DE102005037274A1 - Method and device for the production of cylindrical shaped parts according to the method of in-mold labeling - Google Patents

Method and device for the production of cylindrical shaped parts according to the method of in-mold labeling Download PDF

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen zylindrischen Formteilen, insbesondere Deckeln, wie Tubendeckeln, aus thermoplastischen Kunststoffen vorgeschlagen, indem der Kunststoff plastifiziert, in den Formraum eines Formwerkzeugs überführt, abgekühlt und anschließend dem Formwerkzeug entnommen wird. Vor Überführen des plastifizierten Kunststoffes in das Formwerkzeug wird eine Folie in dem Formraum des Formwerkzeugs angeordnet und die Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zumindest mantelseitig mit dem Kunststoffmaterial hinterspritzt. Um für eine einwandfreie und dauerhafte Verbindung zwischen dem Kunststoffmaterial des Formteils und der Folie zu sorgen und insbesondere eine praktisch vollständige Bedeckung der Mantelfläche des Formteils mit der Folie zu gewährleisten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von höchstens etwa 3,0 mm aufweist, und/oder daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, auf welchem die Folie angeordnet wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.A process for producing essentially cylindrical molded parts, in particular lids, such as tube lids, from thermoplastic plastics is proposed by plasticizing the plastic, transferring it to the mold space in a mold, cooling it and then removing it from the mold. Before transferring the plasticized plastic into the mold, a film is placed in the mold cavity of the mold and the film is back-injected with the plastic material at least on the shell side using the in-mold labeling method. In order to ensure a perfect and permanent connection between the plastic material of the molded part and the film and in particular to ensure a practically complete covering of the outer surface of the molded part with the film, the invention provides that a mold is used which is between the outer surface and the base surface of the molding space has a radius of at most about 3.0 mm, and / or that a molding tool is used, the molding space of which has a jacket-side projection on which the film is arranged. The invention further relates to a device for performing such a method.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen zylindrischen Formteilen, insbesondere Dekkeln, wie Tubendeckeln, aus thermoplastischen Kunststoffen, indem der Kunststoff plastifiziert, in den Formraum eines Formwerkzeug überführt, abgekühlt und anschließend dem Formwerkzeug entnommen wird, wobei vor Überführen des plastifizierten Kunststoffes eine Folie in dem Formraum des Formwerkzeugs angeordnet und die Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zumindest mantelseitig mit dem Kunststoffmaterial hinterspritzt wird. Die Erfindung ist ferner auf eine insbesondere zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Vorrichtung zur Herstellung von im wesentlichen zylindrischen Formteilen, insbesondere Deckeln, wie Tubendeckeln, aus thermoplastischen Kunststoffen gerichtet, wobei die Vorrichtung wenigstens ein Formwerkzeug, in dessen Formraum der plastifizierte Kunststoff überführbar ist, und wenigstens eine dem Formraum des Formwerkzeugs zugeordnete Zuführeinheit aufweist, welche zum Anordnen einer Folie in dem Formraum vor Überführen des plastifizierten Kunststoffes in den Formraum ausgebildet ist, um die Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zumindest mantelseitig mit dem Kunststoffmaterial zu hinterspritzen.The The invention relates to a process for the preparation of substantially cylindrical shaped parts, in particular covers, such as tube covers, made of thermoplastics by plasticizing the plastic, transferred into the mold cavity of a mold, cooled and then the mold is removed, before transferring the plasticized plastic a film in the mold space of the mold arranged and the film according to the method of in-mold labeling at least on the shell side with the plastic material behind injected becomes. The invention is further directed to a particular for carrying out a such apparatus suitable for the production of im essential cylindrical moldings, in particular covers, such as Tubendeckeln, made of thermoplastic materials, wherein the device at least one mold, in the mold cavity the plasticized plastic is convertible, and at least one feed unit associated with the mold cavity of the mold which is used to arrange a film in the mold space before transferring the plasticized Plastic is formed in the mold space to the film after the method of in-mold labeling at least coat side with the plastic material to inject.
