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Gebiet der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Innenkomponenten
für Automobile
und im Besonderen auf aufblasbare Airbagkissen für das Airbagsystem eines Fahrzeugs.
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Hintergrund
der Erfindung
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Motorfahrzeuge
weisen ein Airbagsystem auf, das aus Aufprallsensoren, einem Systemkontroller,
einem Gasgenerator, und den aufblasbaren Airbagkissen selbst besteht.
Die aufblasbaren Airbagkissen sind zum Auffalten an mehreren Stellen
innerhalb eines Motorfahrzeuges verstaut, und schützen, sobald
beim Auftreten einer Kollision ins Innere des Fahrzeuginnenraums
aufgefaltet, die Fahrzeuginsassen gegen eine Verletzung. Aufblasbare
Airbagkissen werden beispielsweise in Fächern an verborgenen Stellen
hinter Auffaltklappen im Lenkrad zum Schutz des Fahrers und im Armaturenbrett
zum Schutz eines Insassen während
eines Kollisionsfalls verstaut.
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Jedes
Airbagkissen wird abgedeckt durch eine Auffaltklappe, welche einen
Innenraumbereich des Fahrzeugs bildet, wie einen Bereich der Nabe des
Lenkrades oder des Armaturenbretts. Die Auffaltklappe deckt eine Öffnung ab,
durch welche das Airbagkissen im Falle einer Kollision aufgefaltet
wird. Wenn sich das Airbagkissen aufbläst, wird die Auffaltklappe
geöffnet
durch die Kraft, die durch das sich aufblasende Airbagkissen gegen
die Auffaltklappe ausgeübt
wird. Reißlinien
oder Falzlinien sind üblicherweise
in der Auffaltklappe vorgesehen, so dass das Klappermaterial entlang
dieser Schwachstellenlinien reißt
oder einreißt.
Die Klappe reißt
und schwenkt auf, so dass der Airbag leicht sein Fach verlassen
kann.
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Wenn
die Aufprallsensoren des Airbagsystems das Auftreten eines vorbestimmten
Niveaus einer Fahrzeugverzögerung
oder andere messbare Fahrzeugkonditionen detektieren, wie sie während einer
Kollision aufzutreten pflegen, lässt
der Gasgenerator rasch ein Aufblasfluid ausströmen, wie Hochdruckgas oder
dgl., und zwar in die Airbagkissen und gesteuert durch den Systemkontroller.
Die rasche Einführung
des Aufblasfluids bewirkt, dass die Airbagkissen rasch expandieren.
Jedes Airbagkissen übt
gegen die Auffaltklappe eine nach außen in den Fahrzeuginnenraum
gerichtete Kraft aus, die bewirkt, dass sich die Auffaltklappe öffnet, so
dass sich das aufgeblasene Airbagkissen in den Fahrzeuginnenraum
auffaltet. Nach dem Eintreten in den Fahrzeuginnenraum expandieren
die Airbagkissen weiter, da sie mit dem Aufblasfluid gefüllt werden,
um Abstützungen
zwischen dem Fahrer und Passagieren und fixierten Gegenständen im
Inneren des Fahrzeugraums zu schaffen, wie dem Armaturenbrett, dem Lenkrad
und der Windschutzscheibe.
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Eine
gattungsgemäße Innenraumkomponente
für ein
Automobil ist aus der
DE
199 34 249 A1 bekannt. Dort wird eine elastisch dehnbare
Folie in eine Aussparung einer Schalttafel eingelegt. Der Raum zwischen
der Folie und der Schalttafel kann aufgeblasen werden, um ein Airbag-Kissen
auszubilden.
