DE102006006597B4

DE102006006597B4 - Verfahren und System zur Bestimmung einer Dampftemperatur-Beeinflussungssequenz

Info

Publication number: DE102006006597B4
Application number: DE102006006597.2A
Authority: DE
Inventors: Xu Cheng; Richard W. Kephart
Original assignee: Emerson Process Management Power and Water Solutions Inc
Current assignee: Emerson Process Management Power and Water Solutions Inc
Priority date: 2005-02-14
Filing date: 2006-02-13
Publication date: 2014-02-20
Anticipated expiration: 2026-02-14
Also published as: US20060191896A1; GB0602884D0; DE102006006597A1; GB2423158B; CN100595712C; CA2532689A1; US7109446B1; HK1092550A1; CN1821920A; CA2532689C; GB2423158A

Abstract

Verfahren zur Bestimmung einer Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz zum Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 208, 210, 212, 214, 216, 218) in einem Dampf-Energieerzeuger, wobei die mehreren Rußausblaser (110, 208, 210, 212, 214, 216, 218) dazu benutzt werden, ein Reinigungsspray in einen Wärmeübergangsbereich des zur Stromerzeugung eingesetzten Dampf-Energieerzeugers zu sprühen, wobei das Verfahren folgendes aufweist: Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) entsprechend einer Rußausblasesequenz, wobei die Rußausblasesequenz den Durchfluss des Reinigungssprays vorgibt, das von jedem einzelnen der Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) über eine Zeitsequenz eingesetzt wird; Messung der Dampftemperatur im Wärmeübergangsbereich während der Zeitsequenz; Berechnung mehrerer statistischer Parameter der Rußausblasesequenz; sowie Auswertung mindestens eines der Mehrzahl der statistischen Parameter gemäß einem ersten Kriterium, um festzustellen, ob es sich bei der Rußausblasesequenz um die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz handelt.

Description

TECHNISCHER EINSATZBEREICH
Dieses Patent bezieht sich im Allgemeinen auf Computersoftware und im Besonderen auf Computersoftware zum Einsatz in Anlagen zur Erzeugung elektrischen Stroms.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Kraftwerke setzen zur Stromerzeugung unterschiedliche Typen von Energieerzeugern ein, die je nach der zur Stromerzeugung eingesetzten Energie in Wärme-, Kernkraft-, Wind-, Wasserkraft- und andere Energieerzeuger unterteilt werden können. Jeder einzelne dieser unterschiedlichen Typen von Energieerzeugern arbeitet unter unterschiedlichen einschränkenden Bedingungen. So ist beispielsweise die Ausgangsleistung eines Wärme-Energieerzeugers eine Funktion der in einem Kessel erzeugten Wärme, wobei die Wärmemenge von der Menge Brennstoffs, die pro Stunde verbrannt werden kann, bestimmt wird, etc. Darüber hinaus kann die Ausgangsleistung des Wärme-Energieerzeugers auch vom Wärmeübertragungswirkungsgrad des bei der Verbrennung des Brennstoffs eingesetzten Kessels abhängen. Ähnliche Einschränkungen existieren auch bei anderen Kraftwerktypen. Darüber hinaus sind bei den meisten Kraftwerken mit Kesseln die gewünschten Dampftemperatursollwerte an den endgultigen Überhitzer- und Zwischenüberhitzerausgängen konstant, wobei es erforderlich ist, die Dampftemperatur auf allen Lastebenen innerhalb einer schmalen Bandbreite um die Sollwerte herum zu halten.
Brennstoffbetriebene Stromerzeuger erzeugen durch Verbrennung von Brennstoff Dampf aus Wasser, das durch eine Reihe von Rohren im Kessel fließt. Der Dampf dient zur Erzeugung von Elektrizität mittels einer oder mehrerer Turbinen. Bei der Verbrennung bestimmter Brennstofftypen wie beispielsweise Kohle, Öl, Abfall etc. entsteht jedoch eine erhebliche Menge an Ruß, Schlacke, Asche und anderen Ablagerungen (”Ruß”) auf diversen Oberflächen in den Kesseln einschließlich der Innenwände des Kessels sowie der Außenwände der Rohre, in denen das Wasser durch den Kessel strömt. Die Rußablagerungen im Kessel haben diverse nachteilige Auswirkungen auf das Maß der Wärmeübertragung vom Kessel auf das Wasser und mithin auf den Wirkungsgrad der Stromerzeuger, die über die Kessel betrieben werden. Aus diesem Grund bedarf das Rußproblem in brennstoffbetriebenen Kraftwerken, die mit Kohle, Öl und anderen Ruß erzeugenden Brennstoffen arbeiten, einer Lösung. Angesichts der Tatsache, dass nicht alle brennstoffbetriebenen Kraftwerke Ruß erzeugen, wird im folgenden Text dieses Patents der Begriff ”brennstoffbetriebene Kraftwerke” nur fur solche Kraftwerke benutzt, in denen Ruß anfällt.
Zur Lösung der Probleme auf Grund der Entstehung und des Vorhandenseins von Ruß in Kesseln brennstoffbetriebener Kraftwerke kommen diverse Verfahren zum Einsatz. So werden beispielsweise in brennstoffbetriebenen Kraftwerken als Bestandteil der Kessel als Rußausblaser bezeichnete Geräte oder Ausrüstungen zur Beseitigung von Ruß eingesetzt. In brennstoffbetriebenen Kraftwerken kommen diverse Typen von Rußausblasern zum Einsatz, mit denen Reinigungsmaterialien durch Düsen eingespritzt werden. Diese Düsen befinden sich auf der Gasseite der Kesselwände und/oder auf anderen Warmetauscheroberflächen. Derartige Rußausblaser verwenden unterschiedlichste Medien wie beispielsweise gesättigten Dampf, überhitzten Dampf, Druckluft, Wasser etc., um den Ruß aus den Kesseln zu entfernen.
