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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Behandlung von
organischen Substanzen gemäß dem ersten
Patentanspruch.
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Die
Behandlung von organischen Stoffen in überkritischem Wasser gewinnt
in jüngster
Zeit insbesondere für
die Behandlung von Schadstoffen zunehmend an Bedeutung. Ziel dabei
ist es, neue umweltfreundlichere Verfahren zur Behandlung von Abwässern, zur
Oxidation von Schadstoffen und neuerdings auch zur energetischen
Nutzung von Abfallbiomasse, Pflanzenresten und anderen Edukten wie Klärschlämme u. Ä. zu entwickeln.
Auch die Durchführung
von üblichen
chemischen Reaktionen, insbesondere Konversion zu Brenngasen in überkritischem
Wasser wird intensiv untersucht.
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Der überkritische
Zustand des Wassers stellt sich erst bei Drücken höher als 221 bar und Temperaturen
höher 374°C ein. Oft
werden Temperaturen um die 600°C
eingesetzt, womit eine Teer- und
Rußbildung,
die bei der Oxidation organischer Stoffe mit Luft oder reinem Sauerstoff
bevorzugt auftreten, wirksam unterdrückbar wird. Reaktionen von
organischen Stoffen mit Wasser (Oxidation ohne Luftsauerstoff) verlaufen
dagegen weit weniger intensiv. Dennoch kann es bei einigen bestimmten
zu oxidierenden Edukten zu einer bevorzugten Bildung von Teer, Koks
und Ruß kommen,
wenn ein gewisser Anteil des Kohlenstoffs im Edukt nicht vollständig umsetzt wird.
Die genannten unerwünschten
Nebenprodukte der Reaktion bilden sich dabei bevorzugt als Mischung
und werden der Einfachheit halber als Feststoffe bezeichnet. Diese
Feststoffe reichern sich bevorzugt im Reaktionsraum sowie in den
Ableitungskanälen
an und führen
mit zunehmender Menge zu einer zunehmenden Beeinträchtigung
des Reaktionsflusses bis hin zu Verstopfungen, d.h. zu Betriebsstörungen.
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Beim
Schadstoffabbau in überkritischem Wasser
(SCWO-Verfahren) sind zudem die Reaktorwandungen einem massiven
Angriff korrosi ver Spezies ausgesetzt. Ferner kommt es zu Ausfällungen
von Salzen, was nach einer bestimmten Betriebszeit ebenfalls zu
Verstopfungen führen
kann. Weiterhin muss dem Prozess Wärme im oberen Teil des Reaktors
zugeführt
werden, wozu auch entstehende Oxidationswärme nutzbar ist. Ferner sind
Ablagerungen am Einlassrohr (Zuleitung) für das Abwasser oder die zu
oxidierenden Substanzen in den Reaktor zu erwarten, die ebenfalls
ein Störpotential
bilden. Für eine
Sicherstellung von Wartungs- und Reinigungsintervallen werden daher
zwei oder mehr Reaktoren parallel vorgehalten und im Wechsel in
den Prozess eingebunden.
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In
der
DE 102 17 165
B4 wird beispielhaft eine Vorrichtung zur Behandlung von
organischen Stoffen mit überkritischem
Wasser offenbart, bei dem zur Vermeidung von Korrosion an der Reaktorwandung
ein vorzugsweise zylinderförmiges
perforiertes einwandiges Trennelement eingesetzt ist, durch das ein
Teil eines Produktstroms erfolgt.
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Ausgehend
davon liegt die Aufgabe der Erfindung darin, eine Vorrichtung zur
Behandlung von organischen Substanzen in Abwässern mittels Oxidation in überkritischem
Wasser der vorgenannten Art vorzuschlagen, welche sich einerseits
durch eine erheblich verbesserte Korrosionsbeständigkeit des Reaktorgefäßes, insbesondere
der Innenwandung und andererseits durch eine vereinfachte Handhabung
auszeichnet.
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Die
Aufgabe wird mit einer Vorrichtung zur Behandlung von organischen
Substanzen mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Unteransprüche geben
dabei vorteilhafte Ausgestaltungen wieder.
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Die
Vorrichtung umfasst ein Reaktorgefäß zur Durchführung der
Reaktion, in dem eine Innenwandung ein Innenvolumen umschließt.
