DE102005022804A1

DE102005022804A1 - Verfahren zur Übergabe von Glasgegenständen auf einen Förderer

Info

Publication number: DE102005022804A1
Application number: DE200510022804
Authority: DE
Inventors: Werner Oklitz; Michael Pohl
Original assignee: Rexam Glass Germany GmbH
Current assignee: Ardagh Glass GmbH
Priority date: 2005-05-12
Filing date: 2005-05-12
Publication date: 2006-11-16

Abstract

Bei Glasformmaschinen (10), insbesondere IS-Maschinen, muss gewährleistet sein, dass von den Pushern (20) an jeder Station (11 bis 16) die Glasflaschen (19) an den richtigen Stellen auf einen Förderer (24) zum Abtransport der Glasflaschen (19) von der Glasformmaschine (10) positioniert werden. DOLLAR A Die Erfindung sieht vor, die Positionen der Glasflaschen (19) hinter der Glasformmaschine (10) laufend zu messen durch eine Lichtschranke (34). Zwischen dem Signal der Lichtschranke (34) und dem Systemtakt der Glasformmaschine (10) wird ein zeitlicher Bezug hergestellt. Dieser zeitliche Bezug kann als Korrekturgröße für die Pusherzeiten an jeder Station (11 bis 16) herangezogen werden. Durch die zweite Lichtschranke (37), die in einem bestimmten Winkel zur ersten Lichtschranke (34) angeordnet ist, kann auch ermittelt werden, ob die Glasflaschen (19) mittig auf dem Förderer (24) stehen. Bei Abweichungen können die Abstände der Pusherfinger (22, 23) individuell an jeder Station (11 bis 16) verändert werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Übergabe von in einer Reihe angeordneten Formen einer Glasformmaschine hergestellte Glasgegenstände auf einen Förderer gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Glasgegenstände, und zwar insbesondere Flaschen, werden in Glasformmaschinen hergestellt, die über mehrere Stationen verfügen, wobei jede Station mindestens eine Form zum Fertigformen eines oder auch mehrerer Glasgegenstände aufweist. Die Glasformmaschine verfügt außerdem über einen Förderer, der dazu dient, aus der Form kommende Glasgegenstände abzutransportieren, beispielsweise zu einer nachfolgenden Kühlstation.

Überwiegend werden Glasformmaschinen eingesetzt, bei denen es sich um sogenannte IS-Maschinen handelt, die über mehrere, beispielsweise 6 bis 12, in Reihe angeordnete Stationen verfügt. Jede Station weist eine Vorform und eine Fertigform auf. In der Regel werden in jeder Vor- und Fertigform mehrere Glasgegenstände gleichzeitig hergestellt. Die die Fertigform jeder Station verlassenden Glasbehälter werden zunächst auf einer jeder Station zugeordneten Abstellplatte abgestellt. Von der Abstellplatte werden die Flaschen jeder Station von einer Überführungseinrichtung, einem sogenannten Pusher, auf den Förderer zum Abtransport der Glasgegenstände, insbesondere Glasbehälter, gebracht.

Die einzelnen Formen einer nach dem IS-Prinzip arbeitenden Glasformmaschine oder Gruppen mehrerer Formen arbeiten zeitversetzt. Die Folge ist, dass die Glasgegenstände mindestens zum Teil zeitversetzt die Form verlassen. Demzufolge werden die Glasgegenstände von der Überführungseinrichtung an jeder einzelnen Station nach und nach oder in zeitlich aufeinanderfolgenden Gruppen auf dem Förderer platziert. Dabei sind die Taktzeiten der Glasformmaschine, insbesondere die Betätigungszeiten der Überführungseinrichtungen der einzelnen Stationen, so auf die Transportgeschwindigkeit des Förderers abgestimmt, dass die Glasgegenstände an der jeweiligen Station in eine entsprechend große Lücke des Förderers aufgeschoben werden können. Es entsteht so nach der letzten Station der Glasformmaschine auf den Förderer eine fortlaufende Reihe von mit einem definierten Abstand aufeinanderfolgenden Glasgegenständen. Wird eine gleichbleibend genaue Geschwindigkeit des Förderers nicht eingehalten und/oder nicht alle Glasgegenstände von den Überführungseinrichtungen zur vorgesehenen Zeit auf den Förderer übergeben, kommt es zu Kollisionen der Glasgegenstände auf den Förderer. Solche Kollisionen führen stets zur Zerstörung der Glasgegenstände. Die Folge ist ein entsprechender Produktionsausfall.

Es hat sich in der Praxis als schwierig erwiesen, die Geschwindigkeit des Förderers konstant zu halten, weil solche Förderer, insbesondere wenn sie – was üblicherweise der Fall ist – Zahnketten aufweisen, mit der Zeit verschleißen. Vor allem kann ein solcher Verschleiß ungleichmäßig sein, so dass die Geschwindigkeit des Förderers über einen Umlauf desselben sich abschnittsweise ändert. Obwohl solche Änderungen in der Regel nur gering sind, können sie Kollisionen der Glasgegenstände hervorrufen, weil diese auf dem Förderer üblicherweise mit sehr geringen Abständen platziert werden. Außerdem kommt es vor, dass die üblicherweise pneumatisch betriebenen Überführungseinrichtungen aus verschiedenen Gründen, vor allem verschleißbedingt, unterschiedlich schnelle Bewegungen ausüben. Auch dadurch kann es vorkommen, dass die Überführungseinrichtungen die Glasgegenstände nicht zum richtigen Zeitpunkt auf dem Förderer positionieren und hierdurch Kollisionen mit sich bereits auf dem Förderer befindlichen Glasgegenständen oder später an nachfolgenden Stationen auf den Förderer aufzubringenden Glasgegenständen kollidieren.

Ausgehend vom Vorstehenden liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das auf einfache Weise eine kollisionsfreie Übergabe von die Formen einer Glasformmaschine verlassende Glasgegenstände auf einen Förderer zum Abtransport der Glasgegenstände von der Glasformmaschine gewährleistet.

Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Maßnahmen des Anspruchs 1 auf. Dadurch, dass erfindungsgemäß ein zeitlicher Bezug zwischen dem Takt, insbesondere der Taktzeit, der Glasformmaschine und der Position mindestens einiger Glasgegenstände an einer bestimmten Stelle des Förderers hergestellt wird, lassen sich Geschwindigkeitsunterschiede des Förderers, insbesondere bereichsweise Unterschiede der umlaufenden Transportkette des Förderers, und auch Abweichungen des Gleichlaufs der Überführungseinrichtungen an den einzelnen Stationen zuverlässig auf einfache Weise eliminieren.

Es ist weiter vorgesehen, die Position der Glasgegenstände an einer solchen Stelle des Förderers zu ermitteln, die in seiner Transportrichtung hinter der von der letzten Form gebildeten Station der Glasformmaschine sich befindet. An dieser bestimmten Stelle des Förderers sind die Glasgegenstände aus allen Formen bzw. Stationen der Glasformmaschine auf dem Förderer positioniert, so dass jeder Glasgegenstand hinsichtlich seiner Position an der bestimmten ortsfesten Stelle des Förderers oder mindestens die Position eines Glasgegenstands aus jeder Form ermittelt werden kann. Dadurch sind Rückschlüsse auf den richtigen Zeitpunkt der Übergabe der Glasgegenstände von der Überführungseinrichtung jeder Station auf den Förderer möglich. Abweichungen von vorgegebenen Sollpositionen können so ermittelt werden und daraufhin die Zeiten, zu denen die Überführungseinrichtungen die Glasgegenstände auf den Förderer übergeben müssen, laufend überwacht werden und gegebenenfalls korrigiert werden können. Werden die Positionen aller Glasgegenstände auf dem Förderer an der bestimmten Stelle ermittelt, ist es auch möglich, den Abstand der Glasgegenstände aus der jeweiligen Form mit einem vorgegebenen Sollabstand zu vergleichen bzw. zu überprüfen und gegebenenfalls zu korrigieren.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, die Position mindestens eines aus jeder Form bzw. Station stammenden Glasgegenstands an der bestimmten Stelle, vorzugsweise einer Messstelle, des Förderers oder am Förderer zu ermitteln, wenn dieser Glasgegenstand die bestimmte Stelle (Messstelle) erreicht oder durchlaufen hat. Auf diese Weise ist eine sehr präzise Positionsbestimmung des betreffenden Glasgegenstands auf dem Förderer möglich, die es zulässt, geringste Abweichungen zu erfassen und gegebenenfalls zu korrigieren, bevor ein Abstand zu einem vorauslaufenden oder nächstfolgenden Glasgegenstand sich so weit verringert bzw. vergrößert hat, dass es zu einer Kollision mit einem benachbarten Glasgegenstand kommt, was zu Ausschuss führen würde.

Es ist des Weiteren vorgesehen, durch mindestens eine ortsfest dem Förderer zugeordnete Messeinrichtung zu ermitteln, wann der jeweilige Glasgegenstand, dessen Position auf dem Förderer bestimmt werden soll, die Messeinrichtung passiert, sie insbesondere erreicht oder durchlaufen hat. Es kann so ein Zeitpunkt ermittelt werden, an dem der jeweils hinsichtlich seiner Position auf dem Förderer festgestellte Glasgegenstand die bestimmte Stelle des Förderers, der die Messeinrichtung zugeordnet ist, passiert. Vorzugsweise wird die festgestellte Position des jeweiligen Glasgegenstands auf dem Förderer mit wenigstens einem Sollwert verglichen. Hierbei handelt es sich gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung um einen zeitlichen Sollwert. Dieser zeitliche Sollwert entspricht der Zeit, die der jeweilige Glasgegenstand benötigt, um von der Form bzw. Station der Glasformmaschine, in der er hergestellt worden ist, die Messeinrichtung an der bestimmten Stelle (Messstation) des Förderers zu erreichen. Dieser Zeitwert ist anhand der Taktzeit der Glasformmaschine, insbesondere des sogenannten Systemtakts, der als Referenz-Zeitbezug zu der Messeinrichtung dient, und der Transportgeschwindigkeit des Förderers ermittelbar. Die die Taktzeit der Glasformmaschine, insbesondere der Systemtakt ändert sich nicht, so dass Abweichungen von der Sollzeit zuverlässig auf Unterschiede in der Transportgeschwindigkeit des Förderers und/oder Änderungen der Geschwindigkeit der Überführungseinrichtung bzw. ihrer Startzeit hindeuten. Es braucht nur eine Veränderung der Startzeit der Überführungseinrichtung an diejenigen Stationen vorgenommen zu werden, aus der der mindestens eine Glasgegenstand stammt, dessen Position auf dem Förderer an einer bestimmten Stelle des Förderers von der Messeinrichtung als abweichend vom Sollwert ermittelt wird. Dadurch können Abweichungen sowohl der Transportgeschwindigkeit des Förderers als auch der Startzeit bzw. der Geschwindigkeit der Überführungseinrichtung an der betreffenden Station eliminiert werden.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, ein Zeitfenster zu definieren. In diesem Zeitfenster soll Idealerweise von der Überführungseinrichtung jeder Form bzw. Station der Glasformmaschine mindestens ein Glasgegenstand an den Förderer übergeben werden. Anhand der gemessenen Position des Glasgegenstands an der bestimmten Stelle (Messstation) des Förderers und die daraus abgeleitete tatsächliche Istzeit der Übergabe des Glasgegenstands auf dem Förderer wird überprüft, ob diese tatsächliche Übergabezeit innerhalb der Zeitfensters, der ein Sollzeitspektrum zur Übergabe des mindestens einen Glasgegenstands darstellt, liegt. Auf diese Weise können die Zeiten der Übergabe der Glasgegenstände von der jeweiligen Station auf den Förderer individuell überwacht werden und es können gezielt erforderlich werdende Korrekturen der Übergabezeit vorgenommen werden, bevor die Übergabeposition der Glasgegenstände auf den Förderer so stark vom Sollwert abweicht, dass es zu Kollisionen aufeinanderfolgender Glasgegenstände auf den Förderer kommt. Alternativ kann an der Stelle des Zeitfensters auch eine optimale Übergabezeit als Sollwert angenommen werden. Es wird dann überwacht, wie stark der tatsächliche Übergabezeitpunkt an der jeweiligen Station vom vorgegebenen Soll-Übergabezeitpunkt abweicht.

