DE102005032014A1

DE102005032014A1 - Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe

Info

Publication number: DE102005032014A1
Application number: DE102005032014A
Authority: DE
Inventors: Helmut Holl
Original assignee: Stolz Rudolf Dr
Current assignee: Stolz Rudolf Dr
Priority date: 2005-04-19
Filing date: 2005-07-01
Publication date: 2006-11-16
Anticipated expiration: 2025-07-02
Also published as: DE102005032014B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe (2). Mindestens ein Transponder (9) wird an der Pappe (2) vor der Fertigstellung der Verpackung angebracht. Das Anbringen des mindestens einen Transponders (9) erfolgt maschinell, und zwar während eines Herstellungsschritts der Pappe (2) oder der Verpackung, wenn die Pappe (2) zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist. Es sollen Fehlfunktionen der auf die Pappe (2) aufgebrachten Transponder (9), die ihre Ursache im Herstellungsprozess der Pappe (2) haben, vermieden werden. Danach ist ein erfindungsgemäßes Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder (9) auf einer Oberfläche der Pappe (2) in dem ebenen Bereich aufgebracht wird. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders (9) auf einer Papper (2) für eine Verpackung.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe. Mindestens ein Transponder wird an der Pappe vor der Fertigstellung der Verpackung angebracht. Das Anbringen des mindestens einen Transponders erfolgt maschinell und zwar während eines Herstellungsschritts der Pappe oder der Verpackung, wenn die Pappe zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung.
Unter Pappe im Sinn der vorliegenden Erfindung ist insbesondere Vollpappe und/oder Wellpappe zu verstehen. Transponder, oder auch RFID-Tags genannt, können von Schreib-/Leseeinheiten beschrieben und/oder ausgelesen werden. Eine Schreib-/Leseeinheit sendet elektromagnetische Wellen bzw. Impulse über ihre Antenne aus. Der Transponder empfängt diese elektromagnetischen Wellen und sendet seine gespeicherten Informationen als Antwort zur Schreib-/Leseeinheit zurück. Somit können Daten in den Transponder kontaktlos geschrieben bzw. ausgelesen werden. Es gibt unterschiedliche Arten von Transpondern, die für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt werden. Zur Verpackungs- bzw. Palettenerfassung kommen hauptsächlich Transponder bzw. RFID-Tags zum Einsatz, die mit Ultra-Hochfrequenz, in einem Bereich von 868 bis 915 MHz, geschrieben bzw. ausgelesen werden können. RFID-Tags diese Art sind beispielsweise in dem ISO-Standard 18000-6 definiert.
Die Herstellung der Wellpappe erfolgt in der so genannten Wellpappenanlage (WPA). Grundsätzlich weist Wellpappe eine Wellenbahn mit einem wellenförmigen Querschnitt auf. Zum Herstellen einer Wellenbahn wird Papier erwärmt und befeuchtet und erreicht dadurch eine erforderliche Elastizität, um geformt zu werden. Es wird dann unter Druck- und Hitzeeinwirkung zwischen zwei zahnradartig ineinandergreifenden Riffelwalzen hindurchgeführt. So kommt die Welle in die Wellenbahn. Auf eine Seite der Wellenbahn ist eine Seite einer im wesentlichen eben ausgebildeten Deckenbahn kaschiert. Kaschieren bezeichnet hier den Vorgang des Aufbringens der Deckenbahn auf die Wellenbahn, was üblicherweise durch Aufkleben erfolgt. Dabei wird die eine Seite der Wellenbahn mit Klebemittel versehen. Danach wird die eine Seite der einen Deckenbahn auf die eine mit Klebemittel versehene Seite der Wellenbahn aufgebracht. Deckenbahnen und Wellenbahn weisen üblicherweise Papier auf oder bestehen aus Papier. Die durch Aufkaschieren einer Deckenbahn auf eine Wellenbahn entstehende Wellpappe wird auch als offene Wellpappe oder einseitige Wellpappe bezeichnet. Wird auf die einseitige Wellpappe eine zweite Deckenbahn aufgeklebt, entsteht die einwellige Wellpappe. Sie ist die verbreitetste Wellpappenart. Durch Hinzufügen weiterer gewellter und glatter Papierbahnen wird mehrwellige (zwei- und dreiwellige) Wellpappe hergestellt. Diese Sorten werden bei besonderen Anforderungen an die Stabilität eingesetzt. Das Aufkaschieren sowie das Zusammenführen von Wellenbahnen und Deckenbahnen erfolgt in dem so genannten „nassen Bereich" der Wellpappenanlage. In dem so genannten „trockenen Bereich" der Wellpappenanlage werden die zusammen geführten Deckenbahnen bzw. Wellenbahnen Druck und Hitze ausgesetzt, so dass die einzelnen Bahnen der Wellpappe aneinander und in ihrer Form fixiert werden. Die Wellpappenbahnen werden vor Verlassen der Wellpappenmaschine auf die geforderten Formate – abhängig von der weiteren Verarbeitung – zugeschnitten und gegebenenfalls gerillt. Dies geschieht ebenfalls in dem trockenen Bereich der Wellpappenanlage mit Hilfe rotierender Schneid- und Rillmesser, die in Längs- oder in Querrichtung arbeiten.

Aus der DE 101 40 286 A1 ist ein Herstellungsverfahren für Wellpappe bekannt, bei welchem ein Transponder zwischen einer Deckenbahn und einer Wellenbahn der Wellpappe eingebracht wird. Dies erfolgt in dem nassen Bereich der Wellpappenanlage. Sobald die Wellenbahn mit einem daran aufgebrachten Transponder an die Deckenbahn gedrückt wird, mit anderen Worten eine einseitige Wellpappe hergestellt ist, kann eine zweite Deckenbahn aufkaschiert werden, was ebenfalls in dem nassen Bereich der Wellpappenanlage erfolgt. Bei der so hergestellten Wellpappe ist nun der Transponder in der Wellpappe selbst angeordnet. Die Wellpappe durchläuft nun den trockenen Bereich der Wellpappenanlage, in welchem die Wellpappe samt aus Metall gefertigte Transponder auf ca. 120 bis 180 Grad Celsius erhitzt wird. Durch die Hitzeeinwirkung kann der Transponder beschädigt werden, so dass es bei den Transpondern zu Fehlfunktionen und daher unter Umständen zu großem Ausschuss kommen kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe anzugeben und weiterzubilden, mit welchem die eingangs genannten Nachteile zumindest weitgehend vermieden werden können.

Insbesondere sollen Fehlfunktionen der auf die Wellpappe aufgebrachten Transpondern, die ihre Ursache im Herstellungsprozess der Wellpappe haben, vermieden werden. Des Weiteren liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung anzugeben und weiterzubilden, so dass Fehlfunktionen der auf die Wellpappe aufgebrachten Transponder, die ihre Ursache im Herstellungsprozess der Wellpappe haben, vermieden werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren der eingangs genannten Art löst die voranstehende Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruchs 1. Danach ist ein solches Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder auf einer Oberfläche der Pappe in dem ebenen Bereich aufgebracht wird.

Erfindungsgemäß ist zunächst erkannt worden, dass die eingangs genannten Probleme überwunden werden können, falls der Transponder eben nicht bei der Herstellung der Pappe beziehungsweise Wellpappe an die Pappe angebracht wird, wenn diese noch in einem weiteren Verarbeitungsschritt derart behandelt werden muss, in welchem unter Umständen der Transponder beschädigt werden kann und hierdurch eine Fehlfunktion des Transponders auftreten kann. In erfindungsgemäßer Weise wird daher der Transponder nicht in die Pappe bzw. Wellpappe selbst eingebracht, sondern auf einer Oberfläche der Pappe aufgebracht. Dies kann an einem Abschnitt einer Wellpappenanlage oder ganz allgemein während eines Verarbeitungsschnittschritts der Pappe erfolgen, in welchem die Pappe mit einem nahezu ebenen Bereich für das Aufbringen des Transponders zugänglich ist. Es ist beispielsweise denkbar, dass bei einem Herstellungs- und/oder Verarbeitungsschritt für Vollpappe die Vollpappe an einer Walze eines relativ großen Durchmessers vorbeigeführt wird. Die der Walze abgewandte Oberfläche der Vollpappe könnte jedoch zum Aufbringen von Transpondern auf die Vollpappe zugänglich sein. Somit könnte auch an einem solchen Bereich mindestens ein Transponder in erfindungsgemäßer Weise auf die Vollpappe aufgebracht werden, obwohl dieser Bereich im mathematischen Sinn streng genommen nicht eben ist. Das Gleiche gilt auch für Wellpappe. Da das Anbringen des mindestens einen Transponders während eines Herstellungsschritts der Pappe oder der Verpackung erfolgt, können beispielsweise mehrere Transponder in im Wesentlichen einem Arbeitsschritt auf einem Bogen Pappe aufgebracht werden. Aus diesem Bogen Pappe können beispielsweise vier bis acht, unter Umständen auch bis zu 16 einzelne Verpackungen entstehen, die mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren schneller und unkomplizierter gefertigt werden können, als die einzeln fertig gestellten Verpackungen in einem späteren Arbeitsschritt jeweils einzeln mit einem Transponder zu versehen. Somit kann in ganz besonders vorteilhafter Weise ein hoher Produktionsdurchsatz und eine hohe Fertigungsgeschwindigkeit erzielt werden. Da die auf die Pappe aufgebrachten Transponder nicht durch den nassen Bereich einer Wellpappenanlage bei den hohen Temperaturen durchlaufen müssen, können in ganz besonders vorteilhafter Weise Transponder auf die Pappe aufgebracht werden, die aus Kunststoff hergestellt sind. Transponder aus Kunststoff verglichen zu aus Metall gefertigte Transponder billiger, wodurch in ganz besonders vorteilhafter Weise die Verpackung aus Pappe mit Transponder preiswerter hergestellt werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der mindestens eine Transponder jeweils an einer vorgebbaren Stelle der Pappe aufgebracht wird. Die vorgebbare Stelle sollte von an der Pappe vorgesehenen Falzlinien, Schnittlinien, Ausstanzungen oder Schnittmusterbegrenzungen beabstandet sein, damit der Transponder nicht durch das Falzen, Schneiden oder Ausstanzen der Pappe beschädigt wird, wenn diese Arbeitsschritte an der Pappe durchgeführt werden, nachdem der Transponder auf die Pappe aufgebracht wurde. Es ist jedenfalls zu beachten, dass beispielsweise die in einer Wellpappenanlage hergestellt der Wellpappe unter Umständen mit einer Fördergeschwindigkeit von bis zu 400 m/min in der Wellpappenanlage bearbeitet wird, und dass hierbei Fertigungstoleranzen insbesondere bezüglich der Arbeitsschritte Rillen oder Schneiden der Pappe auftreten.

Bevorzugt weist der Transponder einen RFID-Tag (Radio-Frequency-Identification-Tag) auf, der insbesondere der ISO Norm 18000-6 entspricht und der in einem Frequenzbereich von ca. 800 bis 1000 MHz beschreiben und/oder ausgelesen wird. Ein solcher Transponder ist üblicherweise flexibel und flach ausgebildet und weist eine Höhe von bis zu ca. 1 mm auf. Obwohl ein solcher Transponder aufgrund seiner flexiblen Eigenschaften auch in einem gekrümmten oder nicht ebenen Bereich der Pappe aufgebracht werden könnte, erfolgt das Aufbringen des Transponders bevorzugt in einem im Wesentlichen ebenen Bereich der Pappe, insbesondere wenn die Pappe in einer Wellpappenanlage mit einer Fördergeschwindigkeit von bis zu 400 m/min hergestellt bzw. verarbeitet wird.