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Die
Aufgabe wird durch einen Einbau in Form einer Kartusche in den Reaktor
gelöst.
Wesentlich hierbei ist, dass in dem Innenvolumen eine hohlwandige
Kartusche mit einer fluiddichten äußeren Wandung und einer fluiddurchlässigen inneren
Wandung ein gesetzt ist, wobei sich zwischen einer inneren und einer äußeren Wandung
ein Kartuschenhohlraum erstreckt. Die innere Wandung umschließt die eigentliche
Reaktionszone (Reaktionsraum) für
die Behandlung der organischen Substanzen. Der Kartuschenhohlraum
weist eine Fluidzufuhr zur Einleitung eines Fluides auf, wobei das
Fluid den Kartuschenhohlraum durch die fluiddurchlässige Wandung,
vorzugsweise über
die gesamte Wandungsfläche
in Richtung der Reaktionszone wieder verlässt.
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Durch
einen flächigen
Austritt eines Fluides an der inneren Wandung ist diese durch das
Fluid benetzbar, wobei die Benetzung während eines Reaktionsablaufs
in vorteilhafter Weise eine Korrosionsschutzschicht für die innere
Wandung bildet.
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Wird
die Vorrichtung zur superkritischen Nassoxidation von organischen
Schadstoffen in der Reaktionszone herangezogen, wird als Fluid Schwitzwasser
eingesetzt, welches über
die innere Wandung in die Reaktionszone eindringt und dabei die
innere Wandung korrosionshemmend benetzt. Das durch die Reaktion
laufend mit aufgenommene Schwitzwasser wird als Wasserverlust durch
die Fluidzufuhr (Schwitzwasserzufuhr) durch einen kontinuierlichen
Schwitzwasserfluss kompensiert.
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Die
Begrenzungen des Reaktionsraums werden durch Reaktorwandungen, d.h. überwiegend durch
die vorgenannte innere Wandung der Kartusche gebildet, wobei in
vorteilhafter Weise die Kartuschenseitigen Begrenzungen auf vorgenannter
Weise durch Korrosion geschützt
sind.
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Ein
zweiter Vorteil der Erfindung liegt in der Aufgabentrennung von
Kartusche als Korrosionsschutz und als Schwitzwassergekühltes Hitzeschild für die Wandungen
des Reaktorgefäßes einerseits und
der Wandungen des Reaktorgefäßes zur
Aufnahme des Reaktionsdrucks andererseits, wobei die Wandungen in
vorteilhafter Weise durch die Schwitzwasserkühlung auf ein erheblich abgesenktes
Temperaturniveau abgekühlt
sind und allein dadurch eine im Vergleich zur Warmfestigkeit (bei
erhöhten
Temperaturen) erhöhte
Festigkeit und damit Standzeiten aufweisen.
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Ein
Korrosionsschutz ist insbesondere dann erforderlich, wenn die zu
behandelnden organischen Substanzen oder wässrigen Lösungen Salze enthalten. Diese
fallen bei einer superkritischen Nassoxidation aus, führen dabei
einerseits zu Verstopfungen, indem sie sich an der Reaktorwandung
absetzen und begünstigen
andererseits oftmals auch Korrosion. Insbesondere Halogenide, aber
auch Sauerstoffsäuren,
saure Salze oder starke Alkalien zeigen bezüglich der Reaktorwandung ein
korrosives Verhalten.
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Der
Reaktionsraum weist zusätzlich
Anschlüsse
für eine
Oxidationsmittelzufuhr, eine Schadstoffzufuhr sowie einen Reaktorablauf
auf. Konstruktiv sind diese an Wandungsbereichen angeordnet, die
durch die Kartusche nicht abgedeckt sind. Die Oxidationsmittelzufuhr
dient der Zufuhr eines Oxidationsmittels, vorzugsweise Sauerstoff,
in die Reaktionszone. Die Schadstoffzufuhr dient der Zufuhr der zu
behandelnden organischen Substanzen, beispielsweise in der Form
von Abwasser als wässriger Lösung oder
Suspension. Über
beide genannten Zufuhren können
zusätzliche
Hilfsstoffe wie Katalysatoren oder Hilfsbrennstoffe zur Beschleunigung
der Reaktion eingemischt werden. Der Reaktorablauf dient der Abführung des
Reaktionsprodukts als Fluid aus der Reaktorzone. Vorzugsweise sind
die Zufuhren und der Ablauf auf gegenüberliegenden Wandungsbereichen,
d.h. beidseitig, vorzugsweise oben und unten der Reaktionszone angeordnet,
wobei die Kartusche mindestens diese beiden Wandungsbereiche nicht
abdeckt und mit Durchbrüchen
versehen ist.