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Es
wäre wünschenswert,
ein Airbagkissen und ein Herstellverfahren dafür anzugeben, bei denen die
Teileanzahl und die zum Zusammenbau erforderliche Arbeit verringert
werden, um dadurch die insgesamten Herstellungskosten zu reduzieren.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung umfasst eine Innenraumkomponente für ein Automobil gemäß Anspruch
1 ein Substrat, das ausgebildet ist, um im Inneren eines Passagierraumes
eines Fahrzeuges montiert zu werden, sowie eine Abdeckung an zumindest
einem Bereich des Substrats. Die Abdeckung umfasst eine elastische
Außenlage eines
Polymermaterials und einen Kern aus einem Polymermaterial mit einer
Zellstruktur, der zwischen der Außenlage und dem Substrat positioniert
ist. Die Zellstruktur des Kerns ist so konfiguriert, dass sie den Zusammenhalt
nach Empfang des Aufblasfluids verliert, um zwischen der Außenlage
und dem Substrat einen Raum zu definieren. Der Raum füllt sich
mit dem Aufblasfluid, um eine elastische Expansion der Außenlage
zum Definieren eines Airbagkissens zu bewirken.
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Gemäß eines
anderen Aspekts der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen
eines aufblasbaren Airbagkissens zur Verwendung als eine Innenauskleidungskomponente
eines Automobils das Spritzgießformen
eines ersten Polymers zum Bilden eines Substrats und danach das
Spritzgießformen
eines zweiten Polymers zum Bilden einer Abdeckung über eine
Fläche
des Substrats zum Definieren des aufblasbaren Airbagkissens. Die
Abdeckung umfasst eine elastische Außenlage des zweiten Polymers
und einen Kern des zweiten Polymers, der eine Zellstruktur hat und
zwischen dem Substrat und der Außenlage positioniert ist.
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In
einer anderen Ausführungsform
der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Zurückhalten eines Insassen in
einer Passagierkabine eines Fahrzeugs das Detektieren eines Auftretens
einer messbaren Fahrzeugkondition und das Abgeben eines Aufblasfluids
in einen Kern einer Abdeckung an einem Substrat, das im Inneren
der Passagierkabine des Fahrzeugs angeordnet ist unter Ansprechen
auf die messbare Fahrzeugkondition, derart, dass der Kern den Zusammenhalt
verliert und einen Raum zwischen dem Substrat und einer elastischen äußeren Haut der
Abdeckung definiert. Das Verfahren umfasst ferner das Füllen des
Raums mit dem Aufblasfluid, derart, dass die äußere Haut elastisch in die
Passagierkabine des Fahrzeugs expandiert, um ein aufgeblasenes Airbagkissen
an einer bestimmten Position zu definieren, das den Insassen zurückhält.
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Die
Erfindung schlägt
deshalb ein aufblasbares Airbagkissen und ein Verfahren zum Herstellen desselben
vor, bei denen die Anzahl der Teile und die zum Zusammenbauen erforderliche
Arbeit verringert sind. Die äußere Haut
vermittelt ein ästhetisch
ansprechendes Erscheinungsbild und ist ohne Schwachstellenregionen
ausgebildet, wie sichtbare Falzlinien und Nähte.
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Diese
und andere Gegenstände
und Vorteile der Erfindung erschließen sich weiterhin aus den
beiliegenden Zeichnungen und deren Beschreibung.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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Die
beiliegenden Zeichnungen, die in diese Spezifikation inkorporiert
sind und davon einen Teil konstituieren, illustrieren Ausführungsformen
der Erfindung und dienen, zusammen mit einer allgemeinen Beschreibung
der Erfindung wie obenstehend und der nachstehenden detaillierten
Beschreibung zum Erklären
der Prinzipien der Erfindung.
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1 ist
eine diagrammartige Ansicht einer Passagierkabine, in die Airbagkissen
gemäß der Erfindung
inkorporiert sind;
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1A ist
eine diagrammartige Ansicht ähnlich
der von 1, in welcher die Airbagkissen
in einer aufgeblasenen Kondition sind, herbeigeführt durch eine Kollision;
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2A ist
eine diagrammartige Querschnittsansicht allgemein entlang der Schnittlinie
2A-2A in 1;
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2B und 2C sind
diagrammartige Querschnittsansichten ähnlich der von 2A und stellen
das Aufblasen des im Lenkrad installierten Airbagkissens im Fall
einer Kollision dar;
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2D ist
eine diagrammartige Querschnittsansicht, die das Aufblasen des Airbagkissens
im Armaturenbrett im Fall einer Kollision zeigt; und
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3A–3D sind
diagrammartige Querschnittsansichten einer Spritzgussformoperation
zum Ausbilden der Airbagkissen von 1.
