DE102005022828A1

DE102005022828A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beladen eines Behälters für Stückgut

Info

Publication number: DE102005022828A1
Application number: DE200510022828
Authority: DE
Inventors: Bernd Prof. Dr.-Ing. habil. Hentschel; Tobias Dipl.-Wirtsch.-Ing. Erxleben; Jens Dipl.-Wirtsch.-Ing.(FH) Schulze
Original assignee: PROJEKTLOGISTIK GmbH
Current assignee: Unitechnik Automatisierungsgesellschaft Mbh De
Priority date: 2005-05-12
Filing date: 2005-05-12
Publication date: 2006-11-16
Anticipated expiration: 2025-05-13
Also published as: DE102005022828B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Verladeeinrichtung für Stückgut mit einem Förderer und einem automatisierbaren Handhabungsgerät, die in eine selbsttätig arbeitende Förderanlage für Stückgut integriert sind, zur selbsttätigen Beladung von Stückgut unterschiedlicher Form und Masse in Gepäckwagen oder Container, welche hierzu an der Förderanlage bereitstehen, mittels einer Stützeinrichtung des Handhabungsgerätes, die zum Aufnehmen der Stückgüter ausfahrbar und bei deren Abgabe wieder einziehbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum selbsttätigen Be- und Entladen von Stückgut unterschiedlicher Form, Abmessung und Masse gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 sowie 8.

Vorrichtungen zur Aufnahme von Fördergütern aus fest installierten Fördereinrichtungen mit Robotern sind bekannt. Ebenso ist es an sich bekannt, die entsprechenden Fördergüter an eine Position im Wirkungsbereich des Roboters abzulegen beziehungsweise zu stapeln oder zu lagern.

Hierzu wird am Roboterkopf bzw. frei beweglichen Ende des betreffenden Roboterarms, eine entsprechende Aufnahmevorrichtung angebracht, zum Beispiel Greifer, die es erlaubt, die Stückgüter sicher und zuverlässig an ihrer Aufnahmeposition aufzunehmen und nach Beförderung an ihre Endposition wieder abzulegen. Darunter fallen: mechanische Greifvorrichtungen, die das Stückgut umfassen, werden zum Beispiel bei der Verladung sackartiger Fördergüter eingesetzt; Unterdruckgreifer, die das Stückgut ansaugen, werden zum Beispiel bei der Verladung paketähnlicher Fördergüter eingesetzt oder elektromagnetische Greifer für die Verladung metallischer Fördergüter.

Derartige Last-Aufnahmeeinrichtungen für Roboter haben durchweg den Nachteil, dass ihr jeweiliges Aufnahmeprinzip nur für eine beschränkte Bandbreite an Fördergütern geeignet ist. Hierdurch sind diese Aufnahmeeinrichtungen in ihrer industriellen Anwendung auf bestimmte Fördergüter beschränkt. Insbesondere können sie nicht in Anwendungen eingesetzt werden, bei denen eine große Vielfalt an Fördergütern mit Hilfe derselben Aufnahmeeinrichtung aufgenommen und befördert werden muss.

Ein weiterer Nachteil ist, dass das Stückgut durch die Aufnahmeeinrichtung umfasst oder in anderer Form von der Seite oder von oben abgedeckt wird. Dies beeinträchtigt die Ablage des Stückgutes insoweit, als hierfür im Ablagebereich entsprechende Bewegungsfreiräume vorgehalten werden müssen, da anderenfalls die störungsfreie Entnahme beziehungsweise Ablage nicht gewährleistet ist. Falls solche Freiräume ortsabhängig oder anwendungsbedingt nicht möglich sind, können die entsprechenden Aufnahmemechanismen nicht eingesetzt werden. Ein markante Anwendung, bei der die Nachteile der heute bekannten Aufnahmeeinrichtungen deutlich zu Tage treten, ist die roboterunterstützte Verladung von Gepäckstücken in Luftfracht-Container. Bei dieser Anwendung muss eine große physikalische Vielfalt an Gepäckstücken, das heißt Stückgut unterschiedlicher Abmessung und Masse, sicher aufgenommen werden können.

