DE102006005920A1

DE102006005920A1 - Widerstandsschweißverfahren und Widerstandsschweißvorrichtung

Info

Publication number: DE102006005920A1
Application number: DE102006005920A
Authority: DE
Inventors: Heiko Rudolf; Manuela Rosenthal; Torsten Müller
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2006-02-09
Filing date: 2006-02-09
Publication date: 2007-08-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein die Fertigungszeit verkürzendes Widerstandsschweißverfahren, insbesondere Widerstandspunktschweißverfahren, zu einem Verschweißen von mindestens drei Bauteilen, wobei ein erstes zu verschweißendes Bauteil 8 und ein zweites zu verschweißendes, als Hohlprofil 9 ausgebildetes Bauteil 10 eine erste Bauteilpaarung metallischer Werkstoffe bildend sowie das zweite Bauteil und ein drittes zu verschweißendes Bauteil 13 eine zweite Bauteilpaarung metallischer Werkstoffe bildend aneinander gefügt werden, wobei eine erste Schweißelektrode 2 auf eine mit einer Verschweißung zu versehene erste Verbindungsstelle 6 des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil und eine zweite Schweißelektrode 3 auf eine mit einer Verschweißung zu versehene zweite Verbindungsstelle 11 des zweiten Bauteils mit dem dritten Bauteil aufgesetzt wird und wobei das erste Bauteil und das zweite Bauteil sowie das zweite Bauteil und das dritte Bauteil mittels eines über die in einem gleichen Stromkreis 5 angeordneten Schweißelektroden zugeführten Schweißstromes gleichzeitig miteinander verschweißt werden. Außerdem betrifft die Erfindung eine Widerstandsschweißvorrichtung 1 zur Durchführung eines vorgenannten Widerstandsschweißverfahrens.

Description

Die Erfindung betrifft ein Widerstandsschweißverfahren, insbesondere Widerstandspunktschweißverfahren, zu einem Verschweißen von mindestens drei Bauteilen. Außerdem betrifft die Erfindung eine Widerstandsschweißvorrichtung, insbesondere Widerstandspunktschweißvorrichtung, zur Durchführung eines vorgenannten Widerstandsschweißverfahrens mit einer ersten Schweißelektrode und einer zweiten Schweißelektrode.

Ein Widerstandsschweißverfahren der eingangs genannten Art ist zum Beispiel als Widerstandspressschweißen mit nacheinander durchgeführten Verschweißungen eines ersten und eines zweiten Bauteils sowie des zweiten und eines dritten Bauteils bekannt. Dabei erzeugt bei jeder der einzelnen Verschweißungen ein elektrischer Widerstand in einer Schweißzone bei einem elektrischen Stromdurchgang eine zum Schweißen erforderliche Wärme. Eine Bindung zwischen den zu verbindenden Bauteilen an einer die Schweißzone aufweisenden Verbindungsstelle wird durch ein Zusammenpressen der jeweiligen Bauteile erzeugt.

Darüber hinaus bekannt ist auch ein Widerstandspunktschweißverfahren, bei dem zwei flächig aufeinanderliegende, als gleichartige Bleche ausgebildete Werkstücke durch zwei gegenüberliegende Kupferelektroden einer Widerstandsschweißvorrichtung an einzelnen Punkten aufeinandergedrückt werden. Ein Schweißstrom, der hier ein Wechselstrom hoher Stromstärke bei niedriger elektrischer Spannung ist, erwärmt die zu verbindenden Werkstücke an einer Verbindungsstelle aufgrund eines Übergangswiderstandes punktförmig auf zumindest nahezu Schmelztemperatur. Üblich ist es, die zu verbindenden Bauteile mittels einer Schweißzange zu umfassen und an der Verbindungsstelle beidseitig zu kontaktieren. Verschweißungen mehrerer Bauteile werden nacheinander ausgeführt, wozu die Kupferelektroden in der Widerstandsschweißvorrichtung versetzt werden.

Insbesondere bei einem elektrischen Widerstandsverschweißen von mehreren an Verbindungsstellen zum Beispiel aufgrund mangelnder Zugänglichkeit nicht beidseitig kontaktierbaren Fügestellen von Bauteilen ist das Verschweißen mit einem hohen apparativen und zeitlichen Aufwand verbunden; nachteilig sehr aufwendig ist das bekannte Widerstandsverschweißen insbesondere bei Hohlprofilverbindungen.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Widerstandsschweißverfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dessen Hilfe ein schnelleres und einfacheres Verschweißen der Bauteile ermöglicht wird. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine für die Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Widerstandsschweißvorrichtung zu schaffen.

