-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung des Ölauswurfs
einer Kurbelgehäuseentlüftung einer
Brennkraftmaschine. Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der
DE 197 04 461 C1 bekannt.
-
Die
Bestimmung des Ölaustrags
aus der Kurbelgehäuseentlüftung einer
Brennkraftmaschine kann für
den Konstrukteur der Brennkraftmaschine sowie für Zulieferer, die bestimmte
Komponenten zu dieser Brennkraftmaschine liefern, von erheblicher Bedeutung
sein.
-
Beispielsweise
wird aus ökologischen
Gründen
das Entlüftungsgas
aus dem Kurbelgehäuse
auf die Saugseite der Brennkraftmaschine geführt, so dass im Entlüftungsgas
enthaltene Ölnebel
anschließend
mit dem normalen Verbrennungsvorgang der Brennkraftmaschine verbrannt
werden. Aus mehreren Gründen
soll dabei der Ölnebelanteil
im Entlüftungsgas
so gering wie möglich
sein. Daher kann ein Ölnebelabscheider
in der Kurbelgehäuseentlüftung verwendet
werden. Um die Effektivität
dieses Abscheiders überprüfen zu können, sind
vergleichende Messungen des Ölaustrags,
welcher im Entlüftungsgas
enthalten ist, mit und ohne funktionierendem Abscheider durchzuführen.
-
Die
zuverlässige
und reproduzierbare Bestimmung des Ölaustrags ist allerdings mit
erheblichen Schwierigkeiten behaftet. Neben der Erfassung einer
großen
Bandbreite von unterschiedlichen Ölformen bei sehr unterschiedlichen
Volumenströmen kommt
der Rückwirkungsfreiheit
der Messungen im Betrieb der Maschine eine große Bedeutung zu, wobei die
Messungen bei unterschiedlichen Betriebspunkten oder Fahrzyklen
der Brennkraftmaschine durchgeführt
werden.
-
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Ermittlung
des Ölauswurfs
einer Kurbelgehäuseentlüftung einer
Brennkraftmaschine anzugeben, welches eine Unterscheidung zwischen Grob-
und Feinöl
im Entlüftungsgas
ermöglichen
soll, welches zuverlässige
und reproduzierbare Ergebnisse liefern soll, welches die Analyse
von aufgefangenen Kondensaten ermöglichen soll und welches bei aller
erforderlichen Vorsicht unkompliziert und vergleichsweise einfach
durchzuführen
sein soll.
-
Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.
-
Die
Erfindung schlägt
mit anderen Worten vor, die Bestimmung der Ölauswurfmenge gravimetrisch
vorzunehmen, also durch Gewichtsbestimmung. Hierzu wird ein Filter
vom Kurbelgehäuse-Entlüftungsgas
durchströmt,
und da der Filter vor und nach seinem Messeinsatz gewogen wird,
kann die Gewichtsdifferenz zur Bestimmung der Ölauswurfsmenge herangezogen
werden.
-
Vorschlagsgemäß wird der
Filter vor und nach der Messung jeweils auf mehr als 100°C beheizt,
bevor er verwogen wird. Hierdurch wird beispielsweise ein aufgrund
von Luftfeuchtigkeit im Filter enthaltener Wasseranteil vor der
Messdurchführung
zuverlässig
aus dem Filter ausgetrieben, und nach der Messdurchführung wird
ebenfalls zuverlässig
aus der Brennkraftmaschine stammendes Wasser aus dem Filter ausgetrieben
sowie aus dem Kraftstoff stammende Bestandteile, die bei einer deutlich niedrigeren
Temperatur verdampfen als die ölhaltigen
Bestandteile im Entlüftungsgas.
Aus diesem Grund liegt die Heiztemperatur oberhalb von 100°C als der
Verdampfungstemperatur von Wasser, jedoch auch nicht sehr viel höher, nämlich beispielsweise
bei 105°C
oder 110°C,
so dass nicht unerwünschte
Verdampfungserscheinungen der an sich zu messenden ölhaltigen
Bestandteile auftreten.