Der Vorgang des Rußausblasens hat jedoch Auswirkungen auf zahlreiche Aspekte des Kesselbetriebs. So beeinträchtigt der Vorgang des Rußausblasens beispielsweise den Wärmeübergangswirkungsgrad, die Steuerung der Dampftemperatur, die NOx-Konzentration innerhalb der Kessel etc. So erhöht beispielsweise die Rußausblasung in einem Wasserwandbereich eines Kessels die Wärmeabsorptionsrate in diesem Wasserwandbereich, wodurch sich die Temperatur des Rauchgases, das aus dem Ofenbereich des Kessels austritt, erhoht. Dies bedeutet, dass die in den Konvektionsbereich eintretenden Rauchgase eine niedrigere Temperatur aufweisen können, was zu einer geringeren Wärmeabsorption in einem Überhitzungsbereich und einem Zwischenüberhitzerbereich führen und damit auch die Dampftemperatur in diesen Bereichen verringern kann. Dem gegenüber erhöht der Vorgang der Rußausblasung im Konvektionsbereich eines Kessels die Wärmeabsorptionsrate und führt zu einer erhöhten Dampftemperatur.
Diverse qualitative Effekte des Rußausblasens sind bestens bekannt. Es ist jedoch schwierig, die exakten quantitativen Folgen des Rußausblasens auf den Wirkungsgrad und die Dampftemperatur brennstoffbetriebener Kraftwerke zu bestimmen. Zu den von vorhandenen Steuerungssystemen eingesetzten Kompensationstechniken gehören der Einsatz einer PID-Steuerung, die zum Ausgleich der Wirkung des Rußausblasens mindestens einen der folgenden Parameter verändert: Sprühdurchfluss, Brennerneigung und Rauchgas-Umlenkregister. Eine derartige Rückkopplungs-Kompensation kann oftmals jedoch nur reagierend eingreifen und erhebliche Dampftemperaturschwankungen verursachen. Es bedarf daher der Entwicklung eines systematischen Verfahrens zur Erzeugung eines Vorwärtssteuerungssignals zum Ausgleich der Effekte des Rußausblasens.
In der heutigen Stromindustrie und der dort herrschenden Wettbewerbssituation, in der die Energieversorgungsunternehmen eine Reihe komplexer Steuerungssysteme einsetzen, um die Betriebskosten zu beherrschen und den Wirkungsgrad der Stromerzeugungsanlagen zu steigern, ist es von Bedeutung, die Wirkungen des Betriebs von Rußausblasern zu verstehen, damit sowohl Bediener als auch Steuerungssysteme fundierte Entscheidungen daruber treffen können, wie die durch die Rußausblasung verursachten Störungen kompensiert werden können. Es besteht mithin die Notwendigkeit der Bereitstellung besserer quantitativer Informationen über die Auswirkungen des Rußausblasens, damit eventuelle ungünstige oder negative Auswirkungen des Rußausblasens wirksamer kompensiert werden können.
Dokument US 4 718 376 A offenbart ein Verfahren zur Steuerung eines Rußblase-Vorgangs in einem Leistungs-Heizkessel oder einem chemischen Regenerierkessel.
Dokument US 5 181 482 A offenbart ein Verfahren und ein System zur Steuerung und Führung eines Rußblase-Vorgangs, basierend auf einer kontinuierlichen Überwachung der Fabrik und basierend auf Modell-Berechnungen. Die kontinuierliche Überwachung erfolgt dabei durch ein Fabrik-verteiltes Steuerungssystem (DCS), das mit einem Computer kommuniziert.
Dokument US 6 325 025 B1 offenbart ein Rußbläser-Optimierungssystem. Dabei wird die Entfernung von Verbrennungsablagerungen von der Oberfläche eines Brennstoff-Boilers dadurch optimiert, dass ein Rußbläser verwendet wird um ein Reinigungs-Medium mit einstellbaren Betriebsparametern gegen eine Oberfläche des Boilers zu richten um die angesammelten Ablagerungen zu entfernen.
Dokument US 6 758 168 B2 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Rußblasen eines Regenerierkessels. Dabei werden die Rußbläser des Regenerierkessels in Rußbläser-Gruppen eingeteilt und für die Rußbläser wird ein Rußbläser-Intervall bestimmt. Für jede Rußbläser-Gruppe des Regenerierkessels wird ein Verschmutzungs-Index bestimmt und relative Frequenz-Werte berechnet.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Das vorliegende Patent wird in den beigefügten Zeichnungen, die beispielhaften und nicht einschränkenden Charakter haben, dargestellt. Gleich lautende Verweise in den Zeichnungen beziehen sich hierbei auf ähnliche Elemente.
1 ist ein Blockdiagramm eines Stromverteilungssystems.
2 ist ein Blockdiagramm eines Kessels in einem brennstoffbetriebenen Kraftwerk.
3 ist ein Flussdiagramm eines für den Kessel in 2 eingesetzten Analyseprogramms für den Rußausblasevorgang.
4 ist ein Blockdiagramm eines Wiederaufheizungs- (oder Überhitzungs-)Bereichs des in 2 dargestellten Kessels.
5 ist ein Diagramm des Betriebs der in 4 dargestellten Rußausblaser.
6 ist eine Zeitkurve eines Vorwärtssteuerungssignals für die Sprühsteuerungen des Kessels in 4.
7 ist ein Flussdiagramm für ein Auswertungsprogramm, das der Feststellung dient, ob eine Rußausblasesequenz Einfluss auf die Dampftemperatur hat oder nicht.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEISPIELE
Ein System zur Analyse der Wirkung des Betriebs von Rußausblasern im Wärmeübergangsbereich eines Kraftwerks stellt eine Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz fest und berechnet ein Vorwärtssteuerungssignal, mit dem ein Dampftemperatursteuerungssystem für den Wärmeübergangsbereich zu beaufschlagen ist. Das System betreibt eine Gruppe von Rußausblasern mehrmals und erfasst quantitative Daten, die sich auf die Dampftemperatur während und nach jedem einzelnen Rußausblasezyklus beziehen. Ein von dem System verwendetes Computerprogramm analysiert die quantitativen Daten, erzeugt eine Reihe statistischer Parameter zur Beurteilung der Wirkung des Betriebs der Rußausblaser auf die Dampftemperatur gemäß einer gegebenen Sequenz und stellt fest, ob die gegebene Sequenz Einfluss auf die Dampftemperatur hat. Entsprechend ermittelt das System ein Vorwärtssteuerungssignal auf der Grundlage der Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz und leitet das Vorwärtssteuerungssignal zu einem Dampftemperatursteuerungssystem, das vom Warmeübertragungsbereich verwendet wird, um eventuelle nachteilige Auswirkungen der Rußausblasung zu kompensieren. Die folgenden Abbildungen beschreiben eine Realisierung dieses Systems in einem kohle- oder ölbefeuerten Kraftwerk.
