DE102005038896A1

DE102005038896A1 - Flüssigkeitsabschneider mit Bypass

Info

Publication number: DE102005038896A1
Application number: DE102005038896A
Authority: DE
Inventors: Dieter Dr. Grafl; Kai-Uwe Lemke
Original assignee: Reinz Dichtungs GmbH
Current assignee: Reinz Dichtungs GmbH
Priority date: 2005-08-17
Filing date: 2005-08-17
Publication date: 2007-03-01
Anticipated expiration: 2025-08-18
Also published as: US20090211454A1; WO2007020089A3; BRPI0614800A2; DE102005038896B4; US7938870B2; WO2007020089A2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flüssigkeitsabscheider zur Abscheidung von Flüssigkeiten aus Gasen mit einem Druckraum und einem Saugraum, die im Gasstrom vor bzw. hinter einem Abscheideelement (8) angeordnet sind, wobei im Saugraum ein erster Siphon (1a) zur Drainage der abgeschiedenen Flüssigkeit angeordnet ist, wobei im Saugraum ein zweiter Siphon (1b) angeordnet ist, dessen Sperrdruck höher als der Sperrdruck des ersten Siphons (1a) ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flüssigkeitsabscheider zur Abscheidung von Flüssigkeiten aus Gasen, beispielsweise zur Abscheidung von Wasser aus Abgasen einer Brennstoffzelle oder von Öl aus den Kurbelgehäusegasen (Blow-by-Gase, Durchblasegase) von Verbrennungsmotoren.

Aus dem Stand der Technik sind zur Abscheidung von Flüssigkeiten aus Gasen beispielsweise Zyklone oder Röhrenabscheider bekannt, bei denen die durchströmende Luft in eine rotatorische Bewegung versetzt wird und so zu einer Abscheidung der Partikel aufgrund zentrifugaler Kräfte führt. Derartige Röhrenabscheider werden beispielsweise in Zylinderkopfhauben eingebaut, um die Blow-by-Gase aus dem Kurbelgehäuse eines Verbrennungsmotors dort von Öl und Ölnebel zu reinigen. Die Druckseite des Röhrenabscheiders wird dabei mit dem Kurbelgehäuse verbunden, während die Saugseite die von dem Öl bzw. Ölnebel gereinigten Gase zum Ansaugtrakt des Motors führt. Das abgeschiedene Öl wird gewöhnlich über einen Siphon zurück in das Nockenwellengehäuse geführt. Der Siphon hat dabei zwei Funktionen. Zum einen führt er zu einer Drainage des Öls aus der saugseitigen Kammer des Ölabscheiders in das Nockenwellengehäuse, das zur Druckseite gehört, und zum anderen führt er zu einer Sperrung, so dass ein Druckunterschied zwischen der Druckseite des Ölabscheiders und der Saugseite des Ölabscheiders aufrechterhalten werden kann. Die Sperrwirkung verhindert weiterhin, dass z.B. von der Nockenwelle schwallendes Öl in den Saugbereich gelangt.

Ein derartiger Siphon ist in 1 dargestellt, wobei die Teilfiguren A und B zwei verschiedene Ausführungsformen darstellen. Ein Siphon 1 weist demnach zwei Rohre 2 und 3 auf, die an ihrem unteren Ende miteinander kommunizieren. Das Deckenrohr 2 ist dabei mit seiner Oberseite mit dem zu drainierenden Raum, beim Ölabscheider in einem Verbrennungsmotor mit der saugseitigen Kammer des Ölabscheiders verbunden. Das mit dem Deckenrohr 2 kommunizierende Auslaufrohr 3 ist oben offen und bildet eine Überlauföffnung in das Nockenwellengehäuse. Zwischen dem Einlauf 4 des Deckenrohres 2 und dem Auslauf 12 mit der Auslaufkante 7 des Auslaufrohres 3 besteht ein Höhenunterschied h₂, der dem maximalen Druckunterschied zwischen der Einlaufseite und der Auslaufseite eines sperrenden Siphons entspricht. Dieser maximale sperrende Differenzdruck bei weiterhin bestehender Drainage beträgt Δp = h₂·ρ, wobei ρ die Dichte der in dem Siphon befindlichen Flüssigkeit ist (z.B. 0,9 für Mineralöl bei Raumtemperatur oder 1,0 für Wasser bei Raumtemperatur).