-
Um
sicherzustellen, dass sich nicht durch unerwünschte Kondensationseinflüsse ein
Teil des Ölauswurfs
an Wandungen der Messeinrichtung außerhalb des eigentlichen Filters
niederschlägt,
können vorzugsweise
Elemente der Messanordnung zumindest thermisch isoliert oder sogar
aktiv beheizt werden, insbesondere die Elemente, die vor dem Filter angeordnet
sind.
-
Um
sicherzustellen, dass der Filter nicht vorschnell verstopft wird,
können
gröbere
Partikel vorzugsweise in einer sogenannten Grobölfalle abgeschieden werden.
Hierzu wird das Entlüftungsgas
zunächst
durch diese Grobölfalle
geführt
und erst anschließend – und nachdem
es von den groben Bestandteilen befreit ist – durch den Filter geleitet.
-
Auch
bei der Beheizung der Elemente der Messanordnung kann vorteilhaft
eine Temperatur von knapp oberhalb 100°C gewählt werden, beispielsweise
im bereits erwähnten
Temperaturbereich von 100°C–110°C.
-
Die
Anordnung zur Durchführung
des vorbeschriebenen Verfahrens sieht eine Halterung vor, an welcher
ein Filterhalter, die erwähnte
Grobölfalle
und Verbindungsleitungen befestigt sind. Weiterhin sind Rohrleitungsanschlüsse vorgesehen,
mittels welcher die Anordnung einerseits an das Kurbelgehäuse sowie
andererseits an die Saugseite der Brennkraftmaschine angeschlossen
werden kann. Dadurch, dass die einzelnen Elemente der Messanordnung
an einer Halterung zusammengefaßt
sind, wird sichergestellt, dass von einem zum nächsten Versuch eine bestimmte
Konstellation der Elemente der Messanordnung beibehalten und eine
unbeabsichtigte, zufällige Veränderung
vermieden wird. Auf diese Weise wird die Vergleichbarkeit der Messungen
deutlich verbessert. Die Halterung selbst bzw. auch die Anordnung der
Elemente an der Halterung ist dabei grundsätzlich verstellbar, beispielsweise
kann die Halterung selbst gegenüber
dem Boden in unterschiedlichen Höhen
angeordnet werden oder die einzelnen Elemente des Versuchaufbaus
könne an
der Halterung umkonfiguriert werden, wenn dies beispielsweise in Anpassung
an die Abmessungen der jeweils zu überprüfenden Brennkraftmaschine erforderlich
sein sollte.
-
Der
Filterhalter kann oberhalb der Grobölfalle angeordnet sein, so
dass evtl. doch vorhandene Niederschläge nicht zum Filter fließen, z.
B. an den Wandungen des Filterhalters oder an den Wandungen von
Verbindungsleitungen entlang, sondern vielmehr zur Grobölfalle fließen. Insbesondere
kann vorgesehen sein, dass die Entlüftungsgasleitung stromabwärts von
der Grobölfalle
steigend verläuft.
Durch den stetig steigenden Verlauf ist sichergestellt, dass eventuelle
Niederschläge
oder schwere, über
die Grobölfalle
hinaus mitgerissene Teilchen, die nicht bis zum Filter gelangen,
koagulieren und zur Grobölfalle
zurückfließen können, dem
Gefälle
der Verbindungsleitung folgend. Zudem ist durch den stetig steigenden
Verlauf ein siphonartiger Verschluß vermieden, wie er sich bei
einer bogenförmig
durchhängenden
Leitung ergeben könnte.
-
Ein
Umschaltventil kann vorgesehen sein, welches beispielsweise als
3/2-Wege-Ventil ausgestaltet sein kann, und mittels welchem je nach
Schaltstellung das Entlüftungsgas
entweder von der Grobölfalle
direkt zum saugseitigen Rohrleitungsanschluss geführt wird
oder von der Grobölfalle
kommend durch den Filter geführt
und dann zum saugseitigen Rohrleitungsanschluss der Brennkraftmaschine geführt wird.