Es könnten auch Transponder zum Einsatz kommen, die versteift ausgebildet sind und die daher unmittelbar auf die Pappe aufgebracht werden können, beispielsweise unter Verwendung eines Klebstoffs. Die Art der versteiften Ausbildung der Transponder kann hierbei sich auf konstruktive Erfordernisse des Transponders selbst beziehen. Der Transponder könnte auch lediglich zum Handhaben beim Aufbringvorgang auf die Pappe versteift ausgebildet sein, damit er beispielsweise mit Hilfe einer Spendereinrichtung der Pappe zugeführt werden kann.

Es ist auch denkbar, den oder die Transponder unmittelbar auf die Pappe aufzudrucken, wenn die Art der verwendeten Transponder dies ermöglicht. Nunmehr sind beispielsweise Transponder erhältlich, welche einen auf polymeren organischen Halbleitern basierenden RFID-Tag (Radio-Frequency-Identification-Tag) aufweisen und die unmittelbar auf Pappe aufgedruckt werden können.

Ganz besonders bevorzugt wird der mindestens eine Transponder auf einer Oberfläche der Pappe aufgebracht, die eine innere Fläche der fertig gestellten Verpackung ist. Sollte der Transponder unmittelbar und ohne weiteren Schutz auf der Pappe angebracht sein, so ist er durch ein Anbringen an einer inneren Oberfläche der fertig gestellten Verpackung zumindest weitgehend von äußeren Einflüssen oder Beschädigungen geschützt. Auch könnte von dem die Verpackung bestellenden Kunden die Forderung kommen, dass der Transponder bei der fertig gestellten Verpackung von außen nicht zu sehen ist. Dies könnte aus sicherheitsrelevanten Gründen vorgesehen sein und/oder Maßnahmen zum Diebstahlschutz darstellen.

Ganz besonders bevorzugt erfolgt das Aufbringen des Transponders auf der Pappe irreversibel. Hierzu bietet sich beispielsweise eine Klebeverbindung zwischen Transponder und Pappe oder ein Aufbringen des Transponders mittels Ultraschallschweißen an.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist mindestens ein Transponder an einem Trägermaterial angebracht. Das Trägermaterial könnte Papier oder Kunststoff oder ein flexibles, im Wesentlichen flächig ausgebildetes – insbesondere reisfestes – Material aufweisen und könnte vorzugsweise eine mit Klebstoff versehene Seite aufweisen. Mit anderen Worten könnte es sich bei dem Trägermaterial um ein Etikett handeln, welches gegebenenfalls auf der einen Seite bedruckt sein kann. Bei sehr hohen Fördergeschwindigkeiten der Pappe und einer damit verbundenen hohen Aufbringrate der Transponder wird bevorzugt ein reisfestes Trägermaterial verwendet, damit die Produktionssicherheit gewährleistet werden kann. Auf einer Seite des Etiketts ist der Transponder angebracht, beispielsweise könnte er auf das Papieretikett aufgedruckt oder mit einem entsprechenden Beschichtungsverfahren aufgebracht worden sein. Falls eine Seite des Etiketts bedruckt ist oder gegebenenfalls beim Aufbringvorgang noch bedruckt wird, ist bevorzugt vorgesehen, den Transponder auf der anderen, das heißt auf der gegenüberliegenden Seite vorzusehen. Auf dieser Seite könnte auch der Klebstoff angeordnet sein.

Obwohl im Folgenden näher auf das Trägermaterial in Verbindung mit den Transpondern und dessen Handhabung eingegangen wird, ist es grundsätzlich auch denkbar, dass die im folgenden beschriebenen Sachverhalte auch auf Transponder zutreffen, welche ohne ein Trägermaterial auf die Pappe aufbringbar sind, z.B. auf versteift ausgebildete Transponder.

Das Trägermaterial könnte eine Klebefolie, eine Kleberschicht – gegebenenfalls in Form eines Flüssigkeitsklebers – oder ein Papieretikett aufweisen. Die Klebeschicht könnte an das Trägermaterial oder an den Transponder selbst (falls er versteift ausgebildet ist) mit einer Flüssigleimanlage – beispielsweise kurz vor dem Auftragen – angebracht werden. Somit wäre die Klebeschicht durch einen Flüssigkeitskleber gebildet. Alternativ oder zusätzlich könnte die mit Klebstoff versehene Seite des Trägermaterials weiteres in Form von Granulat ausgebildetes Klebemittel aufweisen. Somit ist das Granulat, welches vorzugsweise nicht flächendeckend auf der mit Klebstoff versehenen Seite des Trägermaterials angeordnet ist, zunächst durch den Klebstoff an dem Trägermaterial fixiert. Das so ausgebildete Trägermaterial kann nun auf die Pappe aufgebracht werden. Falls dies noch während oder unmittelbar nach einem Herstellungsschritt der Pappe erfolgt, in welchem die Pappe sich noch in einem feuchten und/oder erhitzten Zustand befindet, wird sich das Granulat unmittelbar nach dem Aufbringen des Trägermaterials auflösen beziehungsweise in einen flüssigen Zustand übergehen, wodurch in ganz besonders vorteilhafter Weise einerseits der Klebevorgang zum „richtigen Zeitpunkt" vorgenommen bzw. durchgeführt und andererseits durch die Zusammenwirkung des auf dem Trägermaterial vorgesehenen Klebstoffs mit dem verflüssigten Granulat die Klebewirkung erhöht wird. Somit wird ein irreversibles Verkleben des Trägermaterials auf der Pappe unterstützt oder sichergestellt. Idealerweise wird hierdurch das Trägermaterial und somit der Transponder auf die Pappe unverlierbar aufgebracht. Ein nachträgliches Entfernen des Trägermaterials bzw. des Transponders von der Pappe ist nicht möglich, ohne die Pappe zu zerstören.

Das Trägermaterial könnte grundsätzlich in Form von einzelnen, im Wesentlichen rechteckig ausgebildeten Papier- oder Kunststoffstücken vorgesehen sein, die mit Hilfe eines entsprechend ausgebildeten Applikators oder eines Spenders der Pappe zugeführt werden können. Das Trägermaterial könnte weiterhin in Form eines Endlosstreifens Papier ausgebildet sein, der periodisch vorgesehene Perforationen aufweist und an denen das Trägermaterial beim Aufbringen eines Transponders auf der Pappe in einzelne Stücke zerrissen wird. Zwischen den einzelnen Perforationen könnte in diesem Fall jeweils ein Transponder vorgesehen sein. Ganz besonders bevorzugt ist das Trägermaterial auf einem Trägerband aufgebracht, von welchem es reversibel abgezogen werden kann. Mit anderen Worten könnte das auf dem Trägerband angeordnete Trägermaterial vergleichbar zu den Etiketten ausgebildet sein, welche beispielsweise für die Adressierung von Briefen eingesetzt werden, wobei in einem solchen Fall bei jedem Papieretikett – bevorzugt auf der Seite der Klebeschicht – jeweils ein Transponder vorgesehen ist. Demgemäß wird das Trägermaterial beim Aufbringen auf der Pappe vom Trägerband getrennt. Das Trägermaterial und/oder das Trägerband kann entweder auf einer Rolle oder in einem Stapel – beispielsweise zickzackförmig – bevorratet sein. Im letztgenannten Fall kann ohne eine Unterbrechung weiter produziert werden, wenn eine Zick-Zack Faltung des Trägermaterials und/oder des Trägerbands zum Einsatz kommt, da weiteres (gestapeltes) Trägermaterial und/oder Trägerband am Ende des vorherigen Stapels angeklebt werden kann.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der mindestens eine Transponder an einer Seite des Trägermaterials angeordnet, welche nach dem Aufbringen des Trägermaterials an der Pappe der Oberfläche der Pappe zugewandt ist. Somit befindet sich der Transponder nach dessen Aufbringen auf der Pappe zwischen der Pappe und dem Trägermaterial und kann hierdurch in vorteilhafter Weise sowohl von der Pappe als auch von dem Trägermaterial vor Beschädigung oder vor unbeabsichtigtem Entfernen geschützt werden.

Eine hohe Taktrate beim Aufbringen von Transpondern auf der Pappe könnte insbesondere dann erzielt werden, wenn mehrere auf einem Trägerband und/oder Trägermaterial befindliche Transponder mit mindestens einer Spendereinrichtung der Pappe zugeführt werden. Als Spendereinrichtung könnte beispielsweise ein Etikettenspender oder ein Applikator zum Einsatz kommen, mit welchem je nach Ausführung der Spendereinrichtung ca. 800 Etiketten pro Minute abgegeben werden können. Somit könnte eine solche Spendereinrichtung in einer Wellpappenanlage eingesetzt werden. Falls die Anzahl der abgegebenen Etiketten pro Zeitintervall für die vorgesehene Fördergeschwindigkeit der Wellpappe in der Wellpappenanlage nicht ausreichen sollte, könnten mehrere Spendereinrichtungen vorgesehen sein, so dass Wellpappe mit Transpondern parallel bzw. zeitgleich in einer vergleichbaren Geschwindigkeit beziehungsweise mit einem Durchsatz hergestellt werden kann, wie er bei der Herstellung konventioneller Wellpappe vorliegt.

Bevorzugt könnte bei einer Spendereinrichtung mindestens ein Führungsmittel vorgesehen sein, mit welchem der Zuführvorgang des Trägermaterials auf die Pappe unterstützt wird. Als Führungsmittel könnte beispielsweise ein Leitblech, eine rotierende Rolle oder eine Luftdüsenanordnung aufweisen. Das Führungsmittel führt und/oder leitet das Trägermaterial in Richtung der Pappe und/oder drückt das Trägermaterial auf die Pappe auf. So könnte die Spendereinrichtung beispielsweise eine Luftdüsenanordnung aufweisen, welche einen Air-Jet erzeugt, mit welchem das Trägermaterial berührungslos auf die Pappe aufbringbar ist.

Im Konkreten könnte die Spendereinrichtung ein Gehäuse aufweisen. Das Gehäuseinnere der Spendereinrichtung wird mit einem Luftdruck beaufschlagt, der größer als der Luftdruck ist, der außerhalb des Gehäuses der Spendereinrichtung vorliegt. Mit anderen Worten liegt in dem Gehäuse der Spendereinrichtung ein Überdruck vor, wodurch in besonders vorteilhafter Weise keine Schmutz- oder Staubpartikel in das Gehäuseinnere der Spendereinrichtung eindringen können, wodurch Fehlfunktionen oder Verstopfungen der Spendereinrichtung zumindest weitgehend vermieden werden können. Da das Gehäuse der Spendereinrichtung zumindest eine Öffnung aufweist, durch welche das Trägermaterial oder der Transponder abgegeben wird, ist das Gehäuse nicht völlig geschlossen und der Überdruck ist entsprechend einzustellen.

Zum Fördern des Trägerbands – beispielsweise in der Spendereinrichtung – könnte mindestens ein Servomotor dienen, der mit einer vorgebbaren oder einer veränderbaren Geschwindigkeit betrieben werden kann. Hierdurch kann das Spenden der Trägermaterialien mit der Spendereinrichtung an eine veränderbare Fördergeschwindigkeit der Pappe angepasst werden, so dass in vorteilhafter Weise in nahezu allen Betriebszuständen der Herstellungs- oder Verarbeitungsanlage Trägermaterialien und/oder Transponder auf die Pappe aufgebracht werden können.