Die erstgenannte Aufgabe wird gelöst mit einem Widerstandsschweißverfahren der eingangs genannten Art, wobei ein erstes zu verschweißendes Bauteil und ein zweites zu verschweißendes, als Hohlprofil ausgebildetes Bauteil eine erste Bauteilpaarung metallischer Werkstoffe bildend sowie das zweite Bauteil und ein drittes zu verschweißendes Bauteil eine zweite Bauteilpaarung metallischer Werkstoffe bildend aneinander gefügt werden, wobei eine erste Schweißelektrode auf eine mit einer Verschweißung zu versehene erste Verbindungsstelle des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil und eine zweite Schweißelektrode auf eine mit einer Verschweißung zu versehene zweite Verbindungsstelle des zweiten Bauteils mit dem dritten Bau- teil aufgesetzt wird und wobei das erste Bauteil und das zweite Bauteil sowie das zweite Bauteil und das dritte Bauteil mittels eines über die in einem gleichen Stromkreis angeordneten Schweißelektroden zugeführten Schweißstromes gleichzeitig miteinander verschweißt werden. Die Unteransprüche betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.

Bei dem erfindungsgemäßen Widerstandsschweißverfahren, das sich bevorzugt als Widerstandspunktschweißverfahren eignet, können mithin in einem einzigen Schweißvorgang sowohl eine erste Fügestelle der Bauteile, die von dem ersten Bauteil und dem Hohlprofil gebildet wird, als auch eine zweite Fügestelle der Bauteile, die von dem zweiten Bauteil und dem Hohlprofil gebildet wird, in einem einzigen Arbeitsgang und gleichzeitig verschweißt werden. Die aneinandergefügten Bauteile schließen zwischen den auf außenliegende der drei Bauteile, nämlich auf das erste Bauteil und auf das dritte Bauteil, aufgesetzten Schweißelektroden einen Stromkreis, durch den ein Schweißstrom fließen kann. Die Fügestellen bilden in dem Stromkreis in Reihe geschaltete Übergangswiderstände oder Kontaktwiderstände, an denen es bei einer Aufschaltung des Schweißstromes auf den Stromkreis jeweils zu einer Erwärmung und Ausbildung einer Schweißlinse kommt. Bei der Beaufschlagung des Stromkreises mit dem Schweißstrom bilden sich in den Fügestellen die. Schweißlinsen aus, deren Größe von dem Übergangswiderstand in der jeweiligen Fügestelle abhängig ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine beidseitige Zugänglichkeit der zu verschweißenden Fügestellen vorteilhaft nicht mehr erforderlich. Die erforderliche Schweißleistung entspricht derjenigen eines aus dem Stand der Technik bekannten Widerstandsschweißens, wobei jedoch erfindungsgemäß zwei Fügestellen mit nur einem Schweißvorgang verschweißt werden, wodurch sich ein erheblicher Wirtschaftlichkeitsgewinn ergibt. Vorteilhaft kann bei der Erfindung die Anordnung der Schweißelektroden in weiten Grenzen frei gewählt werden, zum Beispiel können die Schweißelektroden gleiche oder verschiedene Richtungen aufweisen, und die Anordnung kann symmetrisch oder asymmetrisch gewählt werden. Mit der Erfindung wird die Fertigungszeit zur Herstellung der Schweißverbindungen erheblich verkürzt, und die Fertigungskosten können bei gleichzeitig sehr hoher Prozesssicherheit wesentlich gesenkt werden. Das ist vor allem von großem Vorteil in einer Großserienproduktion, und das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich daher insbesondere für die aufgrund ausgeprägter Wettbewerbsverhältnisse grundsätzlich sehr kostensensible Kraftfahrzeugproduktion. Sehr vorteilhaft ist dabei weiterhin, dass nach dem erfindungsgemäßen Widerstandsschweißverfahren ein gewichtsreduzierendes und damit im Betrieb eines Kraftfahrzeuges treibstoffsparendes Hohlprofil mit weiteren Bauteilen verschweigt wird. Vorzugsweise eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugkarosserien, und zwar insbesondere dann, wenn eine profilintensive Karosseriebauweise zur Anwendung kommt, bei der Hohlprofile in eine Blech-Schalenbauweise eingebunden werden. Bei den drei zu verschweißenden Bauteilen kann es sich um drei vor der Verschweißung vollständig getrennte einzelne Bauteile handeln. Es ist aber auch denkbar, dass zwei der Bauteile, insbesondere das erste und das dritte Bauteil, ein einziges Bauelement bildend einstückig miteinander verbunden sind; vorzugsweise können das erste und das dritte Bauteil von jeweils einer Flanke eines im Querschnitt U-förmigen Profils, insbesondere einer Blechschale, gebildet werden.