-
Eine
Durchströmung
des Filters von unten nach oben kann vorgesehen sein. Überschüssiges Kondensat
oder andere unerwünschte
Bestandteile im Entlüftungsgas
tendieren demzufolge nicht dazu, auf den Filter zu tropfen und die
Filterfläche
zu blockieren. Zu diesem Zweck kann der gesamte Filterhalter vorzugsweise
von unten nach oben durchströmt
angeordnet sein, wobei er sich vorteilhaft unterhalb des Filters
nach unten hin, also zur Vebindungsleitung hin, verjüngt bzw. – in Strömungsrichtung
des Entlüftungsgases
gesehen – bis
zur Filterfläche
trichterförmig
erweitert, um eine möglichst gleichmäßige Strömungsausbreitung
zu unterstützen.
-
Bei
der Messanordnung kann ein Filter Verwendung finden, der eine Luftdurchlässigkeit
von mehr als 200 l/min, insbesondere etwa 250 l/min aufweist. Auf
diese Weise kann für
unterschiedliche Betriebsbedingungen und unterschiedliche Brennkraftmaschinen
in vielen Fällen
eine Messung des Kurbelgehäuse-Entlüftungsgases
als Vollstrommessung erfolgen, welche üblicherweise mit größerer Zuverlässigkeit
genauere Ergebnisse liefert als eine Teilstrommessung.
-
Der
verwendete Filter kann eine Filterfeinheit von 0,3 Mikrometer aufweisen.
Die übliche
Korngrößenverteilung
der im Entlüftungsgas
nach einer Grobabscheidung enthaltenen Partikel zeigt eine Häufung von
Partikeln mit einer Korngröße von etwa
0,5 Mikrometer. Dieser entscheidend große Anteil an Partikeln wird
bei der vorgeschlagenen Filterfeinheit des Filters zuverlässig durch
den Filter erfasst.
-
Der
Filter kann rund ausgestaltet sein, also als sogenannte „Ronde”. So wird
eine optimale Strömungsverteilung
innerhalb der Filterkammer, also innerhalb des Filterhalters, ermöglicht,
so dass die Entstehung von Niederschlägen an den Wänden des
Filterhalters möglichst
zuverlässig
vermieden werden kann und ein möglichst
großer
Anteil der tatsächlich im
Entlüftungsgas
geführten
Partikel auf die Filterfläche
gelangt und dort abgeschieden wird. Zudem kann durch eine gleichmäßige Strömungsverteilung innerhalb
der Filterkammer eine möglichst
gleichmäßige Belastung
des Filters mit Partikeln erzielt werden, so dass einerseits lokale Überlastungen
vermieden werden, welche lokale Verstopfungen des Filters begünstigen
könnten,
und andererseits strömungsarme
Bereiche vermieden werden, in denen die Filterfläche kaum genutzt wird.
-
Der
Filter kann einen Durchmesser von wenigstens 170 mm aufweisen, vorteilhaft
mehr als 200 mm, beispielsweise einen Durchmesser von etwa 210 mm.
Auf diese Weise wird eine große
Filterfläche zur
Verfügung
gestellt, die die bevorzugte Untersuchung des Entlüftungsgases
im Vollstrom ermöglicht. Weiterhin
wird bei derartigen Filtergrößen eine
Handhabung der Filter in Ordnern, Transportkisten od. dgl. begünstigt,
beispielsweise eine Handhabung der mit Partikeln beladenen Filter
in transparenten Folientaschen, die eine Faltung des Filters nicht
erforderlich macht, sondern vielmehr eine Größe darstellt, die innerhalb
des für
Protokollierungen, Archivierungen u. dgl. weit verbreiteten Formates
DIN A 4 liegt. Somit kann eine problemlose Handhabung des Filters
gewährleistet
werden, ohne dass dieser gefaltet werden müsste, und eine schonende Handhabung
der auf dem Filter zurückgehaltenen
Partikel.