Weiterhin ist vorgesehen, die Position der Glasgegenstände auf dem Förderer über mehrere Zyklen der Glasformmaschine in Relation zum Zeitfenster bzw. zum Soll-Übergabezeitpunkt an der jeweiligen Form bzw. Station zu setzen. Dadurch ist ein Trend eventueller Abweichungen der Übergabezeiten der Glasgegenstände an den Förderer ermittelbar, so dass nicht bei jeder einzelnen Veränderung während eines Zyklus die Startzeit der betreffenden Überführungseinrichtung verändert werden muss.

Ergeben sich aus den gemessenen Positionen der Glasbehälter auf dem Förderer Abweichungen der Übergabezeit der Glasbehälter an der jeweiligen Station an den Förderer, die von den Vorgaben bzw. Sollwerten abweichen, insbesondere das jeweiligen Zeitfenster verlassen, kann daraufhin der Zeitpunkt, zu dem die Überführungseinrichtung an der jeweiligen Station die Glasgegenstände auf den Förderer überführt, korrigiert werden. Dieses kann sowohl automatisch als auch manuell geschehen. Zur manuellen Veränderung der Übergabezeiten ruft die Bedienungsperson die anhand der Messungen ermittelten Istwerte der Übergabezeiten aus einem Programm der Steuerung der Glasformmaschine ab, und zwar individuell für die jeweilige Station. Stellt die Bedienungsperson dabei fest, dass Abweichungen vom Sollwert vorhanden sind oder das Zeitfenster verlassen worden ist, gibt die Bedienungsperson manuell in die Steuerung korrigierte Zeiten zur Übergabe der Glasgegenstände von der Überführungseinrichtung auf den Förderer ein, und zwar bezogen auf die jeweilige Station.

Zur Realisierung des zuvor beschriebenen Verfahrens reicht es aus, wenn an der bestimmten Stelle des Förderers vom Messorgan die Position des jeweiligen Glasgegenstands, nämlich mindestens eines Glasgegenstands pro Form bzw. Station, in Längsrichtung des Förderers ermittelt wird. Daraus lassen sich Rückschlüsse auf einen ungleichförmigen Antrieb des Förderers, sich ändernde Fördergeschwindigkeiten desselben bzw. verändernde Zeiten der Übergabe des jeweiligen Glasgegenstands auf den Förderer ableiten.

Das Messorgan zur Ermittlung der Position eines jeweiligen Glasgegenstands in Längsrichtung des Förderers arbeitet vorzugsweise nach Art einer Lichtschranke, ist entweder selbst als Lichtschranke ausgebildet oder arbeitet nach dem Reflektionsprinzip, beispielsweise als Ultraschallsensor, als Näherungssensor oder dergleichen. Die Messachse dieses Messorgans ist dann quer zur Längsrichtung des Förderers ausgerichtet, so dass die Messachse vorzugsweise unter einem rechten Winkel von 90° zur Förderrichtung des Förderers bzw. zur Reihe der auf dem Förderer hintereinander stehenden Glasgegenstände, insbesondere Flaschen, sich erstreckt.

Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, auch die Position mindestens einiger Glasgegenstände in Querrichtung des Förderers zu ermitteln. Dazu dient vorzugsweise ein zweites Messorgan, das auch nach dem Prinzip des ersten der Messorgans arbeitet. Das zweite Messorgan zur Bestimmung der Position des jeweiligen Glasgegenstands in Querrichtung des Förderers ist an der bestimmten Stelle, d. h. der Messstelle, des Förderers derart ortsfest angebracht, dass die Messachse schräg zur Längsrichtung des Förderers verläuft, also im Gegensatz zum ersten Messorgan nicht rechtwinklig zur Längsachse des Förderers ausgerichtet ist. Beispielsweise verläuft die Messachse des zweiten Messorgans unter einem Winkel von vorzugsweise 10° bis 50° zur Messachse des ersten Messorgans, wobei sich beide Messachsen an einer Stelle, vorzugsweise neben dem Förderer, schneiden.

Durch die beiden Messorgane kann die Position mindestens eines Glasgegenstands in Querrichtung des Förderers einfach ermittelt werden aus dem Zeitunterschied der vom gleichen Glasgegenstand aufgenommenen Messsignale beider Messorgane. Aus der geometrischen Relativanordnung der beiden Messorgane, insbesondere Ihrer Messachsen, lässt sich ein Zeitunterschied ermitteln. Wenn der Glasgegenstand mittig auf dem Förderer steht, muss sich ein bestimmter Zeitunterschied ergeben. Eine außermittige Anordnung des Glasgegenstands auf dem Förderer würde einen größeren oder kleineren Zeitunterschied zwischen den Messsignalen der beiden Messorgane zur Folge haben.

Weitere Unteransprüche betreffen Weiterbildungen des zuvor beschriebenen Verfahrens.