Damit der mindestens eine Transponder auf der Pappe an einer vorgebbaren Stelle aufgebracht bzw. positioniert werden kann, könnte in einer bevorzugten Ausführungsform die Spendereinrichtung entlang einer Richtung positioniert werden, die im Wesentlichen quer zu einer Förderrichtung der Pappe zeigt. Somit kann zumindest bezogen zur Förderrichtung der Pappe die laterale Position eingestellt werden, an welcher der Transponder auf die Pappe aufgebracht wird. Hierzu könnte die Spendereinrichtung auf mindestens einer im Wesentlichen quer zu der Förderrichtung der Pappe angeordneten Führung in Längsrichtung der Führung verstellbar angeordnet sein. Als Führung könnte mindestens eine Walze oder einer Stange dienen. Die Spendereinrichtung könnte mit Hilfe einer Spindel entlang der Längsrichtung der Führung positioniert werden. Mit anderen Worten könnte eine Positionierung einer oder mehrerer Spendereinrichtungen in vergleichbarer Weise ausgeführt werden, wie beispielsweise Schneid- oder Rillenmesser einer Wellpappenanlage positioniert werden. Bevorzugt erfolgt dies in der Formatwechselgeschwindigkeit des Rill- & Schneidautomaten einer Wellpappenanlage, so dass auch bei einem Formatwechsel ein Aufbringen der Transponder ohne wesentliche Unterbrechung möglich ist.

Zur Positionierung des Transponders auf der Pappe entlang einer Förderrichtung der Pappe wird in einer Herstellungs- oder Verarbeitungsmaschine der Aufbringvorgang des Transponders auf die Pappe in Abhängigkeit von einem Signal ausgelöst, welches von einem Schneidvorgang der Pappe quer zur Förderrichtung abstammt bzw. hiervon erzeugt wird. Dies betrifft insbesondere das oder die Signale, die vom Leitstand einer Wellpappenanlage bzw. von der Steuereinrichtung der Herstellungs- oder Verarbeitungsmaschine an das obere, mittlere und/oder untere Messer gesendet werden. Zum Berechnen des Zeitpunkts, an welchem der Transponder auf die Pappe aufgebracht wird, kann hierzu die aktuell vorliegende Fördergeschwindigkeit der Pappe herangezogen werden.

Zu einer Positionierung des Transponders auf der Pappe entlang einer Förderrichtung der Pappe in einer Herstellungsmaschine könnte in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens eine Markierung herangezogen werden, die in Abhängigkeit eines vorgesehenen Zuschnitts der Pappe an der Pappe vorgesehen sein kann, beispielsweise auf dem Randabfall. Eine solche Markierung könnte beispielsweise von mindestens einem Sensor detektiert werden. Hierzu wird bevorzugt ein optischer Sensor – beispielsweise eine Photozelle – eingesetzt. Anhand der Detektion einer entsprechenden Markierung mit dem Sensor wird der Aufbringvorgang des Transponders auf die Pappe ausgelöst. Die Markierung könnte beispielsweise mit einer Farbe erfolgen, die nur bei einer Beleuchtung von UV-Licht oder Schwarzlicht sichtbar ist. Eine solche Markierung hat den Vorteil, dass sie auch auf der Außenseite einer späteren Verpackung inmitten eines Druckbilds vorgesehen sein kann und für den Kunden bzw. Verbraucher dennoch nicht sichtbar ist, da die Verpackung üblicherweise nicht mit einer solchen Lichtquelle beleuchtet wird. Die Markierung könnte Fluoreszenz- oder Phosphoreszenzfarbstoff aufweisen. Eine hierzu vergleichbare Vorgehensweise zum Auslösen des Querschneidevorgangs bei Wellpappenanlagen ist beispielsweise bei einer Herstellung von Wellpappe mit einem Pre-Print mit Druckbild unter dem Begriff Passer-Steuerung bekannt. Alternativ oder zusätzlich könnte ein Auslösesignal zum Querschneiden der Pappe mit Hilfe des Transponders in Zusammenwirkung mit einer entsprechend angeordneten Leseeinheit generiert werden. Durch diese Maßnahmen kann der Aufbringvorgang der Transponder auf die Pappe bei sich verändernden Fördergeschwindigkeiten der Pappe in der Herstellungs- bzw. Weiterverarbeitungsanlage angepasst bzw. synchronisiert werden.

Die aktuell vorliegende Fördergeschwindigkeit der Pappe könnte – wenn nicht auf optischem Weg wie oben beschrieben detektiert und errechnet – anhand eines weiteren Sensormittels bestimmt werden. Hierbei könnte eine mit der Pappe in Kontakt stehende, rotierenden Rolle vorgesehen sein. Die Drehzahl der Rolle könnte mit einem entsprechenden Drehzahlsensor bestimmt werden, wodurch auf die aktuell vorliegende Fördergeschwindigkeit der Pappe geschlossen werden kann.

Der Sensor oder das weitere Sensormittel erzeugt ein Sensorsignal, mit welchem der Aufbringvorgang des Transponders auf die Pappe ausgelöst wird und/oder mit welchem ein Schneidvorgang der Pappe quer zur Förderrichtung ausgelöst wird.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform und in einer fortgeschrittenen Ausbaustufe werden die Steuereinheiten aller relevanten, an der Herstellung der Verpackungen beteiligten Maschinen und alle zum Aufbringen der Transponder vorgesehenen Vorrichtungen von einer gemeinsamen Steuereinheit angesteuert. Hierzu sind die Steuereinheiten der relevanten Maschinen und Vorrichtungen miteinander vernetzt, beispielsweise über einem Computernetzwerk. Eine Vernetzung kann in einer bereits bestehenden Wellpappenfabrik mit relativ geringem Aufwand realisiert werden, wenn das Computernetzwerk funkbasierend ausgebildet wird, beispielsweise auf der W-LAN (Whireless-Local-Area-Network) Technologie basierend. Die Steuereinheiten bereits installierter Maschinen könnten somit um eine Schnittstelleneinheit für das Computernetzwerk erweitert werden, über welche Steuerdaten den Maschinen zugeleitet und/oder aktuelle Betriebsparameterinformationen der Maschinen der gemeinsamen Steuereinheit zugeleitet werden können.

So könnten zumindest Informationen oder Signale bezüglich der Position, in welcher der mindestens eine Transponder auf die Pappe aufzubringen ist, über eine Steuereinrichtung mit der die Pappe herstellende oder weiterverarbeitende Maschine ausgetauscht werden.

Bevorzugt ist vorgesehen, Daten und/oder Informationen und/oder Betriebszustände der Herstellungs- und/oder Weiterverarbeitungsmaschinen zwischen den für die jeweiligen Schritte zuständigen Steuereinheiten der Herstellungs- und/oder Weiterverarbeitungsmaschinen untereinander auszutauschen. In den Austausch könnte auch eine zentrale Steuereinheit einbezogen sein. Bei den auszutauschenden Daten bzw. Informationen könnte es sich beispielsweise um das Schnittmuster der Pappe, ggf. eine Verschnittoptimierung, die vorgebbare Stelle, an welcher der Transponder an der Pappe angebracht wird, handeln. Ein Betriebszustand einer Herstellungsmaschine könnte die aktuell vorliegenden Herstellungsparameter der Herstellungsmaschine – beispielsweise die aktuell vorliegende Fördergeschwindigkeit der Pappe – und/oder den aktuell vorliegenden Auftragsstand umfassen.

Im Konkreten könnte dies wie folgt erfolgen:
Zunächst könnte der Kunde eine Position für den Transponder vorgeben. Gibt es keine Positionsvorgabe vom Kunden, so wird die Position vom betreuenden Verkäufer oder von der Musterabteilung des produzierenden Werkes vergeben. Die Position wird im Artikelstamm des ERP-Systems (Enterprise Resource Planing System, z.B. SAP/R3) hinterlegt und bei Auftragserteilung an das PPS-System (d.h. einem Produktionsplanungssteuerungssystem) übergeben. Auch können die Daten dem PPS-System übergeben werden, mit denen die Transponder beschrieben werden sollen.

Ist keine Position für den Transponder vorhanden, bzw. bei mehrnutzigen Verpackungen keine Positionen für die Transponder, so müssen die Positionen der einzelnen Transponder in der jeweiligen Steuerung – beispielsweise dort in einem entsprechend vorgesehenen Textfeld als Text bzw. manuelle Sondertexteingabe – hinterlegt werden, so dass die Arbeitsvorbereitung bzw. die Produktion oder WPA-Planung die entsprechenden Positionen für die Produktion hinterlegt. Bei der Hinterlegung muss berücksichtigt werden, ob der Transponder bei der Pappeproduktion oder in der Weiterverarbeitung der Pappe angeracht werden soll.

Im Fall der Pappeherstellung muss im WPA-Planungssystem bzw. bei der Verschnittoptimierung die Position des mindestens einen Transponders hinterlegt sein. Bei der Verschnittoptimierung muss die Anzahl der Spender sowie deren Einschränkungen berücksichtigt werden. Das bedeutet in der Verschnittoptimierung müssen Parameter geschaffen werden, welche die Transponder-Anbringung berücksichtigen.

Ist ein Auftrag verplant und die entsprechende Schnittliste wird zur Produktion freigeben und somit an den Leitstand übermittelt, werden auch die entsprechenden Transponder-Positionen sowie die Daten, mit dem die Transponder beschrieben werden sollen, übermittelt. Idealerweise wird auch der EPC Global Code auf dem Transponder hinterlegt.

Bei Transpondern, die in der Verarbeitung aufgebracht werden, wird einfach die Auftragnummer des entsprechenden Auftrags in der Software der Firma SEEBURGER aufgerufen und alle Transponder werden mit den vorgebbaren Daten beschrieben. Die Firma SEEBURGER erhält die Auftragsdaten per Schnittstelle zum/vom ERP System und dient als zentrale Datendrehscheibe bzw. zum Verwalten der auf die Transponder zu schreibenden Daten.

Zum Berechnen und Festlegen eines Schnittmusters für die Pappe wird – wie bereits angedeutet – in einer bevorzugten Ausführungsform eine Verschnittoptimierung durchgeführt. Dies könnte mit Hilfe eines Software-Systems, insbesondere mit einem PPS-System erfolgen. Anhand der Ergebnisse der Verschnittoptimierung könnten auch die Position(en) des mindestens einen Transponders relativ zum Schnittmuster bestimmt werden.

Ganz besonders bevorzugt wird der Transponder vor oder während des Aufbringvorgangs oder unmittelbar danach mit Informationen beschrieben. Hierzu ist eine Schreibeinheit vorgesehen, die beispielsweise an oder in räumlicher Umgebung der Spendereinrichtung für Transponder bzw. Trägermaterialien angeordnet ist. Die Schreibeinheit ist mit einer Steuereinheit verbunden, über welche letztendlich die auf die Transponder zu schreibenden Informationen bezogen werden. Da der Schreibvorgang berührungslos erfolgt, ist es nicht zwingend erforderlich, die Schreibeinheit unmittelbar in oder an der Spendereinrichtung räumlich anzuordnen. Die Informationen, mit welchen die Transponder beschrieben werden, könnten insbesondere eine Identifikationsinformation des Herstellers der Pappe oder der Verpackungsart, eine Identifikationsinformation bezüglich eines später in der Verpackung verpackten Produkts, eine fortlaufende Nummer und/oder eine Zeitinformation aufweisen. Anhand der in die Transponder geschriebenen Informationen könnten in einer weiteren Ausbaustufe der Herstellungs- und/oder Weiterverarbeitungsanlage der Verpackung die weiteren Prozessabläufe weiter automatisiert werden, da die so hergestellte Pappe mit Transponder einem entsprechend ausgestatteten Steuersystem mit Leseeinrichtungen für Transponder sich gegenüber identifizieren kann, so dass beispielsweise eine automatische beziehungsweise automatisierte Überführung der Pappe an eine weiterverarbeitende Maschine möglich ist.

