidharze wurde in einem handelüblichen Dissolver vorgelegt und sukzessive mit den weiteren Komponenten innig vermischt.
Zur Aushärtung wurden 195 g Aradur 2963 (handelsüblicher Epoxidharzhärter auf Basis aliphatischer Amine der Fa. Huntsman LLC, Belgien) zugesetzt. Nach inniger Vermischung in einem Labordissolver wurden Prüfmuster mit einer Schichtstärke von 2 mm auf PTFE-Platten hergestellt. Nach Aushärtung (7 Tage Raumtemperatur) wurden die isolierten Filme einer Prüfung in Anlehnung an die Leitlinie ETAG 005 unterzogen. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 1 gegenübergestellt.

Claims

Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches mit einem mehrlagigen Beschichtungsaufbau, der mindestens eine Lage einer Wärmedämmung und mindestens eine flächige Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung zumindest bereichsweise eine Lage aus einer flüssig auftragbaren Beschichtungsmasse umfasst, wobei die Beschichtungsmasse enthält: A) eines oder mehrere epoxifunktionelle Polysulfidharze, B) eines oder mehrere Epoxidharze und C) ein Härtergemisch, welches bei Umgebungstemperatur reaktiv gegenüber Epoxidgruppen ist.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A ein aliphatisches epoxifunktionelles Polysulfidharz eingesetzt wird.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B aliphatische Glycidyletherverbindungen eingesetzt werden.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente C ein aminisches Härtergemisch auf Basis mindestens eines cycloaliphatischen oder araliphatischen Diamins eingesetzt wird.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis zueinander von 1,2:1 bis 15:1 in der Beschichtungsmasse enthalten sind.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmasse als Komponente D mindestens einen der Bestandteile aus der Gruppe Füllstoffe, Hilfs- und Zusatzmittel enthält.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente D in einem Anteil von bis zu 60 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse in dieser enthalten ist.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente D Aluminiumhydroxyd enthält.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente D Gummigranulat enthält.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente D Thiol-Endgruppen aufweisende Polysulfidpolymere enthält.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssig aufgetragene Beschichtungsmasse unmittelbar auf der flächigen Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien aufgetragen ist.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der flüssig aufgetragenen Beschichtungsmasse mindestens ein Fasermaterial eingebracht ist.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssig auftragbare Beschichtungsmasse die oberflächliche Nutzschicht der Dachhaut bildet.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachhaut der Flachdachkonstruktion mit aufgetragener Beschichtungsmasse zumindest bereichsweise oder vollflächig begehbar und rutschfest ausgebildet ist.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich mindestens eines Dachanschlusses durch den Beschichtungsaufbau enthaltend die flüssig auftragbare Beschichtungsmasse ausgebildet ist.
Dachhaut eines Flachdaches oder Flachdachbereiches nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Flachdachbereich oder das gesamte Flachdach durch flächige oder vollflächige Auftragung der flüssigen Beschichtungsmasse auf einen bestehenden Unterbau ausgebildet ist.
Verfahren zur Herstellung einer Dachhaut für Flachdächer oder Flachdachbereiche mit einem mehrlagigen Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 16, der mindestens eine Lage einer Wärmedämmung und mindestens eine flächige Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest bereichsweise eine Lage einer flüssigen Beschichtungsmasse aufgebracht wird, enthaltend: A) ein oder mehrere epoxifunktionelle Polysulfidharze, B) ein oder mehrere Epoxidharze, und C) ein Härtergemisch, welches bei Umgebungstemperatur reaktiv gegenüber Epoxidgruppen ist, und dass die flüssig aufgebrachte Beschichtungsmasse zur Aushärtung gebracht wird.
Verfahren zur Herstellung einer Dachhaut für Flachdächer, nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A ein aliphatisches epoxifunktionelles Polysulfidharz eingesetzt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Dachhaut für Flachdächer nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B aliphatische Glycidyletherverbindungen eingesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente C ein aminisches Härtergemisch auf Basis mindestens eines cycloaliphatischen oder araliphatischen Diamins eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsmasse verwendet wird, in welcher die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis zueinander von 1,2:1 bis 15:1 enthalten sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsmasse verwendet wird, die als Komponente D mindestens einen der Bestandteile aus der Gruppe Füllstoffe, Hilfs- und Zusatzmittel enthält.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsmasse verwendet wird, in welcher die Komponente D in einem Anteil von bis zu 60 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse enthalten ist.
Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente D Aluminiumhydroxyd eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente D Gummigranulat eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Beschichtungsmasse unmittelbar auf die flächige Abdichtung auf Basis polymerer oder bituminöser Materialien aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine flüssig aufgetragene Beschichtungsmasse verwendet wird, in welcher mindestens ein Fasermaterial eingebracht ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Beschichtungsmasse zur Her stellung eines begehbaren Bereiches der Dachhaut eines Flachdaches verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Beschichtungsmasse zur Herstellung eines Randanschlusses der Dachabdichtung eines Flachdaches verwendet wird.