Nachfolgend werden zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
1 eine Grundrissdarstellung eines Anlagenprinzips für die Herstellung von Glasgegenständen, und
2 eine Einzelheit an einer bestimmten Stelle eines Förderers zur Ermittlung der Position von Glasgegenständen auf einem Förderer.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einer Glasformmaschine 10 erläutert, bei der es sich um eine sogenannte IS-Maschine mit sechs in einer aufeinanderfolgenden Reihe angeordneten Stationen 11 bis 16 handelt. Die Stationen 11 bis 16 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel gleich ausgebildet. Jede Station 11 bis 16 verfügt über eine Vorform 17 und eine darauffolgende Fertigform 18. Bei der hier gezeigten Glasformmaschine 10 werden in der Vorform 17 und der Fertigform 18 jeder Station 11 bis 16 gleichzeitig zwei Glasgegenstände hergestellt. Die Vorform 17 und die Fertigform 18 können abweichend vom gezeigten Ausführungsbeispiel aber auch dazu dienen, jeweils nur einen Glasgegenstand oder mehr als zwei Glasgegenstände gleichzeitig herzustellen. Es ist auch denkbar, in den einzelnen Stationen 11 bis 16 unterschiedliche Glasgegenstände und auch eine unterschiedliche Anzahl von Glasgegenständen herzustellen. Im Folgenden wird davon ausgegangen, dass es sich bei den in den Vorformen 17 und den Fertigformen 18 herzustellenden Glasgegenständen um gleiche Glasflaschen 19 handelt, die in den 1 und 2 nur im Grundriss durch einen Kreis angedeutet sind.
Der Fertigform 18 jeder Station 11 bis 16 ist jeweils eine Überführungseinrichtung zugeordnet, bei der es sich im gezeigten Ausführungsbeispiel um einen sogenannten Pusher 20 handelt. Jeder Fertigform 18 einer Station 12 bis 16 ist außerdem eine Abstellplatte 21 zugeordnet, auf der die aus der jeweiligen Fertigform 18 entnommenen Glasflaschen 19 abgestellt werden. Der jeweilige Pusher 20 ist der Absetzplatte 21 vor jeder Fertigform 18 so zugeordnet, dass am Pusher 20 angeordnete Pusherfinger 22, 23 jede der beiden von der Fertigform 18 hergestellten Glasflaschen 19 ergreifen können.
Der Glasformmaschine 10 ist ein Förderer 24 zugeordnet. Ein geradliniger Transportabschnitt 25 des Förderers 24 läuft an allen Stationen 11 bis 16 der Glasformmaschine 10 vorbei und erstreckt sich des Weiteren über einen der Glasformmaschine 10 nachfolgenden Bereich. Der Transportabschnitt 25 des Förderers 24 verläuft dabei dicht vor den Abstellplatten 21 aller Stationen 11 bis 16 der Glasformmaschine 10 entlang, und zwar derart, dass von den Pushern 20 an jeder der Stationen 11 bis 16 die Glasflaschen 19 auf den vom Obertrum des Förderers 24 gebildeten ebenen, geradlinigen Transportabschnitt 25 übergebbar sind. Die Pusherfinger 22 und 23 werden dabei von jedem Pusher 20 um eine vertikale Drehachse entlang einer Teilkreisbahn, vorzugsweise einer Viertelkreisbahn, bewegt, und zwar unter Mitnahme jeweils zweier von den Pusherfingern 22 und 23 geführten Glasflaschen 19.
An ein hinter der Glasformmaschine 10 liegendes Ende des Förderers 24 schließt an diesen lückenlos ein Querförderer 26 an, der im gezeigten Ausführungsbeispiel unter 90° zum Förderer 24 verläuft. Dort, wo sich die zueinandergerichteten Enden des Förderers 24 und des Querförderers 26 treffen, befindet sich eine sogenannte Umsetzecke 27. Hier ist ein Umsetzband mit in den Förderweg des Förderers 24 und des Querförderers 26 eingreifenden Fingern 28 oder Platten angeordnet, die in den Zwischenraum zwischen zwei aufeinanderfolgenden Glasflaschen 19 eingreifen. Der Abstand der Finger 28 des Umsetzbandes an der Umsetzecke 27 ist so gewählt, dass der Abstand der in einer Reihe auf den Förderer 24 aufeinanderfolgenden Glasflaschen 19 an der Umsetzecke 27 verringert wird, so dass die Glasflaschen 19 auf dem Querförderer 26 sich mit geringem Abstand zueinander in einer engeren Reihe befinden. Neben dem Querförderer 26 ist ein Kühlofen 29 angeordnet, in dem die Glasflaschen 19 gezielt auf vorzugsweise Raumtemperatur abgekühlt werden.
Dem Förderer 19 ist zwischen der Glasformmaschine 10 und der in Förderrichtung 30 des Förderers 24 nachfolgenden Umsetzecke 27, vorzugsweise kurz vor der Umsetzecke 27, ein insbesondere pneumatisch arbeitender Ausstoßer 31 zugeordnet. Der Ausstoßer 31 stößt fehlerhafte Glasflaschen 19 quer zur Förderrichtung 30 vom Förderer 24 herunter. Die vom Förderer 24 entfernten fehlerhaften Glasflaschen 19 werden in einem Ausschussbehälter 32 aufgefangen.
Dem Förderer 24 ist zwischen der Glasformmaschine 10 und dem Ausstoßer 31 eine Messstation 33 ortsfest zugeordnet. Die Messstation 33 befindet sich an einer bestimmten, definierten Stelle des Förderers 24 hinter der in Förderrichtung 30 letzten Station 16 der Glasformmaschine 10. Die Messstation 33 dient dazu, die Position mindestens einer Glasflasche 19 aus jeder Station 12 bis 16 auf dem Förderer 24 exakt zu bestimmen. Im einfachsten Falle wird von der Messstation 33 die Position einer Glasflasche 19 aus jeder Station 12 bis 16 in Längsrichtung, also in Förderrichtung 30, des Förderers 24 fortlaufend ermittelt. Vorzugsweise wird die Position jeder Glasflasche 19 aus allen Stationen 11...16 in Längsrichtung des Förderers 24 an der Messstation 33 ermittelt. Die in der 1 gezeigte Messstation 33 verfügt über ein einziges Messorgan, das als eine Lichtschranke 34 ausgebildet ist. Ein Messstrahl 35 der Lichtschranke 34 erstreckt sich quergerichtet über den Transportabschnitt 25 des Förderers 24, verläuft also in einem rechten Winkel von 90° zur Förderrichtung 30.