  • Das Verfahren des In-Mold-Labeling findet gegenwärtig verbreiteten Einsatz, so beispielsweise zur Herstellung von dekorativen Formteilen in Form von Gehäusen, z.B. von elektrischen oder elektronischen Geräten, Verpackungsbehältern, in der Automobilindustrie, insbesondere für Innenverkleidungsteile von Fahrzeugen, etc. Dabei wird eine die Deckschicht des fertigen Formteils bildende dekorative Folie in den Formraum eines geeigneten Formwerkzeugs eingelegt und anschließend mit dem plastifizierten Kunststoffmaterial hinterspritzt, so daß zwischen dem thermoplastischen Kunststoffmaterial und der Folie eine Schmelzverbindung erzeugt wird. Anschließend wird der plastifizierte Kunststoff unter Abkühlen erstarrt und das fertige Formteil dem Formraum entnommen. Die Folie weist in der Regel einen dekorativen Aufdruck auf und ist häufig laminatartig aufgebaut, wobei sie beispielsweise an ihrer der in den Formraum eingespritzten Polymerschmelze zugewandten Seite eine Kunststoffschicht aus einem Polymer mit verhältnismäßig niedrigem Schmelzpunkt aufweist, um für eine innige Schmelzverbindung zu sorgen, während an diese eine Kunststoffschicht aus einem Polymer mit einem demgegenüber höheren Schmelzpunkt (gegebenenfalls aus demselben Polymer, aber mit einer größeren Kettenlänge der Moleküle) nach außen anschließt. Darüber hinaus können weitere Schichten vorgesehen sein, wie insbesondere solche mit einer nach außen sichtbaren dekorativen Farbgebung, Aufdrucken oder dergleichen.The In-mold labeling is currently in widespread use, for example, for the production of decorative moldings in Form of housings, e.g. of electrical or electronic equipment, packaging containers, in the automotive industry, in particular for interior trim parts of Vehicles, etc. Here is a the top layer of the finished molding forming decorative film in the mold space of a suitable mold and then inserted back-injected with the plasticized plastic material, so that between the thermoplastic material and the film is a fusion bond is produced. Subsequently the plasticized plastic is solidified with cooling and the finished Molded part taken from the mold cavity. The film usually has a decorative Imprinted on and is common laminate constructed, where they, for example, at their in the Mold cavity injected polymer melt side facing a plastic layer from a polymer with relatively low Melting point for to provide an intimate fusion bond, while at this a plastic layer from a polymer with a contrast higher melting point (optionally from the same polymer but with a larger chain length molecules) outward followed. About that can out be provided further layers, such as in particular those with a outward visible decorative coloring, imprints or the like.
  • Während mit dem genannten Verfahren des In-Mold-Labeling sowohl relativ große als auch flächige Bauteile verhältnismäßig einfach herstellbar sind, hat sich gezeigt, daß bei zylindrischen Formteilen insbesondere dann Probleme auftreten können, wenn sie relativ kleinformatig sein sollen. Als Beispiel seien Deckel, beispielsweise Deckel zum Verschließen von Tuben zur Aufnahme von Pflegeprodukten, wie Haarpflegeprodukten, Cremes, Lotionen etc., Nahrungsmitteln, Nahrungsergänzungsmitteln etc. erwähnt. Hierbei kommt es häufig zu einer nur unzureichenden Verbindung des Kunststoffmaterials des Formteils mit der Folie, was es aus ästhetischen Gründen zu vermeiden gilt. Insbesondere ist eine im wesentlichen vollflächige Beschichtung der Mantelfläche des Formteils mit einer dekorativen Folie praktisch nicht möglich, ohne daß es insbesondere im Randbereich zu einer partiellen Ablösung der Folie und/oder zu partiellen Überständen der Folie gegenüber der Außenkontur des eigentlichen Formteils kommt.While with the mentioned method of in-mold labeling both relatively large and area Components relatively easy can be produced, it has been shown that in cylindrical moldings in particular then problems can occur, though they should be relatively small in size. As an example, cover, For example, lid for closing tubes for receiving of care products, such as hair care products, creams, lotions, etc., foods, Dietary supplements etc. mentioned. This often happens to an insufficient connection of the plastic material of the molding with the foil, which makes it aesthetically pleasing avoid applies. In particular, a substantially full-surface coating the lateral surface of the molding with a decorative film practically impossible, without that it especially in the margins to a partial replacement of the Foil and / or partial supernatants of Foil opposite the outer contour the actual molding comes.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen.Of the Invention is based on the object to remedy this situation.
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von höchstens etwa 3,0 mm aufweist, und/oder daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, auf welchem die Folie angeordnet wird.In procedural terms, this task is in a process of the type mentioned solved in that a mold used which is between the lateral surface and the base of the Shaping a radius of at most about 3.0 mm, and / or that a mold used is, whose mold space has a shell-side projection on which the film is arranged.