Wie eingangs beschrieben, könnte die Pappe Vollpappe oder Wellpappe aufweisen. Falls die Pappe Vollpappe aufweist, ist bevorzugt vorgesehen, dass das Anbringen des Transponders während des Herstellungsprozesses der Vollpappe erfolgt. Unter einem Herstellungsprozess der Pappe sind insbesondere auch die Verarbeitungsschritte des Zuschneidens bzw. des Ausstanzens oder Rillens der Vollpappe zu verstehen. Je nach Ausgestaltung der entsprechenden Herstellanlage der Vollpappe wird der mindestens eine Transponder vor oder während einem Längsschneiden und/oder bevorzugt vor einem Querschneiden auf die Vollpappe aufgebracht.

Falls die Pappe Wellpappe aufweist, wird in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Transponder auf einer der Wellenbahn abgewandten Oberfläche einer Deckenbahn aufgebracht, zweckmäßigerweise schon in einer die Wellpappe herstellenden Wellpappenanlage. In der Regel ist daher der Transponder bzw. das Trägermaterial mit Transponder auf einer äußeren Seite der Wellpappe angebracht. Da die Wellpappe üblicherweise mit einer Wellpappenanlage hergestellt wird, kann die soeben beschriebenen Art der Aufbringung der Transponder auf der Wellpappe in einem trockenen Bereich der Wellpappenanlage aufgebracht werden. Somit durchläuft in ganz besonders vorteilhafter Weise der Transponder nicht die Heizeinrichtung der Wellpappenanlage und wird somit nicht einer Temperatur von ca. 120 bis 180 Grad Celsius ausgesetzt. Der bzw. die Transponder könnten daher in einem Bereich der Wellpappenanlage auf die Wellpappe aufgebracht werden, der sich – in Förderrichtung der Wellpappe – unmittelbar an die Heizeinrichtung anschließt und der sich bis zur Abgabe der zugeschnittenen Wellpappe erstreckt. Bevorzugt wird jedoch der bzw. die Transponder vor dem Querschneiden der Wellpappe auf die Wellpappe aufgebracht, da unmittelbar nach dem Querschneiden der Wellpappe die einzelnen zugeschnittenen Bögen geschuppt, das heißt teilweise aufeinander liegend, weiter transportiert werden und somit nicht mehr einzeln mit einem ausreichend großen ebenen Bereich für den Aufbringvorgang der Transponder auf die Wellpappe zur Verfügung stehen könnten.

Bei einer Wellpappenanlage kann bei nicht optimalen Einstellungen Ausschuss produziert werden. Solche Ausschussware weist häufig eine Krümmung auf und kann daher nicht zur Weiterverarbeitung zu einer Verpackung genutzt werden. Damit die Transponder erst gar nicht auf Ausschussware aufgebracht werden, könnte vorgesehen sein, dass die Transponder erst dann auf der Wellpappe aufgebracht werden, wenn nach einem erfolgten Anlaufen, Papier-, Format- und/oder Auftragswechsel der Wellpappenanlage überprüft wurde, ob die Wellpappe eine vorgebbare Qualität aufweist. Hierdurch wird zwar bei jedem Papierwechsel, Format- und/oder Auftragswechsel Wellpappe ohne Transponder produziert, die fehlerfrei ist bzw. eine brauchbare Qualität aufweist. Diese Wellpappe ohne Transponder könnte jedoch aussortiert werden und in einer Weiterverarbeitungsmaschine, z.B. in einer Bogenschneidemaschine, nachträglich mit einem Transponder versehen werden. Es kann hierdurch jedoch vermieden werden, dass ein ganzer Herstellungsauftrag abgearbeitet und mit derzeit noch relativ teueren Transpondern versehen wird, der den Qualitätsanforderungen bezüglich der Eigenschaften der Wellpappe nicht entspricht und somit auszusondern wäre. So könnte zum Beispiel ein Stapelwechsel ausgelöst werden, sofern mit dem Aufbringen der Transponder begonnen wird. Das bedeutet die Bogen ohne Transponder werden entfernt und sind klar von den Bogen mit Transponder zu unterscheiden, da in einem Stapel nur Bogen mit oder Bogen ohne Transponder sind.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist ein Transponder reversibel auf einem Trägermaterial aufgebracht. Das Trägermaterial samt Transponder wird irreversibel auf der Wellpappe aufgebracht. Falls nun die produzierte Wellpappe keine brauchbare Qualität aufweist, können die Transponder nach dem Aufbringvorgang manuell wieder von der Wellpappe minderer Qualität entfernt werden und erneut – für andere Aufträge – verwendet werden. Die Transponder sind hierzu auf der Seite des Trägermaterials angebracht, die im auf der Wellpappe aufgebrachten Zustand der Wellpappe abgewandt ist. Somit wäre grundsätzlich der Transponder an der fertig gestellten Verpackung auch nachträglich relativ problemlos entfernbar. Daher ist es von Vorteil den Transponder samt Trägermaterial auf einer Seite bzw. einer Oberfläche der Wellpappe aufzubringen, die eine innere Fläche der fertig gestellten Verpackung ist. Somit kann der Transponder nicht ungewollt verloren gehen oder kann nicht ohne die Verpackung zu öffnen nachträglich entfernt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe ist jedoch nicht auf den Einsatz bei einer die Pappe herstellenden Anlage bzw. Maschine beschränkt. Vielmehr kann der mindestens eine Transponder auch während einer Weiterverarbeitung der Pappe auf die Pappe angebracht werden, beispielsweise mit einer In-Line Maschine, einer Rotationsstanze, einer Flachbettstanze, einer Faltschachtelklebemaschine, einer Bogenschneidemaschine (Kreisschere), einer Bogendruckmaschine, einer Einzelweiterverarbeitungsmaschine, einer Kaschieranlage, einer Bündelmaschine, einer Palettiermaschine oder einer Palettierpresse. Bei der Bogendruckmaschine kann es sich insbesondere um eine Druckmaschine handeln, mit welcher das Offset- oder Flexo-Druckverfahren durchführbar ist. Auch mit einer Pappezuführeinrichtung und/oder mit einer Pappeabführeinrichtung für eine der genannten Maschinen kann der mindestens eine Transponder auch während einer Weiterverarbeitung der Pappe auf die Pappe angebracht werden. Hierbei ist bevorzugt vorgesehen, dass der Transponder in einem Bereich der Weiterverarbeitungsmaschine aufgebracht wird, in welchem die Pappe und/oder in entsprechend zugeschnittenen Bögen einzeln mit einem zumindest weitgehend ebenen Bereich für den Aufbringvorgang zugänglich ist.

Da die eingangs genannte Aufgabe mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus Pappe nach einem der Ansprüche 1 bis 31 gelöst ist, löst eine Verpackung, die eine Pappe aufweist und die mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 hergestellt ist, die eingangs genannte Aufgabe gleichermaßen in erfindungsgemäßer Weise.

In vorrichtungsmäßiger Hinsicht wird die eingangs genannte Aufgabe durch die Merkmale der Patentansprüche 33 bis 43 gelöst, und zwar insbesondere dadurch, dass ggf. eine aus dem Stand der Technik bereits bekannte Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Verpackung aus Pappe derart ausgebildet ist, dass mit dieser dann erweitert ausgebildeten oder modifizierten Vorrichtung die Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 1 bis 31 ausführbar sind. Insoweit weist eine solche erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe entsprechende Vorrichtungsmerkmale auf, mit welchen die Verfahrensschritte gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 31 ausgeführt werden können.

So umfasst eine erfindungsgemäße Vorrichtung in einer Ausführungsform mindestens eine Spendereinrichtung. Mindestens ein Transponder ist an einem Trägermaterial angebracht. Das Trägermaterial weist Papier oder Kunststoff oder ein flexibles, im Wesentlichen flächig ausgebildetes Material auf. Das Trägermaterial könnte eine mit Klebstoff versehene Seite aufweisen. Das Trägermaterial könnte auf einem Trägerband aufgebracht sein, von welchem es reversibel abgezogen werden kann. Zum Aufbringen des Transponders auf der Pappe sind mehrere auf einem Trägerband und/oder Trägermaterial befindliche Transponder mit mindestens einer Spendereinrichtung der Pappe zuführbar. Das Anbringen des mindestens einen Transponders erfolgt maschinell und während eines Herstellungsschritts der Pappe oder der Verpackung, wenn die Pappe zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist. Der mindestens eine Transponder wird auf einer Oberfläche der Pappe in dem ebenen Bereich aufgebracht. Somit muss der ebene Bereich der Pappe zum Aufbringen des Transponders einzeln verfügbar bzw. zugänglich sein. Wie bereits bemerkt, ist es nicht erforderlich, dass der „ebenen Bereich" im mathematischen Sinn eben ist. Er könnte vielmehr auch eine Krümmung aufweisen.

Falls der Transponder versteift ausgebildet ist, kann mindestens ein Transponder auf eine Pappe für eine Verpackung mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer weiteren Ausführungsform aufgebracht werden, welche eine Spendereinrichtung umfasst, mit welcher zum Aufbringen der Transponder auf der Pappe mehrere Transponder der Pappe zugeführt werden. Das Anbringen des mindestens einen Transponders erfolgt maschinell und während eines Herstellungsschritts der Pappe oder der Verpackung, wenn die Pappe zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist. Der mindestens eine Transponder wird auf einer Oberfläche der Pappe in dem ebenen Bereich aufgebracht.

Die beiden erfindungsgemäßen Vorrichtungen zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung dienen vorzugsweise zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 31, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf den vorangegangenen Teil der Beschreibung verwiesen wird.

In erfindungsgemäßer Weise ist weiterhin eine Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung am Trockenbereich einer Wellpappenanlage vorgesehen. Die Vorrichtung ist insbesondere nach dem Erhitzen und vor dem Querschneiden der Pappe an der Wellpappenanlage angeordnet und an die Besonderheiten des Anbauorts an der Wellpappenanlage sowie an die dort vorliegenden Betriebsbedingungen angepasst. Mit der Vorrichtung ist mindestens ein Transponder mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe aufbringbar.

Eine dem Zweck nach vergleichbare Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung könnte auch für die im folgenden aufgelisteten Herstellungs- bzw. Weiterverarbeitungsmaschinen vorgesehen sein:

– Pappezuführereinrichtung (Feeder, Infeed),
– Pappeabführereinrichtung (Ableger, Abnehmer),
– Rotationsstanze oder Flachbettstanze (Cutter),
– Bogendruckmaschine, insbesondere an einem Flexodrucker, Farbdrucker, Siebdrucker oder Offsetdrucker,
– Kaschieranlage (Laminating Machine),
– In-Line Maschine,
– Bogenschneidemaschine oder Einzelweiterverarbeitungsmaschine,
– Faltschachtelklebemaschine (FKM),
– Bündelmaschine, Palettiermaschine oder Palettenpresse.