Findet keine Drainage statt und gelangt kein Wurföl aus dem Nockenwellengehäuse in den Siphon, d.h. befindet sich in dem Volumen V₁ des Auslaufrohrs, das sich oberhalb der Kante 6 zwischen dem Deckenrohr 2 und dem Auslaufrohr 3 befindet, keine Flüssigkeit, so ist der maximale Sperrdruckunterschied ohne Drainage Δp = h·ρ = (h₁ + h₂)·ρ. Dabei ist h die Länge des Deckenrohres zwischen seiner Oberkante 5 und der Unterkante 6 und h₁ die Länge des Auslaufrohres 3 zwischen der Unterkante 6 und seiner Oberkante 7.
1 stellt nun zwei verschiedene Siphontypen dar, wobei in 1A das Deckenrohr 2 und das Auslaufrohr 3 eine gemeinsame Wand aufweisen, deren unteres Ende die Kante 6 bildet.
In 1B befindet sich der Einlauf 4 seitlich in das Deckenrohr 2, während das Auslaufrohr 3 innerhalb des Deckenrohres 2 angeordnet ist. Der Auslauf 12 befindet sich hier mittig. Bei dieser Ausführungsform haben sowohl das Deckenrohr 2 als auch das Auslaufrohr 3 einen ringförmigen Querschnitt.
Fließt nun im Drainagefall über den Einlauf 4 in das Deckenrohr 2 eine abgeschiedene Flüssigkeit, so tritt sie unterhalb der Kante 6 in das Auslaufrohr 3 über. Bei ausreichendem Zufluss von Flüssigkeit steigt der Flüssigkeitspegel in dem Volumen V₁ im Auslaufrohr 3, bis die Flüssigkeit über die Auslaufkante 7 überläuft.
Bei Ölabscheidern für Blow-by-Gase existiert ein Differenzdruck zwischen Einlauf 4 und Auslauf 12, der dem Druckabfall über den hier nicht dargestellten Ölabscheider entspricht. Nimmt der Druckabfall und damit der Differenzdruck zwischen dem Auslauf 12 und dem Einlauf 4 zu, so wird Flüssigkeit in das Deckenrohr angesaugt, bis die Höhendifferenz zwischen dem Flüssigkeitsspiegel im Deckenrohr 2 und dem Flüssigkeitsspiegel im Auslaufrohr 3 der Druckdifferenz entspricht. Wird der Unterdruck auf der Einlaufseite 4 weiter verstärkt, so kann es dazu kommen, dass die ganze im Volumen V₁ befindliche Flüssigkeit in das Deckenrohr 2 eingesaugt wird, so dass zuletzt Gase über das Auslaufrohr 3 in das Deckenrohr 2 gesaugt werden. In diesem Moment wird die sperrende Wirkung des Siphons aufgehoben und Gase werden zum Einlauf 4 hin durch das Deckenrohr 2 gesaugt. Diese reißen weiterhin die im Deckenrohr 2 befindliche Flüssigkeit mit sich. Damit ist keine Drainage von Flüssigkeit von dem Einlauf 4 zum Auslauf 12 mehr gegeben.
Derartige Situationen können auftreten, z.B. wenn durch unkontrolliertes oder übermäßiges Ansteigen des Gasvolumenstroms der Widerstand im vorhandenen Ölabscheider steigt und sich somit zwischen dem Ansaugtrakt (Einlauf 4) und dem Kurbelgehäuse (Auslauf 12) ein sehr hoher Differenzdruck bildet. In diesem Fall wird das im Volumen V₁ gesammelte Öl in die Ventilhaube zurückgezogen und der sich dadurch öffnende Siphon kann anschließend von mit Ölteilchen beladenen Blow-by-Gasen durchströmt werden. Das hochgesaugte Öl wird dann in Richtung Ansaugtrakt ablaufen und kann zu Schädigungen am Motor führen. Dieses sog. Ölreißen wird von den Motorenherstellern sehr gefürchtet. Bei Einsatz eines Tanks mit Ventil, wie es im Stand der Technik üblich ist, kann in diesem Betriebszustand auch das Kurbelgehäuse aufgeblasen werden, was zu Undichtigkeiten an den entsprechenden Lagerdichtungen führt. Tanklösungen werden daher mit einem Überdruckventil am Ölabscheider ausgestattet.