Während eines Arbeitstakts (Zyklus) der Glasformmaschine 10 werden im gezeigten Ausführungsbeispiel an jeder der sechs Stationen 11 bis 16 gleichzeitig zwei Glasflaschen 19 hergestellt. Wenn den Fertigformen 18 jeder der sechs Stationen 1 bis 16 jeweils zwei Glasflaschen 19 hergestellt worden sind, ist ein Takt bzw. Zyklus der Glasflaschen 10 abgeschlossen. Während eines Takts erfolgt eine zeitlich versetzte Herstellung der Glasflaschen 19, indem in den einzelnen Stationen 11 bis 16 oder Gruppen einzelner Stationen 11 bis 16 zeitversetzt nach und nach jeweils zwei Glasflaschen 19 hergestellt werden.
Die Vorformen 17 der einzelnen Stationen 11 bis 16 werden nacheinander mit Glasrohlingen versorgt. Dies geschieht in einer bestimmten Reihenfolge. Die einzelnen Abstände, womit die Stationen 11 bis 16 betrieben werden, ergeben sich aus der Teilung eines Takts oder Zyklus der Glasformmaschine 10 geteilt durch die Anzahl der Stationen 11 bis 16. Der Zyklus wird üblicherweise in Gradzahlen angegeben, wobei ein voller Zyklus 360° beträgt. Bei der hier gezeigten Glasformmaschine 10 mit sechs Stationen 11 bis 16 entfällt auf jede Station 11 bis 16 ein Takt von 60°. Aus technischen Gründen erfolgt die Herstellung der Glasflaschen 19 nicht in der Reihenfolge der Stationen 11 bis 16 nacheinander, sondern vermischt. Die tatsächliche Aufeinanderfolge der Fertigstellung der Glasflaschen 19 in den einzelnen Stationen 11 bis 16 wird in der sogenannten Maschinenbandorder festgelegt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, dass die Reihenfolge der Fertigstellung der Glasflaschen 19 in den Fertigformen 18 der einzelnen Stationen 11 bis 16 so erfolgt, dass auf die erste Station 11 eine Fertigstellung der nächsten Glasflaschen 19 in der Station 14, der Station 16, der Station 15, der Station 13 und schließlich der Station 12 erfolgt. Dementsprechend werden von den Pushern 20 die fertigen Glasflaschen 19 nicht exakt der Reihe nach auf den Förderer 24 überführt. Es bleiben somit anfänglich mehr oder weniger große Lücken auf dem Förderer 24, die nach und nach mit später in anderen Stationen hergestellten Glasflaschen 19 ausgefüllt werden, so dass nach mehreren Zyklen in Förderrichtung 30 hinter der Glasformmaschine 10 eine fortlaufend, geschlossene Reihe von Glasflaschen 19 auf dem Förderer 24 sich befindet, wobei idealerweise hinter der Glasformmaschine 10 alle Glasflaschen 19 einen gleichen Abstand zueinander aufweisen sollten (1).
Der Förderer 24 wird kontinuierlich mit gleichbleibender Geschwindigkeit angetrieben. Dieser Antrieb erfolgt derart, dass die Geschwindigkeit, mit der die auf dem Transportabschnitt 25 stehenden Glasflaschen 19 in Förderrichtung 30 fortbewegt werden, auf den Takt der Glasformmaschine 10 abgestimmt ist. Wenn ein Takt bzw. Zyklus der Glasform maschine 10 beendet ist, muss der Förderer vor jeder Station 11 bis 16 sich um eine solche Strecke weiterbewegt haben, die ausreicht, um eine Reihe aus zwölf (6 × 2) mit gleichmäßigem (geringem) Abstand aufeinanderfolgenden Glasflaschen 19 aufnehmen zu können. Auch die Startzeiten der Pusher 20 an jeder Station 11 und 16 sind auf die Geschwindigkeit des Förderers 24 abgestimmt, und zwar so, dass die Pusher 20 jeder Station 11 bis 16 in Abhängigkeit von der jeweils gewählten Maschinenbandorder die Glasflaschen 19 an der richtigen Stelle auf den Förderer 24 anordnen, damit sich nach der Glasformmaschine 10 eine lückenlose Reihe mit geringem Abstand aufeinanderfolgender Glasflaschen 19 auf den Förderer 24 befindet, ohne dass es zu Kollisionen zwischen den Glasflaschen 19 beim Aufschieben derselben von den Pushern 20 auf das Obertrum des Förderers 24 kommt. Ebenso sind die Startzeiten der Pusher 20 auf die Maschinenbandorder, also die Reihenfolge der Fertigstellung der Glasflaschen 19 an den einzelnen Stationen 11 bis 16, abgestimmt.
Um zu gewährleisten, dass Abweichungen des Antriebs des Förderers 24 oder bereichsweise ungleichförmige Fördergeschwindigkeiten aufgrund eines Verschleißes von Teilen des Förderers 24, insbesondere seiner Zahnkette, aber auch ungleichförmige Bewegungen der Pusher 20, zu keinen Kollisionen der Glasflaschen 19 auf dem Förderer 24 führen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein zeitlicher Bezug zwischen dem Takt, insbesondere dem Systemtakt, der Glasformmaschine 10 und der Position mindestens einer Glasflasche 19 jeder Station 11 bis 16 auf dem Förderer 24 hergestellt wird. Dazu wird die Position mindestens einer in jeder Station 11 bis 16 hergestellten Glasflasche 19 auf dem Förderer 24 ermittelt. Zu diesem Zweck ist die Lichtschranke 34 der Messstation 33, die in Förderrichtung 30 hinter der Glasformmaschine 10 angeordnet ist, vorgesehen. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die Position jeder Glasflasche 19 auf dem Förderer 24 ermittelt, und zwar mindestens die Position der jeweiligen Glasflasche 19 in Bezug auf die Längs- und Förderrichtung 30 des Förderers 24. Dazu erzeugt die Lichtschranke 34 ein Signal, sobald eine jede Glasflasche 19 den Messstrahl 35 erreicht und dadurch der Messstrahl 35 unterbrochen wird. Es kann aber auch ein Signal erzeugt werden, nachdem die jeweilige Glasflasche 19 den Bereich des Messstrahls 35 verlässt, also die Unterbrechung des Messstrahls 35 aufgehoben wird.