Insbesondere zur Herstellung von gewichtsoptimierten und hoch strukturfesten Kraftfahrzeugkarosserien bei hoher Fertigungsgenauigkeit ist es von Vorteil, wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung das erste Bauteil und das dritte Bauteil jeweils ein Blech ist. Mit dem erfindungsgemäßen Widerstandsschweißverfahren können dann vorteilhaft sehr kostengünstig Blech-Hohlprofil-Blech-Verbindungen hergestellt werden. Das erste Bauteil und das dritte Bauteil können – zum Beispiel eine Blechschale bildend – miteinander verbunden sein.

Eine besonders große Vereinfachung und Kosteneinsparung bietet das Widerstandsschweißverfahren, wenn gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung das erste Bauteil zumindest im Bereich der ersten Verbindungsstelle und das dritte Bauteil zumindest im Bereich der zweiten Verbindungsstelle eine unterschiedliche Dicke, insbesondere eine unterschiedliche Blechstärke, aufweisen.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die Bauteile der ersten Bauteilpaarung und/oder die Bauteile der zweiten Bauteilpaarung unterschiedliche Werkstoffe auf, wodurch insbesondere die Verschweißung von Bauteilen unterschiedlicher Werkstoffe vereinfachend der Peltier-Effekt, das heißt ein thermoelektrischer Effekt, bei dem elektrische Leistung direkt in thermische Leistung umgewandelt wird und der bei einem Fließen eines elektrischen Stromes in einem zwei verschiedene Metalle aufweisenden Leiterkreis an einer Fügestelle der Metalle auftritt, für das Verschweißen der Bauteile nutzbar ist.

Für die Nutzung thermoelektrischer Effekte, insbesondere des Peltier-Effektes, ist es von besonderem Vorteil, wenn gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung der Schweißstrom ein Gleichstrom ist.

Vorteilhaft kann das erfindungsgemäße Verfahren besonders einfach durchgeführt werden, wenn gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung zumindest das zweite Bauteil aus einem Stahl oder einer Aluminiumlegierung besteht.

Die oben zweitgenannte Aufgabe wird gelöst mit einer Widerstandsschweißvorrichtung der eingangs genannten Art, wobei die Schweißelektroden derart angeordnet sind, dass die erste Schweißelektrode auf eine mit einer Verschweißung zu versehene erste Verbindungsstelle eines ersten Bauteils mit einem zweiten, als Hohlprofil ausgebildeten Bauteil und die zweite Schweißelektrode auf eine mit einer Verschweißung zu versehene zweite Verbindungsstelle des zweiten Bauteils mit einem dritten Bauteil aufsetzbar ist, wobei die drei Bauteile mittels der Schweißelektroden zumindest teilweise umgreifbar sind. Die weiteren Unteransprüche betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.