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Detaillierte
Beschreibung
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Bezüglich 1 ist
eine Innenraumkomponente eines Automobils, und im Besonderen, ein
Verkleidungspaneel 10, in der Nabe 12a eines Lenkrades 12 im
Inneren einer Passagierkabine 19 eines Fahrzeugs, wie z.B.
eines Automobils oder eines Lastwagens, installiert. Ein in einem
Fahrersitz 11 sitzender Fahrer bedient das Lenkrad 12,
um ein Lenkelement zum Führen
des Fahrzeugs in der Bewegungsrichtung zu bedienen. Das Lenkrad 12 ist
an einer Lenksäule 13 installiert,
welche weitere Komponenten (nicht gezeigt) aufweist, wie eine Lenkwelle, einen
Zündschlüsselmechanismus,
und zugehörige Teile.
Ein anderes Verkleidungspaneel 10a, substantiell identisch
mit dem Verkleidungspaneel 10, ist in einem Fahrzeug-Armaturenbrett 17 installiert
und vor einem Beifahrersitz (nicht gezeigt) angeordnet, der sich
im Inneren der Passagierkabine 19 befindet und den Fahrersitz 11 flankiert.
Die Erfindung bezieht sich darauf, dass das Verkleidungspaneel 10 ein
integraler Bereich des Lenkrades 12 sein kann, und dass, ähnlich,
das Verkleidungspaneel 10a ein integraler Bereich des Armaturenbretts 17 sein
kann.
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Bezugnehmend
auf 2A ist das Verkleidungspaneel 10 aus
einem starren Substrat 14 und einer Abdeckung 15 geformt,
die durch ein Formverfahren mit dem Substrat 14 gekoppelt
ist. Die Abdeckung 15 umfasst eine innere Lage oder Haut 16,
die sich zusammen mit dem Substrat 14 erstreckt, eine kontinuierliche äußere Lage
oder Haut 18, und einen Kern 20 aus zelligem Material,
vorzugsweise mit einer geschlossenen Zellstruktur, der zwischen
den inneren und äußeren Häuten 16, 18 angeordnet
ist. Alternativ können
die Zellen des Kerns 20 eine innerlich verbundene Offenzellenstruktur
definieren. Die äußere Haut 18 hat
eine Außenfläche, die
frei liegt und für
Fahrzeuginsassen sichtbar ist, die im Inneren der Passagierkabine 19 Platz
genommen haben, sofern das Verkleidungspaneel 10 und die
Nabe 12a des Lenkrads als ein Komponententeil eines Automobils eingebaut
sind. Die innere Haut 16 kann als eine Verbindungsschicht
mit dem Substrat 14 operieren. Die Abdeckung 15 kann
quer über
die gesamten Dimensionen des Substrats 14 oder nur über einen
Bereich des Substrats 14 vorliegen. Typischerweise ist
das Erscheinungsbild der äußeren Haut 18 ästhetisch
ansprechend und passend zum Erscheinungsbild der Nabe 12a des
Lenkrads (1A).
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Das
Verkleidungspaneel 10 ist geformt als eine geschichtete
Struktur aus unterschiedlichen Polymermaterialien in einem Mehrfachschuss-Formprozess,
wie nachstehend beschrieben. Das Substrat 14 ist hergestellt
aus einem strukturell starren thermoplastischen oder thermohärtenden
Polymermaterial wie Polypropylen, Styrolmaleinanhydrid, Acrylnitrilbutadienstyrol/Polycarbonat,
und dgl.. Das zellige Material des Kerns 20 ist zusammengesetzt
aus einem thermoplastischen Polymer, wie einer thermoplastischen
Elastomer (TPE)-Masse oder einem Polyolefin, wie Polypropylen. Verkleidungspaneele, ähnlich den
Verkleidungspaneelen 10, 10a, können vorgesehen
sein als ein separater Komponententeil anderer Innenauskleidungskomponenten,
um integrierte Airbagkissenstrukturen zu definieren.