Da die Messstation 33 und damit auch die Lichtschranke 34 ortsfest an einer bestimmten Stelle des Förderers 24 angeordnet ist, wodurch der Abstand des Messstrahls 35 der Lichtschranke 34 zu jeder Station 11 bis 16 der Glasformmaschine 10 bekannt ist, können die Messsignale der Messstation 33 in einen zeitlichen Bezug zum Takt bzw. Zyklus, insbesondere zum Systemtakt, der Glasformmaschine 10 gesetzt werden. Dadurch ist bekannt, aus welcher Station 11 bis 16 die jeweilige Glasflasche 19 stammt und ob es sich dabei um die vordere oder hintere Glasflasche 19 der jeweiligen Station 11, 12, 13, 14, 15 oder 16 handelt, die momentan ein Signal an der Messstation 33 erzeugt.
Aufgrund der Messung der Position der Glasflaschen 19 auf dem Förderer 24 hinter der Glasformmaschine 10, nämlich an der Messstation 33, ist feststellbar, ob die Pusher 20 die Glasflaschen 19 von der jeweiligen Station 10 bis 16 zum richtigen Zeitpunkt auf den vor den Stationen 11 bis 16 vorbeilaufenden Förderer 24 aufgeschoben haben. Sollte die Positionsmessung der Glasflaschen 19 an der Messstation 33 ergeben haben, dass der Abstand der Glasflaschen 19 untereinander in Längsrichtung des Förderers 24, also in Förderrichtung 30, nicht einem bestimmten Sollabstand entspricht und damit die Gefahr einer Kollision aufeinanderfolgender Glasflaschen 19 bestehen, kann durch eine entsprechende Veränderung des Zeitpunkts, zu dem in Abhängigkeit vom Takt der Glasformmaschine 10 an den einzelnen Stationen 11 bis 16 die Glasflaschen 19 nach und nach auf den Förderer 24 geschoben werden, der Gefahr einer Kollision aufeinanderfolgender Glasflaschen 19 entgegengewirkt werden. Dazu können gegebenenfalls automatisch die Zeiten, zu denen die Pusher 20 die Glasflaschen 19 auf den Förderer 24 schieben, in Abhängigkeit von den gemessenen Positionen automatisch verändert werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, ein Zeitfenster zu definieren, in dem die Soll-Zeiten liegen, in denen die Pusher 20 die Glasflaschen 19 an der jeweiligen Station 11 bis 16 an den Förderer 24 übergeben müssen, damit Kollisionen zwischen benachbarten Glasflaschen 19 mit Sicherheit nicht stattfinden können. Dieses vorgegebene Zeitfenster ist mithin so gewählt, dass ein ausreichender Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Glasflaschen 19 und dem Förderer 24 gewährleistet ist.
Es werden nun über mehrere Zyklen der Glasformmaschine 10 die anhand der an Messstation 33 gemessenen Positionen der Glasflaschen 19 auf dem Förderer 24 errechneten Zeiten, zu denen die Pusher 20 an der jeweiligen Station 11 bis 16 die Glasflaschen 19 auf den Förderer 24 übergeben haben, Vergleiche angestellt, ob diese Zeiten innerhalb des vorgegebenen Zeitfensters (Sollzeitenspektrum) auf den Förderer 24 übergeben worden sind.
Aus der Steuerung der Glasformmaschine 10, insbesondere einen Steuerungsrechner, können nun die aufgrund der Positionsmessung der Glasflaschen 19 an der Messstation 33 ermittelten tatsächlichen Zeiten, zu denen die Pusher 20 die Glasflaschen 19 an den jeweiligen Stationen 11 bis 16 auf den Förderer 24 geschoben haben, abgerufen werden. Dies geschieht vorzugsweise gezielt für jede einzelne Station 11 bis 16. Es kann für jede Station 11 bis 16 der Sollwert der Aktivierung des jeweiligen Pushers 20 oder auch das festgelegte, in der Steuerung hinterlegte, Zeitfenster angezeigt werden, und zwar zusammen mit den sich aus der festgestellten Position der jeweiligen Glasflasche 19 auf dem Förderer 24 errechneten tatsächlichen Zeitpunkt des Starts des Pushers 20. Diese Anzeige kann in Zahlenwerten, aber auch graphisch erfolgen. Es ist denkbar, für jede einzelne Station 11 bis 16 die bei jedem Zyklus festgestellte momentane Startzeit des Pushers 20 anzuzeigen oder einen Mittelwert aus mehreren Startzeiten des jeweiligen Pushers 20 während mehrerer Zyklen der Glasformmaschine 10. Werden Abweichungen des Sollzeitpunkts vom Istzeitpunkt der Betätigung oder des Starts des jeweiligen Pushers 20 angezeigt, kann die Bedienungsperson entscheiden, ob und wie die Startzeit des Pushers 20 der jeweiligen Station 11 bis 16 während folgender Zyklen der Glasformmaschine 10 verändert wird und gegebenenfalls direkt eine manuelle Korrektur der Zeit des jeweiligen Pushers 20 vornehmen. Hat sich ergeben, dass der Pusher 20 die Glasflaschen 19 zu früh auf den Förderer 24 schiebt, wird die Pusherzeit so verändert, dass der Pusher 20 später mit der Übergabe der Glasflaschen 19 an der jeweiligen Station 11 bis 16 auf dem Förderer 24 beginnt und umgekehrt.
Die 2 zeigt eine weitergebildete Messstation 36, die ortsfest an der gleichen Stelle des Förderers 24 angeordnet ist, wie es in der 1 dargestellt ist.