Die jeweiligen Vorrichtungen für die jeweiligen Maschinen könnten sich bezüglich der konkreten Ausgestaltung unterscheiden. So könnte beispielsweise bei einer Faltschachtelklebemaschine mindestens eine Spendereinrichtung in einem bezogen zur Förderrichtung der Pappe vorderen Bereich der Maschine angeordnet sein. Bevorzugt ist die Spendereinrichtung bei der Faltschachtelklebemaschine in einem Bereich angeordnet, wo die Innenseite der später gefalteten Verpackung noch für die Spendereinrichtung zugänglich ist. In diesem Bereich werden dann von der Spendereinrichtung die Transponder auf die Pappe aufgebracht.

Insbesondere bei einer Faltschachtelklebemaschine ist es denkbar, dass ein Transponder derart auf die zu faltende Pappe aufbringbar bzw. positionierbar ist, dass der Transponder oder zumindest seine Antenne an mindestens zwei, vorzugsweise an drei Seiten(flächen) an der gefalteten Verpackung angeordnet ist. Dementsprechend erstreckt sich die Antenne des Transponders bzw. der Transponder über mindestens eine Kante zwischen zwei Seitenflächen der gefalteten Verpackung. In diesem Fall kann der Transponder beispielsweise derart auf der Pappe aufgebracht werden, dass er in einem noch nicht gefalteten Zustand der Pappe auf der späteren Faltkante positioniert wird, wobei sich der Transponder links und rechts der Faltkante erstreckt. Falls der Transponder an drei Seitenflächen der gefalteten Verpackung angeordnet wird, mit anderen Worten an einer Ecke der (ggf. im Wesentlichen quaderförmigen ausgebildeten) Verpackung, erstreckt sich der Transponder über zwei Kanten der gefalteten Verpackung. In diesem Fall könnte der Transponder derart auf der Pappe aufgebracht werden, dass er einerseits in einem noch nicht gefalteten Zustand der Pappe auf einer späteren Faltkante positioniert wird, wobei sich der Transponder links und rechts der Faltkante erstreckt. Andererseits steht ein weiterer Teil des Transponders über eine Kante der Pappe über, hängt sozusagen noch in der Luft, und wird an einem Teil der Pappe beziehungsweise der Verpackung befestigt, der mit der Faltschachtelklebemaschine an die Kante der Pappe gefaltet wird, an der der Teil des Transponders übersteht. Eine solche Anordnung eines Transponders an einer Verpackung ist insbesondere für solche Anwendungsfälle sinnvoll, bei welchen in der Verpackung Einzelteile verpackt werden, die das elektromagnetische Feld zum Auslesen bzw. Beschreiben des Transponders schwächen oder abschirmen. Beispiele hierfür sind Konservendosen oder jeweils eine Metallfolie bzw. Metallschicht aufweisende Plastiktüten, in denen Lebensmittel verpackt sind.

Es ist auch denkbar, dass Transponder auf die Pappe in einem eigens hierfür vorgesehenen Verarbeitungsschritt aufgebracht werden und dass hierfür eine in Form einer Aufbringanlage ausgebildete erfindungsgemäße Vorrichtung vorgesehen ist, die hauptsächlich zu diesem Zweck dient. Auch mit dieser Vorrichtung wird mindestens ein Transponder auf eine Pappe für eine Verpackung unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 31 aufgebracht. Hierzu weist diese Vorrichtung zumindest eine Zuführeinheit, eine Transporteinheit und eine Aufbringeinheit auf. Als Zuführeinheit könnte beispielsweise ein Einleger dienen, in welchen gestapelte Pappbögen eingegeben werden. Der Einleger bzw. die Zuführeinheit führt die Pappbögen einzeln der Transporteinheit zu. Die Pappbögen können beispielsweise hintereinander und/oder nebeneinander der Transporteinheit zugeführt werden, was von der Form der jeweiligen Pappbögen und dem jeweiligen Auftrag abhängen kann. Als Transporteinheit könnte ein Vakuumtransporter dienen, mit welchem also über mehrere entlang einer Transportfläche angeordneten angetriebenen Rädern und unter Einwirkung von Unterdruck die Pappbögen einzeln in einer Transport- bzw. Verarbeitungsrichtung transportiert werden. Mit der Aufbringeinheit werden nun die Transponder auf die Pappbögen aufgebracht, und zwar während die Pappbögen sich in der Transporteinheit befinden. In Abhängigkeit der Eigenschaften der Aufbringeinheit könnte dies während des Transports der Pappbögen bei unveränderter Transportgeschwindigkeit erfolgen. Es wäre auch denkbar, den Transport der Pappbögen unmittelbar während des Aufbringvorgangs der Transponder kurz zu unterbrechen, so dass unter Umständen eine exaktere Positionierung der Transponder auf den Pappbögen möglich ist.

So könnte die Aufbringeinheit mindestens ein Mittel aufweisen, mit welchem mindestens zwei Transponder jeweils relativ zu mindestens zwei Pappbögen positionierbar sind, welche sich in der Transporteinheit befinden. Ein solches Mittel könnte in Form mindestens eines umlaufenden Förderbands realisiert werden, welches oberhalb der Transportfläche für die Pappbögen an der Transporteinheit und oberhalb der in der Transporteinheit befindlichen Pappbögen angeordnet ist. Dieses Förderband könnte mit einer Fördergeschwindigkeit betrieben bzw. bewegt werden, die im Wesentlichen gleich der Fördergeschwindigkeit der in der Transporteinheit beförderten Pappbögen ist. Das Förderband könnte sich zumindest größtenteils über die Transportstrecke in der Transporteinheit in Förderrichtung der Pappbögen erstrecken. Die Transponder könnten temporär an das Förderband mit einer Spendereinrichtung oder einem Etiketteierer angebracht werden, der bezogen zur Transportrichtung in einem vorderen Bereich der Transporteinheit bzw. nahe dem Förderband angeordnet ist. Somit ist die Relativgeschwindigkeit zwischen den an dem Förderband befindlichen Transpondern und den von der Transporteinheit beförderten Pappbögen im Wesentlichen Null.

Es könnten Auslenkmittel vorgesehen sein, mit welchen das Förderband in Richtung eines Pappbogens ausgelenkt und auf einen Pappbogen auf gedrückt wird, so dass der an dem Förderband sich temporär befindliche Transponder hierdurch auf den Pappbogen aufgebracht wird. Gegebenenfalls wird der mit dem Auslenkmittel aufgebrachte Transponder während des Aufbringvorgangs mit Daten beschrieben.

Zur Weiterverarbeitung der Pappbögen, auf welchen die Transponder aufgebracht wurden, ist bzw. sind bevorzugt der Transporteinheit ein Magazin mit einer Ausrichterfunktion, ein Bündler und/oder eine Staustrecke nachgeordnet. Demgemäß werden die Pappbögen von der Transporteinheit einzeln dem Magazin übergeben. Die Pappbögen werden im Magazin gestapelt und ausgerichtet. Die gestapelten und ausgerichteten Pappbögen werden von dem Magazin dem Bündler zum Bündeln übergeben. Die vom Bündler gebündelten Pappbögen werden einer Staustrecke zum Stauen oder Verdichten übergeben.

Ganz besonders bevorzugt weist das Trägermaterial für einen Transponder zum Aufbringen an eine aus Pappe gefertigte Verpackung, wobei der Transponder mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe aufgebracht wird, und/oder der Transponder selbst eine Abmessung in einer Richtung von 100 bis 150 mm – vorzugsweise 125 mm – und in einer anderen Richtung eine Abmessung von 30 bis 70 mm – vorzugsweise 50 mm – auf. Es hat sich herausgestellt, dass Transponder bzw. Trägermaterialien dieser Abmessung sich ganz besonders zur Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens eigenen.

Die eingangs genannte Aufgabe kann auch für eine Pappe zum Herstellen einer Verpackung dadurch gelöst werden, dass an der Pappe mindestens ein Transponder befestigt ist. Mindestens ein Transponder ist an einem Trägermaterial angebracht. Das Trägermaterial umfasst Papier oder Kunststoff oder ein flexibles, im Wesentlichen flächig ausgebildetes Material. Das Trägermaterial weist eine mit Klebstoff versehene Seite auf. Das Aufbringen des Transponders an die Pappe kann mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 erfolgen. Die mit Klebstoff versehene Seite des Trägermaterials weist weiteres in Form von Granulat ausgebildetes Klebemittel auf. Nach einem Aufbringen des Trägermaterials auf der – ggf. noch feuchten und/oder erhitzten – Pappe unterstützt das Klebemittel ein irreversibles Verkleben des Trägermaterials auf der Pappe. Auch hierbei kann als Klebstoff Flüssigkleber oder eine Klebefolie eingesetzt werden.

Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die den nebengeordneten Patentansprüchen nachgeordneten Patentansprüche und andererseits auf die nachfolgende Erläuterung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigen
1 eine perspektivische Ansicht einer Wellpappenanlage zum Herstellen von Verpackungen aus Wellpappe,
2 in einer Seitenansicht eine schematische Darstellung einer Wellpappenanlage zum Herstellen von Verpackungen aus Wellpappe,
3 in einer Draufsicht eine schematische Darstellung eines Teils einer Wellpappenanlage, mit welcher das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Wellpappe durchführbar ist,
4 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf eine Pappe,
5 in einer Seitenansicht eine schematische Darstellung eines Trägermaterials mit einem Transponder, einer Klebefolie und mit einem Granulat,
6 eine perspektivische Ansicht einer Flachbettstanze, an welcher das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Wellpappe durchgeführt werden kann,
7 eine perspektivische Ansicht einer Rotationsstanze, an welcher das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Wellpappe durchgeführt werden kann,
8 eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Faltschachtelklebemaschine, an welcher das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Wellpappe durchgeführt werden kann,
9 einen perspektivische Ansicht einer Bündelmaschine, an welcher das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann,
10 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Aufbringen von Transpondern auf Pappbögen und
11 in einer Seitenansicht eine schematische Darstellung der Transporteinheit und der Aufbringeinheit aus 10.
In den Figuren sind gleiche oder ähnliche Bauteile bzw. Baugruppen mit den selben Bezugszeichen gekennzeichnet.
1 zeigt eine Wellpappenanlage 1, mit welcher Wellpappe 2 hergestellt werden kann. Hierbei ist der so genannte nasse Bereich mit A und der trockene Bereich der Wellpappenanlage 1 mit B gekennzeichnet. Auf die Einzelheiten des nassen Bereichs A der in 1 gezeigten Wellpappenanlage 1 wird im Folgenden nicht weiter eingegangen, da dieser Bereich der Wellpappenanlage 1 für das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe in diesem Ausführungsbeispiel nicht genutzt wird. Es sei jedoch angemerkt, dass mit der in 1 gezeigten Wellpappenanlage 1 es möglich ist, einseitige, ein- oder zweiwellige Wellpappe 1 herzustellen.
Die grundsätzliche Förderrichtung 3 der Wellpappe 2 in der Wellpappenanlage 1 ist mit dem Pfeil mit dem Bezugszeichen 3 gekennzeichnet. Am Ende des nassen Bereichs A bezüglich der Förderrichtung 3 der Wellpappe 2 ist die Heiz- und Zugpartie 4 vorgesehen. In Förderrichtung 3 und jenseits der in Form einer Heiz- und Zugpartie 4 ausgebildeten Heizeinrichtung bis hin zum Querschneider 5 könnte das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe mit Transpondern durchgeführt bzw. angewandt werden. Hierzu könnte mindestens eine in 1 nicht gezeigte Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung vorgesehen sein. In diesem Bereich der Wellpappenanlage 1 liegt jedenfalls die Wellpappe 2 in einem im Wesentlichen ebenen Bereich vor. Dieser Bereich ist mit C gekennzeichnet. Mit dem Rill- und Schneidautomaten (RSA) 6 kann die Wellpappe 2 in Längsrichtung geschnittenen und gegebenenfalls gefalzt werden. In 1 wird die Wellpappe 2 mit einem Längsschnitt in zwei Hälften geschnitten, wobei eine Hälfte nach oben und die andere Hälfte nach unten dem Querschneider 5 zugeführt wird, der die Wellpappe 2 in Querrichtung zur Förderrichtung 3 schneidet. Die in Querrichtung geschnittene Wellpappe 2 wird in geschupptem Zustande über die beiden Förderbänder zu der Palettierstation am rechten Ende der Wellpappenanlage 1 geleitet.
2 zeigt in einer schematischen Seitenansicht eine Wellpappenanlage 1, wo ebenfalls in Förderrichtung 3 und jenseits der Heiz- und Zugpartie 4 bis hin zum Querschneider 5 das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe mit Transpondern durchgeführt werden könnte. Hierzu könnte mindestens eine in 2 nicht gezeigte Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung vorgesehen sein. Auch in diesem Bereich der in 2 gezeigten Wellpappenanlage 1 liegt jedenfalls die Wellpappe 2 in einem im Wesentlichen ebenen Bereich vor. Dieser Bereich ist mit C gekennzeichnet. Die Transponder könnten in den 1 und/oder 2 von oben und/oder von unten an die Wellpappe 2 aufgebracht werden. Demgemäß könnten oberhalb oder unterhalb der Wellpappenbahn entsprechende Vorrichtungen zum Aufbringen von Transpondern vorgesehen sein.
In 3 ist ein Ausschnitt einer Wellpappenanlage 1 gezeigt, der von dem nassen Bereich A lediglich die Heiz- und Zugpartie 4 zeigt. Die Wellpappe 2, die in Förderrichtung 3 von der Heiz- und Zugpartie 4 kommt, wird mit den Rotationsmessern 7 des Rill- und Schneidautomaten 6 in Längsrichtung in vier Teile bzw. Längsbahnen geschnitten. In Förderrichtung 3 dem Rill- und Schneidautomaten 6 nachgeordnet ist die Vorrichtung 8 zum Aufbringen von Transpondern 9 auf die Wellpappe 2. Hierzu sind Spendereinrichtungen 10 vorgesehen, welche quer zur Förderrichtung 3 verschiebbar angeordnet sind. Gestrichelt eingezeichnet ist eine weitere Vorrichtung 8 zum Aufbringen von Transpondern 9 auf die Wellpappe 2 vorgesehen. Die Spendereinrichtungen 10 dieser Vorrichtung 8 befinden sich verglichen zu den Spendereinrichtungen 10 der anderen Vorrichtung 8 quer zur Förderrichtung 3 der Wellpappe 2 in einer anderen Position. Falls beide Vorrichtungen 8 aktiviert sein sollten und demgemäß die Spendereinrichtungen 10 beider Vorrichtungen 8 Transponder 9 abgeben, könnte Wellpappe bei verschachteltem Nutzen produziert werden. Alternativ hierzu könnten Parallelwalzen mit Spendereinrichtungen vorgesehen sein. Die Transponder 9 sind im Wesentlichen mittig auf jeder Längsbahn 11 der Wellpappe 2 aufgebracht. Mit gestrichelten Linien 12 gekennzeichnet sind quer zur Förderrichtung 3 die Schnitte angedeutet, die der Querschneider 5 ausführen wird, sobald die Wellpappe 2 an der entsprechenden Schneideposition des Querschneiders 5 angelangt. Lediglich schematisch ist angedeutet, dass die Transponder 9 sowohl von den Längsschnitten als auch von den – mit Bezugszeichen 12 gekennzeichneten – Querschnitten beabstandet auf der Wellpappe 2 aufgebracht sind.
4 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Spendereinrichtung 10, die in Form eines Etikettenspenders ausgebildet ist. Mit der Spendereinrichtung 10 werden die auf dem Trägerband 13 aufgebrachten Transponder 9 auf die an der Spendereinrichtung 10 vorbei geförderte Wellpappe 2 aufgebracht. Die Transponder 9 sind jeweils an einem in Form von Papieretiketten ausgebildeten Trägermaterialien 14 angebracht. Die Trägermaterialien 14 weisen auf ihrer der Wellpappe 2 zugewandten Seite eine in 4 nicht gezeigte Klebeschicht auf, mit deren Hilfe das Trägermaterial 14 nebst Transpondern 9 auf die Wellpappe 2 aufgeklebt werden kann. Falls die Transponder 9 bzw. die Trägermaterialien 14 an einer anderen Position quer zur Förderrichtung 3 auf der Wellpappe 2 aufgebracht werden sollen, wäre die gesamte Spendereinrichtung 10 in einer Richtung quer zur Förderrichtung 3 entsprechend zu positionieren. Die Transponder 9 beziehungsweise Trägermaterialien 14 sind auf der Vorratsrolle 15 auf dem Trägerband 13 aufgebracht bzw. bevorratet. Dieses wird mit Transponder 9 bzw. Trägermaterialien 14 über diverse nicht näher gekennzeichnete Rollen auf das vordere Ende 16 der Spendereinrichtung 10 geführt, wo Transponder 9 bzw. Trägermaterialien 14 in Richtung der Wellpappe 2 abgegeben werden. Am vorderen Ende 16 der Spendereinrichtung 10 ist auch eine in 4 nicht gezeigte Schreibeinrichtung vorgesehen, mit welcher die von der Spendereinrichtung 10 auf die Wellpappe 2 abgegebenen Transpondern 9 während des Abgebevorgangs beschrieben werden. Anstelle der in 4 gezeigten Wellpappe 2 könnte selbstverständlich auch eine Vollpappe mit Transpondern 9 bzw. Trägermaterialien 14 versehen werden.
5 zeigt in einer schematischen Seitenansicht einen Transponder 9, der an einem Trägermaterial 14 angebracht ist. Auf der dem Trägermaterial 14 abgewandten Seite des Transponders 9 ist eine Klebstoffschicht 17 vorgesehen, die unmittelbar an dem Transponder 9, und soweit der Transponder 9 nicht zwischen der Klebstoffschicht 17 und dem Trägermaterial 14 sich erstreckt, unmittelbar an dem Trägermaterial 14 angebracht ist. Lediglich schematisch ist in 5 gezeigt, dass ein in Form von Granulat 18 ausgebildetes weiteres Klebemittel an der Klebstoffschicht 17 angeklebt ist. Obwohl das Granulat 18 in 5 nahezu flächendeckend an der Klebstoffschicht 17 angebracht gezeigt ist, gibt es Bereiche der Klebstoffschicht 17, die nur wenig oder kein Granulat 18 aufweisen können, so dass das Trägermaterial 14 mit der Klebstoffschicht 17 einerseits vor dem Aufbringen des Trägermaterials 14 auf der Wellpappe 2 an dem Trägerband 13 und andererseits unmittelbar nach dem Aufbringen des Trägermaterials 14 auf der Wellpappe 2 an der Wellpappe 2 festklebt. Sobald jedoch das in 5 gezeigt Trägermaterial 14 nebst Transponder 9, Kleberschicht 17 und Granulat 18 auf eine in 5 nicht gezeigte Wellpappe oder Vollpappe aufgebracht wird, verflüssigt sich das Granulat 18 und bildet zusammen mit der Klebeschicht 17 eine verstärkte Klebeverbindung eine verstärkte Klebeverbindung mit der Pappe. Hierzu sind Betriebsbedingungen zu schaffen, die ein Verflüssigen des Granulats 18 ermöglichen, beispielsweise ein Erhitzen der Pappe.
6 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine Flachbettstanze 19, mit welcher Wellpappe 2, die beispielsweise mit einer in 1 gezeigten Wellpappenanlage 1 hergestellt wurde, weiterverarbeitet werden kann. Auch hier ist wieder die grundsätzliche Förderrichtung 3 der Wellpappe 2 mit dem Pfeil gekennzeichnet. Demgemäß wird die Wellpappe 2 aufgestapelt von der rechten Seite der Flachbettstanze 19 zugeführt. An den mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichneten Stellen könnten in 6 nicht gezeigte Spendereinrichtungen oder Vorrichtungen zum Aufbringen von Transpondern vorgesehen sein, mit welchen Transponder auf die Wellpappe 2 aufgebracht werden können.
7 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine Rotationsstanze 21, mit welcher Wellpappe 2, die beispielsweise mit einer in 1 gezeigten Wellpappenanlage 1 hergestellt wurde, weiterverarbeitet werden kann. Auch hier ist wieder die grundsätzliche Förderrichtung 3 mit dem Pfeil gekennzeichnet.
Demgemäß wird die Wellpappe 2 von der rechten Seite der Rotationsstanze 21 zugeführt. An den mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichneten Stellen könnten in 7 nicht gezeigte Spendereinrichtungen oder Vorrichtungen zum Aufbringen von Transpondern vorgesehen sein, mit welchen Transponder auf die Wellpappe 2 aufgebracht werden können.
In 8 ist in einer perspektivischen Darstellung ein Falterteil 22 einer In-Line Maschine gezeigt. Auch hier ist mit dem Bezugszeichen 20 der Bereich gekennzeichnet, an welchem eine Spendereinrichtung oder eine Vorrichtung zum Aufbringen von Transpondern vorgesehen sein könnte, mit welcher Transponder auf die Wellpappe 2 aufgebracht werden könnte. Im vorderen Bereich des Falterteils 22 bzw. der In-Line Maschine oder FKM befindet sich die Wellpappe 2 in einem noch nicht gefalteten Zustand. In diesem Zustand könnte beispielsweise mittig von oben jeweils ein Transponder aufgebracht werden. Falls mit dem Falterteil 22 die Wellpappe 2 nach unten gefaltet wird, könnte auch mittig von unten jeweils ein Transponder auf die Wellpappe 2 aufgebracht werden. Nachdem jeweils ein Transponder aufgebracht ist, wird die Wellpappe 2 im weiteren Verlauf der Förderrichtung zusammengefaltet und verklebt. Somit ist der von oben am Anfang des Teils des in 8 gezeigten Falterteils 22 aufgebrachte Transponder nach durchgeführtem Falten der Wellpappe 2 im Inneren der Verpackung angeordnet.