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Die
geschichtete Struktur der äußeren Haut 18 und
des Kerns 20 definiert ein latentes Airbagkissen, das in
der Lage ist, durch ein Aufblasfluid aufgeblasen zu werden, wie durch
ein Hochdruckgas oder ein anderes zweckmäßiges Aufblasmedium, das bereitgestellt
wird über
einen Zweig 27a einer aufgezweigten Zuführleitung von einem Gasgenerator 22 (2D),
wie dies für
Fachleute auf diesem Gebiet wohlbekannt ist. Der Gasgenerator 22 kann
ein entzündliches,
gasgenerierendes Material enthalten, das, sobald gezündet, rasch
ein großes
Volumen an Gas generiert, das als ein Aufblasfluid dient, oder,
alternativ, eine gespeicherte Menge unter Druck gesetztes Aufblasfluid.
Aufprallsensoren 26 (2D) veranlassen
einen Systemkontroller 24 (2D) dazu,
ein passendes Aufblaskommandosignal an den Gasgenerator 22 zu
leiten, und zwar nach Detektieren des Auftretens eines vorbestimmten
Niveaus einer Fahrzeugverzögerung
oder einer anderen messbaren Fahrzeugkondition, wie sie während einer
Kollision aufzutreten pflegen. Der Systemkontroller 24 umfasst
elektrische Schaltkreise, die mit einer Stromquelle, z.B. der Fahrzeugbatterie,
gekoppelt sind, und mit den Aufprallsensoren 26 und dem
Gasgenerator 22.
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Eine
in dem Kern 20 definierte Öffnung 28 ist durch
den Zweig 27a der Versorgungsleitung mit dem Gasgenerator 22 (2D)
gekuppelt, um das Aufblasfluid aufzunehmen und das Aufblasfluid
in den Kern 20 zu leiten. Alternativ kann die Öffnung 28 an einer
Struktur vorgesehen sein, welche das Substrat 14 durchdringt,
im Falle einer Kollision, um für
das Aufblasfluid einen Pfad in den Kern 20 zu definieren. Wenn
das Aufblasfluid von dem Gasgenerator 22 dem Kern 20 zugeführt wird,
wird das zellige Material, das den Kern 20 konstituiert,
einen Verlust des Zusammenhalts erleiden und auseinanderklaffen
längs einer
Ebene, die substantiell parallel ist zu den inneren und äußeren Häuten 16, 18 und
die zwischen diesen liegt. Die äußere Haut 18 und
jegliche Bereiche des Kerns 20, die an die äußere Haut 18 angehaftet sind,
werden sich nach dem Aufklaffen elastisch expandieren und deformieren,
um das fortgesetzt eingeführte
Aufblasfluid aufzunehmen. Die innere Haut 16 bleibt an
dem Substrat 14 befestigt und hält die Abdeckung 15 an
dem Substrat 14. Eigenarten des zelligen Materials, wie
die Zellengröße, die
Zellenorientiereung, die Zellenform, etc., können eingestellt sein, um das
Vermögen
des Kerns 20 vorzubestimmen, nämlich das Auseinanderscheren
und Separieren unter dem Einfluss des Stroms des unter hohem Druck
stehenden Aufblasfluids.
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Bezugnehmend
auf die 1, 1A und 2A–D wird
die Operation der Verkleidungspaneele 10, 10a zum
Bereitstellen der Sicherheitskissen zum Schutz des Fahrers und eines Insassens, die
in der Passagierkabine 19 Platz genommen haben, im Fall
einer Kollision beschrieben. Die Verkleidungspaneele 10, 10a sind
in einem latenten Status bei normalen Fahrkonditionen, wie in den 1A und 2A gezeigt,
wobei die Abdeckung 15 intakt und nicht aufgeblasen ist.
Wenn die Aufprallsensoren 26 des Airbagsystems ein vorbestimmtes
Niveau der Fahrzeugverzögerung
oder eine andere messbare Fahrzeugkondition detektieren, wie sie
im Falle einer Kollision aufzutreten pflegen, wird der Systemkontroller 24 ausgelöst, um ein
Kommandosignal an den Gasgenerator 22 zu senden. Der elektrisch
aktivierte Gasgenerator 22 gibt durch die Öffnung 28 rasch
ein großes
Volumen an Aufblasfluid in den Kern 20 ab, und zwar gesteuert
durch den Systemkontroller 24.