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Zwischen
Innenwandung des Innenvolumens und äußerer Wandung der Kartusche
kann sich ein Ringspaltvolumen erstrecken, in der ebenfalls Korrosion
und/oder Ablagerung von festen Bestandteilen stattfinden kann. Vorzugsweise
wird dieses Ringspaltvolumen als Spaltwasservolumen durch ein Spaltwasser
durchströmt,
wobei die Spaltwasserzufuhr und der Spaltwasseraustritt für einen
Spaltwasserstrom so angeordnet sind, dass eine Durchströmung des
gesamten Spaltwasservolumens den Spaltwasserstrom, vorzugsweise
im stationären
Betrieb (d.h. ohne zeitliche Strömungsänderungen)
ermöglicht
wird. In einer technischen Umsetzung schließt die Kartusche vorzugsweise
nicht bündig
mit einer, vorzugsweise der oberen Reaktorwand ab, so dass ein Spalt
entsteht, durch den Wasser in die Reaktionszone eintritt, das das
(vorzugsweise) obere Reaktorvolumen durchmischt und so Ablagerungen besser
vermeiden kann.
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Durch
den Spalt zwischen Innenwandung des Reaktors und Außenwand
der Kartusche, die nicht porös
ist, wird somit ebenfalls Wasser (Spaltwasser) in die Reaktionszone
eingespeist, das speziell beim Starten den Zündvorgang des Reaktionsgemisches
im Rahmen einer überkritischen
Wasseroxidation (Supercritical Water Oxidation, SCWO) unterstützen kann,
das im Betrieb die Restwärme
nutzen kann, das durch Einspeisen größerer Mengen kalten Wassers
zum Quenchen dient, also auch die Reaktorwand (Innenwandung) vor Überhitzung
schützt, das
vor allem aber der Durchmischung des Reaktorvolumens oder Teile
davon (insbesondere im Bereich der Einspeisung in die Reaktionszone)
dient und damit Ablagerungen an der Abwasser-Zuleitung vorbeugt.
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Durch
den Einbau der Kartusche ist die Innenwandung des Reaktors zweifach
vor Korrosion geschützt.
Während
sie beim Einbau nur einer durchlässigen
Wand insbesondere bei deren Bruch dem Angriff korrosiver Spezies
ausgesetzt ist, schützt
hier der Spaltwasserstrom zusätzlich
vor Korrosion im Schadensfall. Ein Teil der Wärme lässt sich durch Wärmetausch
zurückgewinnen
und über
die Schwitz- und Spaltwasserströme
wieder in die Reaktionszone wieder einbringen, was durch geeignete
Segmentierungen (des Kartuschenvolumens und damit der fluiddurchlässigen inneren
Wandung) des Schwitzwasserflusses gesteuert werden kann.
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Weitere
Vorteile der Bauform mit eingesetzter Kartusche liegen in der modularen
Bauweise, wobei besonders auf die einfache Austauschbarkeit der Kartusche
hingewiesen wird.
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In
dem Reaktorablauf der Vorrichtung nachgeschalteten Separatoren werden
feste von der flüssigen
und Gas-Phase getrennt. Bei geeignetem Druck, der über die
Gasphase eingestellt werden kann, erhält man neben einer wässrigen
eine flüssige CO2 Phase, die aus dem Separator abgeführt werden kann.
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Die
Erfindung nutzt neben den o.g. Komponenten ein System von 2 oder
mehr parallelen Reaktoren, um kontinuierlichen Betrieb auch dann
zu gewährleisten,
wenn ein Reaktor aus dem Betrieb genommen werden muss, etwa durch
Wartungsarbeiten. Das der Erfindung zu Grunde liegende Verfahren nutzt
die Komponenten Feedsystem, Vorwärmer/Wärmetauscher,
mindestens zwei parallele Reaktoren mit den vorgenannten Kartuschen-Einbauten,
nachgeschaltete Separatoren und Systeme zur Kohlendioxidabtrennung
als Bestandteile. Es arbeitet typischerweise bei für Wasser überkritischen
Drücken
und Temperaturen. Die Oxidation im Reaktor kann vorteilhaft bei
25 MPa und einer Reaktionstemperatur von 700–800°C durchgeführt werden.
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Die
Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen
mit folgenden Figuren näher
erläutert.