Die Messstation 36 unterscheidet sich von der Messstation 33 durch ein zweites Messorgan. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist auch dieses zweite Messorgan als eine Lichtschranke 37 ausgebildet. Die Messstation 36 verfügt demnach über zwei Lichtschranken 34 und 37. An der Stelle der Lichtschranken 34 und 37 können auch andere nach dem Prinzip einer Lichtschranke arbeitende Messorgane Verwendung finden. Während die erste Lichtschranke 34 unter einem Winkel von etwa 90° zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung 30 des Förderers 24 angeordnet ist, verläuft die Lichtschranke 37 schräg zur Förderrichtung 30 des Förderers 24, und zwar so, dass der Winkel zur Förderrichtung 30 kleiner als 90° ist. Die Lichtschranken 34 und 37 sind auf einer Seite des Förderers 24, im gezeigten Ausführungsbeispiel der der Glasformmaschine 10 weggerichteten Seite des Förderers 24, übereinanderliegend angeordnet, so dass der schräg zur Förderrichtung 30 des Förderers 24 verlaufender Messstrahl 38 der Lichtschranke 37 und der Messstrahl 35 der Lichtschranke 34 in Bezug auf die Längsrichtung des Förderers 24 von der gleichen Stelle ausgehen. Die Messstrahlen 35 und 38 divergieren dadurch zur gegenüberliegenden Seite des Förderers 24, wobei der zwischen den Messstrahlen 35 und 38 eingeschlossene Winkel im gezeigten Ausführungsbeispiel etwa 45° beträgt. Dieser Winkel kann auch größer oder kleiner sein, beispielsweise zwischen 10° und 50° betragen.
Durch beide Lichtschranken 34 und 37 lässt sich auch die Position jeder Glasflasche 19 quer zur Längsrichtung des Förderers 24 ermitteln. Dadurch ist feststellbar, ob die Glasflaschen 19 mittig auf den Förderer 24 aufgeschoben worden sind. In der 2 ist symbolisch die mittige Position einer Glasflasche 19 durch einen Kreis angedeutet. Die beiden in der 2 eingezeichneten, in Förderrichtung 30 kurz aufeinanderfolgenden Glasflaschen 19 sollen die gleiche Glasflasche 19 andeuten, und zwar zu verschiedenen Zeiten, nachdem die Glasflasche 19 auf dem Förderer 24 in Förderrichtung 30 etwas weiter transportiert worden ist in Richtung zur hinteren, zweiten Lichtschranke 37. Auf beiden Seiten neben der mittigen Glasflasche 19 ist eine außermittige Glasflasche 19 der 2 gezeigt. Durch die Anordnung der Lichtschranken 34 und 37 derart, dass ihre Messstrahlen 35 und 38 unter verschiedenen Winkeln relativ zur Förderrichtung 3C des Förderers 24 verlaufen, wird erreicht, dass die Glasflasche 19 zunächst den quer zur Förderrichtung 30 verlaufenden Messstrahl 35 erreicht, und kurz danach den schräg zur Förderrichtung 30 verlaufenden Messstrahl 38 der Lichtschranke 37. Es werden die Zeiten gemessen, zu denen die Glasflasche 19 zunächst den Messstrahl 35 der Lichtschranke 34 und anschließend den Messstrahl 38 der Lichtschranke 37 erreicht. Die sich so ergebende Zeitdifferenz wird mit einer Sollzeitdifferenz verglichen, die sich ergeben würde, wenn bei der bekannten Geschwindigkeit des Förderers 24 eine mittig auf dem Förderer stehende Glasflasche 19 von der quergerichteten Lichtschranke 34 bis zur schräggerichteten Lichtschranke 37 weitertransportiert worden ist. Aus einem Vergleich der tatsächlich gemessenen Zeitdifferenz mit der Sollzeitdifferenz lässt sich feststellen, ob die Glasflasche 19 exakt mittig auf dem Förderer 24 platziert worden ist. Ergibt sich zwischen der Istzeitdifferenz und der Sollzeitdifferenz keine Abweichung, steht die Glasflasche 19, deren Position auf dem Förderer 24 momentan in der Messstation 36 ermittelt worden ist, mittig auf dem aus einem Transportband oder einer Förderkette gebildeten Obertrum des Förderers 24. Ist die gemessene Zeitdifferenz kleiner als die Sollzeitdifferenz, steht die Glasflasche 19 außermittig auf dem Förderer 24, ist nämlich zu derjenigen Seite außermittig versetzt, an der sie die Messstrahlen 35 und 38 neben dem Förderer 24 schneiden. Auf der entgegengesetzten Seite befindet sich die Glasflasche 19 außermittig auf dem Obertrum des Förderers 24, wenn die gemessene Zeitdifferenz größer ist als die Sollzeitdifferenz. Die 2 verdeutlich dieses.
Die Ermittlung der Position der jeweiligen Glasflasche 19 in Querrichtung des Förderers 24 kann dazu dienen, den Abstand der Pusherfinger 22, 23 des Pushers 20 jeder einzelnen Station 11 bis 16 individuell einzustellen, insbesondere den Bedürfnissen entsprechend zu verändern. Es ist auch denkbar, die Bewegung des Pushers 20 jeder Station 11 bis 16 in Abhängigkeit von ermittelten Mittenabweichungen der Glasflaschen 19 auf dem Förderer 24 zu verändern, beispielsweise den Verschiebeweg der Glasflaschen 19 vom jeweiligen Pusher 20 oder auch den Schwenkwinkel des Pushers 20.
Die Messergebnisse der Positionen der Glasflaschen 19 in Querrichtung des Förderers 24 können der Bedienungsperson in Zahlwerten oder auch graphisch angezeigt werden. Die graphische Anzeige kann eine Übersicht von Mittenabweichungen der aus jeder einzelnen Station 11 bis 16 stammenden Glasflaschen 19 auf dem Förderer 24 beinhalten. Möglich ist es aber auch die gemessenen Positionen der Glasflaschen 19 aus den Stationen 11 bis 16 individuell für jede Station 11 bis 16 abzurufen.
Die nach dem geschilderten Verfahren ermittelten Positionen der Glasflaschen 29 auf dem Obertrum des Förderers 24, insbesondere die Positionen in Längsrichtung des Förderers 24, können auch herangezogen werden, um den Gleichlauf des Förderers 24, nämlich den sogenannten Maschinenbandgleichlauf, zu überprüfen und gegebenenfalls automatisch bzw. manuell zu verändern oder zu korrigieren.