  • In vorrichtungstechnischer Hinsicht sieht die Erfindung ferner bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art vor, daß der Formraum des Formwerkzeugs zwischen seiner Mantelfläche und seiner Grundfläche einen Radius von höchstens etwa 3,0 mm aufweist, und/oder daß der Formraum des Formwerkzeugs einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, auf welchem die Folie anordbar ist.In In terms of device technology, the invention further provides a device of the type mentioned above, that the mold space of the mold between its lateral surface and its base a Radius of at most about 3.0 mm, and / or that the mold cavity of the mold has a shell-side projection on which the film can be arranged is.
  • Die Erfindung ermöglicht auf einfache und kostengünstige Weise eine optisch ästhetische, einwandfreie und dauerhafte Verbindung zwischen der Kunststoffmatrix des Formteils und der zumindest mantel- bzw. umfangsseitig auf dieses aufgebrachten, dekorativen Folie, wobei partielle Ablösungen oder Überstände der Folie von der Kontur des Formteils fort zuverlässig vermieden werden. Dies gilt insbesondere auch für Folien mit einer verhältnismäßig hohen Steifigkeit sowie für den häufig erwünschten Fall, daß praktisch die gesamte Mantelfläche des Formteils von der Folie bedeckt werden soll. Dabei hat sich überraschenderweise gezeigt, daß die Folie zu diesem Zweck nicht etwa während des Spritzvorgangs möglichst tief in das plastifizierte Kunststoffmaterial eingebettet werden muß, sondern der erfindungsgemäß sehr klein gewählte Radius zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche und/oder der Vorsprung des Formraums begrenzt eine definierte Fläche, an welcher eine einwandfreie Schmelzverbindung zwischen dem in den Formraum eingespritzten Kunststoffmaterial und der Folie möglich ist. Die Erfindung ist insbesondere auch im Falle des Einsatzes von Folien mit einer verhältnismäßig hohen Steifigkeit und/oder im Falle der Erzeugung sehr kleiner zylindrischer Formteile bzw. solchen mit einer starken Krümmung der Mantelfläche, wie beispielsweise Deckel von Tuben, von Vorteil.The invention enables in a simple and cost effective manner an aesthetically pleasing, flawless and permanent connection between the plastic matrix of the molded part and the at least mantel- or circumferentially applied to this decorative film, with partial detachments or supernatants of the film from the contour of the molding continues reliable be avoided. This is especially true for films with a relatively high stiffness and for the frequently desired case that practically the entire surface of the Form part of the film to be covered. It has surprisingly been found that the film for this purpose does not have to be embedded as deep as possible in the plasticized plastic material during injection, but according to the invention very small radius between the lateral surface and the base and / or the projection of the mold space limits a defined Surface on which a perfect fusion bond between the injected into the mold cavity plastic material and the film is possible. The invention is particularly in the case of the use of films with a relatively high rigidity and / or in the case of the production of very small cylindrical moldings or those with a strong curvature of the lateral surface, such as covers of tubes advantageous.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführung ist vorgesehen, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von höchstens etwa 2,0 mm aufweist. Dabei kann in vorteilhafter Ausgestaltung insbesondere ein Formwerkzeug eingesetzt werden, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von mindestens etwa 0,1 mm, insbesondere von mindestens etwa 0,2 mm, aufweist.According to one preferred embodiment is provided that a Forming tool is used, which between the lateral surface and the base area of the shape space has a radius of at most about 2.0 mm. In particular, in an advantageous embodiment a mold can be used, which between the lateral surface and the base area of the mold space has a radius of at least about 0.1 mm, in particular of at least about 0.2 mm.
  • Was den erfindungsgemäß alternativ oder zusätzlich zu dem vorgenannten – kleinen – Radius vorgesehenen mantelseitigen Vorsprung betrifft, so sieht eine bevorzugte Ausführung vor, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, welcher sich um die gesamte Mantelfläche erstreckt, so daß ein Aufbringen der Folie im wesentlichen um den gesamten Umfang des Formteils möglich ist.What the invention alternatively or additionally provided for the aforementioned - small - radius concerns coat-side projection, so provides a preferred embodiment, the existence Forming tool is used, the mold space a coat side Projection which extends around the entire lateral surface, so that one Applying the film substantially around the entire circumference of the Molding possible is.
  • Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, dessen Dicke wenigstens etwa 30 μm, insbesondere wenigstens etwa 50 μm, beträgt. Ferner kann es von Vorteil sein, wenn ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, dessen Dicke höchstens etwa 130 μm, insbesondere höchstens etwa 110 μm, beträgt.there It has proved to be particularly advantageous when a mold is used, the mold space has a shell-side projection, the thickness of which is at least about 30 μm, in particular at least about 50 μm, is. Furthermore, it may be advantageous if a mold is used is whose form space has a shell-side projection, the Thickness at most about 130 μm, in particular at most about 110 μm.
  • Insbesondere kann es zweckmäßig sein, daß eine Folie eingesetzt wird, deren Dicke etwa der Dicke des mantelseitigen Vorsprungs des Formraums des Formwerkzeugs entspricht.Especially It may be appropriate that a film is used, whose thickness is about the thickness of the shell-side projection corresponds to the mold cavity of the mold.
  • Wie bereits angedeutet, kann in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen sein, daß eine sich im wesentlichen um den gesamten Umfang der Mantelfläche des Formraums des Formwerkzeugs erstreckende Folie eingesetzt wird. Um in diesem Fall an den einander zugewandten Stoßkanten der Folie eine zumindest partielle Überlappung ihrer Enden sicher zu vermeiden, ist in Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß eine Folie eingesetzt wird, deren Länge geringfügig, beispielsweise um etwa 0,1 mm, kürzer ist als der Umfang der Mantelfläche des Formraums des Formwerkzeugs. Ein hierbei gegebenenfalls entstehender Spalt ist praktisch nicht sichtbar oder ertastbar, zumal er während des Einspritzens des plastifizierten Kunststoffmaterials gänzlich ausgefüllt wird. Wird vorzugsweise eine transparente Folie eingesetzt, welche an zumindest einer ihrer einander zugewandten Kanten nicht mit einem Aufdruck versehen ist, so ist eine ästhetisch einwandfreie Deckschicht ohne jegliche Sichtbarkeit ihrer parallel zur Längsachse des zylindrischen Formteils verlaufenden Kanten gewährleistet.As already indicated, can be provided in an advantageous embodiment be that one essentially around the entire circumference of the lateral surface of the Mold cavity of the mold extending film is used. In this case, on the mutually facing abutting edges the film at least a partial overlap of their ends safely to avoid is in development of the method according to the invention provided that a Foil is inserted, whose length slightly for example, by about 0.1 mm, shorter is the circumference of the lateral surface the mold cavity of the mold. A possible arising here Gap is virtually invisible or tactile, especially as it is during the Injecting the plasticized plastic material is completely filled. Preferably, a transparent film is used, which on at least one of their facing edges not with a Imprint is provided, so is an aesthetically perfect topcoat without any visibility of their parallel to the longitudinal axis of the cylindrical Guaranteed molding running edges.
  • Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:below the invention with reference to embodiments with reference closer to the drawings explained. Showing:
  • 1 eine schematische Querschnittsansicht durch ein Formwerkzeug während des Einspritzens von plastifiziertem Kunststoff; 1 a schematic cross-sectional view through a mold during the injection of plasticized plastic;
  • 2 eine Detailansicht des Formraums des Formwerkzeugs gemäß 1 im Querschnitt; 2 a detailed view of the mold cavity of the mold according to 1 in cross-section;
  • 3 eine der 2 entsprechende Querschnittsansicht einer alternativen Ausgestaltung des Formraums eines Formwerkzeugs; 3 one of the 2 corresponding cross-sectional view of an alternative embodiment of the mold space of a mold;
  • 4 eine Querschnittsansicht eines mittels des Formwerkzeugs gemäß 1 und 2 herstellbaren zylindrischen Formteils in Form eines Tubendeckels; 4 a cross-sectional view of a means of the mold according to 1 and 2 producible cylindrical molding in the form of a tube cover;
  • 5 eine Detailansicht des Formteils gemäß 4 im Übergang seiner Mantel- und Grundfläche im Querschnitt; und 5 a detailed view of the molding according to 4 in the transition of its mantle and base in cross section; and
  • 6 eine der 5 entsprechende Detailansicht eines mittels des Formwerkzeugs gemäß 3 herstellbaren zylindrischen Formteils in Form eines Tu bendeckels im Querschnitt. 6 one of the 5 corresponding detail view of a means of the mold according to 3 can be produced cylindrical molding in the form of a Tu bendeckels in cross section.