Es zeigen
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1 eine
schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels sowie
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2 ein
Ausführungsbeispiel,
dargestellt mit Peripheriegeräten
und nachgeschalteten Separatoren.
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Der
Reaktor 1 der in 1 dargestellten Ausführungsform
ist um eine vertikale Symmetrielinie rotationssymmetrisch aufgebaut.
Die Wandungen des Reaktors werden durch ein einseitig durch einen Boden 3 geschlossenes,
den Reaktionsdruck aufnehmendes Rohrsegment 2 und einen
das offene Ende verschließenden
Deckel 4 gebildet, wobei die Innenwandungen 6 das
Innenvolumen 5 des Reaktors 1 umschließen. Das
Innenvolumen weist je eine Oxidationsmittelzufuhr 7 und
eine Schadstoffzufuhr 8 im Boden 3 so wie einen
Reaktorablauf 9 im Deckel 4 auf, wobei der Deckel
vorzugsweise unten und der Boden oben angeordnet sind. Oxidationsmittelzufuhr 7,
Schadstoffzufuhr 8 und Reaktorablauf 9 sind im Ausführungsbeispiel
als Rohre koaxial zum Innenvolumen 5 ausgeführt, wobei
die Rohre von Oxidationsmittelzufuhr 7 (Inneres koaxiales
Rohr zur Oxidationsmittel(Sauerstoff)-Einspeisung) und Schadstoffzufuhr 8 (Äußeres koaxiales
Rohr zur Einspeisung von Abwasser und Hilfsbrennstoff wie z.B. Ethanol) bevorzugt
koaxial zueinander angeordnet sind (vgl. 1).
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Für eine exakte
Dosierung von Abwasser und Hilfsbrennstoff kann die Schadstoffzufuhr 8 auch mehr
als eine Einleitung (realisierbar vorzugsweise über nicht dargestellte drei
anstelle zwei koaxiale Zufuhrrohre, inkl. Oxidationsmittelzufuhr)
ggf. mit Mehrstoffdüsen
aufweisen.
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Im
Innenvolumen ist koaxial zum Reaktor 1 die hohlwandige
Kartusche 11 im Innenvolumen 5 angeordnet. Die
Kartusche umfasst ein die Reaktionszone 16 umschließendes Hohlrohr,
dessen äußere Wandung 12 aus
einem hochwarmfesten Material und dessen innere Wandung 13 fluiddurchlässig aus porösem Material,
vorzugsweise mit einer Porengröße zwischen
5 und 100 μm,
besteht. Die äußere Wandung 12 der
Kartusche 11 ist beim Ausführungsbeispiel aus einem Chom-Nickel-Stahl
(Edelstahl) gefertigt, vorzugsweise aber aus einer Hochtemperaturlegierung
wie einer Inconel- oder Incoloy-Legierung oder einer Nickelbasislegierung,
oder aber auch vollständig
aus Titan. Sie kann, wenn sie nicht vollständig aus Titan gefertigt ist,
zusätzlich
mit einem Liner, etwa aus Titan, ummantelt (außen beschichtet) sein. Die
innere Wandung 13 besteht aus einem porösen, bevorzugt hochwarmfesten
Material oder – wie
im Ausführungsbeispiel – aus einer
gesinterten Edelstahlfritte, das für das Schwitzwasser zuverlässig und über die
gesamte Fläche
der inneren Wandung gleichermaßen
durchlässig
ist. Beide Wandungen sind als Rohre koaxial im Innenvolumen ausgerichtet
und oben dicht zusammen gefügt
(Reaktorwandungsabschluss 10), vorzugsweise miteinander verschweißt.