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Wie
in 2B gezeigt, bewirkt die rasche Einführung des
Aufblasfluids, dass in dem zelligen Material des Kerns 20 des
Verkleidungspaneels 10 eine Scherebene 31 entsteht,
die in Querrichtung zwischen den inneren und äußeren Häuten 16, 18 fortschreitet.
In dem Maß,
wie die Scherebene 31 fortschreitet, expandieren die äußere Haut 18 und Reste
des Kerns 20 rasch nach außen in die Passagierkabine 19.
Diese nach außen
gerichtete Expansion der äußeren Haut 18 relativ
zu dem Substrat 14 definiert zwischen den inneren und äußeren Häuten 16, 18 einen
Raum 32, der sich mit Aufblasfluid füllt und für den Fahrer als ein Airbagkissen 34 operiert. Die
Grenzen des Verkleidungspaneels 10 nahe der Peripherie
des Raumes 32, die definiert sind durch Polymerbereiche,
die die inneren und äußeren Häute 16, 18 miteinander
verbinden, begrenzen das Ausmaß des
Airbagkissens 34. Die innere Haut 16 operiert
so, dass sie das Airbagkissen 34 an dem Lenkrad 12 zurückhält.
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Unter
Ansprechen auf den Kollisionsfall tritt auch bezüglich des Airbagkissens 38 eine ähnliche Aktivierungssequenz
ein, so dass dieses in die Passagierkabine 19 hinein aufgefaltet
wird. Spezifisch ist das Airbagkissen 38 das Resultat von
Aufblasfluid, das über
einen Zweig 27b der Zuführleitung
von dem Gasgenerator 22 zugeführt wird und einen Raum 36 (2D)
formt und ausfüllt,
der im Inneren des Verkleidungspaneels 10a definiert ist.
Das Aufblasfluid bewirkt, dass im Inneren des Kerns 20a des
Verkleidungspaneels 10a ein Verlust des Zusammenhalts und
die Expansion der äußeren Haut 18a relativ
zu dem Substrat 14a nach außen eintritt. Die innere Haut 16a operiert
so, dass sie die äußere Haut 18a hält während des
Aufblasens, die an dem Substrat 14a angebracht ist.
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Wie
in den 1A und 2C gezeigt,
ist die äußere Haut 18 der
Abdeckung 15 höchst
elastisch und flexibel, so dass das unter Druck stehende Aufblasfluid
den Raum 32 vergrößert. Das
durch den aufgeblasenen Raum 32 definierte, expandierende Airbagkissen 34 definiert
eine Kollisionsrückhaltewirkung
zwischen dem Fahrer und dem Lenkrad 12. Ähnlich und
wie in 2D gezeigt, definiert das durch
den aufgeblasenen Raum 36 gebildete, expandierende Airbagkissen 38 eine
Kollisionsabstützung zwischen
dem Fahrzeuginsassen einerseits und dem Armaturenbrett 17 und
der Windschutzscheibe des Fahrzeugs andererseits.
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Bezugnehmend
auf die 3A–D wird nun ein Verfahren zum
Herstellen des Verkleidungspaneels 10 gemäß der vorliegenden
Erfindung in einem mehrschüssigen
Prozess in einer Spritzgussmaschine beschrieben, die ausgestattet
ist mit zwei unabhängigen
Einspritzsystemen zum Einspritzen unterschiedlicher Typen geschmolzener
Polymere.
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Mit
spezifischem Bezug zu 3A umfasst eine einzelne Formeinrichtung 40 voneinander
beabstandete erste und zweite Glieder 42 und 44 und
einen zwischen den Gliedern 42, 44 angeordneten Kern 46.