Wichtig bei der erfindungsgemäßen Widerstandsschweißvorrichtung, bei der es sich vorzugsweise um eine Widerstandspunktschweißvorrichtung handelt, ist, dass die zu verschweißenden Bauteile von den Schweißelektroden zumindest teilweise umgreifbar sind, so dass die beiden Fügestellen, in denen eine Verschweißung vorzunehmen ist, der Bauteile innerhalb des die Schweißelektroden aufweisenden Stromkreises angeordnet sind. Dabei ist es sowohl denkbar, dass die Schweißelektroden gegenüberliegend, gegebenenfalls mit einem Achsversatz, angeordnet sind als auch, dass die Schweißelektroden unter einem Winkel zwischen 0° und 180° oder zwischen 180° und 360°, zum Beispiel in etwa rechtwinkelig, zueinander angeordnet sind.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen ein Elektrodenkopf der ersten Schweißelektrode und ein Elektrodenkopf der zweiten Schweißelektrode einen jeweils eine Endkontaktfläche unterschiedlicher Größe bildenden unterschiedlichen Querschnitt auf. Damit können Bauteile, insbesondere Bleche, unterschiedlicher Dicke in einem einzigen Schweißvorgang an das Hohlprofil angeschweißt werden, da die Größe der jeweiligen Schweißlinse abhängig ist von der durch die jeweilige Endkontaktfläche der Schweißelektroden gebildete Anlagefläche der Schweißelektroden an den zu verschweißenden Bauteilen.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung zumindest der Elektrodenkopf einer der Schweißelektroden eine CuCrZr-Legierung aufweist; vorzugsweise weisen die Elektrodenköpfe beider Schweißelektroden eine CuCrZr-Legierung auf. Damit wird eine besonders gute Leitfähigkeit der Schweißelektrode oder der Schweißelektroden erreicht. Die CuCrZr-Legierung kann insbesondere ein mit Chrom und Zirkonium niedriglegiertes Kupfermaterial sein. Gegenüber unlegiertem Kupfer ist die CuCrZr-Legierung, das heißt mit Zirkonium und Chrom legiertes Kupfer, für das Widerstandsschweißen vorteilhaft härter, wärmeunempfindlicher, maßhaltiger und standfester; außerdem weist die CuCrZr-Legierung eine besonders hohe thermische und elektrische Leitfähigkeit auf.

Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips sind verschiedene davon in der Zeichnung schematisiert dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Die Zeichnung zeigt in
1 eine erste Schweißanordnung zum Widerstandsschweißen,
2 eine zweite Schweißanordnung zum Widerstandsschweißen,
3 eine dritte Schweißanordnung zum Widerstandsschweißen,
4 eine vierte Schweißanordnung zum Widerstandsschweißen und
5 eine fünfte Schweißanordnung zum Widerstandsschweißen.
Sich jeweils entsprechende Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen. In 1 ist eine erste Schweißanordnung mit einer als Widerstandspunktschweißvorrichtung ausgebildeten Widerstandsschweißvorrichtung 1 gezeigt. Die Widerstandsschweißvorrichtung 1 weist eine erste Schweißelektrode 2 und eine zweite Schweißelektrode 3 auf, die in einen eine Gleichstromquelle 4 aufweisenden Stromkreis 5 eingebunden sind.
Die Schweißelektroden 2, 3 sind derart angeordnet, dass die erste Schweißelektrode 2 auf eine mit einer Verschweißung zu versehene erste Verbindungsstelle 6 eines ersten, als Blech 7 ausgebildeten Bauteils 8 mit einem zweiten, als Hohlprofil 9 ausgebildeten Bauteil 10 und die zweite Schweißelektrode 3 auf eine mit einer weiteren Verschweißung zu versehene zweite Verbindungsstelle 11 des zweiten Bauteils 10 mit einem dritten, als Blech 12 ausgebildeten Bauteil 13 aufsetzbar ist, wobei die drei zu verschweißenden Bauteile 8, 10, 13 mittels der Schweißelektroden 2, 3 zumindest teilweise umgreifbar sind. In dem Ausführungsbeispiel nach 1 werden die drei Bauteile 8, 10, 13 von den Schweißelektroden 2, 3, die gegenüberliegend und ohne Achsversatz angeordnet sind, vollständig umgriffen.
Demgegenüber sind in einer als Widerstandspunktschweißvorrichtung ausgebildeten Widerstandsschweißvorrichtung 1 nach 2 zwei Schweißelektroden 2, 3 derart angeordnet, dass sie eine Anordnung aus drei aneinandergefügten, zu verschweißenden Bauteilen 8, 10, 13 nur teilweise umgreifen können. Die Schweißelektroden 2, 3 sind dazu in diesem Ausführungsbeispiel in etwa rechtwinkelig zueinander angeordnet. Eine solche Widerstandsschweißvorrichtung 1 ist beispielsweise dann besonders geeignet, wenn in einem Widerstandspunktschweißverfahren als Bleche 7, 12 ausgebildete erste und dritte Bauteile 8, 13 an benachbarte Seitenflächen eines als Hohlprofil 9 mit kastenförmigem, insbesondere rechteckigem, Querschnitt ausgebildeten zweiten Bauteils 10 anzuschweißen sind. Die Schweißelektroden 2, 3 können im Bedarfsfall nicht nur in unterschiedliche Richtungen weisen, sondern auch in unterschiedlichen Ebenen angeordnet sein.
Bei einer weiteren, in 3 gezeigten, als Widerstandspunktschweißvorrichtung ausgebildeten Widerstandsschweißvorrichtung 1 sind zwei Schweißelektroden 2, 3 gegenüberliegend angeordnet, wobei die Schweißelektroden 2, 3 einen Achsversatz x aufweisen. Eine Stromquelle der Widerstandsschweißvorrichtung 1 ist vorgesehen, in 3 aber nicht dargestellt. Beispielhaft können mit dieser Widerstandsschweißvorrichtung 1 ein erstes, als Blech 7 ausgebildetes Bauteil 8 und ein drittes, als Blech 12 ausgebildetes Bauteil 13 mit einem zwischen den Blechen 8, 12 angeordneten, als Hohlprofil 9 ausgebildeten zweiten Bauteil 10 an gegenüberliegenden Seitenflächen des Hohlprofils 9 verschweißt werden.
4 zeigt eine andere als Widerstandspunktschweißvorrichtung ausgebildete Widerstandsschweißvorrichtung 1 mit zwei Schweißelektroden 2, 3, mittels welcher ein als erstes Blech 7 ausgebildetes erstes Bauteil 8 und ein als zweites Blech 12 ausgebildetes drittes Bauteil 13 jeweils an ein zweites, als Hohlprofil 9 ausgebildetes Bauteil 10 angeschweißt werden können. Dabei ist die Dicke d1 oder Blechstärke des ersten Blechs 7 größer als die Dicke d2 oder Blechstärke des zweiten Blechs 12. Um jeweils eine für eine hohe Schweißqualität erforderliche Schweißlinse 14, 15 zu erhalten, weisen ein Elektrodenkopf 16 der ersten Schweißelektrode 2 und ein Elektrodenkopf 17 der zweiten Schweißelektrode 3 jeweils einen unterschiedlichen Querschnitt dergestalt auf, dass in diesem Ausführungsbeispiel der Elektrodenkopf 16 der ersten Schweißelektrode 2 eine Endkontaktfläche 18 aufweist, die kleiner ist als eine Endkontaktfläche 19 des Elektrodenkopfes 17 der zweiten Schweißelektrode 3. Außerdem weisen die Elektrodenköpfe 16, 17 der Schweißelektroden 2, 3 nach allen in 1 bis 4 gezeigten Ausführungsbeispielen jeweils eine CuCrZr-Legierung auf.
Eine weitere als Widerstandspunktschweißvorrichtung ausgebildete Widerstandsschweißvorrichtung 1 mit zwei Schweißelektroden 2, 3 zeigt 5. Mittels der Schweißelektroden 2, 3 können ein als erstes Blech 7 ausgebildetes erstes Bauteil 8 und ein als zweites Blech 12 ausgebildetes drittes Bauteil 13 jeweils an ein zweites, als Hohlprofil 9 ausgebildetes Bauteil 10 angeschweißt werden. Dabei sind das erste Bauteil 8 und das dritte Bauteil 13 ein einziges Bauelement 20 bildend einstückig miteinander verbunden. Dieses Bauelement 20 bildet eine Blechschale 21 und ist ein Profil mit U-förmigem Querschnitt. Dabei bildet eine erste Flanke des Profils das erste Bauteil 8 und eine zweite Flanke des Profils das dritte Bauteil 13. Zusammengeschweißt ergeben das das erste Bauteil 8 und das dritte Bauteil 13 aufweisende Bauelement 20 und das Hohlprofil 9 ein Zweikammerhohlprofil.
Mit den Widerstandsschweißvorrichtungen 1 nach den in 1 bis 5 gezeigten Ausführungsbeispielen können die Bleche 7, 12 gleichzeitig und in einem Arbeitsgang mit dem Hohlprofil 9 verschweißt werden. Dabei werden in einem einzigen 5 Stromkreis und mittels einer einzigen Initiierung durch eine Schweißung zwei Schweißlinsen 14, 15 hergestellt. Durch eine Wahl unterschiedlicher, an die Blechstärke angepasster Formen der Elektrodenköpfe 16, 17 der Schweißelektroden 2, 3 und/oder durch eine Nutzung thermoelektrischer Effekte wie insbesondere des Peltier-Effektes können Bauteile unterschiedlicher Dicke d1, d2 durch anforderungsgerechte Einflussnahme auf die Größe der Schweißlinsen 14, 15 verschweißt werden. Dadurch ergibt sich eine Einsparung von Fertigungszeit und Fertigungskosten, beispielsweise Einzelteilkosten und Betriebsmittelkosten.