1 zeigt ein Stromverteilungssystem 10 einschließlich eines Hochspannungsnetzes (HS-Netzes) 12, das mit einem Verbrauchernetz 14 und einem oder mehreren EVU-Netzen 16,18 verbunden sein kann. Das EVU-Netz 16 ist mit einem zweiten HS-Netz 20 verbunden, und das EVU-Netz 18 besteht aus einem oder mehreren Kraftwerken 22–26, die als beliebige Kraftwerktypen wie beispielsweise Kernkraftwerke, Wasserkraftwerke, Wärmekraftwerke etc. ausgefuhrt sein können. Darüber hinaus kann jedes der Kraftwerke 22–26 jede beliebige Anzahl einzelner Energieerzeuger umfassen.
Der Betrieb des EVU-Netzes 18 und der Kraftwerke 22–26 kann in hohem Maße komplex sein. Für den reibungslosen Betrieb des EVU-Netzes 18 ist es daher erforderlich, jedes der Kraftwerke 22–26 mit sehr hoher Präzision und auf in hohem Maße vorhersehbare Weise zu steuern. Um zu gewährleisten, dass jedes der Kraftwerke 22–26 die von ihm zu liefernde Leistung mit größtmöglicher Effizienz liefern kann, verwenden die Kraftwerke 22–26 unterschiedliche Steuerungssysteme, um den effizienten Betrieb der einzelnen Abschnitte jedes einzelnen der Kraftwerke 22–26 zu gewährleisten.
So verwenden beispielsweise brennstoffbetriebene Kraftwerke, die zur Stromerzeugung Kohle, Öl, Gas oder andere Brennstoffe einsetzen, Steuerungssysteme zur Gewährleistung der Qualität und Quantitat des in die Ofen geförderten Brennstoffs, um auf diese Weise optimale Eigenschaften des durch die einzelnen Kessel strömenden Dampfes zu gewährleisten etc. Brennstoffbetriebene Kraftwerke verfügen in der Regel uber einen oder mehrere Kessel, in denen uberhitzter Dampf erzeugt wird, indem Wasser durch eine Reihe von im Kessel befindlichen Rohren geleitet wird. Der überhitzte Dampf tritt sodann in eine Dampfturbine ein, wo er die Turbine und einen mit der Turbine verbundenen Energieerzeuger zur Erzeugung von Elektrizitat antreibt.
Wie bereits erwähnt, bewirken Ruß, Asche und andere Ablagerungen auf den Wänden der wasserführenden Rohre eine Verminderung der Wärme, die durch die Verbrennung des Brennstoffs auf das Wasser und den Dampf, die durch die Rohre strömen, übertragen wird. Um eine maximale Wärmeübertragung auf das Wasser und den Dampf, die durch die Kesselrohre strömen, zu gewährleisten, sind Kessel, Wände und Rohre mit Rußausblasern versehen, die den auf den Rohren angesammelten Ruß regelmäßig abblasen.
2 zeigt einen Querschnitt durch einen typischen Kessel 100 und das dazu gehörende Rußausblasersystem. Der Kessel 100 dient der Erzeugung von gesättigtem Dampf (bzw. von überhitztem Dampf für Zwangsdurchlaufkessel) im Ofenbereich 102 sowie von überhitztem Dampf in einem Konvektionsbereich 104. Der Konvektionsbereich 104 kann einen Überhitzungs- und einen Wiederaufheizungsbereich beinhalten. Der Kessel 100 enthalt mehrere Überhitzungs- und Wiederaufheizungsrohre 106, die im Konvektionsbereich 104 angeordnet sind, wobei diese Rohre 106 dem Transport von Wasser und überhitztem Dampf dienen. Der Kessel 100 verfügt, wie in der Abbildung dargestellt, über mehrere stationäre Rußausblaser 110 sowie mehrere nicht-stationäre Rußausblaser 112.
Wie bereits diskutiert, kann der Vorgang des Rußausblasens viele Aspekte des Kesselbetriebs beeinträchtigen. Um den effizienten Betrieb des Kessels 100 zu gewahrleisten, ist es daher erforderlich, die Auswirkungen des Rußausblasevorgangs zu analysieren. 3 ist ein Flussdiagramm eines Programms 150 für die Analyse der Auswirkungen des Rußausblasevorgangs auf den Betrieb des Kessels 100 durch Messung seiner Auswirkungen auf die Temperatur des überhitzen Dampfes und/oder des Wiederaufheizungsdampfes. Dieses Analyseprogramm 150 kann als Software, Firmware, Hardware oder jede Kombination hiervon realisiert werden.
Spezifisch betreibt das Analyseprogramm 150 die Rußausblaser eines gegebenen Bereichs des Kessels 100 mehrere Male, wobei jede Betätigung der Rußausblaser einem zuvor festgelegten Muster folgt. Während jeder dieser Betätigungen erfasst das Analyseprogramm 150 Daten in Bezug auf diverse Charakteristika des von den Rußausblasern im gegebenen Bereich verwendeten Sprühstroms wie beispielsweise Spruhdurchfluss etc. sowie dessen Einfluss auf die Dampftemperatur des gegebenen Bereichs. Nach der Erfassung der Daten bewertet das Analyseprogramm 150 eine oder mehrere statistische Größen der erfassten Daten, um eine Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz zu ermitteln. Mittels dieser Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz ermittelt das Analyseprogramm 150 sodann ein Vorwärtssteuerungssignal zur Verwendung durch ein vom Kessel 100 verwendetes Temperatursteuerungssystem.
Unter Betrachtung der detaillierten Funktion des Analyseprogramms 150 betreibt ein Programmblock 152 die Rußausblaser 110 und 112 auf der Grundlage einer Reihe zuvor festgelegter Rußausblasesequenzen. Da bei einigen der Kessel gemäß zuvor festgelegter Rußausblaseverfahren bereits Rußausblaser in Betrieb sein können, kann eine Modifizierung dieser Verfahren erforderlich werden. Alternativ kann der Programmblock 152 eine oder mehrere gegenwärtig vom Kessel verwendete Rußausblasesequenzen auswählen und die zu diesen Sequenzen gehörenden Daten erfassen. Der Programmblock 152 kann Daten unter Verwendung von Sequenzen erfassen, die für einen oder mehrere Bereiche des Kessels 100 oder für einen oder mehrere Typen von Rußausblasern 110–112 spezifisch sind, etc. So kann der Programmblock 152 beispielsweise andere Sequenzen für die Erfassung von Daten in Verbindung mit den Rußausblasern im Ofenbereich 102 verwenden als für die Erfassung von Daten in Verbindung mit den Rußausblasern im Konvektionsbereich 104. Alternativ kann der Programmblock 152 Daten unter Verwendung unterschiedlicher Sequenzen für stationäre Rußausblaser und für nicht-stationäre Rußausblaser erfassen.