Zudem müssen diese Gepäckstücke in einen nur seitlich zugänglichen Behälter befördert und dort abgelegt werden. Infolge des durch die Behälterwände und durch bereits vorhandene Gepäckstücke stark eingeschränkten Bewegungsraumes des Roboters mit seiner Aufnahmeeinrichtung können heute bekannte Aufnahmeeinrichtungen der zuvor beschriebenen Arten hier nicht eingesetzt werden.

Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung sind aus dem Dokument DE 100 12 090 A1 bekannt. Die Einrichtung zum Beladen von in Flugzeugen mitführbaren Containern mit Gepäckstücken wie Koffern mit einem Roboter, an dessen Arm endseitig eine Gepäckhebevorrichtung angeordnet ist, die ausschließlich durch eine geöffnete, bei aufstehendem Container vertikale Seitenwand hindurch in das Innere des im übrigen einschließlich einem Containerdach rundum geschlossenen Containers an dem Roboterarm verfahrbar ist, wobei die Gepäckhebevorrichtung zum Untergreifen der Gepäckstücke eine Schaufelplatte hat, die am Roboterarm vorkragend sowie neigungsverstellbar aufgenommen ist.

Wegen der nicht zu vernachlässigenden Dicke der Schaufel bereitet die Aufnahme des Gepäckstücks Probleme; daher wurde auch eine schiefe Ebene zur Hilfe bereitgestellt. Probleme treten auch gelegentlich beim Abwerten des Gepäckstücks in seiner genauen Bestimmungsposition auf, da die Schaufel einerseits das Gepäckstück nichtrutschend halten aber andererseits gleitend absetzen soll.

Eine weitere gattungsgemäße Lösung zeigt das Dokument DE 100 18 385 A1 . Die offenbarte Vorrichtung zur Durchführung des entsprechenden Verfahrens umfasst einen mehrachsig bewegbaren, aus wenigstens zwei Teilarmen gebildeten Tragarm aufweisenden Roboter, wobei am freien Ende des Tragarms ein Fördergutaufnehmer angeordnet ist, dass der Fördergutaufnehmer eine Aufnahmeplattform besitzt, die ein Förderband aufweist und wenigstens an den beiden quer zur Förderrichtung des Förderbands verlaufenden Seiten von je einer Seitenwand eingefasst ist. Das Aufnehmen des Fördergutes ist nicht so problemlos wie dort geschildert, da das Band mit Umlenkrolle eine Dicke hat, die ein Aufnehmen von einer ebenen Unterlage erschwert und beim Ablegen müssen synchron der Roboter mit der Hand in eine Rückwärtsbewegung und das Band bewegt werden.

Ausgehend von erstgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung das Problem zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass eine selbsttätige Be- und Entladung von Stückgut möglich ist, unabhängig von der Form, der Abmessungen und der Masse und gewährleistet ist, die Fördergüter an ihrem Zielort abzulegen, wobei die Vorrichtung selbst möglichst wenig Platz im Ablagebereich der Stückgüter benötigt.

Das Problem wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 8 und 14 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Obwohl die Erfindung für das beliebige Stapeln und Beladen mit Stückgut verwendbar ist, wird im Folgenden, auch zum Vergleich mit dem Stand der Technik, vorwiegend die Stückgutverladung bzw. das Umschlagen am Flughafen betrachtet, wobei Gepäck nur eine Art von Umschlaggut ist aber der besonderen Aufmerksamkeit bedarf.

Die erste Lösung umfasst das Entladen eines typischerweise eingesetzten Förderbandes für Stückgut, wobei Förderbänder sowohl Gepäck vom Gate zum Gepäckkarren oder zu entsprechenden, vom Flugzeug mitzunehmenden Containern befördert wird, als auch Stückgut aus Laderäumen von Flugzeugen per Förderband zu Gepäckkarren oder am Flughafen benutzten Lagercontainern gelangen kann. Unter dem Begriff Container wird im Folgenden jegliche Art von Transportbehälter für Stückgut verstanden, darunter auch Gepäckkarren für den Vorfeldtransport auf Flughäfen oder den innerbetrieblichen Transport mit ähnlichen Behältnissen oder Vorrichtungen.