-
Die
Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend
näher erläutert. Dabei
zeigt
-
1 einen
schematischen Messaufbau zur Reingasmessung des Entlüftungsgases
bei der Kurbelgehäuseentlüftung einer
Brennkraftmaschine,
-
2 eine
mit 1 vergleichbare Darstellung, die den grundsätzlich gleichen
Messaufbau zeigt, allerdings abgewandelt zur Durchführung einer Rohgasmessung,
-
3 den
Systemaufbau der Messanordnung, wie sie bei dem Messaufbau der 1 und 2 Verwendung
findet, und
-
4 ein
konkretes Ausführungsbeispiel
einer Messanordnung nach 3.
-
In
den Zeichnungen ist mit 1 jeweils eine Brennkraftmaschine
angedeutet, in Form eines Verbrennungsmotors, der als Antrieb für ein Automobil vorgesehen
ist. Die Brennkraftmaschine 1 weist ein Kurbelgehäuse 2 auf,
von dem aus eine Verbindungsleitung 3 zu einer insgesamt
mit 4 bezeichneten Messanordnung führt. Die Messanordnung ist durch
gestrichelte Linien umrandet und beinhaltet einen Rohrleitungsanschluss 5,
der entweder unmittelbar an das Kurbelgehäuse 2 angeschlossen
werden kann oder an die gemäß 1 vorgesehene
Verbindungsleitung 3. Leitungsabschnitte 6, 7, 8, 9 und 10 sind
innerhalb der Messanordnung 4 vorgesehen und führen zu
einem zweiten Rohrleitungsanschluss 11, an den eine zweite
Verbindungsleitung 12 anschließt, die zu der Saugseite der
Brennkraftmaschine 1 in Form eines Ansaugrohrs 14 führt.
-
Bei
dem in 1 dargestellten Messaufbau ist eine Reingasmessung
vorgesehen: das Entlüftungsgas
gelangt aus dem Kurbelgehäuse 2 in
die Verbindungsleitung 3, welche zur Messanordnung 4 führt. Dabei
ist zunächst
in dieser Verbindungsleitung 3 ein Ölnebelabscheider 15 vorgesehen,
der beispielsweise für
die serienmäßige Anwendung
in der Kurbelgehäuseentlüftung der
Brennkraftmaschine 1 vorgesehen ist, so dass das hinter
diesem Ölnebelabscheider 15 vorliegende
Entlüftungsgas
als „Reingas” bezeichnet
wird, welches nun in die Messanordnung 4 gelangt. Bei dem Ölnebelabscheider 15 kann es
sich um eine beliebige Konstruktion handeln, beispielsweise einen
Gestrickabscheider, Zyklon, Elektroabscheider od. dgl.
-
Gemäß 2 ist
der prinzipiell gleiche Messaufbau für eine Rohgasmessung vorgesehen, wobei
zur Rohgasmessung lediglich der Ölnebelabscheider 15 von 1 entweder
demontiert oder außer
Betrieb gesetzt wird, so dass dieser Ölnebelabscheider 15 in 2 nicht
dargestellt ist. Durch einen Vergleich der Roh- und der Reingasmessung
kann die Effektivität
des Ölnebelabscheiders 15 ermittelt werden.
-
In
der Messanordnung 4 ist stromabwärts von dem Rohrleitungsanschluss 5 eine
Grobölfalle 16 vorgesehen,
deren Funktion rein schematisch angedeutet ist: Einerseits ist eine
Absetzkammer vorgesehen, in welcher die Geschwindigkeit der Gasströmung herabgesetzt
und die Gasströmung
umgelenkt wird, so dass grobere Partikel, die im Entlüftungsgas enthalten
sind, sich absetzen und durch eine Leitung in einen als unterstes
Bauteil der Grobölfalle 16 dargestellten
Auffangbehälter
fließen.
Dieser Auffangbehälter
kann von der übrigen
Messanordnung 4 entfernt werden, beispielsweise abgeschraubt
werden. Durch Gewichtsbestimmung des Auffangbehälters vor und nach der Versuchdurchführung kann
die aufgefangene Grobölmenge
bestimmt werden.