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Der
Hohlraum der Hohlrohrwandung ist das Schwitzwasservolumen 14,
welches oben mit einem Rohrwandungsabschluss 10 abschließt und unten
an eine Schwitzwasserzufuhr 15 im Deckel 4 angeschlossen
ist. Dabei ist die Kartusche am unteren Deckel 4 z.B. über einen
Schraubverschluss so befestigt, dass ein Fluid wie etwa Wasser ohne
weitere Anschlüsse
oder Dichtungen in das Schwitzwasservolumen einspeisbar ist und
als Schwitzwasser durch die poröse,
innere Wandung 13 in die Reaktionszone 16 wieder
austritt. Dadurch wird an der porösen inneren Wandung der Kartusche
ein Schwitzwasserfilm 19 oder eine axial von der inneren
Wandung weggerichtete Kraft gebildet, so dass die Wand vor Ablagerungen
und Korrosion durch aggressive Spezies geschützt ist.
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Gleichzeitig
dient die Kartusche 11 als ein interner Gegenstrommischwärmetauscher.
Ein Teil der Reaktionswärme
aus dem unteren Bereich der Reaktionszone 16 (nahe dem
Reaktorablauf 9) vom Schwitzwasser über den Schwitzwasserfilm 19 aufgenommen
im Schwitzwasservolumen 16 und zum oberen Teil des Reaktors
(nahe der Zufuhren 7 und 8) transportiert, wo
es als heißes
Schwitzwasser durch die poröse
innere Wandung 13 (Membran) tritt und die Oxidationsreaktion
unterstützt.
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Die
Länge der
Kartusche 11 ist beim Ausführungsbeispiel so bemessen,
dass sie exakt in das Innenvolumen 5 passt, wobei zwischen
Rohrwandungsabschluss 10 und Innenwand des Bodens 3 einerseits
und zwischen Innenwandung 6 und äußere Wandung 12 andererseits
ein kleiner Spalt frei ist. Das durch den Spalt entstandene Spaltwasservolumen 17 bildet
einen Verbindungskanal für
Spaltwasser von einer Spaltwasserzufuhr 18 zur Reaktionszone 16 im
Bereich des Rohrwandungsabschlusses 10. Dieses Spaltwasser
kann bei geringer Flussrate und hoher Temperatur das Starten des
Prozesses unterstützen.
Bei laufendem Prozess schützt
es die Innenwandung 6 des Rohrsegments 2 vor Korrosion.
Eine weitere, wesentliche Funktion ist die Durchmischung des oberen
Reaktorvolumens, insbesondere die Vermeidung von Ablagerungen am
koaxialen Einspeiserohr für
Abwasser und Oxidans. Weiterhin kann im Fall einer Überhitzung
durch Einspeisung großer Mengen
kalten Wassers der Reaktor nachhaltig vor Übertemperaturen gesichert werden.
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2 gibt
ein Ausführungsbeispiel
des Reaktors 1 mit Peripheriegeräten und nachgeschalteten Separatoren
wieder.
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Die
Peripheriegeräte
umfassen je eine Hochdruckpumpe für das Oxidationsmittel 20,
für das
zu behandelnde Abwasser 21, den vorgenannten Hilfsbrennstoff 22,
das Spaltwasser 23 und das Schwitzwasser 24, wobei
der Oxidationsmittel-, Spaltwasser- und Schwitzwasserfluss durch
je einen Vorwärmer 25, 26 bzw. 27 vor
Eintritt in den Reaktor temperierbar sind. Wie schematisch dargestellt
können
optional das Oxidationsmittel, das zu behandelnde Abwasser sowie
der Hilfsbrennstoff bereits vor Eintritt in den Reaktor gemischt
werden und über
eine einzige Zufuhrleitung 28 anstelle der vorgenannten
koaxial ineinander angeordneten Zufuhrrohre in das Innenvolumen
des Reaktors eingeleitet werden. Außerdem kann in einer bevorzugten
Ausführungsform
die Reaktonswärme
im Reaktorablauf 9 zur Vorwärmung der vorgenannten Ausgangsfluide
genutzt werden. In 2 ist beispielhaft der Vorwärmer 27 als
Kreuzstromwärmetauscher
zur Temperierung des Schwitzwasserstroms konzipiert. Der Reaktionsproduktstrom wird
dabei abgekühlt.
Weitere Temperaturminderung kann mit einem nicht dargestellten nachgeschalteten Kühler oder
Wärmeüberträger erfolgen.