Die Lösung betrifft daher ein Verfahren zum Beladen eines Containers oder Karrens mit von einem Förderer angelieferten Stückgut wie Koffer mittels eines automatisierbaren Handhabungsgerätes, das an einem Arm endseitig eine mit einer Stützeinrichtung für das Stückgut versehene Transportvorrichtung aufweist, und ist dadurch gekennzeichnet, dass das Stückgut jeweils von einem Förderer auf die Stützeinrichtung bewegt, die dabei geöffnet wird, auf der Stützeinrichtung aufliegend in den Container an einen ermittelbaren Bestimmungsort überführt und dort das Stückgut selbsttätig abgesetzt wird, wobei die Stützeinrichtung wenigstens größtenteils von der vor dem Bestimmungsort verharrenden Transporteinrichtung unter dem Stückgut weggezogen wird.

Dadurch, dass die Stützeinrichtung am Bestimmungsort quasi verschwindet, kann das Stückgut bis genau über dem Bestimmungsort für das Stückgut positioniert werden. Dann kann die Stützeinrichtung weg gezogen werden, in dem z. B. die Stützeinrichtung als teleskopartige Einrichtung in die Transportvorrichtung zurückgezogen wird. Während dessen verbleibt die Transportvorrichtung an dem einmal eingenommenen Bestimmungsort und kann nachdem die teleskopartige Stützeinrichtung weggenommen wurde, zurück geschenkt werden und zu dem neuen Einsatz an dem Transportband oder einem anderen endlosen Förderer, um das nächste Stückgut aufzunehmen.

Vom Förderer selbst wird das Stückgut mit Hilfe einer später noch zu beschreibenden Einrichtung auf die Transportvorrichtung geschoben, um es mit Hilfe des Handhabungsgerätes zu seinem Bestimmungsort zu befördern. Derartige Einrichtungen oder Pusher sind heute schon als Entladevorrichtungen an Förderbändern bekannt und werden hier nur anders eingesetzt, um die Stützeinrichtung der Transportvorrichtung zu beladen. Mit dem Stückgut wird dabei die Transportvorrichtung „weggeschoben" und ihren Platz, genauer einen Platz darunter, nimmt die sich entwickelnde bzw. öffnende Stützeinrichtung ein, sodass das Stückgut auf der Stützeinichtung zu liegen kommt. Sodann endet die Bewegung des Puschers und der Transport des Stückgutes zum Bestimmungsort beginnt. Neben Puschern oder Harken können für die Abgabe des Stückgutes auch andere Querförderer oder Einrichtungen Verwendung finden, die Stückgut auf die Stützeinrichtung übergeben können und dabei die Transportvorrichtung veranlassen, den eingenommenen Platz am Förderer während der Übernahme des Stückgutes zu räumen, um Platz für die Stützeinrichtung bzw. dessen Entfaltung bzw. Öffnung zu schaffen. Dazu zählt insbesondere ein indirektes Wegschieben, indem der Abstand vom Puscher zur Transportvorrichtung gemessen oder ermittelt wird – hilfsweise die Abmessung des Stückgutes ermittelt und verwendet wird – und sodann aus den Ergebnissen ein Signal oder Befehl an die Steuerung des Handhabungsgerätes erfolgt, damit diese entsprechende Befehle an die Positionssteller der Transportvorrichtung zu deren Positionskorrektur oder Positionsverstellung leitet. Eine weitere Alternative ist z.B. ein Druckaufnehmer an der Transportvorrichtung, der auf zunehmende Druck des Stückgutes beim Kontakt mit dem Stückgut reagiert aufgrund der Bewegung des Puschers bzw. des Stückgutes allgemein.

