DE102005020128A1

DE102005020128A1 - Werkstoffprobe für einen Ermüdungsversuch

Info

Publication number: DE102005020128A1
Application number: DE200510020128
Authority: DE
Inventors: Heinz Dr.-Ing. Kaufmann; Ralf Dr.-Ing. Sindelar
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2005-04-29
Filing date: 2005-04-29
Publication date: 2006-11-02
Anticipated expiration: 2025-04-30
Also published as: FR2885219B1; FR2885219A1; ITBZ20050043A1; DE102005020128B4

Abstract

Beschrieben wird eine Werkstoffprobe für einen statischen, zyklischen oder dynamischen Ermüdungsversuch, bei dem zumindest ein Teilbereich der Werkstoffprobe einem Medium ausgesetzt ist, mit wenigstens zwei Einspannbereichen, über die die Werkstoffprobe mit einer Belastungseinheit verbindbar ist. DOLLAR A Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens ein von der Werkstoffprobe umschlossener Hohlraum vorgesehen ist, der mit dem Medium befüllt befüllbar oder durchströmbar ist.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf eine Werkstoffprobe für einen statischen, zyklischen oder dynamischen Ermüdungsversuch, bei dem zumindest ein Oberflächenteilbereich der Werkstoffprobe einem Medium ausgesetzt ist, mit wenigstens zwei Einspannbereichen, über die die Werkstoffprobe mit einer Belastungseinheit verbindbar ist.

Ermüdungsversuche an Werkstoffproben stellen mechanische Belastungsuntersuchungen dar, um Beanspruchungsgrenzen von unterschiedlichen Werkstoffen und Probengeometrien zu ermitteln. Dynamische Zugversuche an Werkstoffproben bspw. dienen der Ermittlung dynamischer Werkstoffkennwerte, die sowohl einem bestimmten Werkstoff als auch einer bestimmten Probengeometrie zugeordnet werden können, auf deren Grundlage prognosefähige Werkstoffgesetze für die Simulation des Werkstoffeinsatzes unter realistischen Einsatzbedingungen abgeleitet werden können.

Zur Durchführung derartiger statischer oder dynamischer Untersuchungen an Werkstoffproben sind unterschiedlichste Probenbelastungseinrichtungen bekannt, von denen an dieser Stelle ohne jegliche Einschränkung der Gesamtheit aller Belastungseinheiten an dieser Stelle repräsentativ auf servo-hydraulische Schnellzerreißmaschinen verwiesen sei, in die eine zu untersuchende Werkstoffprobe in der Regel über zwei Einspannbacken fest eingespannt wird. Zur dynamischen Zugbelastungsuntersuchung wird die Werkstoffprobe unter Vorgabe einer bestimmten Abzugsgeschwindigkeit gedehnt. Hierbei kann die Dehnrate aus dem Verhältnis von Abzugsgeschwindigkeit zur Länge des verformten Teils der Werkstoffprobe berechnet werden und Untersuchungen zum Einfluss von umgebenden Medien durchgeführt werden.

Steht bei der Werkstoffprobenuntersuchung das Ermüdungsverhalten (zyklische Versuche) von Werkstoffproben in Gegenwart bestimmter Medien im Mittelpunkt des Interesses, wobei das jeweils ausgewählte Medium einen nicht zu vernachlässigenden Einfluss auf die Werkstoffbeanspruchbarkeit hat, wie beispielsweise im Falle korrosiv auf die Werkstoffprobe einwirkende Medien, so gilt es, derartige Belastungsuntersuchungen in Umgebung derartiger Medien durchzuführen, um letztlich zuverlässige Aussagen über die Belastbarkeit und Lebensdauer bestimmter Werkstoffproben unter Einwirkung eines zusätzlichen Mediums treffen zu können.

Beispielsweise werden zur Prüfung des Einflusses von Wasserstoff auf Werkstoffeigenschaften entsprechende Proben elektrolytisch mit Wasserstoff beladen, wodurch sich an der Probenoberfläche Wasserstoffkonzentrationen ausbilden, die weit über jenen liegen, die sich im Rahmen einer sogenannten Druckwasserstoffbelastung an Probenoberflächen ausbilden. Zudem ist der sich im Wege einer elektrolytischen Beladung von Probenoberflächen mit Wasserstoff ergebende Konzentrationsgradient nicht praxisrelevant, so dass eine Übertragung von in einem derartigen Versuch gewonnener Informationen auf die Auslegung von Komponenten, die unter realistischen Druckwasserstoff-Einsatzbedingungen eingesetzt werden, stets zu einer Überdimensionierung dieser Komponenten führen würde.