  • In 1 ist eine schematische Ansicht eines Formwerkzeugs 1 einer im übrigen nicht näher wiedergegebenen Vorrichtung zur Herstellung von zylindrischen Formteilen in Form von Tubendeckeln (vgl. 2) dargestellt. Das Formwerkzeug 1 umfaßt ein Unterwerkzeug 1a mit einem Formraum 2, welcher über einen Spritzkanal 3 mit einer Spritzgießeinrichtung (nicht gezeigt) in Verbindung steht, um den Formraum 2 des Formwerkzeugs 1 mit einem schraffiert dargestellten plastifizierten Kunststoffmaterial zu beaufschlagen. Ein Formkern 1b begrenzt des Formraum 2 auf der dem Unterwerkzeug gegenüberliegenden Seite. Die Vorrichtung kann insbesondere eine Mehrzahl solcher Formwerkzeuge 1 umfassen und weist weiterhin eine als solche bekannte Zuführeinheit (nicht gezeigt) auf, welche zum Anordnen einer Folie in dem Formraum 2 des Formwerkzeugs 1 vor dem Einspritzen der Kunststoffschmelze ausgebildet ist, um die Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zumindest mantelseitig mit dem Kunststoffmaterial zu hinterspritzen.In 1 is a schematic view of a mold 1 an otherwise not reproduced device for the production of cylindrical moldings in the form of tube caps (see. 2 ). The mold 1 includes a lower tool 1a with a shape space 2 , which via a spray channel 3 with an injection molding device (not shown) communicates with the mold cavity 2 of the mold 1 to apply a hatched illustrated plasticized plastic material. A mold core 1b limited in shape room 2 on the opposite side of the lower tool. The device may in particular a plurality of such molds 1 and further comprises a supply unit (not shown) known per se, which is used to arrange a film in the mold space 2 of the mold 1 is formed prior to injection of the plastic melt in order to inject the film according to the method of in-mold labeling at least coat side with the plastic material.
  • Wie aus 2 ersichtlich, besitzt der zylindrische Formraum 2 des Unterwerkzeugs 1a des Formwerkzeugs 1 eine etwa senkrechte oder leicht nach unten in Richtung der Grundfläche 4 konvergierende Mantelfläche 5, welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel geringfügig konkav gewölbt ist. Um für eine einwandfreie und dauerhafte Schmelzverbindung zwischen dem Kunststoffmaterial des zu erzeugenden Formteils und der um die Mantelfläche 5 des Formwerkzeugs 1 eingebrachten Folie (in 2 nicht dargestellt) nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zu sorgen, beträgt der zwischen der Mantelfläche 5 und der Grundfläche 4 angeordnete Radius R des Formraums 2 höchstens etwa 3,0 mm auf, vorzugsweise höchstens etwa 2,0 mm, wodurch eine praktisch gänzlich Dekorierung der Mantelfläche des zu erzeugenden Formteils un ter sicherer Vermeidung eines auch partiellen Ablösens der Folie sichergestellt wird. Der Radius R beträgt ferner vorzugsweise mindestens etwa 0,1 mm, insbesondere mindestens etwa 0,2 mm, um für eine einwandfreie Entnahme des fertigen Formteils aus dem Formraum 2 des Formwerkzeugs 1 zu sorgen. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist ein Radius von etwa 1,0 mm vorgesehen.How out 2 can be seen, has the cylindrical shape space 2 of the lower tool 1a of the mold 1 an approximately vertical or slightly downward towards the base 4 converging lateral surface 5 which is slightly concave in the present embodiment. In order for a perfect and permanent fusion bond between the plastic material of the molded part to be produced and that around the lateral surface 5 of the mold 1 introduced foil (in 2 not shown) to provide the method of in-mold labeling, which is between the lateral surface 5 and the base area 4 arranged radius R of the mold space 2 at most about 3.0 mm, preferably at most about 2.0 mm, whereby a virtually complete decoration of the lateral surface of the molded part to be produced un ter sure avoidance of a partial detachment of the film is ensured. The radius R is further preferably at least about 0.1 mm, in particular at least about 0.2 mm, in order for a perfect removal of the finished molded part from the mold cavity 2 of the mold 1 to care. In the present embodiment, a radius of about 1.0 mm is provided.