Der Kern 46 weist gegenüberliegende
erste und zweite Hohlräume 48 und 50 auf,
deren jeder ausgebildet ist, einem von korrespondierenden ersten
und zweiten Hohlräumen 52, 56,
wie in den Gliedern 42, 44 definiert, gegenüber zu liegen
und zu diesem zu passen. Der Kern 46 ist so ausgebildet,
dass er schwenkbar ist, so dass die ersten und zweiten Hohlräume 48, 50 einander
gegenüberliegen,
und in der Folge mit den ersten und zweiten Hohlräumen 52, 56 für die Spritzgussformung,
die in einer Sequenz abläuft,
nämlich
so, dass zuerst das Substrat 14 und dann die Abdeckung 15 gebildet
werden. Während
die ersten und zweiten Schüsse
der beschriebenen Spritzgussformoperation nachstehend Bezug nehmen
auf den ersten Hohlraum 48, ergibt es sich ohne weiteres,
dass die ersten und zweiten Schüsse
der zweischüssigen
Formoperation in derselben Weise auch bezüglich des zweiten Hohlraums 50 ablaufen.
Zusätzlich
gilt der nachstehend für
das Verkleidungspaneel 10 beschriebene Spritzgussformprozess
in gleicher Weise auch für
den Spritzgussformprozess zum Bilden des Verkleidungspaneels 10a.
Wie oben erwähnt,
könnten
die Verkleidungspaneele 10, 10a in tegral mit größeren Strukturen
im Inneren der Passagierkabine 19 (1) ausgebildet
werden, wie mit dem Lenkrad 12, dem Armaturenbrett 17 oder
dem Instrumentenpaneel.
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Bezugnehmend
auf 3A wird der erste Hohlraum 48 des Kerns 46 in
Ausrichtung mit dem Formhohlraum 52 bewegt und mit dem
ersten Glied 42 zum Zusammenpassen gebracht, um eine geschlossene
erste Schusskammer zu definieren, die definiert wird durch die kombinierten
Volumina der Hohlräume 48 und 52.
In einem ersten Schuss der Formoperation wird ein zum Bilden des
Substrats 14 geeignetes geschmolzenes Polymer durch einen
Kanal 54 in die erste Schusskammer eingespritzt. Es ist anzumerken,
wie oben erwähnt,
dass das Substrat 14 für
das Airbagkissen gemäß hier offenbarten
Verfahren spritzgegossen werden kann als ein integraler Teil einer
größeren Struktur,
wie der Nabe 12a des Lenkrads oder des Armaturenbretts 17.
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Bezugnehmend
auf die 3B und 3C wird
das erste Glied 42 von dem Kern 46 wegbewegt und
wird der Kern 46 gedreht, so dass der erste, das Substrat 14 tragende
Hohlraum 48 dem zweiten Hohlraum 56 gegenüberliegt
und zu diesem passt, um eine geschlossene zweite Schusskammer um das
Substrat 14 (3C) zu bilden. In einem zweiten Schuss
der zweischüssigen
Formoperation wird durch einen Kanal 58 ein geschmolzenes
Polymermaterial 57 in die zweite Schusskammer eingespritzt, um
die Abdeckung 15 zu bilden.
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Das
eingespritzte geschmolzene Polymer ist aktiviert oder aufgeschäumt, wie
dies in dieser Technik allgemein bekannt ist, durch Einführen eines
physikalischen oder chemischen Treibmittels in das geschmolzene
Polymer, das zu der zweiten Schusskammer gebracht wird. Allgemein
arbeitet das Treibmittel durch Expandieren des Polymers des Kerns 20,
um eine zellige Struktur zu produzieren, welche eine signifikant
geringere Dichte hat als das Polymer selbst. Das Treibmittel kann
jegliches chemische Mittel sein, das Gas freisetzt, sobald es über eine
charakteristische Zersetzungstemperatur erhitzt wird (z.B. Natriumbicarbonat,
das CO2 freisetzt, sobald es über seine
Zersetzungstemperatur erhitzt wird), oder jegliches physikalisches
Mittel, wie irgendein Gas (z.B. gasförmiger Stickstoff), oder jedes
andere bekannte Treibmittel. Nachdem das Polymer abkühlt und
aushärtet,
definieren von den Treibmittel stammende, mit Gas gefüllte Blasen
die zellige Struktur mit einer gegebenen Dichte innerhalb des Kerns 20. Abhängig von
den Formkonditionen kann die Zellstruktur des ausgehärteten Kerns 20 entweder
geschlossen oder offen sein. Das Polymermaterial der Abdeckung 15 kann
ein thermoplastisches Polymer sein wie ein thermoplastischer Elastomer
oder ein Polyolefin wie Polypropylen.