Als Beispiele für Druckwasserstoff ausgesetzte Komponenten seien beispielsweise auf Behältnisse, Leitungen und Bauteile in der Kraftfahrzeugtechnik verwiesen, die in im Rahmen von Antrieben auf Basis der Wasserstofftechnologie eingesetzt werden. Für derartige Komponenten, die einsatzbedingt mechanischen Erschütterungen und Vibrationen ausgesetzt sind und in entscheidendem Maße die Betriebssicherheit dieser zukunftsorientierten Antriebstechnologie mitbestimmen, gilt es, hinsichtlich ihres Belastungsvermögens und ihrer maximalen Betriebslebensdauer mit Proben ermittelte Werkstoffkennwerte unter realistischen Einsatzbedingungen möglichst genau bereitzustellen.

Zur zyklischen Belastungs- bzw. Ermüdungsprüfung von derartigen Werkstoffproben unter relevanten Belastungen unter Einwirkung von Druckwasserstoff, um beim vorstehenden Beispiel zu bleiben, sind nach bisheriger Praxis, neben der bereits zitierten elektrolytischen Beladungsmethode aufwendige Probenkammern erforderlich, in denen die gesamte Werkstoffprobe, die beispielsweise in einer dynamischen Schnellzerreißmaschine eingespannt ist, unterzubringen ist. Hierbei treten jedoch technische Probleme hinsichtlich der Abdichtung der Probenkammer für die zyklische Krafteinleitung in die Probe auf. Weiterhin benötigen derartige Probenkammern erhebliche Mengen an Wasserstoff, wodurch das Gefahrenpotential durch Explosion erheblich zunimmt. Dies macht entsprechend weit reichende Schutzzonen um die entsprechende Probenkammer erforderlich.

Neben dem Einsatz von Wasserstoff oder ähnlichen als hochreaktives Gasen, tritt das vorstehend geschilderte Problem auch in all jenen dynamischen sowie statischen und zyklischen Belastungsversuchen auf, in denen die zu untersuchenden Werkstoffproben anderen Medien auszusetzen sind, wie beispielsweise Flüssigkeiten, beispielsweise Säuren, oder aber sehr kostspielige Medien, deren Einsatz zu Versuchszwecken mit hohen Kosten verbunden sind, die es zu vermeiden gilt.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu schaffen, mit der Werkstoffproben statischen oder dynamischen Ermüdungsversuchen, vorzugsweise im Rahmen statischer, dynamischer und/oder zyklischer Belastungsversuche, unterzogen werden können, unter denen die Werkstoffproben unmittelbar einem flüssigen, festen oder gasförmigen Medium ausgesetzt werden können, um deren Belastbarkeits- und Lebensdauergrenzen unter realitätsnahen Einsatzbedingungen untersuchen zu können, ohne dabei die vorstehend skizzierten, technischen aufwendigen Abdichtungs- und Schutzanforderungen treffen zu müssen. Vielmehr soll es möglich sein, eine Werkstoffprobe mit nur geringsten Volumenanteilen eines jeweiligen Mediums zu beaufschlagen, um die erwünschten Werkstoffkennwerte aus den zyklischen Belastungsuntersuchungen ableiten zu können. Die hierfür erforderlichen Maßnahmen sollen technisch einfach und möglichst Kosten sparend realisierbar sein.

Die Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Den Erfindungsgedanken vorteilhaft weiterbildende Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der Beschreibung, insbesondere unter Bezugnahme auf das Ausführungsbeispiel zu entnehmen.

Das lösungsgemäße Werkstoffprobenkonzept erlaubt die Durchführung von statischen, dynamischen sowie zyklischen Belastungsversuchen mit extrem geringen Mengen eines mit der Werkstoffprobe in Kontakt zu bringenden Mediums, beispielsweise Wasserstoff, wodurch das Gefahrenpotential, insbesondere bei der Verwendung giftiger oder hoch explosiver Medien erheblich eingeschränkt ist und die bereits aus arbeitssicherheitstechnischen Gründen erforderlichen hohen Schutzzonen vollständig vermieden werden können. Ferner wird bei der lösungsgemäß vorgeschlagenen Werkstoffprobe eine Durchführung der Krafteinleitung von Seiten der dynamischen Zugbelastungseinheit auf die Werkstoffprobe durch einen das Medium enthaltenden Probenraum überflüssig.

Lösungsgemäß zeichnet sich die Werkstoffprobe für einen statischen, dynamischen oder zyklischen Ermüdungsversuch, bei dem zumindest ein Teilbereich der Werkstoffprobe einem Medium ausgesetzt ist, mit wenigstens zwei Einspannbereichen, über die die Werkstoffprobe mit einer Belastungseinheit verbindbar ist, dadurch aus, dass wenigstens ein von der Werkstoffprobe umschlossener Hohlraum vorgesehen ist, der mit dem Medium befüllt, befüllbar oder durchströmbar ist.