An einem Bogen der Wellpappe 2, der sich in einem vorderen Bereich des Falterteils 22 einer Faltschachtelklebemaschine in 8 befindet, ist schematisch angedeutet, dass ein Transponder 9 an der zu faltenden Wellpappe 2 schon aufgebracht ist. Diese Transponder 9 weist einen mittleren Bereich 25 auf, welcher auch den RFID-Tag (nicht gezeigt) umfasst. An den mittleren Bereich 25 schließen sich an zwei Seiten jeweils winkelig (z.B. 45 Grad) weitere Bereiche 26, 27 des Transponders 9 an, die unter anderem die Antenne des Transponders 9 aufweisen. Der in 8 gezeigte Transponder 9 ist auf der Wellpappe 2 beziehungsweise dem entsprechenden Pappbogen derart aufgebracht bzw. positioniert, dass der Transponder 9 und seine Antenne an drei Seitenflächen 28, 29, 30 an der gefalteten Verpackung angeordnet ist. Dementsprechend erstreckt sich die Antenne des Transponders 9 über zwei Kanten zwischen den drei Seitenflächen 28, 29, 30 der zu faltenden Verpackung, d.h. in diesem Fall an einer Ecke der später im Wesentlichen quaderförmig ausgebildeten Verpackung. Der in 8 gezeigte Transponder 9 ist lediglich zur einfachen Darstellung mit seinem weiteren Bereich 27 oberhalb der linken Führungsschiene des Falterteils 22 eingezeichnet. Tatsächlich befindet sich der Transponder 9 unterhalb dieser Führungsschiene und vollständig auf der zu faltenden Wellpappe 2. Eine solche Anordnung eines Transponders 9 an einer Verpackung ist insbesondere für solche Anwendungsfälle sinnvoll, bei welchen in der Verpackung Einzelteile verpackt werden, die das elektromagnetische Feld zum Auslesen bzw. Beschreiben des Transponders schwächen oder abschirmen.
In 9 ist in einer perspektivischen Ansicht eine Bündel- bzw. Palettiermaschine 23 gezeigt, bei welcher ebenfalls in einem Bereich 20 jedem Stapel 24 von Wellpappe 2 ein einzelner Transponder aufgebracht wird, so dass die einzelnen Stapel 24 von Wellpappe 2 in einem späteren Verarbeitungs- oder Auslieferungsschritt identifiziert und/oder wiedergefunden werden können.
10 zeigt in einer schematischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Aufbringen von Transpondern 9 auf Pappbögen 32, die im folgenden als Aufbringanlage 31 bezeichnet wird. Die Aufbringanlage 31 dient hauptsächlich zu dem Zweck des Aufbringens von Transpondern 9 auf einzelnen Pappbögen 32 aus Pappe. Mit der Aufbringanlage 31 werden Transponder 9 auf die Pappbögen 32 unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 31 aufgebracht. Hierzu weist Aufbringanlage 31 eine Zuführeinheit 33, eine Transporteinheit 34 und zwei Aufbringeinheiten 35 auf. Als Zuführeinheit 33 dient ein Einleger, in welchen gestapelte Pappbögen 32 eingegeben werden. Der Einleger bzw. die Zuführeinheit 33 führt die Pappbögen 32 einzeln der Transporteinheit 34 zu. Die Pappbögen 32 werden in dem in 10 gezeigten Ausführungsbeispiel hintereinander der Transporteinheit 34 zugeführt. Als Transporteinheit 34 dient ein Vakuumtransporter, mit welchem über mehrere entlang einer Transportfläche angeordneten angetriebenen Rädern (nicht gezeigt) und unter Einwirkung von Unterdruck die Pappbögen 32 einzeln in einer Transport- bzw. Verarbeitungsrichtung 36 transportiert werden. Mit den zwei Aufbringeinheiten 35 werden nun die Transponder 9 auf die Pappbögen 32 aufgebracht, und zwar während die Pappbögen 32 sich in der Transporteinheit 34 befinden. Dies erfolgt während des Transports der Pappbögen 32 bei unveränderter Transportgeschwindigkeit.
Die Aufbringeinheit 35 umfasst ein Mittel, mit welchem mindestens zwei Transponder 9, in der Regel vier Transponder 9 jeweils relativ zu zwei bis vier entsprechenden Pappbögen 32 positionierbar sind, welche sich in der Transporteinheit 34 befinden. Dieses Mittel ist in Form eines umlaufenden Förderbands 37 realisiert, welches oberhalb der Transportfläche für die Pappbögen 32 an der Transporteinheit 34 und oberhalb der in der Transporteinheit 34 befindlichen Pappbögen 32 angeordnet ist. Dieses Förderband 37 wird mit einer Fördergeschwindigkeit betrieben bzw. bewegt, die im Wesentlichen gleich der Fördergeschwindigkeit der in der Transporteinheit 34 beförderten Pappbögen 32 ist. Das Förderband 37 erstreckt sich zumindest größtenteils über die Transportstrecke in der Transporteinheit 34 in Förderrichtung 36 der Pappbögen 32. Es verläuft zwischen den rotierend gelagerten Wellen 39, wobei eine der Wellen 39 angetrieben ist. Die Transponder 9 werden an das Förderband 37 temporär mit einem Etikettierer 38 angebracht, der bezogen zur Transportrichtung 36 in einem vorderen Bereich der Transporteinheit 34 und nahe dem Förderband 37 angeordnet ist. Die Relativgeschwindigkeit zwischen den an dem Förderband 37 befindlichen Transpondern 9 und den von der Transporteinheit 34 beförderten Pappbögen 32 ist im Wesentlichen Null. Dieser Zusammenhang ist auch in der schematischen Darstellung gemäß 11 gezeigt, in welcher eine Seitenansicht der in 10 gezeigten Transporteinheit 34 und Aufbringeinheit 35 dargestellt ist.
Zwischen dem oberen und dem unteren Teil des Förderbands 37 (siehe 11) sind Auslenkmittel 40 vorgesehen, mit welchen der Teil des Förderbands 37 zwischen Auslenkmittel 40 und Pappbogen 32 in Richtung eines Pappbogens 32 ausgelenkt und auf einen Pappbogen 32 aufgedrückt wird, so dass der an dem Förderband 37 sich temporär befindliche Transponder 9 hierdurch auf den Pappbogen 32 aufgebracht wird.
Zur Weiterverarbeitung der Pappbögen 32, auf welchen die Transponder 9 aufgebracht wurden, sind der Transporteinheit 34 ein Magazin 41 mit einer Ausrichterfunktion, ein Bündler 42 und eine Staustrecke 43 nachgeordnet. Die Pappbögen 32 werden von der Transporteinheit 34 einzeln dem Magazin übergeben. Die Pappbögen 32 werden im Magazin 41 gestapelt und übereinander ausgerichtet. Die gestapelten und ausgerichteten Pappbögen 32 werden von dem Magazin 41 dem Bündler 42 zum Bündeln übergeben. Die vom Bündler 42 gebündelten Pappbögen 32 – mit Bündelstreifen 44 angedeutet – werden einer Staustrecke 43 zum Stauen oder Verichten übergeben.
Die in 10 gezeigte Aufbringanlage 31 hat im Wesentlichen eine U-Form. Dementsprechend kann die Aufbringanlage 31 von ein und derselben Arbeitskraft be- und entladen werden, nämlich indem gestapelte Pappbögen 32, auf welche Transponder 9 aufzubringen sind, in die Zuführeinheit 33 eingelegt werden und indem mit Transponder 9 versehene, gestapelte und gebündelte Pappbögen 32 am Ende der Staustrecke 43 entnommen werden. Die grundsätzliche Förderrichtung der Pappbögen ist jeweils mit einem Pfeil gekennzeichnet.
Abschließend sei ganz besonders darauf hingewiesen, dass die voranstehend erörterten Ausführungsbeispiele lediglich zur Beschreibung der beanspruchten Lehre dienen, diese jedoch nicht auf die Ausführungsbeispiele einschränken.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus Pappe, wobei mindestens ein Transponder (9) an der Pappe (2) vor der Fertigstellung der Verpackung angebracht wird, wobei das Anbringen des mindestens einen Transponders (9) maschinell und während eines Herstellungsschritts der Pappe (2) oder der Verpackung erfolgt, wenn die Pappe (2) zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder (9) auf einer Oberfläche der Pappe (2) in dem ebenen Bereich aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder (9) jeweils an einer vorgebbaren Stelle der Pappe (2) aufgebracht wird, wobei vorzugsweise die vorgebbare Stelle von an der Pappe (2) vorgesehenen Falzlinien, Schnittlinien, Ausstanzungen oder Schnittmusterbegrenzungen beabstandet ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (9) einen RFID-Tag (Radio-Frequency-Identification-Tag) aufweist, der insbesondere der ISO Norm 18000-6 entspricht und in einem Frequenzbereich von ca. 800 bis 1000 MHz beschreiben und/oder ausgelesen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (9) auf die Pappe (2) aufgedruckt wird und beispielsweise ein auf polymeren organischen Halbleitern basierender RFID-Tag (Radio-Frequency-Identification-Tag) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Transponder (9) versteift ausgebildet ist und unmittelbar auf die Pappe aufgebracht wird, vorzugsweise unter Verwendung eines Klebstoffs.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder (9) auf einer Oberfläche der Pappe (2) aufgebracht wird, die eine innere Fläche der fertig gestellten Verpackung ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Transponders (9) auf der Pappe (2) irreversibel erfolgt, vorzugsweise mittels einer Klebeverbindung oder mittels Ultraschallschweißen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Transponder (9) an einem Trägermaterial (14) angebracht ist, wobei das Trägermaterial (14) Papier oder Kunststoff und/oder ein reisfestes und/oder ein flexibles, im Wesentlichen flächig ausgebildetes Material aufweist und dass vorzugsweise das Trägermaterial (14) eine mit Klebstoff versehene Seite aufweist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (14) eine Klebefolie, eine Kleberschicht – gegebenenfalls in Form eines Flüssigkeitsklebers – oder ein Papieretikett aufweist und/oder dass die mit Klebstoff versehene Seite des Trägermaterials (14) weiteres in Form von Granulat (18) ausgebildetes Klebemittel aufweist, das nach einem Aufbringen des Trägermaterials (14) auf der – ggf. noch feuchten und/oder erhitzten – Pappe (2) ein irreversibles Verkleben des Trägermaterials (14) auf der Pappe (2) unterstützt.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (14) auf einem Trägerband (13) aufgebracht ist, von welchem es reversibel abgezogen werden kann, und/oder dass das Trägermaterial (14) und/oder das Trägerband (13) auf einer Rolle oder in einem Stapel – beispielsweise zickzackförmig – bevorratet sein kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder (9) an einer Seite des Trägermaterials (14) angeordnet ist, welche nach dem Aufbringen des Trägermaterials (14) an der Pappe (2) der Oberfläche der Pappe (2) zugewandt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen des Transponders (9) auf der Pappe (2) mehrere auf einem Trägerband (13) und/oder Trägermaterial (14) befindliche Transponder (9) mit mindestens einer Spendereinrichtung (10) der Pappe (2) zugeführt werden, beispielsweise mit einem Etikettenspender.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Führungsmittel vorgesehen ist, mit welchem der Zuführvorgang des Trägermaterials (14) auf die Pappe (2) unterstützt wird und dass beispielsweise das Führungsmittel ein Leitblech, eine rotierende Rolle oder eine Luftdüsenanordnung aufweist, das bzw. die das Trägermaterial (14) in Richtung der Pappe (2) führt, leitet und/oder auf die Pappe (2) aufdrückt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Spendereinrichtung (10) ein Gehäuse aufweist und dass das Gehäuseinnere der Spendereinrichtung (10) mit einem Luftdruck beaufschlagt wird, der größer als der Luftdruck ist, der außerhalb des Gehäuses der Spendereinrichtung (10) vorliegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Fördern des Trägerbands (13) – beispielsweise in der Spendereinrichtung (10) – mindestens ein Servomotor dient, der mit einer vorgebbaren oder einer veränderbaren Geschwindigkeit betrieben werden kann, so dass das Spenden der Trägermaterialien (14) mit der Spendereinrichtung (10) an eine Fördergeschwindigkeit der Pappe (2) angepasst werden kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Transponder (9) auf der Pappe (2) durch ein Positionieren der Spendereinrichtung (10) entlang einer Richtung im Wesentlichen quer zu einer Förderrichtung (3) der Pappe (2) positioniert wird, vorzugsweise derart, dass die Spendereinrichtung (10) auf mindestens einer im Wesentlichen quer zu einer Förderrichtung (3) angeordneten Führung (z.B. Walze) in Längsrichtung der Führung verstellbar angeordnet ist und mit Hilfe einer Spindel entlang der Längsrichtung der Führung positioniert werden kann und dass dies insbesondere in der Formatwechselgeschwindigkeit des Rill- & Schneidautomaten (6) einer Wellpappenanlage (1) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung des Transponders (9) auf der