  • In 3 ist eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formwerkzeugs 1 wiedergegeben, welches gleichfalls eine einwandfreie und dauerhafte Schmelzverbindung zwischen dem Kunststoffmaterial des zu erzeugenden Formteils und der um die Mantelfläche 5 des Formwerkzeugs 1 eingebrachten Folie (in 3 nicht dargestellt) unter sicherer Vermeidung eines auch partiellen Ablösens der Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling gewährleistet. Wie aus 3 ersichtlich, ist die Mantelfläche 5 des Formraums 2 des Unterwerkzeugs 1a des Formwerkzeugs 1 mit einem radial nach außen vorstehenden Vorsprung 6 ausgebildet, welcher sich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel um die gesamte Mantelfläche 5 des Formraums erstreckt. Der Radius R' zwischen der hier ebenfalls geringfügig konkav gewölbten Grundfläche 4 und der Mantelfläche 5 des Formraums 2 kann in diesem Fall auch größer 3 mm sein, wobei es selbstverständlich auch möglich ist, den kleinen Radius R des Formwerkzeugs gemäß 2 mit dem Absatz 6 des in 3 wiedergegebenen Formwerkzeugs zu kombinieren. Die Dicke D des etwa zylindrischen Vorsprungs 6 beträgt vorzugsweise zwischen etwa 30 μm und etwa 130 μm, insbesondere zwischen etwa 50 μm und etwa 110 μm. Die Dicke D des Vorsprungs 6 kann insbesondere etwa der Dicke der zu hinterspritzenden Folie entsprechend gewählt werden, so daß die in das Formwerkzeug 1 eingelegte Folie gerade in dem Absatz 6 aufgenommen werden kann, wobei sich für das In-Mold-Labeling von Tubendeckeln geeignete dekorative Folien mit einer Dicke von etwa 55 μm bis etwa 80 μm bewährt haben.In 3 is another embodiment of a mold according to the invention 1 reproduced, which also a perfect and permanent fusion bond between the plastic material of the molded part to be produced and that around the lateral surface 5 of the mold 1 introduced foil (in 3 not shown) while reliably avoiding a partial detachment of the film according to the method of in-mold labeling guaranteed. How out 3 can be seen, is the lateral surface 5 of the form space 2 of the lower tool 1a of the mold 1 with a radially outwardly projecting projection 6 formed, which in the present embodiment around the entire lateral surface 5 the mold space extends. The radius R 'between here also slightly concave curved base 4 and the lateral surface 5 of the form space 2 may in this case be greater than 3 mm, whereby it is of course also possible, the small radius R of the mold according to 2 with the paragraph 6 of in 3 to be reproduced reproduced mold. The thickness D of the approximately cylindrical projection 6 is preferably between about 30 microns and about 130 microns, in particular between about 50 microns and about 110 microns. The thickness D of the projection 6 In particular, the thickness of the film to be backfilled can be selected accordingly, so that the in the mold 1 inserted foil straight in the paragraph 6 can be taken, which have proven suitable for the in-mold labeling of tube caps suitable decorative films with a thickness of about 55 microns to about 80 microns.
  • 4 zeigt eine Querschnittsansicht durch eine Ausführungsform eines mittels des Formwerkzeugs gemäß 1 und 2 erhaltenen zylindrischen Formteils 10 in Form eines Tubendeckels, welcher über praktisch die gesamte Mantelfläche 15 mit einer hierauf außenseitig aufgebrachten dekorativen Folie 11 versehen ist. Der Radius R zwischen der Mantelfläche 15 und der konkaven Grundfläche 14 beträgt entsprechend dem Radius R des Formraums 2 des Formwerkzeugs 1 gemäß 1 und 2 etwa 1 mm. An die Grundfläche 14 ist nach innen vorstehend ein Innengewinde 17 angeformt, dessen komplementäre Form an dem Formkern 1b (1, dort nicht näher gezeigt) vorgesehen ist. 4 shows a cross-sectional view through an embodiment of a means of the molding according to 1 and 2 obtained cylindrical molding 10 in the form of a tube cover, which over virtually the entire lateral surface 15 with a decorative film applied on the outside thereof 11 is provided. The radius R between the lateral surface 15 and the concave base 14 is equal to the radius R of the mold space 2 of the mold 1 according to 1 and 2 about 1 mm. To the base 14 is inwardly protruding an internal thread 17 molded, the complementary shape of the mold core 1b ( 1 , not shown there in detail) is provided.