Jede der vom Analyseprogramm 150 verwendeten unterschiedlichen Sequenzen bewirkt, gleichgültig, ob sie für einen bestimmten Bereich des Kessels 100 oder fur einen bestimmten Typ von Rußausblaser gilt, den Betrieb einer Reihe von Rußausblasern auf eine definierte Weise. 4 zeigt ein Beispiel einer Realisierung der Anwendung von Rußausblasersequenzen im Wiederaufheizungsbereich des Konvektionsbereichs 104.
4 ist eine schematische Darstellung des Wiederaufheizungsbereichs 200 mit einem Wärmetauscher 202 im Stromungspfad des Rauchgases vom Kessel 100. Der Wiederaufheizungsbereich 200 kann Teil eines Konvektionsbereichs 104 aus 2 sein. Der Wärmetauscher 202 beinhaltet eine Anzahl von Rohren 204 zum Transport von Dampf, der in einem Mischer 206 mit Sprühwasser vermischt wird. Der Wärmetauscher 202 wandelt das Wasser-Dampf-Gemisch in uberhitzten Dampf. Die in den Wiederaufheizungsbereich 200 strömenden Rauchgase werden schematisch durch die Pfeile 209, die den Wiederaufheizungsbereich 200 verlassenden Rauchgase schematisch durch die Pfeile 211 dargestellt. Der Wiederaufheizungsbereich 200 beinhaltet in der Abbildung sechs Rußausblaser 208, 210, 212, 214, 216 und 218, die ein Sprühgemisch ausblasen, um Ruß von der Außenfläche des Wärmetauschers 202 zu entfernen. Die Rußausblaser 208–218 können gemäß einer definierten Rußausblasesequenz betrieben werden, die die Reihenfolge vorgibt, in der jedes einzelne der Rußausblaser 208–218 einzuschalten ist. Sobald die Rußausblaser 208–218 entsprechend dieser definierten Sequenz arbeiten, erfasst der Programmblock 152 Daten zur Temperatur des Dampfes im Wiederaufheizungsbereich 200.
Der Programmbaustein 152 erfasst Daten in Verbindung mit dem Betrieb der Rußausblaser 208–218 und dessen Auswirkungen auf diverse Merkmale des Dampfes, indem er die Rußausblaser 208–218 für einen Betätigungszeitraum einschaltet und anschließend die Rußausblaser 208–218 für einen Ruhezeitraum ausschaltet. Dies wird in 5 durch die Kurve 250 weiter verdeutlicht, wo die Rußausblaser 208–218 während des Betätigungszeitraums 252 gemäß einer zuvor festgelegten Rußausblasesequenz betrieben werden und während des Ruhezeitraums 254 ausgeschaltet sind.
Der Programmblock 152 erfasst generell Daten, die wahrend des Rußausblasezeitraums 252 und zu Beginn des Ruhezeitraums 254 die Wirkung des Rußausblasevorgangs repräsentieren. Die Anzahl der Zyklen, während derer jede der diversen zuvor festgelegten Sequenzen ausgeführt werden müssen, bevor die erfassten Daten analysiert werden können, kann vom Bediener des Kessels 100 festgelegt werden. In der Regel müssen die zuvor festgelegten Sequenzen jedoch ca. dreißig Mal ausgeführt werden, um statistisch signifikante Informationen über die Auswirkungen der Rußausblasesequenzen auf die Dampftemperatur zu erhalten.
Im Anschluss daran berechnet ein Programmblock 154 aus den von Programmblock 152 erfassten Daten diverse statistische Parameter. Um festzustellen, ob eine i. Sequenz, die aus dem Betrieb der Rußausblaser 208–218 besteht, die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht, berechnet der Programmblock 154 diverse statistische Parameter, die sich auf die für die i. Sequenz erfassten Daten beziehen. Es sei angenommen, dass die i. Sequenz mehrere Male ausgeführt wird, wobei die Dauer eines jeden Ausfuhrungszyklus' als Rußausblas-Einflusszeit (SITi) definiert und jeder Zyklus durch einen Index j (j = 1 bis N) gekennzeichnet ist. Ob die i. Sequenz tatsächlich die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht, wird auf der Grundlage der Auswertung diverser statistischer Parameter bestimmt, die im Folgenden über die Gleichungen (1) bis (7) definiert werden: STV_pos,j = T_max,i,j – T_0,i,j (1) STV_neg,i,j = T_min,i,j – T_0,i,j (2)
STV_pos,i,j ist die positive Dampftemperaturvarianz, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird. STV_neg,i,j ist die negative Dampftemperaturvarianz, wenn die j. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird. T_0,i,j ist die anfängliche Dampftemperatur, wenn die i. Sequenz zum j. Mal beginnt. T_max,i,j ist die maximale Dampftemperatur, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird, und T_min,i,j ist die minimale Dampftemperatur, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird.
STV_avg,i,j ist die mittlere Dampftemperatur, wenn die i. Sequenz zum j. Mal für die Dauer SIT_i ausgefuhrt wird. M ist die Anzahl der Erfassungspunkte während des Zeitraums SIT_i. T_k,i,j ist der Dampftemperaturmesswert, wenn die i. Sequenz zum j. Mal zum Erfassungszeitpunkt k ausgefuhrt wird. SFV_pos,i,j = F_max,i,j – F_0,i,j (4) SFV_neg,i,j = F_min,i,j – F_0,i,j (5)
SFV_pos,i,j ist die positive Sprühdurchflussvarianz, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird. SFV_neg,i,j ist die negative Sprühdurchflussvarianz, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird. F_0,i,j ist der anfängliche Sprühdurchfluss, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird. F_max,i,j ist der maximale Sprühdurchfluss, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird. F_min,i,j ist der minimale Sprühdurchfluss, wenn die i. Sequenz zum j. Mal ausgeführt wird.