Nachteilig hieran ist jedoch, dass dieses Überdruckventil als Bypass-Schaltung mechanische Elemente aufweist und seinerseits verschmutzen kann. Dadurch kann es dauerhaft undicht werden bzw. sich auch vollständig zusetzen. Langfristig ist damit keine sichere Funktion dieser Bypass-Schaltungen gewährleistet.
Hier setzt nun die vorliegende Erfindung ein, die es sich zur Aufgabe macht, einen Flüssigkeitsabscheider zur Verfügung zu stellen, bei dem bei Erhöhung des Differenzdruckes zwischen der Druckseite und der Saugseite eines Flüssigkeitsabscheiders weiterhin die Abführung der abgeschiedenen Flüssigkeit gewährleistet werden kann. Dieser Flüssigkeitsabscheider soll einfach ausgebildet sein und insbesondere bei geringen Kosten eine sichere Methode zur Bypass-Schaltung um den Abscheider herum ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch den Flüssigkeitsabscheider nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Flüssigkeitsabscheiders werden in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen gegeben.
Erfindungsgemäß werden nun auf der Saugseite des Abscheideelementes in dem Flüssigkeitsabscheider zwei Siphons vorgesehen, die einen unterschiedlichen Sperrdruck aufweisen. Der erste Siphon weist dabei einen maximal Sperrdruck auf, der mindestens der Druckdifferenz im Normalbetrieb des Flüssigkeitsabscheiders entspricht. Der zweite Siphon weist einen höheren Sperrdruck auf. Übersteigt nun die Druckdifferenz zwischen dem Einlauf und dem Auslauf des Siphons den maximalen Sperrdruck des ersten Siphons, so entleert sich dieser erste Siphon in Richtung des Unterdrucks, d.h. in Richtung der Saugseite, und gibt eine gasdurchströmte Öffnung zwischen seinem Auslass und seinem Einlass, beispielsweise zwischen Nockenwellengehäuse und Ansaugtrakt eines Verbrennungsmotors frei. Dies kann beispielsweise dann auftreten, wenn die Abscheideelemente in dem Flüssigkeitsabscheider vereisen oder einem erhöhten Volumenstrom unterliegen und deren Strömungswiderstand steigt. Solange diese überhöhte Druckdifferenz dann anhält, strömt ein großer Teil der Gase in zur Drainage umgekehrter Richtung durch den ersten Siphon. Die aus diesem Gasstrom bzw. aus dem Gasstrom, der weiterhin den Abscheider passiert, ggf. abgeschiedene Flüssigkeit kann dann jedoch über den zweiten, etwas längeren Siphon dennoch ablaufen, so dass eine Drainage der Saugseite des Flüssigkeitsabscheiders weiterhin gegeben ist.
Besonders vorteilhaft kann in den ersten Siphon ein Abscheideelement eingebracht werden, so dass die durch den ersten Siphon von dessen Auslaufseite zu dessen Einlaufseite durchströmenden Gase zumindest teilweise grob von der Flüssigkeit befreit werden. weiterhin kann auch in der saugseitigen Kammer des Flüssigkeitsabscheiders mindestens ein Abscheideelement angeordnet werden. Bei dem Abscheideelement kann es sich beispielsweise um einen Prallabscheider handeln, über den aus dem durch den ersten Siphon strömenden Gas Flüssigkeit bzw. Flüssigkeitsnebel abgeschieden wird. Diese abgeschiedene Flüssigkeit bzw. Flüssigkeitsnebel kann dann durch den zweiten Siphon abgeführt werden.
Der zweite Siphon benötigt weiterhin nur einen unwesentlich gegenüber dem ersten Siphon erhöhten Sperrdruck, da im Falle des Durchreißens des ersten Siphons sofort ein Absenken des Differenzdruckes zwischen Ansaug- und Druckseite des Abscheiders auftritt und so die Drainage und Sperrwirkung des zweiten Siphons auf alle Fälle gewährleistet bleibt.