Als Handhabungsgerät wird vorzugsweise ein mehrachsiger Roboter verwendet und die Transportvorrichtung als Hand des Roboters ausgebildet. Derartige Roboter haben heute eine komfortable Steuerung, mit der sich das gesamte System überwachen und steuern lässt und insbesondere seine Kopplung im Raum mit seiner Umgebung problemlos darstellen und sein Bewegungsablauf bewerkstelligen lässt. Mit dieser Steuerung können auch Signale z. B. von Näherungsinitiatoren oder Näherungssensoren erfasst und ausgewertet werden. Solche Nährungssensoren können eingesetzt werden, um das nächste Stückgut zu erfassen oder auch die Position der Stützeinrichtung oder der Transportvorrichtung als solches zu definieren. Des Weiteren können derartige Näherungssensoren Verwendung finden, um festzustellen, wo sich der Bestimmungsort für das nächste Stückgut befindet.

In gleicher Weise können auch Signale von einer Kamera zur Steuerung geleitet werden, um eine Optimierung des Transportes des Stückgutes sicherzustellen.

Dieses Verfahren ermöglicht es, den Förderer und das Handhabungsgerät in einer selbsttätig arbeitenden Förderanlage für Stückgut anzuordnen, die die selbsttätige Beladung von Stückgut unterschiedlicher Form und Masse in Gepäckwagen oder Container vornimmt, welche hierzu an der Förderanlage bereitgestellt werden. Diese Automatisierung ersetzt beispielsweise das manuelle Umschlagen von Koffern vom Förderer zum Ladecontainer für ein Flugzeug, wobei der Förderer einen endlosen Förderer nach Art eines Förderbandes umfasst, von dem mittels Schub- oder Ziehgerät ähnlich einem Puscher oder einer Harke ein Gepäckstück auf die Stützeinrichtung geschoben oder gezogen wird.

Der Nutzen der automatisierten Stückgutverladung liegt darin, dass kein Arbeiter bei einem Gepäckumschlag von 16 bis 18 Tonnen pro Schicht in seiner Gesundheit beeinträchtigt wird. Weiter Nutzen liegt auch darin, dass anders als bei manueller Verladung keine Fehlleitung von Koffern z. B. zur falschen Maschine vorkommt. Die Erfindung ermöglicht des Weiteren eine erhebliche Verkürzung der Umschlagzeiten und damit eine Verkürzung der Standzeiten der Flugzeuge und eine schnellere Abfertigung von Großraumflugzeugen beispielsweise des neuen A380 Airbus, der bis zu 800 Passagiere befördern kann. Ein weiteres Problem wird ebenfalls gelöst: der Gepäckumschlag wird preiswerter und der Verzicht auf manuelle Eingriffe in den Umschlagsprozess erhöht die Sicherheit, dass keine nicht erwünschte Ladung in das Flugzeug gelangt bzw. das kein Diebstahl vorkommt.

Das erfindungsgemäße Verfahren nimmt auch Rücksicht auf andere Forderungen, nämlich der Verladung einer Vielfalt von Gepäcksformen wie Koffern, Taschen, Rucksäcken. Vom System her ist es gleichgültig, ob die Gepäckstücke unterschiedliche Oberflächen haben wie sie häufig vorkommen, nämlich Leder, Kunststoff, Aluminium, Stoff oder ob die Gepäckstücke formstabil sind.

Die zweite Lösung der Erfindung umfasst eine Einrichtung zum Beladen eines Containers mit Stückgut mittels eines automatisierbaren Handhabungsgerätes, das an einem Arm endseitig eine mit einer Stützeinrichtung versehene Transportvorrichtung für das Stückgut aufweist, die aus der Transportvorrichtung ein- und ausfahrbar ist.

Diese zweite Lösung wird ergänzt durch eine umfassende dritte Lösung betreffend eine Verladeeinrichtung an Flughäfen für Gepäckstücke mit einem Förderer und einem Handhabungsgerät, die in eine selbsttätig arbeitende Förderanlage für Stückgut integriert sind, zur selbsttätigen Beladung von Stückgut unterschiedlicher Form und Masse in Gepäckwagen oder Container, welche hierzu an der Förderanlage bereitstehen.