SF_avg,i,j ist der mittlere Spruhdurchfluss, wenn die i. Sequenz zum j. Mal für die Dauer SIT_i ausgeführt wird. M ist die Anzahl der Erfassungspunkte während des Zeitraums SIT_i. F_k,i,j ist die Sprühdurchflussmessung, wenn die i. Sequenz zum j. Mal zum Erfassungszeitpunkt k ausgeführt wird. SFO_i,j = F_e,i,j – F_0,i,j (7)
SFO_i,j ist die Sprühdurchflussverschiebung. F_e,i,j ist der Sprühdurchfluss nach einer Wartezeit nach der i. Sequenz zum j. Mal. F_0,i,j wurde bereits zuvor definiert.
Sodann berechnet der Programmblock 154 unter Verwendung der mittels der Gleichungen (1) bis (7) für diverse statistische Parameter erhaltenen Werte diverse Mittelwerte und Standardabweichungen fur die i. Sequenz. Die Gleichungen für diese Mittelwerte sind in der folgenden Tabelle I ausgeführt. Tabelle I
Die Standardabweichungen werden mittels der in der folgenden Tabelle II aufgeführten Gleichungen berechnet. Tabelle II
Sobald der Programmblock 154 die diversen Mittelwerte und die diversen Varianzwerte für die i. Sequenz berechnet hat, bestimmt ein Programmblock 156, ob die i. Sequenz die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht. Die Funktionsweise des Programmblocks 156 wird ausführlicher in 7 dargestellt. Wenn festgestellt wird, dass die i. Sequenz die Dampftemperatur nicht beeinflusst, gibt der Programmblock die Kontrolle an den Programmblock 152 zurück, und das Analyseprogramm 150 beginnt mit der Analyse einer weiteren Sequenz.
Wenn festgestellt wird, dass die i. Sequenz die Dampftemperatur beeinflusst, berechnet ein Programmblock 158 ein Vorwärtssteuerungssignal, das an ein vom Kessel 100 verwendetes Dampftemperatursteuerungssystem übertragen wird. In einer Implementierung des Analyseprogramms 150 wird das Vorwärtssteuerungssignal an vom Kessel 100 benutzte Sprühventile übertragen. Die mittlere Gesamtmenge des Sprühdurchflusses zur Kompensation der Auswirkung der i. Sequenz auf die Dampftemperatur wird nach der folgenden Gleichung 8 bestimmt:
E_i ist die mittlere Gesamtmenge der Sprühveränderung für einen Zyklus der i. Sequenz. F_0,i,j und F_k,i,j wurden bereits oben definiert, und Δt ist die Länge des Messintervalls.
Sobald der Programmblock 158 den Wert von E_i ermittelt hat, bestimmt ein Programmblock 160 die Form des Vorwärtssteuerungssignals dergestalt, dass die vom Vorwartssteuerungssignal veranlasste Gesamt-Spruhmenge gleich E_i ist. Wenn das Vorwärtssteuerungssignal daher über die Zeit aufgetragen wird, ist der absolute Wert der Fläche unter dem Vorwärtssteuerungssignal gleich E_i. Für den technisch Versierten ist ersichtlich, dass das Vorwärtssteuerungssignal unterschiedliche Formen – beispielsweise Dreieck, exponentiell etc. – annehmen kann, wobei der absolute Wert der Fläche unter dem Vorwartssteuerungssignal nach wie vor gleich E_i ist.
Die Kurve 260 in 6 ist ein Beispiel für ein dreieckiges Vorwärtssteuerungssignal, wobei der von der Kurve 260 abgedeckte schattierte Bereich 262 gleich E_i ist. Der Bediener des Kessels kann die Position des Punkts A auf jedem Punkt uber die gesamte Länge der Kurve 260 festlegen, solange der absolute Wert der Fläche 262 unter der Kurve gleich E_i ist. Darüber hinaus kann das Vorwärtssteuerungssignal auch zu jedem vorhandenen Vorwärtssteuerungssignal addiert werden, das vom Steuerungssystem des Kessels 100 bereits verwendet wird, wobei dieses vorhandene Vorwärtssteuerungssignal von einem anderen Programm innerhalb des vom Kessel 100 verwendeten Steuerungssystems berechnet werden kann.
Ob das Vorwärtssteuerungssignal positiv oder negativ ist, wird anhand der Werte der mittleren durchschnittlichen Sprühdurchflussvarianz μ_SFV,avg,i und der mittleren Sprühdurchflussverschiebung μ_SFO,i ermittelt. Wenn sowohl der Wert der mittleren durchschnittlichen Sprühdurchflussvarianz μ_SFV,avg,i als auch die mittlere Sprühdurchflussverschiebung μ_SFO,i negativ sind, muss das Vorwärtssteuerungssignal, wie aus 6 ersichtlich, ebenfalls negativ sein. Wenn dem gegenüber sowohl der Wert der mittleren durchschnittlichen Sprühdurchflussvarianz μ_SFV,avg,i als auch die mittlere Sprühdurchflussverschiebung μ_SFO,i positiv sind, muss das Vorwärtssteuerungssignal positiv sein.
Wie aus 3 ersichtlich, sendet der Programmblock 160, sobald er die Form und Fläche des in einem bestimmten Bereich des Kessels 100 zu verwendenden Vorwärtssteuerungssignals ermittelt hat, das Vorwärtssteuerungssignal an das Steuerungssystem des betreffenden Bereichs. Der Programmblock 160 kann das Vorwärtssteuerungssignal an das Steuerungssystem des betreffenden Abschnitts für einen längeren Zeitraum wie beispielsweise etwa einen Monat vorgeben und während dieser gesamten Zeit Daten zur Dampftemperatur in dem betreffenden Bereich des Kessels erfassen.