Pappe (2) entlang einer Förderrichtung (3) der Pappe (2) in einer Herstellungs- oder Verarbeitungsmaschine der Aufbringvorgang des Transponders (9) auf die Pappe (2) in Abhängigkeit von einem Signal ausgelöst wird, welches von einem Schneidvorgang der Pappe (2) quer zur Förderrichtung (3) abstammt bzw. hiervon erzeugt wird, und dass hierzu die aktuell vorliegende Fördergeschwindigkeit der Pappe (2) herangezogen werden kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit eines vorgesehenen Zuschnitts der Pappe (2) Markierungen an der Pappe (2) vorgesehen sind oder werden, dass zu einer Positionierung des Transponders (9) auf der Pappe (2) entlang einer Förderrichtung (3) der Pappe (2) in einer Herstellungs- oder Verarbeitungsmaschine eine vorgesehene Markierung herangezogen wird, beispielsweise indem die Markierung von mindestens einem – insbesondere optischen – Sensor detektiert wird und dass anhand der Detektion vom Sensor der Aufbringvorgang des Transponders (9) auf die Pappe (2) ausgelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor ein Sensorsignal erzeugt, mit welchem der Aufbringvorgang des Transponders (9) auf die Pappe (2) ausgelöst wird und/oder mit welchem ein Schneidvorgang der Pappe (2) quer zur Förderrichtung (3) ausgelöst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Informationen oder Signale bezüglich der Position, in welcher der mindestens eine Transponder (9) auf die Pappe (2) aufzubringen ist, über eine Steuereinrichtung mit der die Pappe (2) herstellende oder weiterverarbeitende Maschine ausgetauscht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Daten und/oder Informationen und/oder Betriebszustände der Herstellungs- und/oder Weiterverarbeitungsmaschinen zwischen den für die jeweiligen Schritte zuständigen Steuereinheiten der Herstellungs- und/oder Weiterverarbeitungsmaschinen – und vorzugsweise mit oder über eine zentrale Steuereinheit – untereinander ausgetauscht werden, dass die Daten bzw. Informationen das Schnittmuster der Pappe (2), ggf. eine Verschnittoptimierung, die vorgebbare Stelle, an welcher der Transponder (9) an der Pappe (2) angebracht wird, umfassen kann und dass ein Betriebszustand einer Herstellungsmaschine die Herstellungsparameter der Herstellungsmaschine – beispielsweise die aktuell vorliegende Herstellungsgeschwindigkeit – und/oder den aktuell vorliegenden Auftragsstand umfassen kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zum Berechnen und Festlegen eines Schnittmusters für die Pappe (2) eine Verschnittoptimierung – vorzugsweise mittels eines Software-Systems – durchgeführt wird, und dass die Ergebnisse der Verschnittoptimierung zur Bestimmung der Position des mindestens einen Transponders (9) relativ zum Schnittmuster genutzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheiten aller relevanten, an der Herstellung der Verpackungen beteiligten Maschinen und alle zum Aufbringen der Transponder (9) vorgesehenen Vorrichtungen (8) von einer gemeinsamen Steuereinheit angesteuert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (9) vor oder während des Aufbringvorgangs oder unmittelbar danach mit Informationen beschrieben wird, wobei die Informationen insbesondere eine Identifikationsinformation des Herstellers der Pappe (2) oder der Verpackungsart, eine Identifikationsinformation oder einen Preis bezüglich eines später in der Verpackung verpackten Produkts, eine fortlaufende Nummer und/oder eine Zeitinformation aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Pappe (2) Vollpappe aufweist und dass vorzugsweise das Anbringen des Transponders (9) während des Herstellungsprozesses der Pappe (2) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Pappe Wellpappe (2) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (9) auf einer der Wellenbahn abgewandten Oberfläche einer Deckenbahn aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellpappe (2) mit einer Wellpappenanlage (1) hergestellt wird, dass der mindestens eine Transponder (9) im „trockenen" Bereich (B, C) der Wellpappenanlage (1) aufgebracht wird, welcher vorzugsweise nach dem Erhitzen und vor dem Querschneiden der Wellpappe (2) vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass ein Transponder erst dann auf der Wellpappe (2) aufgebracht wird, wenn nach einem erfolgten Format- bzw. Auftragswechsel der Wellpappenanlage (1) überprüft ist, dass die Wellpappe (2) eine vorgebbare Qualität aufweist oder dass ein Transponder reversibel auf einem Trägermaterial aufgebracht ist, wobei das Trägermaterial irreversibel auf der Wellpappe (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Anbringen des Transponders (9) während der Weiterverarbeitung der Pappe (2) erfolgt, beispielsweise mit einer In-Line Maschine (22), einer Rotationsstanze (21), einer Flachbettstanze (19), einer Faltschachtelklebemaschine, einer Bogenschneidemaschine, einer Bogendruckmaschine für Offset- oder Flexo-Druckverfahren, einer Einzelweiterverarbeitungsmaschine, einer Kaschieranlage, einer Palettiermaschine, einer Palettenpresse, einer Bündelmaschine (23) oder einer Pappezuführeinrichtung und/oder einer Pappeabführeinrichtung für eine der genannten Maschinen.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder in einem Bereich der Weiterverarbeitungsmaschine aufgebracht wird, in welchem die Pappe (2) einzeln mit einem zumindest weitgehend ebenen Bereich zugängig ist.
Verpackung die Pappe aufweist und die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Verpackung mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 hergestellt ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, vorzugsweise zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 31, wobei mindestens ein Transponder (9) an einem Trägermaterial (14) angebracht ist, wobei das Trägermaterial (14) Papier oder Kunststoff oder ein flexibles, im Wesentlichen flächig ausgebildetes Material aufweist, wobei das Trägermaterial (14) eine mit Klebstoff versehene Seite aufweisen könnte, wobei das Trägermaterial (14) auf einem Trägerband (13) aufgebracht sein könnte, von welchem es reversibel abgezogen werden kann, wobei zum Aufbringen des Transponders (9) auf der Pappe (2) mehrere auf einem Trägerband (13) und/oder Trägermaterial (14) befindliche Transponder (9) mit mindestens einer Spendereinrichtung (10) der Pappe (2) zuführbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Anbringen des mindestens einen Transponders (9) maschinell und während eines Herstellungsschritts der Pappe (2) oder der Verpackung erfolgt, wenn die Pappe (2) zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist, und dass der mindestens eine Transponder (9) auf einer Oberfläche der Pappe (9) in dem ebenen Bereich aufgebracht wird.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, vorzugsweise zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 31, wobei der mindestens eine Transponder (9) versteift ausgebildet ist, wobei zum Aufbringen des Transponders (9) auf der Pappe (2) mehrere Transponder (9) mit mindestens einer Spendereinrichtung (10) der Pappe (2) zuführbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Anbringen des mindestens einen Transponders (9) maschinell und während eines Herstellungsschritts der Pappe (2) oder der Verpackung erfolgt, wenn die Pappe (2) zumindest bereichsweise einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist, und dass der mindestens eine Transponder (9) auf einer Oberfläche der Pappe (9) in dem ebenen Bereich aufgebracht wird.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung am Trockenbereich (B, C) einer Wellpappenanlage (1) vorgesehen ist, insbesondere nach dem Erhitzen und vor dem Querschneiden der Pappe (2), und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einer Pappezuführereinrichtung oder an einer Pappeabführereinrichtung vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einem Cutter, Rotationsstanze (21) oder Flachbettstanze (19) vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einer Druckmaschine oder Bogendruckmaschine, insbesondere an einem Flexodrucker, Farbdrucker, Siebdrucker oder Offsetdrucker vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einer In-Line Maschine (22) oder an einer Kaschieranlage vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einer Bogenschneidemaschine oder Einzelweiterverarbeitungsmaschine vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einer Faltschachtelklebemaschine (22) vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist, und dass vorzugsweise ein Transponder (9) derart auf die zu faltende Pappe (2) aufbringbar ist, dass der Transponder (9, 25, 26, 27) an mindestens zwei, vorzugsweise an drei Seiten (28, 29, 30) an der gefalteten Verpackung angeordnet ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung an einer Palettiermaschine, Palettenpresse oder Bündelmaschine (23) vorgesehen ist, und dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist.
Vorrichtung zum Aufbringen mindestens eines Transponders auf einer Pappe für eine Verpackung, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Vorrichtung mindestens ein Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe (2) aufbringbar ist, dass die Vorrichtung (31) eine Zuführeinheit (33), eine Transporteinheit (34) und eine Aufbringeinheit (35) aufweist, dass Pappbögen (32) der Zuführeinheit (33) übergebbar sind, dass mit der Zuführeinheit (33) die Pappbögen (32) einzeln der Transporteinheit (34) zuführbar sind, dass mit der Aufbringeinheit (35) Transponder (9) auf die Pappbögen (32) aufbringbar sind, während die Pappbögen (32) sich in der Transporteinheit (34) befinden.
Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringeinheit (35) mindestens ein Mittel (40) aufweist, mit welchem mindestens zwei Transponder (9) jeweils relativ zu Pappbögen (32) positionierbar sind, welche sich in der Transporteinheit (34) befinden, und dass mit dem Mittel (40) die Transponder (9) jeweils auf die Pappbögen (32) aufbringbar und gegebenenfalls mit dem Mittel (40) mit Daten beschreibbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinheit (34) ein Magazin (41) mit einer Ausrichterfunktion, ein Bündler (42) und/oder eine Staustrecke (43) nachgeordnet ist bzw. sind, dass vorzugsweise die Pappbögen (32) von der Transporteinheit (34) einzeln dem Magazin (41) übergebbar sind, dass die Pappbögen (32) im Magazin (41) stapelbar und ausrichtbar sind, dass die gestapelten und ausgerichteten Pappbögen (32) von dem Magazin (41) dem Bündler (42) zum Bündeln der gestapelten Pappbögen (32) übergebbar sind, dass vom Bündler (42) die gebündelten Pappbögen (32) einer Staustrecke (43) zum Stauen oder Verdichten übergebbar sind.
Trägermaterial für einen Transponder zum Aufbringen an eine aus Pappe gefertigte Verpackung, wobei der Transponder (9) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 auf die Pappe aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (14) und/oder der Transponder (9) eine Abmessung in einer Richtung von 100 bis 150 mm – vorzugsweise 125 mm – und in einer anderen Richtung eine Abmessung von 30 bis 70 mm – vorzugsweise 50 mm – aufweist.
Pappe zum Herstellen einer Verpackung, wobei an der Pappe (2) mindestens ein Transponder (9) befestigt ist, wobei das Aufbringen des Transponders (9) an die Pappe (2) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 erfolgen kann, wobei mindestens ein Transponder (9) an einem Trägermaterial (14) angebracht ist, wobei das Trägermaterial (14) Papier oder Kunststoff oder ein flexibles, im Wesentlichen flächig ausgebildetes Material aufweist und dass das Trägermaterial (14) eine mit Klebstoff versehene Seite aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Klebstoff versehene Seite des Trägermaterials (14) weiteres in Form von Granulat (18) ausgebildetes Klebemittel aufweist, und dass nach einem Aufbringen des Trägermaterials (14) auf der – ggf. noch feuchten und/oder erhitzten – Pappe (2) das Klebemittel ein irreversibles Verkleben des Trägermaterials (14) auf der Pappe (2) unterstützt.