Die lösungsgemäße Werkstoffprobe kehrt sich von bisher üblichen Ausbildungsformen ab, mit denen Werkstoffproben während der Durchführung eines Ermüdungsversuches von außen mit einem jeweiligen Medium beaufschlagt werden, vielmehr ermöglicht das lösungsgemäße Vorsehen eines inneren Hohlraumes innerhalb der Werkstoffprobe die Befüllung der Werkstoffprobe mit einem jeweiligen Medium, so dass die Werkstoffprobe selbst den bis anhin bezeichneten Proberaum selbst umschließt.

Die mit dem Medium in Wechselwirkung tretende Oberfläche der Werkstoffprobe befindet sich somit im Inneren der Werkstoffprobe. Durch entsprechend kleine Dimensionierung des im Inneren der Werkstoffprobe befindlichen Hohlraumes kann die Menge des den Hohlraum zu befüllenden Mediums gering gehalten werden. Insbesondere im Umgang mit hochexplosiven Medien, wie beispielsweise Druckwasserstoff, kann durch entsprechend geringe Mengenwahl das durch die Explosionskraft bedingte Gefährdungspotential in sicheren Grenzen gehalten werden, so dass keinerlei arbeitssicherheitsrelevante zusätzliche Vorkehrungen getroffen werden müssen. Die lösungsgemäß ausgebildete Werkstoffprobe beseitigt auch das mit kostspieligen Medien verbundene Kostenproblem, zumal nur geringste Mengen an dem unmittelbar der Werkstoffprobe auszusetzenden Medium erforderlich sind, um die jeweils in Betracht zu ziehenden statischen, dynamischen oder zyklischen Ermüdungsversuche an der Werkstoffprobe erfolgreich durchführen zu können.

Ein vorrangiges Ziel bei der Durchführung von Werkstoffermüdungsversuchen an Werkstoffproben ist es, die Belastbarkeit und/oder voraussichtliche Lebensdauer bestimmter Komponenten und Bauteile, wie sie in Anlagen und Systemen unterschiedlichster Art eingesetzt werden und systembedingt bestimmten Arbeitsmedien ausgesetzt sind, die ebenfalls Einfluss auf die Lebensdauer der Komponenten haben, zu bestimmen. Unabhängig von Größe und Form der jeweiligen Komponenten wird die maximale Betriebslebensdauer durch jene Komponentenbereiche begrenzt, die am schwächsten ausgebildet sind oder über kritische Formgebungen hinsichtlich möglicher Initialrissbildungen verfügen. Eben jene Bereiche gilt es im Rahmen eines Ermüdungsversuches gezielt zu untersuchen, die mit einer geeignet geformten Werkstoffprobe nachzubilden oder in Abhängigkeit der Komponentengröße in reduzierter Baugröße auszubilden bzw. nachzubilden sind.

Somit weist eine bevorzugte Weiterbildung wenigstens eine die Werkstoffprobe im Bereich des Hohlraumes gezielt schwächende Kerbstruktur auf, an der sich unter realistischen Einsatzbedingungen für gewöhnlich Materialschwächungen bevorzugt einstellen. Der Begriff „Kerbstruktur" umfasst all jene Strukturen, die entweder gezielte Materialausnehmungen oder entsprechende Materialverdickungen umfassen. Selbst das Einbringen von Kanten oder Haarrissen längs der Werkstoffprobenoberfläche, die den innen liegenden Hohlraum begrenzt, stellen die Werkstoffprobe gezielt schwächende Kerbstrukturen dar. Je nach Wahl der geometrisch ausgewählten Kerbstruktur können unterschiedliche Spannungsgradienten innerhalb der Werkstoffprobe während der Durchführung der jeweiligen Ermüdungsversuche eingestellt und hervorgerufen werden. So können durch entsprechende Wahl der Kerbstruktur unterschiedliche Bauteilbereiche simuliert werden können. Neben der geometrischen Ausbildung der Kerbstruktur und die sich im Wege der Ermüdungsversuche einstellenden Spannungsgradienten innerhalb der Werkstoffprobe im Bereich der Kerbstruktur wirkt zudem auch das im Inneren des Hohlraums befindliche Medium auf die Oberflächenbeschaffenheit der Werkstoffprobe belastend ein, so dass die Werkstoffprobe in Abhängigkeit des Mediums, des Fülldruckes sowie auch der Fülltemperatur einer zusätzlichen die Lebensdauer der Werkstoffprobe begrenzenden Belastung unterworfen ist, die geeignet berücksichtig werden können.