1: Widerstandsschweißvorrichtung
2: Schweißelektrode
3: Schweißelektrode
4: Gleichstromquelle
5: Stromkreis
6: Verbindungsstelle
7: Blech
8: Bauteil
9: Hohlprofil
10: Bauteil
11: Verbindungsstelle
12: Blech
13: Bauteil
14: Schweißlinse
15: Schweißlinse
16: Elektrodenkopf
17: Elektrodenkopf
18: Endkontaktfläche
19: Endkontaktfläche
20: Bauelement
21: Blechschale
x: Achsversatz
d1: Dicke
d2: Dicke

Claims

Widerstandsschweißverfahren, insbesondere Widerstandspunktschweißverfahren, zu einem Verschweißen von mindestens drei Bauteilen (8, 10, 13), wobei ein erstes zu verschweißendes Bauteil (8) und ein zweites zu verschweißendes, als Hohlprofil (9) ausgebildetes Bauteil (10) eine erste Bauteilpaarung metallischer Werkstoffe bildend sowie das zweite Bauteil (10) und ein drittes zu verschweißendes Bauteil (13) eine zweite Bauteilpaarung metallischer Werkstoffe bildend aneinander gefügt werden, wobei eine erste Schweißelektrode (2) auf eine mit einer Verschweißung zu versehene erste Verbindungsstelle (6) des ersten Bauteils (8) mit dem zweiten Bauteil (10) und eine zweite Schweißelektrode (3) auf eine mit einer Verschweißung zu versehene zweite Verbindungsstelle (11) des zweiten Bauteils (10) mit dem dritten Bauteil (13) aufgesetzt wird und wobei das erste Bauteil (8) und das zweite Bauteil (10) sowie das zweite Bauteil (10) und das dritte Bauteil (13) mittels eines über die in einem gleichen Stromkreis (5) angeordneten Schweißelektroden (2, 3) zugeführten Schweißstromes gleichzeitig miteinander verschweißt werden.
Widerstandsschweißverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (8) und das dritte Bauteil (13) jeweils ein Blech (7, 12) ist.
Widerstandsschweißverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (8) zumindest im Bereich der ersten Verbindungsstelle (6) und das dritte Bauteil (13) zumindest im Bereich der zweiten Verbindungsstelle (11) eine unterschiedliche Dicke (d1, d2) aufweisen.
Widerstandsschweißverfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile (8, 10) der ersten Bauteilpaarung und/oder die Bauteile (10, 13) der zweiten Bauteilpaarung unterschiedliche Werkstoffe aufweisen.
Widerstandsschweißverfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrom ein Gleichstrom ist.
Widerstandsschweißverfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das zweite Bauteil (10) aus einem Stahl oder einer Aluminiumlegierung besteht.
Widerstandsschweißvorrichtung (1), insbesondere Widerstandspunktschweißvorrichtung, zur Durchführung eines Widerstandsschweißverfahrens nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche mit einer ersten Schweißelektrode (2) und einer zweiten Schweißelektrode (3), wobei die Schweißelektroden (2, 3) derart angeordnet sind, dass die erste Schweißelektrode (2) auf eine mit einer Verschweißung zu versehene erste Verbindungsstelle (6) eines ersten Bauteils (8) mit einem zweiten, als Hohlprofil (9) ausgebildeten Bauteil (10) und die zweite Schweißelektrode (3) auf eine mit einer Verschweißung zu versehene zweite Verbindungsstelle (11) des zweiten Bauteils (10) mit einem dritten Bauteil (13) aufsetzbar ist, wobei die drei Bauteile (8, 10, 13) mittels der Schweißelektroden (2, 3) zumindest teilweise umgreifbar sind.
Widerstandsschweißvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Elektrodenkopf (16) der ersten Schweißelektrode (2) und ein Elektrodenkopf (17) der zweiten Schweißelektrode (3) einen jeweils eine Endkontaktfläche (18, 19) unterschiedlicher Größe bildenden unterschiedlichen Querschnitt aufweisen.
Widerstandsschweißvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Elektrodenkopf (16; 17) einer der Schweißelektroden (2; 3) eine CuCrZr-Legierung aufweist.