Ein Programmblock 162 ermittelt auf der Grundlage eines oder mehrerer zuvor festgelegter Kriterien, ob das Ziel der Realisierung des Analyseprogramms erreicht ist oder nicht. Ein vom Programmblock 162 verwendetes Kriterium, das der Feststellung dient, ob das Ziel das Analyseprogramms 150 erreicht ist oder nicht, ist die Frage, ob (1) die Verteilung der diversen vom Analyseprogramm 150 verwendeten statistischen Parameter nach wie vor weitgehend eine Normalverteilung darstellt und (2) (a) ob μ_STV,avg,i < 0, d. h. ob der absolute Wert von μ_STV,neg,i signifikant kleiner ist als der vorherige absolute Wert von μ_STV,neg,i oder (b) ob μ_STV,avg,i > 0, d. h. ob der absolute Wert von μ_STV,pos,i signifikant kleiner ist als der vorherige Wert von μ_STV,pos,i
Für den technisch Versierten ist ersichtlich, dass der Programmblock 162 die Bedingung (2)(a) prüft, um festzustellen, dass, wenn der Mittelwert von STV_avg,i,j negativ ist, der Wert von μ_STV,neg,i kleiner ist als vor Ausführung des Analyseprogramms 150, was bedeutet, dass die Größe der negativen Varianz abgenommen hat. Auf der anderen Seite prüft der Programmblock 162 die Bedingung (2)(b), um festzustellen, dass, wenn der Mittelwert von STV_avg,i,j positiv ist, der Wert von μ_STV,pos,i kleiner ist als vor Ausführung des Analyseprogramms 150, was bedeutet, dass die Größe der positiven Varianz abgenommen hat.
Wenn der Programmblock 162 feststellt, dass das Ziel der Ausführung des Analyseprogramms 150 erreicht ist, verwendet das Analyseprogramm 150 das Vorwärtssteuerungssignal in seiner gegenwärtigen Form weiterhin, wenn die gegenwärtige Rußausblasesequenz beim nächsten Mal ausgeführt wird. Andernfalls verändert ein Programmblock 164 das Vorwärtssteuerungssignal, das sodann in der veränderten Form bei der nächsten Ausführung der gegenwärtigen Rußausblasesequenz zum Einsatz gelangt.
7 zeigt ein Programm 280 fur statistische Auswertungen, das vom Programmblock 156 ausgefuhrt werden kann, um festzustellen, ob die i. Sequenz tatsächlich die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht. Um festzustellen, ob die i. Sequenz die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht, können mehrere unterschiedliche Kriterien herangezogen werden, von denen jedes eine oder mehrere der diversen bereits weiter oben entwickelten statistischen Parameter der i. Sequenz auswertet. Bei Anwendung dieser Kriterien hängen darüber hinaus die Schwellenwerte, mit denen die statistischen Parameter verglichen werden, von dem Konfidenzgrad ab, der für die Beurteilung der Frage erforderlich ist, ob die i. Sequenz die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht. Mithin sind nicht sämtliche der diversen, im Auswertungsprogramm 280 verwendeten Kriterien in jedem Fall für die Feststellung einer Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz erforderlich.
Zunächst bewertet ein Programmblock 282 die statistische Verteilung jedes einzelnen der folgenden statistischen Parameter: STV_pos,i,j, STV_neg,i,j, STV_avg,i,j, SFV_pos,i,j, SFV_neg,i,j, SFV_avg,i,j und SFO_i,j (für j = 1, 2, ..., N). Insbesondere bestimmt der Programmblock 282, ob diese statistischen Parameter für die i. Sequenz annähernd normal verteilt sind oder nicht. Mittels des Programmblocks 282 kann ein Anwender des Auswertungsprogramms 280 feststellen, welche Abweichung von der Normalverteilung für diese statistischen Parameter zulässig ist. In einer alternativen Realisierung kann der Programmblock 282 lediglich verlangen, dass eine gewichtete Kombination sämtlicher dieser Parameter innerhalb einer zuvor festgelegten Abweichungsspanne liegt. Darüber hinaus können auch weitere Kriterien für die Beurteilung herangezogen werden, ob die statistischen Parameter normal verteilt sind. Neben der Prüfung der Normalverteilung müssen die Standardabweichungen dieser normal verteilten Daten innerhalb bestimmter Bereiche liegen, die vom Anlagenbediener/Ingenieur vorgegeben werden können.
Im Anschluss daran beurteilt ein Programmblock 284, ob μ_STV,pos,i und μ_STV,neg,i größer (kleiner) als ihre vorgegebenen Grenzen sind, wenn μ_STV,avg,i positiv (negativ) ist. Die vorgegebenen Grenzen (d. h. die vorgegebene negative Dampftemperaturvarianz und die vorgegebene positive Dampftemperaturvarianz) können vom Benutzer des Analyseprogramms 150 wie beispielsweise einem Anlagenbediener, einem Bediener des Steuerungssystems etc. angegeben werden.
Ein Programmblock 286 beurteilt, ob μ_SFV,pos,i und μ_SFV,neg,i größer (kleiner) als ihre vorgegebenen Grenzen sind, wenn μ_STV,avg,i positiv (negativ) ist. Auch hier können die vorgegebenen Grenzen (d. h. die vorgegebene negative Dampftemperaturvarianz und die vorgegebene positive Dampftemperaturvarianz) vom Benutzer des Analyseprogramms 150 wie beispielsweise einem Anlagenbediener, einem Bediener des Steuerungssystems etc. angegeben werden.
Im Anschluss daran beurteilt ein Programmblock 288, ob die mittlere Sprühdurchflussverschiebung μ_SFO,i außerhalb eines ersten definierten Bereichs liegt oder nicht, wobei der erste definierte Bereich von einem Bediener des Kessels als ein oberer Sprühdurchflusswert und als ein unterer Sprühdurchflusswert vorgegeben wird. Dies bedeutet letztlich, dass der Programmblock 288 beurteilt, ob die mittlere Sprühdurchflussverschiebung μ_SFO,i (1) höher als der vorgegebene obere Sprühdurchflusswert oder (2) niedriger als der vorgegebene untere Sprühdurchflusswert ist. Abschließend bestimmt auf der Grundlage der Auswertungen in den Programmblöcken 282–288 ein Programmblock 290, ob die i. Sequenz tatsächlich die Dampftemperatur beeinflusst oder nicht.
Auch wenn der obige Text eine detaillierte Beschreibung mehrerer unterschiedlicher Ausprägungen der Erfindung enthält, so sei darauf hingewiesen, dass der Umfang der Erfindung durch die Beschreibung der Ansprüche am Ende dieses Patents definiert wird. Die detaillierte Beschreibung ist lediglich beispielhaft zu verstehen und beschreibt nicht jede mögliche Ausprägung der Erfindung, da eine Beschreibung jeder möglichen Ausprägung nicht mit realistischem Aufwand möglich, wenn nicht sogar vollkommen unmöglich, wäre. Es könnten unter Einsatz aktueller Technologien oder unter Einsatz von Technologien, die erst nach dem Tage der Einreichung dieses Patents entwickelt werden, zahlreiche alternative Ausprägungen realisiert werden, die nach wie vor von den die Erfindung beschreibenden Ansprüchen abgedeckt wären.