-
Ein
weiterer Zulauf zu dem Auffangbehälter der Grobölfalle 16 erfolgt
aus dem Leitungsabschnitt 6: Beispielsweise Partikel, die
sich in den Leitungsabschnitten 6 bis 10 oder
in anderen Elementen der Messanordnung 4 niedergeschlagen
haben und zur Grobölfalle 16 zurückfließen, gelangen
durch diese Leitung unmittelbar aus dem Leitungsabschnitt 6 in den
Behälter
der Grobölfalle 16,
ohne zunächst
die Absetzkammer passieren zu müssen.
-
Hinter
der Grobölfalle 16 und
dem Leitungsabschnitt 6 verzweigt sich die Entlüftungsgasleitung mittels
eines Y-Stücks 17 zu
den Leitungsabschnitten 7 und 8. Der Leitungsabschnitt 7 führt zu einem
Umschaltventil 18, welches als 3/2-Wegeventil ausgestaltet
ist, so dass bei entsprechender Stellung des Ventils das Entlüftungsgas
vom Y-Stück 17 durch
den Leitungsabschnitt 7 und das Umschaltventil 18 in
den Leitungsabschnitt 10 und zum zweiten Rohrleitungsanschluss 11 gelangt,
von dem es dann in die zweite Verbindungsleitung 12 gelangt,
ein Druckregelventil 19 passiert und in das Ansaugrohr 14 gelangt.
-
Bei
entsprechend geänderter
Stellung des Umschaltventils 18 erfolgt der Gasfluß vom Y-Stück 17 durch
den Leitungsabschnitt 8 in einen Filterhalter 20.
Der Filterhalter 20 erweitert sich vom Leitungsabschnitt 8 zu
der eigentlichen Filterfläche,
die als auswechselbarer Filter im Filterhalter 20 herausnehmbar und
auswechselbar gehalten ist. Der Filterhalter 20 verjüngt sich
anschließend
zum Leitungsabschnitt 9, der zu dem Umschaltventil 19 führt.
-
Der
Filterhalter 20 weist mehrere Messanschlüsse 21 auf,
die jeweils eine Druck- sowie eine Temperaturmessung stromaufwärts und
stromabwärts
vom Filter ermöglichen.
Auch zwischen dem ersten Rohrleitungsanschluss 5 und der
Grobölfalle 16 ist
ein Messanschluss 21 vogesehen, und zwar zur Erfassung
der Temperatur des Entlüftungsgases in
diesem Bereich.
-
Ein
weiterer Messanschluss 21 ist im Bereich des Ölnebelabscheiders 15 vorgesehen,
um möglichst
nah am Kurbelgehäuse 2 die
die Temperatur des Entlüftungsgases
zu erfassen, mit der das Entlüftungsgas
das Kurbelgehäuse
verlässt.
Dieser Messanschluss 21 ist als Teil der Messanordnung 4 vorgesehen
und wird insbesondere dann genutzt, wenn an der Brennkraftmaschine 1 kein
Temperaturmesspunkt vorgesehen ist, an welchem die Austrittstemperatur
des Kurbelgehäuse-Entlüftungsgases
zuverlässig
erfasst werden kann.
-
Ein
Potentialausgleich ist mit 22 schematisch angedeutet, wobei
es sich hier beispielsweise um eine Verschraubung handeln kann oder
um ein eigens als Potentialausgleich verlegtes, elektrisch leitfähiges Kabel.
Weitere Messanschlüsse 21 befinden sich
im Bereich des Ölsumpfes
der Brennkraftmaschine 1 zur Erfassung der Öltemperatur,
und im Bereich des Kurbelgehäuses 2 zur
Erfassung des dort herrschenden Druckes. Auch im Ansaugrohr 14 ist ein
Messanschluss 21 zur Erfassung des dort herrschenden Druckes
vorgesehen. Weiterhin sind im Ansaugtrakt in an sich bekannter und
für die
Brennkraftmaschine 1 ohnehin vorgesehener Weise eine Drosselklappe 23 und
ein Luftfilter 24 angedeutet.