Vorteilhaft an der vorliegenden Erfindung ist es, dass keinerlei mechanische Teile benötigt werden. Die Betriebssicherheit dieses Systems ist daher zu jedem Zeitpunkt gegeben, insbesondere kann der zweite Siphon nicht verschmutzen oder zusetzen. Damit ist auch eine langfristige Funktionssicherheit dieser erfindungsgemäßen Bypass-Schaltung gewährleistet. Auch der zusätzliche Materialaufwand für den zweiten Siphon fällt kaum ins Gewicht, so dass diese Lösung auch sehr kostengünstig ist.
Im folgenden wird ein Beispiel für einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsabscheider beschrieben. Dabei wird dieses Beispiel anhand eines Ölabscheiders für Blow-by-Gase dargestellt. Die Anwendung der vorliegenden Erfindung ist jedoch nicht auf diesen Anwendungszweck beschränkt.
Zusätzlich zu 1, die die Auslegung von Siphons erläutert, zeigt 2 in den Teilbildern A bis D einen erfindungsgemäßen Doppelsiphon eines Ölabscheiders in verschiedenen Betriebszuständen. Dabei werden in sämtlichen Figuren für gleiche oder ähnliche Elemente gleiche oder ähnliche Bezugszeichen verwendet.
2A zeigt nun einen Ölabscheider 1 zur Abscheidung von Öl bzw. Ölnebel aus Blow-by-Gasen eines Verbrennungsmotors im Normalbetrieb. Dieser Abscheider besitzt ein Gehäuse 14, das von einer Druckseite 20 zu einer Saugseite 21 (Kammer 19) und einem Auslass 22 von den Blow-by-Gasen durchströmt wird. Dies bedeutet, dass die Druckseite 20 mit dem Kurbelgehäuse und der Auslass 22 mit dem Ansaugtrakt des Motors verbunden ist. In diesem Gehäuse sind zwischen der Druckseite 20 und der Saugseite 21 zwei Abscheideelemente 8a und 8b angeordnet, die von den Blow-by-Gasen durchströmt werden. Diese Abscheideelemente 8a und 8b bestehen im vorliegenden Fall aus je zwei schneckenförmigen Elementen, die wendelförmige Gänge aufweisen und sich jeweils über eine halbe Ganghöhe erstrecken. Derartige Abscheideelemente sind aus der DE 10 2004 011 176 und der DE 10 2004 037 157 bekannt, die hiermit bezüglich ihrer diesbezüglichen Offenbarung vollumfänglich aufgenommen und referenziert werden. Jeweils zwei der schneckenförmigen Elemente sind hintereinander als Abscheideelement 8a bzw. als dazu benachbartes Abscheideelement 8b angeordnet. In dem Gehäuse 14 sind weiterhin zwei Siphons angeordnet, deren Elemente jeweils mit dem Zusatz a bzw. b versehen sind. Der erste Abscheider besitzt ein Deckenrohr 2a, das in ein Auslaufrohr 3a eintaucht. Das Deckenrohr 2a besitzt eine Unterkante 6a unterhalb deren das Deckenrohr 2a mit dem Auslaufrohr 3a kommuniziert. Das Auslaufrohr 3a besitzt seinerseits einen Auslauf 12a mit einer Auslaufkante 7a, über die das drainierte Öl in das Nockenwellengehäuse überlaufen kann. Der Auslauf 12a weist folglich denselben Druck auf wie die Druckseite 20, während der Einlauf 4a des ersten Siphons 2a den Druck der Saugseite 21 aufweist. Der Differenzdruck, der sich zwischen dem Einlauf 4a und dem Auslauf 12a des ersten Siphons ausbildet, entspricht also dem Druckabfall über die Abscheideelemente 8a und 8b, wenn weitere druckmindernde Elemente zwischen dem Kurbelgehäuse und dem Ansaugtrakt in idealisierter Darstellung vernachlässigt werden.