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Der
noch unter Druck stehende Reaktionsproduktstrom 29 (vgl.
auch 1) wird zunächst
einem Fest-Flüssig/Gas-Separator 30 zur
Abspaltung der festen Reaktionsprodukte 31 von der Gas/Flüssigphase 32 zugeführt. Die
Gas/Flüssigphase
wird einem zweiten Gas-Flüssig-Separator 33 zugeführt, in
dem im Rahmen des Ausführungsbeispiels
eine Abtrennung des Kohlendioxids 34 (CO2)
und den Restgasen 35 (Abgas) und einer flüssigen,
wässri gen
Phase 36 erfolgt. Dabei kommt vorzugsweise ein Gas-Flüssig-Separator zur Anwendung,
der – wie auch
schematisch in 2 wiedergegeben – unten einen
Ablass für
die wässrige
Phase, im mittleren bis oberen Teil einen Auslass für das CO2 und oben einen Ausgang für die Gasphase
(Restgase) besitzt und innen mit einer geeigneten Packung beschickt ist,
etwa metallische Ringe. Zwischen den beiden genannten Separatoren
kann eine erste Druckminderung eingebaut sein, die eine weitere
Abkühlung
bewirkt und andererseits einen geeigneten Druck einstellbar macht,
der das CO2 flüssig hält und eine genügend große Dichtedifferenz
zum Wasser bestehen lässt,
so dass eine optimale Ausbeute an abgetrenntem CO2,
das dann z.B. in Druckflaschen aufgefangen werden kann, erreicht
wird.
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Bevorzugte
Betriebsparameter zum Betrieb der vorgenannten Vorrichtung, speziell
der beschriebenen Ausführungsformen,
sind ein Druck in der Reaktionszone von 25 MPa (250 bar) und eine
Reaktionstemperatur zwischen 700 bis 800°C. Bevorzugte Massenstromverhältnisse
(in kg/h) bei einem Betrieb liegen bei 100:10:50:10:1 für die Massenströme (in 1 und 2 dargestellt
durch Pfeile) von Schadstoff (Feed) zu Hilfsbrennstoff zu Sauerstoff
zu Schwitzwasser zu Spaltwasser.
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Eine
Zufuhr von Sauerstoff als bevorzugtes Oxidationsmittel erfolgt zwischen
350 und 650°C,
bevorzugt bei ca. 600°C,
von Schwitzwasser zwischen 200 und 500°C, bevorzugt zwischen 300 und
400°C, von
Spaltwasser zwischen 400 und 700°C,
bevorzugt bei ca. 600°C,
zum Zünden
der Reaktion und danach typischerweise zwischen 10 und 80°C, bevorzugt
bei Raumtemperatur (25°C)
sowie von Schadstoffstoff mit oder ohne Hilfsbrennstoff zwischen
10 und 500°C,
bevorzugt bei Raumtemperatur statt. Zur Kontrolle der Reaktorinnentemperatur
sollte der organische Schadstoffanteil maximal 10% Kohlenstoff enthalten.
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- 1
- Reaktor
- 2
- Rohrsegment
- 3
- Boden
- 4
- Deckel
- 5
- Innnenvolumen
- 6
- Innenwandung
- 7
- Oxidationsmittelzufuhr
- 8
- Schadstoffzufuhr
- 9
- Reaktorablauf
- 10
- Rohrwandungsabschluss
- 11
- Kartusche
- 12
- äußere Wandung
- 13
- innere
Wandung
- 14
- Schwitzwasservolumen
- 15
- Schwitzwasserzufuhr
- 16
- Reaktionszone
- 17
- Spaltwasservolumen
- 18
- Spaltwasserzufuhr
- 19
- Schwitzwasserfilm
- 20
- Hochdruckpumpe
für das
Oxidationsmittel
- 21
- Hochdruckpumpe
für das
Abwasser
- 22
- Hochdruckpumpe
für den
Hilfsbrennstoff
- 23
- Hochdruckpumpe
für das
Spaltwasser
- 24
- Hochdruckpumpe
für das
Schwitzwasser
- 25
- Vorwärmer für den Oxidationsmittelfluss
- 26
- Vorwärmer für den Spaltwasserfluss
- 27
- Vorwärmer für den Schwitzwasserfluss
- 28
- Zufuhrleitung
- 29
- Reaktionsproduktstrom
- 30
- Fest-Flüssig/Gas-Separator
- 31
- Feste
Reaktionsprodukte
- 32
- Gas-/Flüssigphase
- 33
- Gas-Flüssig-Separator
- 34
- Kohlendioxid
- 35
- Restgas
- 36
- wässrige Phase