-
3 zeigt
den Bereich der Messanordnung 4 in gegenüber den 1 und 2 vergrößerter Darstellung:
Dabei ist ersichtlich, dass vom ersten Rohrleitungsanschluss 5 der
erste Leitungsabschnitt 6 mit einem Gefälle zur Grobölfalle 16 verläuft und dass
andererseits von der Grobölfalle 16 aus
sämtliche
Leitungen zum Filterhalter 20 und zum Umschaltventil 18 steigend
verlaufen, so dass in jedem Fall Niederschläge, Kondensat und ähnliche
Anteile des Entlüftungsgases
in die Grobölfalle 16 fließen.
-
Weiterhin
ist aus 3 ersichtlich, dass an die bereits
vorerwähnte
Absetzkammer, die in 3 mit 25 gekennzeichnet
ist, die beiden gegenüberliegenden
Einmündungen
des Leitungsabschnittes 6 höhenversetzt anschließen, um
die Abscheide- bzw. Absetzwirkung der Absetzkammer 25 zu
unterstützen.
-
In 3 ist
lediglich ein Bereich des Leitungsabschnittes 6 durch seinen
besonders vergrößert dargestellten
Querschnitt als Heizschlauch gekennzeichnet. Auch die übrigen Bereiche
dieses Leitungsabschnittes 6 sowie die übrigen Leitungsabschnitte 7 bis 10 können als
Heizschläuche
ausgestaltet sein, so dass abgesehen von der Möglichkeit, diese Leitungsabschnitte
gut zu isolieren, auch durch eine aktive Beheizung die Bildung von
Kondensat und von Niederschlägen
an den Leitungswänden verhindert
werden kann.
-
4 zeigt
ein konkretes Ausführungsbeispiel
einer Messanordnung 4. Dabei ist die gerüstartige
Ausgestaltung einer Halterung 26 ersichtlich, die aus Profilschienen
gebildet ist. Während
diese Profilschienen die grundsätzliche
Einstellbarkeit und Veränderbarkeit
der Messanordnung 4 gewährleisten, indem
einzelne Elemente der Messanordnung 4 unterschiedlich positioniert
werden können,
stellt die Befestigung dieser Elemente an der Halterung 26 andererseits
sicher, dass ohne eine bewußte
Verstellung die Konfiguration der Messanordnung stets gleich bleibt,
so dass von einer zur nachfolgenden Messung möglichst gleichmäßige Messbedingungen gewährleistet
sind.
-
Im
unteren Bereich der Messanordnung 4 ist die Grobölfalle 16 ersichtlich,
die einen sehr kurzen Stutzen als ersten Rohrleitungsanschluss 5 aufweist. Oberhalb
der Grobölfalle 16 ist
der Filterhalter 20 angeordnet. Ein Rahmen 27,
der durch obere und untere Profilschienen gebildet ist, kann mittels
eines Schnellverschlusses 28 werkzeuglos geöffnet und geschlossen
werden, um den eigbentlichen Filter innerhalb des Filterhalters 20 auswechseln
zu können. Das
Gehäuse
des Filterhalters 20 besteht aus zwei Kegelstümpfen, wobei
der Filterhalter 20 von unten, also von der Grobölfalle 16,
nach oben durchströmt wird
und sich oben an den Filterhalter 20 der Leitungsabschnitt 9 anschließt, der
schließlich
zum zweiten Rohrleitungsanschluss 11 führt.
-
Auf
der Rückseite
der Messanordnung 4 sind die oberen und die unteren Profilschienen
des Rahmens 27 scharnierartig miteinander verbunden, so dass
der Rahmen 27 bei geöffnetem
Schnellverschluß 28 aufgeklappt
und der eigentliche Filter ausgewechselt werden kann. Bei diesem
kreisrunden Filter handelt es sich um eine Ronde mit einem Durchmesser
von etwa 210 mm, mit einer Luftdurchlässigkeit von etwa 220–250 l/min
und mit einer Filtereinheit von 3 Mikrometern.