  • Ein Detailschnitt im Bereich des Radius R zwischen der Grundfläche 14 und der Mantelfläche 15 des in 4 dargestellten Formteils 10 ist in 5 wiedergegeben. Wie der 5 zu entnehmen ist, erstreckt sich die außenseitig auf die Mantelfläche 15 durch In-Mold-Labeling aufgebrachte Folie 18 bis an das obere Ende des Radius R, wobei die Außenseite der Folie 18 bündig in das dort die Außenfläche des Formteils bildenden, gespritzten Kunststoffmaterials (schraffiert dargestellt) übergeht.A detail section in the area of the radius R between the base 14 and the lateral surface 15 of in 4 illustrated molding 10 is in 5 played. Again 5 can be seen, the outside extends to the lateral surface 15 film applied by in-mold labeling 18 up to the top of the radius R, the outside of the film 18 flush in the there, the outer surface of the molding forming, molded plastic material (hatched shown) passes.
  • 6 zeigt schließlich eine der 5 entsprechende Detailansicht eines mittels des in 3 dargestellten Formwerkzeugs 1 erhaltenen zylindrischen Formteils, bei welchem die durch In-Mold-Labeling aufgebrachte Folie 18 infolge des Absatzes 6 des Formwerkzeugs 1 gemäß 3 – im vorliegenden Fall etwa mit ihrer gesamten Dicke – von der Mantelfläche 15 des Formteils vorsteht. Wie bereits erwähnt, kann der Radius R' in diesem Fall – wenn auch nicht notwendigerweise – größer sein als der Radius R gemäß 5. 6 finally shows one of the 5 corresponding detail view of a means of in 3 illustrated mold 1 obtained cylindrical molding, in which the applied by in-mold labeling film 18 as a result of the paragraph 6 of the mold 1 according to 3 - In the present case about with their entire thickness - of the lateral surface 15 protrudes the molding. As already mentioned, the radius R 'in this case may be, though not necessarily, greater than the radius R according to FIG 5 ,

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen zylindrischen Formteilen, insbesondere Deckeln, wie Tubendekkeln, aus thermoplastischen Kunststoffen, indem der Kunststoff plastifiziert, in den Formraum eines Formwerkzeug überführt, abgekühlt und anschließend dem Formwerkzeug entnommen wird, wobei vor Überführen des plastifizierten Kunststoffes eine Folie in dem Formraum des Formwerkzeugs angeordnet und die Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zumindest mantelseitig mit dem Kunststoffmaterial hinterspritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von höchstens etwa 3,0 mm aufweist, und/oder daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, auf welchem die Folie angeordnet wird.Process for producing substantially cylindrical molded parts, in particular covers, such as tube end pieces, made of thermoplastic materials by plasticizing the plastic, transferred into the mold space of a mold, cooled and then removed from the mold, wherein prior to transfer of the plasticized plastic, a film in the mold space arranged the mold and the film according to the method of In-mold labeling is back-injected at least on the shell side with the plastic material, characterized in that a molding tool is used, which has a radius of at most about 3.0 mm between the lateral surface and the base surface of the mold space, and / or that a molding tool is used , whose mold space has a shell-side projection on which the film is arranged.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von höchstens etwa 2,0 mm aufweist.Method according to claim 1, characterized in that the existence Forming tool is used, which between the lateral surface and the base area of the shape space has a radius of at most about 2.0 mm.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, welches zwischen der Mantelfläche und der Grundfläche des Formraums einen Radius von mindestens etwa 0,1 mm, insbesondere von mindestens etwa 0,2 mm, aufweist.Method according to claim 1 or 2, characterized the existence Forming tool is used, which between the lateral surface and the base area of the mold space has a radius of at least about 0.1 mm, in particular of at least about 0.2 mm.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, welcher sich um die gesamte Mantelfläche erstreckt.Method according to one of claims 1 to 3, characterized the existence Forming tool is used, the mold space a coat side Projection which extends around the entire lateral surface.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, dessen Dicke wenigstens etwa 30 μm, insbesondere wenigstens etwa 50 μm, beträgt.Method according to one of claims 1 to 4, characterized the existence Forming tool is used, the mold space a coat side Projection whose thickness is at least about 30 microns, in particular at least about 50 μm.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug eingesetzt wird, dessen Formraum einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, dessen Dicke höchstens etwa 130 μm, insbesondere höchstens etwa 110 μm, beträgt.Method according to one of claims 1 to 5, characterized the existence Forming tool is used, the mold space a coat side Projection whose thickness is at most about 130 microns, in particular at the most about 110 μm.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie eingesetzt wird, deren Dicke etwa der Dicke des mantelseitigen Vorsprungs des Formraums des Formwerkzeugs entspricht.Method according to one of claims 1 to 6, characterized that one Foil is used whose thickness is about the thickness of the shell-side projection corresponds to the mold cavity of the mold.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine sich im wesentlichen um den gesamten Umfang der Mantelfläche des Formraums des Formwerkzeugs erstreckende Folie eingesetzt wird.Method according to one of claims 1 to 7, characterized that one essentially around the entire circumference of the lateral surface of the Mold cavity of the mold extending film is used.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie eingesetzt wird, deren Länge geringfügig kürzer ist als der Umfang der Mantelfläche des Formraums des Formwerkzeugs.Method according to claim 8, characterized in that that one Film is used, whose length is slightly shorter as the circumference of the lateral surface the mold cavity of the mold.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine transparente Folie eingesetzt wird, welche an zumindest einer ihrer einander zugewandten Kanten nicht mit einem Aufdruck versehen ist.Method according to claim 8 or 9, characterized that one transparent film is used, which on at least one of its facing edges is not provided with an imprint.