Weiterhin ist ein zweiter Siphon in dem Gehäuse 14 angeordnet, der ebenfalls ein Deckenrohr 2b und ein Auslaufrohr 3b aufweist. Die Ausbildung entspricht derjenigen des ersten Siphons, so dass die zugehörigen Elemente nicht weiter erläutert werden. Entscheidender Unterschied zwischen dem zweiten Siphon und dem ersten Siphon ist, dass das Deckenrohr 2b länger ist als das Deckenrohr 2a. Der Sperrdruck des zweiten Siphons ist daher größer als der Sperrdruck des ersten Siphons, so dass selbst dann, wenn der Druckunterschied zwischen dem Auslass 12a und dem Einlass 4a des ersten Siphons so stark ansteigt, dass dieser von der Auslassseite Gas ansaugt, dennoch der zweite Siphon weiterhin sperrt. Wichtig ist natürlich auch, dass das Volumen in dem Auslaufrohr 3b, das sich zwischen der Unterkante 6b und der Auslaufkante 7b ergibt, groß genug ist, um bei Erhöhungen des Druckunterschieds ausreichend Öl zur Verfügung zu stellen, das in das Deckenrohr 2b gesaugt werden kann und somit die Sperrung aufrechtzuerhalten.
Weiterhin ist in der saugseitigen Kammer ein Prallabscheider 9 angeordnet und eine Wandfalle 9', die zusätzlich eine Abscheidung von Öl aus durchströmenden Gasen bewirken. In dem ersten Siphon ist im Deckenrohr 2a ein schneckenförmiges Abscheideelement angeordnet, das vergleichbar zu den Abscheideelementen 8a und 8b ausgebildet sein kann.
Die Wandfalle 9' erstreckt sich ihrerseits in einen Sammelraum 18, in dem das durch den Prallabscheider 9 und die Wandfalle 9' abgeschiedene Öl laufen kann, um dort gesammelt und in den zweiten Siphon überführt zu werden.
2A zeigt nun den normalen Betriebszustand, bei dem der Druckunterschied zwischen der Druckseite 20 und der Saugseite 21 seinen Normwert für den normalen Betriebszustand aufweist. Der erste Siphon sperrt und nimmt zugleich durch die Abscheideelemente 8a und 8b abgeschiedenes Öl 11a über den Einlauf 4a auf zur Drainage. Der zweite Siphon ist in diesem Betriebszustand ohne besondere Funktion, er sperrt jedoch ebenfalls zwischen der Druckseite 20 und der Saugseite 21.
In 2B ist der Grenzfall dargestellt, bei dem der Druckunterschied zwischen dem Auslauf 12a und dem Einlauf 4a, d.h. zwischen der Druckseite 20 und der Saugseite 21, gerade so hoch ist, dass der Ölstand in dem Deckenrohr 2a die Oberkante 5a des Einlaufs 4a erreicht (Δp ≤ h₂·ρ). In diesem Falle ist gerade noch eine Drainage durch den ersten Siphon möglich, da weiteres abgeschiedenes Öl 11a noch über die Auslaufkante 7a drainiert werden kann. Der Ölstand in dem Deckenrohr 2b hat sich gegenüber der 1A ebenfalls erhöht.
In 2C ist der Zustand dargestellt, bei dem der Druckunterschied genau Δp ≤ h₂·ρ beträgt. Hier kann nun kein Öl mehr drainiert werden, allerdings wird auch kein Öl in die Kammer 19 gesaugt. Dies ist der Grenzzustand beim Übergang von 2B zu 2D.
In 2D ist die Drainage dargestellt, wenn der Druckunterschied zwischen dem Auslauf 12a und dem Einlauf 4a so groß geworden ist, dass der Flüssigkeitsspiegel in dem Auslaufrohr 3a bereits absinkt, ohne jedoch die Kante 6a zu unterschreiten.
In diesem Falle wird das von den Abscheideelementen 8a und 8b sowie 9 und 9' abgeschiedene Öl 11b über den zweiten Siphon abgeführt.