-
Zur
Vorbereitung der Messungen werden die Ronden eine halbe Stunde lang
bei 105°C
getrocknet und anschließend
zum Temperaturausgleich eine halbe Stunde lang an einem witterungs- und staubgeschützten Ort
gelagert. Anschließend
wird diese Ronde auf einer kalibrierten Waage verwogen und das Gewicht
jeder einzelnen, individuell gekennzeichneten Ronde notiert. Die
auf der Halterung 26 befindliche Messanordnung 4 wird über den
Potentialausgleich 22 mit der Brennkraftmaschine verbunden
sowie über
die beiden Rohrleitungsanschlüsse 5 und 11 mit
dem Kurbelgehäuse 2 bzw.
der Saugseite der Brennkraftmaschine 1.
-
Wenn
beispielsweise nur Grobbestandteile des Entlüftungsgases der Kurbelgehäuseentlüftung gemessen
werden sollen, kann das Umschaltventil 18 so eingestellt
werden, dass der Gasstrom von der Grobölfalle 16 über den
Leitungsabschnitt 7 unter Umgehung des Filterhalters 20 zum
Leitungsabschnitt 10 geführt wird.
-
Nach
Durchführung
der Messung wird die mit den Partikeln „beladene” Ronde aus dem Filterhalter 20 entnommen
und temperiert. Dies erfolgt beispielsweise bei Messungen an einem
Otto-Motor zwei Stunden lang bei 105°C. Anschließend erfolgt eine Abkühlung über eine
Zeitdauer von 30 Minuten an einem belüfteten, witterungs- und staubgeschützten Ort.
Anschließend
wird die Ronde auf derselben kalibrierten Waage verwogen. Die einzelnen
Massen der jeweiligen Ronden werden z. B. in einer Tabelle den Massen
zugeordnet, die für
dieselben Ronden im unbeladenen Zustand ermittelt worden waren.
-
Bei
Messungen an einem Dieselmotor werden die Ronden zunächst eine
Stunde lang bei 105°C temperiert
und anschließend
eine Stunde lang bei 130°C.
Erst anschließend
werden die Ronden 30 Minuten lang in einem belüfteten witterungs- und staubgeschützten Ort
abgekühlt
und anschließend
verwogen.
-
In
Rahmen einer sogenannten Motormessung wird eine Vielzahl von Tests
bei konstanten Betriebspunkten, oder bei sich dynamisch verändernden
Betriebspunkten, oder bei Betriebspunktfolgen des Motors durchgeführt, so
dass eine Vielzahl von Filterronden verwendet wird. Für jede derartige
Motormessung mit einer Vielzahl von einzelnen Tests wird vorteilhaft
ein Satz von Referenzronden vorgesehen, beispielsweise fünf Referenzronden,
die nicht in den Filterhalter 20 eingespannt werden und
demzufolge nicht mit Inhaltsstoffen des Entlüftungsgases beladen werden.
Diese Referenzronden werden ebenfalls vor Messbeginn erwärmt, abgekühlt und gewichtsnotiert,
und sie werden ebenso nach Durchführung der Messungen erwärmt, abgekühlt und
gewichtsnotiert wie die übrigen,
nun beladenen Ronden. Grundsätzliche
Gewichtseinflüsse,
wie sie beispielsweise durch Luftfeuchtigkeitsschwankungen oder
Temperaturschwankungen im Untersuchungsraum vorliegen könnten, werden
auf diese Weise mittels der Referenzronden erfaßt.
-
Durch
das Temperieren nach Durchführung der
Messungen werden die von den Ronden erfaßten Wasser- und Kraftstoffanteile
physikalisch aus den Ronden herausgetrennt, denn mit der Ronde werden bei
Tests an einem Otto-Motor Partikel aus einem Gemisch an Kraftstoff,
Wasser und Öl
aufgenommen, so dass durch die Temperierung zuverlässige Aussagen über den
tatsächlichen
Feinölanteil
erzielt werden können.