Die Stützeinrichtung hat als Ganzes im Wesentlichen eine rechteckige Grundform und ist an einer ihrer Rechteckseiten von der Transportvorrichtung aufgenommen.

In Weiterbildung der Erfindung kann die Stützeinrichtung als teleskopartig aus- und einfahrbare Plattform gestaltet oder aus teleskopartig aus- und einfahrbaren Stäben gebildet sein. In einer alternativen Art kann die Stützeinrichtung ein aus- und einfahrbares Förderband umfassen.

Wichtig bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist jedenfalls, dass die Stützeinrichtung in der Transportvorrichtung verschwindet und nur bei Bedarf aus dieser ausgefahren wird bzw. ausgeklappt oder ausgeschoben wird, um ein Stückgut zu unterstützen und dieses in dieser Auflageposition an den Bestimmungsort zu transportieren. Sobald das Stückgut am Bestimmungsort angekommen ist, wird die Stützeinrichtung einfach in die Transportvorrichtung versenkt und somit fällt das Stückgut um maximal die Dicke der Stützeeinrichtung, getrieben durch die Schwerkraft, auf den am Bestimmungsort freigehaltenen Lagerplatz.

Die Stützeinrichtung mit einem zugehörigen Antrieb ist an der Transporteinrichtung angeordnet, der Antrieb vorzugsweise Teil der Transporteinrichtung.