10: Glasformmaschine
11: Station
12: Station
13: Station
14: Station
15: Station
16: Station
17: Vorform
18: Fertigform
19: Glasflasche
20: Pusher
21: Abstellplatte
22: Pusherfinger
23: Pusherfinger
24: Förderer
25: Transportabschnitt
26: Querförderer
27: Umsetzecke
28: Finger
29: Kühlofen
30: Förderrichtung
31: Ausstoßer
32: Ausschussbehälter
33: Messstation
34: Lichtschranke
35: Messstrahl
36: Messstation
37: Lichtschranke
38: Messstrahl

Claims

Verfahren zur Übergabe von in aufeinanderfolgenden Formen einer Glasformmaschine (10) hergesellten Glasbehältern an einen Förderer (24) zum Abtransport der Glasgegenstände von der Glasformmaschine (10), wobei die in Formen hergestellten Glasgegenstände auf eine jeder Form zugeordnete Abstellplatte (21) abgestellt und von einer jeder Form zugeordneten Überführungseinrichtung auf den Förderer (24) in einer Reihe positioniert werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein zeitlicher Bezug zwischen dem Takt der Glasformmaschine (10) und der Position mindestens einiger Glasgegenstände an einer bestimmten Stelle des Förderers (24) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der Glasgegenstände auf dem Förderer (24) an einer solchen Stelle des Förderers (24) ermittelt werden, die in Förderrichtung (30) des Förderers (24) hinter der letzten Form bzw. Station (11...16) der Glasformmaschine (10) sich befindet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Position mindestens eines aus jeder Form bzw. Station (11...16) stammenden Glasgegenstands ermittelt wird, wenn der betreffende Glasgegenstand die bestimmte Stelle (Messstation 33; 36) des Förderers (24), an dem seine Position bestimmt werden soll, erreicht oder durchlaufen hat.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch mindestens eine ortsfest dem Förderer (24) zugeordnete Messstation (33; 36) ermittelt wird, wann ein jeweiliger Glasgegenstand, von dem die Position auf dem Förderer (24) bestimmt werden soll, die Messstation (33; 36) erreicht und/oder passiert hat.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gemessene Position des jeweiligen Glasgegenstands auf dem Förderer (24) mit mindestens einem Sollwert, vorzugsweise einem zeitlichen Sollwert, verglichen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gemessene Position des jeweiligen Glasgegenstands auf dem Förderer (24) in einen zeitlichen Bezug zum Takt der Glasformmaschine (10), insbesondere des Systemtakts, gesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Messung der Position des jeweiligen Glasgegenstands auf dem Förderer (24) die Form bzw. Station (11...16), worin der Glasgegenstand, dessen Position momentan ermittelt wird, hergestellt worden ist, zugeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuordnung der gemessenen Position des jeweiligen Glasgegenstands auf dem Förderer (24) zur Station (11...16), in dem der Glasgegenstand hergestellt wurde, anhand der Taktzeit, insbesondere des Systemstakts, der Glasformmaschine (10) vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anhand der gemessenen Position des Glasgegenstands auf dem Förderer (24) der Zeitpunkt des Überführens jedes Glasgegenstands von der Überführungseinrichtung derjeweiligen Form bzw. Station (11...16) auf den Förderer (24) ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zeitfenster definiert wird, in dem die Überführungseinrichtung jeder Form bzw. Station (11...16) der Glasformmaschine (10) mindestens einen Glasgegenstand an den Förderer (24) übergibt und überprüft wird, ob die aus der gemessenen Position des Glasgegenstands abgeleitete Zeit der Übergabe des Glasgegenstands auf den Förderer (24) im der jeweiligen Station (11...16) entsprechenden Zeitfenster liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass individuell für jede Form bzw. Station (11...16) der Glasformmaschine (10) ein Zeitfenster definiert wird zum Übergeben jeweils mindestens eines Glasgegenstands von der Form bzw. Station (11...16), der das jeweilige Zeitfenster zugeordnet ist, auf den Förderer (24), und die gemessene Position des Glasgegenstands auf dem Förderer (24) in Relation zum Zeitfenster der jeweiligen Form bzw. Station (11...16), aus dem dieser Glasgegenstands stammt, gesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Messstation (33; 36) ermittelten Positionen der Glasgegenstände auf dem Förderer (24) über mehrere Zyklen der Glasformmaschine (10) in Relation zum Zeitfenster der jeweiligen Form bzw. Station (11...16) gesetzt werden, wobei vorzugsweise Mittelwerte aus den Positionen mehrerer Zyklen der Glasgegenstände auf dem Förderer (24) gebildet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für jede einzelne Form bzw. Station (11...16) Abweichungen der Position der Glasgegenstände gegenüber dem jeweiligen Zeitfenster durch eine individuelle Veränderung des Zeitpunkts der Übergabe des mindestens einen Glasgegenstands von der Überführungseinrichtung der jeweiligen Form bzw. Station (11...16) auf den Förderer (24) verändert bzw. angepasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der Glasgegenstände in Längsrichtung des Förderers (24) ermittelt werden, vorzugsweise durch ein nach Art einer Lichtschranke (34) arbeitendes (erstes) Messorgan, dessen Messachse, insbesondere Messstrahl (35), quer zum Förderer (24) gerichtet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des jeweiligen Glasgegenstands in Querrichtung des Förderers (24) durch ein zweites Messorgan ermittelt wird, das eine bestimmte Relativanordnung zum ersten Messorgan aufweist, vorzugsweise das auch nach Art einer Lichtschranke (37) arbeitende zweite Messorgan schräg zur Längsrichtung des Förderers (24) verläuft, wobei die Messachse (Messstrahl 38) des zweiten Messorgans unter einem Winkel von vorzugsweise 10° bis 50° zur Messachse (Messstrahl 35) des ersten Messorgans verläuft.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus einem Zeitunterschied der vom gleichen Glasgegenstand aufgenommenen Messsignale der beiden Messorgane die Position dieses Glasgegenstands in Querrichtung des Förderers (24) ermittelt wird, vorzugsweise rechnerisch.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Messstation (36) gemessene Abweichungen von Glasgegenstände in Querrichtung des Förderers (24), insbesondere Abweichungen zur Mitte des Förderers (24), herangezogen werden zur Veränderung bzw. Anpassung der Einstellung der Überführungseinrichtung.