Es können mithin zahlreiche Modifikationen und Abwandlungen der hier beschriebenen und dargestellten Techniken und Strukturen vorgenommen werden, ohne vom Geist und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Entsprechend wird darauf hingewiesen, dass die hier beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen lediglich veranschaulichende Funktion haben und den Umfang der Erfindung nicht einschränken.
In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass der Wärmeübertragungsbereich aus mindestens einem der folgenden Elemente besteht: (1) einem Überhitzungs-Übertragungsbereich; (2) einem Wiederaufheizungs-Übertragungsbereich; sowie (3) einem Wasserwandbereich.

Claims

Verfahren zur Bestimmung einer Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz zum Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 208, 210, 212, 214, 216, 218) in einem Dampf-Energieerzeuger, wobei die mehreren Rußausblaser (110, 208, 210, 212, 214, 216, 218) dazu benutzt werden, ein Reinigungsspray in einen Wärmeübergangsbereich des zur Stromerzeugung eingesetzten Dampf-Energieerzeugers zu sprühen, wobei das Verfahren folgendes aufweist: Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) entsprechend einer Rußausblasesequenz, wobei die Rußausblasesequenz den Durchfluss des Reinigungssprays vorgibt, das von jedem einzelnen der Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) über eine Zeitsequenz eingesetzt wird; Messung der Dampftemperatur im Wärmeübergangsbereich während der Zeitsequenz; Berechnung mehrerer statistischer Parameter der Rußausblasesequenz; sowie Auswertung mindestens eines der Mehrzahl der statistischen Parameter gemäß einem ersten Kriterium, um festzustellen, ob es sich bei der Rußausblasesequenz um die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz handelt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das erste Kriterium beinhaltet: eine mittlere positive Dampftemperaturvarianz ist größer als eine definierte positive Dampftemperaturvarianz, und eine mittlere negative Dampftemperaturvarianz ist größer als eine definierte negative Dampftemperaturvarianz, wenn eine mittlere durchschnittliche Dampftemperatur positiv ist; und die mittlere positive Dampftemperaturvarianz ist kleiner als die definierte positive Dampftemperaturvarianz, und die mittlere negative Dampftemperaturvarianz ist kleiner als die definierte negative Dampftemperaturvarianz, wenn die mittlere durchschnittliche Dampftemperatur negativ ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das erste Kriterium mindestens eines der folgenden Elemente beinhaltet: a) eine positive Dampftemperaturvarianz der Rußausblasesequenz ist annähernd normal verteilt; b) eine negative Dampftemperaturvarianz der Rußausblasesequenz ist annähernd normal verteilt; c) eine mittlere Dampftemperaturvarianz der Rußausblasesequenz ist annähernd normal verteilt; d) eine positive Sprühdurchflussvarianz der Rußausblasesequenz ist annähernd normal verteilt; e) eine negative Sprühdurchflussvarianz der Rußausblasesequenz ist annähernd normal verteilt; sowie f) eine Sprühdurchflussverschiebung der Rußausblasesequenz ist annähernd normal verteilt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das erste Kriterium weiterhin beinhaltet: eine mittlere Sprühdurchflussvarianz und eine mittlere negative Sprühdurchflussvarianz sind größer als die definierten Grenzen für die Sprühdurchflussvarianz, wenn eine mittlere Sprühdurchflussvarianz positiv ist; die mittlere Sprühdurchflussvarianz und die mittlere negative Sprühdurchflussvarianz sind kleiner als die definierten Grenzen für die Sprühdurchflussvarianz, wenn eine mittlere Sprühdurchflussvarianz negativ ist; eine mittlere Sprühdurchflussverschiebung der Rußausblasesequenz ist größer als ein definierter oberer Wert für den Sprühdurchfluss oder kleiner als ein definierter unterer Wert für den Sprühdurchfluss.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das Reinigungsspray aus mindestens einer der folgenden Komponenten besteht: 1. gesättigter Dampf; 2. überhitzter Dampf; 3. Druckluft; sowie 4. Wasser.
Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem weiterhin ein Vorwärtssteuerungssignal bestimmt wird, dessen absoluter ganzzahliger Wert gleich einem mittleren Gesamtbetrag der Reinigungsspray-Veränderung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz ist.
Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei: das Vorwärtssteuerungssignal negativ ist, wenn: 1. eine mittlere durchschnittliche Sprühdurchflussvarianz für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz kleiner als Null ist; und 2. die mittlere Sprühdurchflussverschiebung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz kleiner als Null ist; und das Vorwärtssteuerungssignal positiv ist, wenn: 1. die mittlere durchschnittliche Sprühdurchflussvarianz für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz größer als Null ist; und 2. die mittlere Sprühdurchflussverschiebung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz größer als Null ist.
Verfahren gemäß Anspruch 7, bei dem weiterhin das Vorwärtssteuerungssignal an ein System zur Steuerung der Dampftemperatur des Kessels (100) gesendet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei die Form des Vorwärtssteuerungssignal mindestens einer der folgenden Formen entspricht: 1. linear; 2. polynomial; 3. exponentiell; sowie 4. hyperbolisch.
Verfahren gemäß Anspruch 8, weiterhin beinhaltend die Auswertung der Ergebnisse der Anwendung des Vorwärtssteuerungssignals entsprechend dem Vorwärtssteuerungssignal, wobei die Auswertung beinhaltet: a) Ermittlung der Größe einer negativen Dampftemperaturvarianz, wenn eine mittlere Dampftemperatur negativ ist; und b) Ermittlung der Größe einer positiven Dampftemperaturvarianz, wenn eine mittlere Dampftemperatur positiv ist.