  11. Vorrichtung zur Herstellung von im wesentlichen zylindrischen Formteilen, insbesondere Deckeln, wie Tubendeckeln, aus thermoplastischen Kunststoffen, mit wenigstens einem Formwerkzeug, in dessen Formraum der plastifizierte Kunststoff überführbar ist, und mit wenigstens einer dem Formraum des Formwerkzeugs zugeordneten Zuführeinheit, welche zum Anordnen einer Folie in dem Formraum vor Überführen des plastifizierten Kunststoffes in den Formraum ausgebildet ist, um die Folie nach dem Verfahren des In-Mold-Labeling zumindest mantelseitig mit dem Kunststoffmaterial zu hinterspritzen, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum des Formwerkzeugs zwischen seiner Mantelfläche und seiner Grundfläche einen Radius von höchstens etwa 3,0 mm aufweist, und/oder daß der Formraum des Formwerkzeugs einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, auf welchem die Folie anordbar ist.Apparatus for the preparation of substantially cylindrical shaped parts, in particular lids, such as tube caps, from thermoplastic materials, with at least one molding tool, in the mold space of the plasticized plastic is convertible, and at least a feed unit associated with the mold cavity of the mold, which for placing a film in the mold space before transferring the plasticized plastic is formed in the mold space to the film according to the method of in-mold labeling at least shell side To inject with the plastic material, in particular for carrying out a Method according to one the claims 1 to 10, characterized in that the mold space of the mold between its lateral surface and its base a radius of at most about 3.0 mm, and / or that the mold cavity of the mold has a shell-side projection on which the film can be arranged is.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum des Formwerkzeugs zwischen seiner Mantelfläche und seiner Grundfläche einen Radius von höchstens etwa 2,0 mm aufweist.Device according to claim 11, characterized in that that the Form space of the mold between its lateral surface and its base a radius of at most about 2.0 mm.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum des Formwerkzeugs zwischen seiner Mantelfläche und seiner Grundfläche einen Radius von mindestens etwa 0,1 mm, insbesondere von mindestens etwa 0,2 mm, aufweist.Device according to claim 11 or 12, characterized in that that the Form space of the mold between its lateral surface and its base a radius of at least about 0.1 mm, in particular at least about 0.2 mm.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum des Formwerkzeugs einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, welcher sich um die gesamte Mantelfläche erstreckt.Device according to one of claims 11 to 13, characterized that the Mold cavity of the mold has a shell-side projection, which extends around the entire lateral surface.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum des Formwerkzeugs einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, dessen Dicke wenigstens etwa 30 μm, insbesondere wenigstens etwa 50 μm, beträgt.Device according to one of claims 11 to 14, characterized that the Mold cavity of the mold has a shell-side projection, the thickness of which is at least about 30 μm, in particular at least about 50 μm, is.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum des Formwerkzeugs einen mantelseitigen Vorsprung aufweist, dessen Dicke höchstens etwa 130 μm, insbesondere höchstens etwa 110 μm, beträgt.Device according to one of claims 11 to 15, characterized that the Mold cavity of the mold has a shell-side projection, its thickness at most about 130 μm, in particular at most about 110 μm, is.
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