Anhand einer schematischen Zeichnung soll die Erfindung näher erläutert werden würde.
Es zeigen:
1a, b, c eine erfindungsgemäße Übergabe von Stückgut von einem Förderer zu einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung in einer erfindungsgemäßen Verladeeinrichtung;
2 Transportvorrichtung mit Stützeinrichtung.
Ein bevorzugtes Einsatzgebiet der vorliegenden Erfindung ist die Verladung von Luftfracht. Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient hierbei für die Aufnahme von Passagiergepäck von einem Förderband und der roboterunterstützten Verladung des Gepäcks in Luftfracht-Container oder auf Gepäckkarren. Die nachfolgend beschriebene Erfindung kann aber auch, gegebenenfalls mit kleineren Änderungen, für andere Umschlagverfahren verwendet werden.
1 zeigt schematisch eine Verladeeinrichtung an einem Flughafen mit dem Gepäckstücke von einem Förderband in einen nicht dargestellten Container umgeschlagen werden können. Über Förderer 1 gelangt einen Koffer 5 an eine bestimmte Position auf dem hier als Förderband dargestellten Förderer 1. An dieser Stelle ist auf dem Förderband 1 ein Puscher 2 angeordnet, mit dem der Koffer 5 seitlich von dem Förderer 1 abgeschoben werden kann. Von einem nicht dargestellten Roboter ist eine Roboterhand gezeigt, in die als Transportvorrichtung 9 ausgebildet ist (1a). Diese Transportvorrichtung 9 setzt sich zusammen aus einem Antriebskasten 6 und einer an den Antriebskasten 6 angebauten Stützeinrichtung 10. Transportvorrichtung 9 ist, bevor sie von dem nicht dargestellten Roboter direkt neben dem Förderband 1 platziert wurde, so dass der Koffer 5 den Antriebskasten 6 berühren kann. Zugleich wird die Stützeinrichtung 10 so positioniert, dass sie sich unter den Förderer 1 bzw. das Förderband 1 erstrecken kann.
Sobald der Puscher 2 den Koffer 5 seitlich der von dem Förderband 1 abschiebt, wird zunächst das Teil 11 der Stützeinrichtung 10 ausgefahren (1b). In der nächsten Situation, wie in 1c zu sehen, wird der Puscher den Koffer 5 in Pfeilrichtung P weiter schieben, wobei zugleich der Antriebskasten 6 der Transportvorrichtung 9 in der Roboterhand seitlich verschoben wird. Das Verschieben der Robothand ist wie oben beschrieben nur im übertragenen Sinne zu verstehen, um Platz für das Entfalten der Stützeinrichtung zu gewinnen. Im konkreten Falle ist das Gepäckstück aus anderen Gründen zuvor vermessen worden und so ist genau bekannt, wie weit der Abstand Puscher-Robothand oder die Länge der Stützeinrichtung 10 werden muss bei ihrer Entfaltung, um den Koffer 5 aufzunehmen. Um das gleiche Maß wie der Koffer 5 in Pfeilrichtung P verschoben wird, wird auch die Stützeinrichtung 10 in Pfeilrichtung S ausgefahren, konkreter: ein weiteres Teil 12 der Stützeinrichtung wird aus oder unter den Antriebskasten 6 weg so ausgefahren, dass die entstandene Lücke zwischen dem Förderer 1 und dem Antriebskasten 6 überbrückt wird. Sobald der Koffer 5 komplett vom Förderer 1 durch den Puschen 2 abgeschoben ist, liegt der Koffer 5 komplett auf der Stützeinrichtung 10 bzw. dessen Teilen 11 bis 14 auf (2).
2 zeigt im Detail eine ausgefahrene Stützeinrichtung 10 mit ihren teleskopartigen Kastenteilen 11, 12, 13, 14 in der ausgefahrenen Position. Es ist deutlich zu sehen, dass in dieser Teleskopbauweise die Kastenteil 11 bis 14 eine plattenartige Oberfläche bilden, auf der ein Koffer 5 oder anderes Gepäckstück aufliegen könnte. Es ist ebenso zu sehen, dass das Kastenteil 14 in das Kastenteil 13 zurückgezogen werden kann, weiterhin diese beiden Teile gemeinsam in das Kastenteil 12 und alle drei Teile 14 bis 12 in das Kastenteil 11 eintauchen können, sodass letztlich alle Teile durch weitere Verschiebung in den Antriebskasten gemäß 2 oder unter den Antriebskasten gemäß 1 eingerückt werden können. Nicht dargestellt ist der innere Mechanismus der über einen Elektroantrieb 3 mit Kupplung 4 oder entsprechendem Übertragungsglied zu dem inneren Mechanismus antreibbar ist, wobei die Energie von dem Roboter geliefert werden kann, der ebenfalls nicht dargestellten ist. An dem Antriebskasten 6 der Transportvorrichtung 9 ist noch ein Anschlag 7 angebracht. Teil dieses Anschlages ist ein Schieber 8, der bei Bedarf nach vorn bewegt werden kann, so weit dies erforderlich ist, wenn z.B. ein Koffer sich nicht ohne weiteres von der Oberfläche der Stützeinrichtung löst, sobald diese eingezogen wird.
Wie anhand von 1 dargestellt, wird ein Koffer oder Gepäckstück 5 von dem Puscher 2 gegen den Antriebskasten 6, genauer: gegen den Anschlag 7 geschoben und bei diesem Kontakt wird ein nicht dargestellter Sensor berührt, der Antrieb 3 in Funktion setzt, um bei zunehmendem Druck auf den Anschlag 7 oder bei geringfügigem Weg, ausgelöst durch die Bewegung des Puscher 2, dafür sorgt, dass die Stützeinrichtung 10 ausgefahren wird.
Aus der 2 wird deutlich, dass an Stelle der kaskadenartigen Anordnung oder teleskopartigen ineinander schachtelbaren Kastenteile 11 bis 14, genauso gut nebeneinander, gegebenenfalls zueinander mit Abstand, Stäbe aus dem Antriebskasten 6 ausgefahren werden könnten. In einer anderen Ausführungsart könnte anstelle der teleskopartigen Kastenteil 11-14 ein Förderband in Antriebskasten 6 untergebracht sein, das als Endlosförderer ausgebildet ist und dessen hinteren Rolle in Antriebskasten 6 untergebracht ist, während dessen vordere Rolle mit Hilfe eines Scherengelenkes ausgefahren werden könnte, sodass die vordere Rolle des Förderbandes mit der vorderen Position des Kastenteiles 14 übereinstimmt. Andere Ausführungsformen sind auch noch denkbar ohne die Erfindungsidee zu verlassen.
Je nach Länge des Koffers 5 wird die Schubbewegung des Puscher 2 länger oder kürzer sein. Die Länge der Schubbewegung des Puschers 2 erfasst ein Sensor am Antriebskasten 6 und bewirkt über eine nicht dargestellte Steuerung am Roboter ein entsprechendes Ausfahren bzw. Bewegen der Stützeinrichtung 10 bzw. vorderen Kastenteile 11 bis 14 in Richtung Pfeil S. Das heißt , die Stützeinrichtung muss nur soweit ausfahren wie der Koffer lang ist.