System zur Bestimmung einer Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz zum Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) in einem Dampf-Energieerzeuger zur Stromerzeugung, wobei die mehreren Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) dazu benutzt werden, ein Reinigungsspray in einen Wärmeübergangsbereich des zur Stromerzeugung eingesetzten Dampf-Energieerzeugers zu sprühen, wobei das System folgendes aufweist: Betätigungsmodul, eingerichtet für den Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) entsprechend einer Rußausblasesequenz, wobei die Rußausblasesequenz den Durchfluss des Reinigungssprays vorgibt, das von jedem einzelnen der Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) über eine Zeitsequenz verwendet wird; Messmodul, eingerichtet für die Messung der Dampftemperatur des Wärmeübertragungsbereichs während der Zeitsequenz; Berechnungsmodul, eingerichtet für die Berechnung mehrerer statistischer Parameter der Rußausblasesequenz; sowie Auswertungsmodul, eingerichtet für die Auswertung mindestens eines der Mehrzahl der statistischen Parameter gemäß einem ersten Kriterium, um festzustellen, ob es sich bei der Rußausblasesequenz um die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz handelt.
System gemäß Anspruch 11, wobei das erste Kriterium beinhaltet: eine mittlere positive Dampftemperaturvarianz ist größer als eine definierte positive Dampftemperaturvarianz, und eine mittlere negative Dampftemperaturvarianz ist größer als eine definierte negative Dampftemperaturvarianz, wenn eine mittlere durchschnittliche Dampftemperatur positiv ist; und die mittlere positive Dampftemperaturvarianz ist kleiner als die definierte positive Dampftemperaturvarianz, und die mittlere negative Dampftemperaturvarianz ist kleiner als die definierte negative Dampftemperaturvarianz, wenn die mittlere durchschnittliche Dampftemperatur negativ ist.
System gemäß Anspruch 11, wobei das erste Kriterium mindestens eines der folgenden Elemente beinhaltet: a) eine annähernd normal verteilte positive Dampftemperaturvarianz der Rußausblasesequenz; b) eine annähernd normal verteilte negative Dampftemperaturvarianz der Rußausblasesequenz; c) eine annähernd normal verteilte mittlere Dampftemperaturvarianz der Rußausblasesequenz; d) eine annähernd normal verteilte positive Sprühdurchflussvarianz der Rußausblasesequenz; e) eine annähernd normal verteilte negative Sprühdurchflussvarianz der Rußausblasesequenz; sowie f) eine annähernd normal verteilte Sprühdurchflussverschiebung der Rußausblasesequenz.
System gemäß Anspruch 13, wobei das erste Kriterium weiterhin beinhaltet: eine mittlere Sprühdurchflussvarianz und eine mittlere negative Sprühdurchflussvarianz sind größer als die für die Sprühdurchflussvarianz definierten Grenzen, wenn eine mittlere Sprühdurchflussvarianz positiv ist; die mittlere Sprühdurchflussvarianz und die mittlere negative Sprühdurchflussvarianz sind kleiner als die für die Sprühdurchflussvarianz definierten Grenzen, wenn eine mittlere Sprühdurchflussvarianz negativ ist; eine mittlere Sprühdurchflussverschiebung der Rußausblasesequenz ist größer als ein definierter oberer Wert für den Sprühdurchfluss oder kleiner als ein definierter unterer Wert für den Sprühdurchfluss.
System gemäß Anspruch 11, weiterhin enthaltend ein Vorwärtssteuerungssignal, so eingerichtet, dass ein Vorwärtssteuerungssignal bestimmt wird, dessen absoluter ganzzahliger Wert gleich einem mittleren Gesamtbetrag der Reinigungsspray-Veränderung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz ist.
System gemäß Anspruch 15, wobei: das Vorwärtssteuerungssignal negativ ist, wenn: 1. eine mittlere durchschnittliche Sprühdurchflussvarianz für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz kleiner als Null ist; und 2. die mittlere Sprühdurchflussverschiebung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz kleiner als Null ist; und das Vorwärtssteuerungssignal positiv ist, wenn: 1. die mittlere durchschnittliche Sprühdurchflussvarianz für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz größer als Null ist; und 2. die mittlere Sprühdurchflussverschiebung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz größer als Null ist.
System gemäß Anspruch 16, weiterhin enthaltend ein Steuermodul, so eingerichtet, dass das Vorwärtssteuerungssignal an Sprühventile innerhalb eines Systems zur Steuerung der Dampftemperatur des Kessels gesendet wird.
System gemäß Anspruch 17, weiterhin enthaltend ein Rückkopplungsmodul, so eingerichtet, dass die Ergebnisse der Übermittlung des Vorwärtssteuerungssignals an Sprühventile innerhalb des Systems zur Steuerung der Dampftemperatur des Kessels (10) ausgewertet werden, wobei die Auswertung umfasst: 1. Ermittlung der Größe einer negativen Dampftemperaturvarianz, wenn eine mittlere Dampftemperaturvarianz negativ ist; und 2. Ermittlung der Größe einer positiven Dampftemperaturvarianz, wenn eine mittlere Dampftemperaturvarianz positiv ist.
Vorrichtung zur Bestimmung einer Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz zum Betrieb mehrerer Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) in einem Dampf-Energieerzeuger zur Stromerzeugung, wobei die mehreren Rußausblaser (110, 112, 208, 210, 212, 214, 216, 218) dazu benutzt werden, ein Reinigungsspray in einen Wärmeübergangsbereich des zur Stromerzeugung eingesetzten Dampf-Energieerzeugers zu sprühen, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist: eine Schnittstelle; sowie eine mit der Schnittstelle kommunizierende Steuerung, die so eingerichtet ist, dass sie mehrere Rußausblaser entsprechend einer Rußausblasesequenz betreibt, wobei die Rußausblasesequenz den Durchfluss des Reinigungssprays vorgibt, das von jedem einzelnen der Rußausblaser über eine Zeitsequenz verwendet wird; sie die Dampftemperatur des Wärmeübergangsbereichs während der Zeitsequenz misst; sie mehrere statistische Parameter der Rußausblasesequenz berechnet; sowie mindestens einen der Mehrzahl der statistischen Parameter gemäß einem ersten Kriterium auswertet, um festzustellen, ob es sich bei der Rußausblasesequenz um die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz handelt; dass sie ein Vorwärtssteuerungssignal bestimmt, dessen absoluter ganzzahliger Wert gleich einem mittleren Gesamtbetrag der Reinigungsspray-Veränderung für die Dampftemperatur-Beeinflussungs-Sequenz ist; sowie sie das Vorwärtssteuerungssignal an Sprühventile innerhalb eines Systems zur Steuerung der Dampftemperatur des Kessels sendet.