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Bezugnehmend
auf 3D, bilden Bereiche des geschmolzenen Polymers,
die in Kontakt stehen mit der Hohlraumwand des zweiten Gliedes 44 und
in Kontakt stehen mit dem Substrat 14, das durch den ersten
Hohlraum 48 gehalten wird, die innere Haut 16 auf
der Oberfläche
des Substrats 14 und die äußere Haut 18 an der
exponierten Oberfläche
des fertiggestellten Verkleidungspaneels 10. Die Häute 16, 18 sind
substantiell frei von Zellen, wie sie im Kern 20 zu finden
sind, und haben deshalb eine höhere
Dichte als der Kern 20. Die Dicke der Häute 16, 18 hängt ab von
der Kühlrate
der Oberflächen
des geschmolzenen Polymers, die in Kontakt sind mit dem zweiten Schussformhohlraum 56 und
dem Substrat 14. Rascheres Abkühlen des geschmolzenen Polymers
erhöht
die Dicke der Häute 16, 18.
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Nachdem
das Verkleidungspaneel 10 abgekühlt ist, wird das zweite Glied 44 von
dem Kern 46 wegbewegt, und wird das Verkleidungspaneel 10 aus dem
ersten Hohlraum 48 ausgeworfen, beispielsweise durch nichtgezeigte
Auswerferstifte. Die innere Haut 16 ist angehaftet oder
integral geformt mit dem Substrat 14 und die inneren und äußeren Häute 16, 18 und
der Schaumkern 20 sind aneinander angehaftet oder miteinander
integral geformt, so dass das Substrat 14 und die Abdeckung 15 eine
integrale Struktur definieren. Zusätzlich enthält der Kern 20 des
Verkleidungspaneels 10 die zellige Struktur. Der zweischüssige Formprozess
wird wiederholt zur Bildung zusätzlicher
Verkleidungspaneele 10. Die Öffnung 28 kann im
Rahmen einer nach der Formung durchgeführten Operation vorgesehen
werden.
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Obwohl
nicht illustriert, ist anzumerken, dass der zweite Hohlraum 50 auch
ausgebildet ist, um dem ersten Glied 42 gegenüberzuliegen
und zu diesem zu passen, während
des Zusammenpassens des ersten Hohlraums 48 mit dem zweiten
Glied 44, und um ein zweites Substrat (nicht gezeigt) identisch mit
dem ersten Substrat 14 zu bilden durch Einspritzen geschmolzenen
Polymers in die erste Schusskammer, die definiert ist durch die
Hohlräume 50 und 52,
und zwar mit den ersten Schuss der Formoperation. Nach dem Einspritzen
wird der Kern 46 gedreht, um den zweiten Hohlraum 50 mit
dem Hohl raum 56 in dem zweiten Glied 44 auszurichten
und anzupassen, um für
den zweiten Schuss der Formoperation eine zweite Schusskammer zu
definieren, während der
erste Hohlraum 48 zurückkehrt
in eine gegenüberliegende
Relation mit dem Hohlraum 52 in dem ersten Glied 42,
um den ersten Schuss der Formoperation zu wiederholen. Auf diese
Weise können
mehrere Verkleidungspaneele 10 in kontinuierlicher und effizienter
Weise seriell gebildet werden.
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Die
Verkleidungspaneele 10, 10a oder zumindest die
Abdeckungen 15, 15a können auch gebildet werden gemäß anderer
Multikomponenten-Formprozesse, wie sie für Fachleute auf diesem Gebiet
bekannt sind. Beispielsweise könnte
die Abdeckung 15 durch einen Ko-Einspritzformprozess gebildet
werden, bei dem zwei oder mehr geschmolzene Polymere sequentiell
oder gleichzeitig in dieselbe Form eingespritzt werden, um die Hautlagen 16, 18 von
einem eingespritzten Polymer und den zelligen Kern 20 aus
einem unterschiedlichen eingespritzten Polymer zu bilden.