Claims

Verfahren zum Beladen eines Behälters für Stückgut mit von einem Förderer angelieferten Stückgut mittels eines automatisierbaren Handhabungsgerätes, das an einem Arm endseitig eine mit einer Stützeinrichtung für das Stückgut versehene Transportvorrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Stückgut (5) jeweils von einem Förderer (1) auf die Stützeinrichtung (10-14) bewegt, die dabei geöffnet wird, auf der Stützeinrichtung (10-14) aufliegend in den Container (1) an einen ermittelbaren Bestimmungsort überführt und dort das Stückgut (5) selbsttätig abgesetzt wird, wobei die Stützeinrichtung (10-14) wenigstens größtenteils von der vor dem Bestimmungsort verharrenden Transporteinrichtung (9) unter dem Stückgut (5) weggezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Handhabungsgerät ein mehrachsiger Roboter verwendet und die Transportvorrichtung (9) als Hand des Roboters ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (1) einen endlosen Förderer nach Art eines Förderbandes umfasst, von dem mittels Schub- oder Ziehgerät (2) ein Stückgut (5) auf die Stützeinrichtung (10-14) geschoben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die am Förderer (1) zur Aufnahme des Stückguts (5) positionierte Transportvorrichtung (9) mit eingezogener Stützeinrichtung (10-14) von dem Stückgut (5) entsprechend seiner Länge verschoben und dabei die Stützeinrichtung (10) ausgefahren wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinrichtung (9) Näherungssensoren zugeordnet werden, welche mit einer Steuerungseinrichtung zusammenarbeiten.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kamera den Arbeitsablauf der Vorrichtung (9) überwacht und mit der Steuerungseinrichtung zusammenarbeitet
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (1) und das Handhabungsgerät (9) in einer selbsttätig arbeitenden Förderanlage für Stückgut angeordnet werden, die die selbsttätige Beladung von Stückgut (5) unterschiedlicher Form und Masse in Gepäckwagen oder Container vornimmt, welche hierzu an der Förderanlage bereitgestellt werden.
Einrichtung zum Beladen eines Containers mit Stückgut mittels eines automatisierbaren Handhabungsgerätes, das an einem Arm endseitig eine mit einer Stützeinrichtung versehene Transportvorrichtung für das Stückgut aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (10-14) für das Stückgut (5) aus der Transportvorrichtung (9) ein- und ausfahrbar ist.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (10-14) eine rechteckige Grundform hat und an einer ihrer Rechteckseiten von der Transportvorrichtung (9) aufgenommen ist.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (10-14) als teleskopartig aus- und einfahrbare Plattform gestaltet ist.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung aus teleskopartig aus- und einfahrbaren Stäben gebildet ist.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung ein aus- und einfahrbares Förderband umfasst.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (10) einem zugehörigen Antrieb (3) an der Transporteinrichtung (9) angeordnet ist.
Verladeeinrichtung an Flughäfen für Gepäckstücke (5) mit einem Förderer (1) und einem automatisierbaren Handhabungsgerät (9), die in eine selbsttätig arbeitende Förderanlage für Gepäckstücke (5) integriert sind, zur selbsttätigen Beladung von Gepäckstücke (5) unterschiedlicher Form und Masse in Gepäckwagen oder Container, welche hierzu an der Förderanlage bereitstehen mittels einer Stützeinrichtung (10-14) des Handhabungsgerätes (9), die zum Aufnehmen der Gepäckstücke (5) ausfahrbar und bei deren Abgabe wieder einziehbar ist.