In 2E ist der Extremfall dargestellt, dass bei spielsweise die Abscheideelemente 8a und 8b vereisen und so deren Strömungswiderstand sehr stark ansteigt. In diesem Falle erhöht sich der Druckabfall über die Abscheideelemente 8a und 8b derart, dass der Druckunterschied zwischen der Druckseite 20 und der Saugseite 21 den Sperrdruck des ersten Siphons überschreitet. Das in dem ersten Siphon befindliche Öl 11a wird dann in die Saugkammer 19 gesaugt, so dass nunmehr ein Gasweg von der Druckseite 20 über den Auslass 12a des Auslaufrohrs 3a, das Deckenrohr 2a und dessen Einlass 4a zur Saugseite 21 entsteht. Damit ist der in diesem Falle erforderliche Bypass hergestellt, der verhindert, dass der Druckunterschied zwischen der Druckseite 20 und der Saugseite 21 das zulässige Maß überschreitet. Das angesaugte Öl 11a sowie das in dem durch den ersten Siphon gesaugte Gas befindliche Öl bzw. Ölnebel 11c werden nun über den Prallabscheider 9 bzw. die Wandfalle 9' sowie durch das Abscheideelement 10 in dem Deckenrohr 2a zumindest grob abgeschieden und anschließend in dem Sammelraum 18 gesammelt. Der Sammelraum 18 weist gegenüber dem darunterliegenden Deckenrohr 2a einen größeren Querschnitt auf. Von dort läuft das abgeschiedene Öl 11b in den zweiten Siphon, der weiterhin sperrt und nunmehr das Öl 11b in den druckseitigen Bereich weiterführt. Auf diese Weise ist zumindest eine Grobabscheidung von Öl und Ölnebel 11c aus den Blow-by-Gasen auch im Notbetrieb möglich.
Das so grob gereinigte Blow-by-Gas wird über den Auslass 22 zum Ansaugtrakt des Verbrennungsmotors geführt.

Claims

Flüssigkeitsabscheider zur Abscheidung von Flüssigkeiten aus Gasen mit einem Druckraum und einem Saugraum, die im Gasstrom vor bzw. hinter einem Abscheideelement (8) angeordnet sind, wobei im Saugraum ein erster Siphon (1a) zur Drainage der abgeschiedenen Flüssigkeit angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Saugraum ein zweiter Siphon (1b) angeordnet ist, dessen Sperrdruck höher als der Sperrdruck des ersten Siphons (1a) ist.
Flüssigkeitsabscheider nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass gemessen von der Unterkante (6) zur Einlaufkante (5) des jeweiligen Deckenrohres (2a, 2b) das Deckenrohr (2b) des zweiten Siphons (1b) länger ist als das Deckenrohr (2a) des ersten Siphons (1a).
Flüssigkeitsabscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens für einen der beiden Siphons (1a, 1b) das außerhalb des Deckenrohres (2a, 2b) befindliche Volumen des Auslaufrohres (3a, 3b) gemessen von der Unterkante (6) des Deckenrohres (2a, 2b) bis zur Überlaufkante (7) des Auslaufrohres zwischen 90 und 110%, bevorzugt zwischen 95 und 105%, besonders bevorzugt zwischen 98 und 102% des Volumens des Deckenrohres (2a, 2b) gemessen von der Überlaufkante (7) des Auslaufrohres (3a, 3b) bis zur Einlaufkante (5) des Deckenrohres (2a, 2b) entspricht.
Flüssigkeitsabscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Deckenrohr (2a, 2b) zumindest des ersten Siphons (1a) mindestens ein weiteres Flüssigkeitsabscheideelement (10) angeordnet ist.
Flüssigkeitsabscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Saugraum (19, 21) mindestens ein weiteres Flüssigkeitsabscheideelement (9) angeordnet ist.
Flüssigkeitsabscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Flüssigkeitsabscheideelemente (8, 9, 10) ein Zyklon, ein schneckenförmiges Element (8, 10), ein Prallabscheider (9a, 9b), eine Prallplatte (9a, 9b) oder dergleichen ist.
Verwendung eines Flüssigkeitsabscheiders nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Ölabscheider.
Verwendung nach dem vorhergehenden Anspruch zur Abscheidung von Öl aus Durchblasegasen von Verbrennungsmotoren.
Verwendung nach dem vorhergehenden Anspruch zum Einsatz in einer Ventilhaube oder Zylinderkopfhaube.
Verwendung eines Flüssigkeitsabscheiders nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Abscheidung von Wasser aus elektrochemischen Zellen, insbesondere aus den kathodenseitigen und/oder anodenseitigen Abgasen einer Brennstoffzelle.