Die örtliche Beanspruchung durch die überlagerte mechanische Belastung sowie die Belastung durch das Medium sowie die durch das Medium auf die Werkstoffprobe einwirkenden physikalischen Parameter (Druck, Temperatur, Radioaktivität, Korrosion, Strahlung etc.) kann durch eine einfache finite Element-Analyse bestimmt und auf Bauteile und Komponenten unter Berücksichtigung der jeweiligen Spannungsgradienten übertragen werden.

Werden Ermüdungsversuche an einer lösungsgemäß ausgebildeten Werkstoffprobe unter druckbeaufschlagten Versuchsbedingungen durchgeführt, bei der der Hohlraum der Werkstoffprobe beispielsweise mit Druckwasserstoff gefüllt wird, so bietet es sich an, den Hohlraum innerhalb der Werkstoffprobe fluiddicht mit einem Einspeisungsventil abzudichten, über das druckgeregelt das jeweilige Medium vorzugsweise Druckwasserstoff, zugegeben werden kann. So ermöglicht die lösungsgemäß ausgebildete Werkstoffprobe den Einsatz nur geringster Mengen an Wasserstoff, die zur Durchführung der Ermüdungsversuche nötig und ausreichend sind, wodurch jedoch technisch und kostenmäßig aufwendige Versuchsräume mit hohen Schutzzonen überflüssig werden.

Anhand des nachfolgenden Ausführungsbeispiels soll der lösungsgemäße Gedanke weiter veranschaulicht werden.

Aus der einzigen Figur ist ein schematisierter Aufbau eines Ermüdungsversuches an einer Werkstoffprobe 1 gezeigt. Die Werkstoffprobe 1 weist zwei gegenüberliegende Endbereiche 2, 3 auf, die mit entsprechenden Verbindungsbereichen 4, 5 einer nicht weiter dargestellten Belastungseinheit verbunden sind. Die Werkstoffprobe 1 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel eine zylinderförmige Bauform auf, längs deren Zylinderachse eine Sacklochbohrung 6 eingebracht ist, die zugleich als Hohlraum dient, in den über eine Ventileinheit 7 Druckwasserstoff H₂ druckbeaufschlagt eingebracht wird. Die Ventileinheit 7 ist fluiddicht mit der einseitigen Öffnung des Hohlraumes 6 mit der Werkstoffprobe 1 verbunden.
Im Inneren des Hohlraumes 6 ist vorzugsweise mittig zwischen beiden Einspannbereichen 2, 3 der Werkstoffprobe 1 eine Kerbstruktur 8 eingebracht, in Form einer Ausbauchung, die den höchst beanspruchten Bereich der Werkstoffprobe 1 darstellt, der letztlich jenem Bereich entspricht, in dem ein Materialversagen als erstes eintritt. Die Formgebung der Kerbstruktur 8 richtet sich vornehmlich nach der jeweiligen zu untersuchenden Komponente, deren Ermüdungsverhalten zu untersuchen ist. So können die Ausnehmungstiefe sowie die gewählten Radien, durch die die Ausnehmung 8 beschreibbar ist, individuell je nach Vorgabe durch die zu untersuchende Komponente, gewählt werden. Ferner sind für die Kerbstruktur weitere alternative Ausnehmungen denkbar, deren Konturen durch Radien, Rechtecksformen, elliptischen Oberflächen, Parabelformen etc. beschreibbar sind.
Neben der Ausbildung der Kerbstruktur 8 in Form einer Materialausnehmung ist es jedoch auch denkbar, eine Materialverdickung innerhalb des Bereiches des Hohlraumes 6 vorzusehen, durch die die Werkstoffprobe gleichfalls lokal geschwächt werden kann.
Für einen erfolgreichen Einsatz der lösungsgemäß ausgebildeten Werkstoffprobe ist es nicht erforderlich die Probenwanddicke längs des Hohlraumes mit Ausnahme des Bereiches der Kerbstruktur konstant auszubilden. Durchaus können Werkstoffprobengeometrien gewählt werden, deren Wanddicken variabel sind.
Insbesondere bei Verwendung schwer handzuhabender oder gefährlicher Medien, wie beispielsweise entzündbare oder explosionsgefährliche Gase, ist es erforderlich, den Abschluss des Hohlraumes 6 fluiddicht zu gestalten, um zu gewährleisten, dass das im Hohlraum eingebrachte Medium während des durchzuführenden Ermüdungsversuches innerhalb des Hohlraumes 6 verbleibt. Andererseits gilt es ebenso die Größe des Hohlraumes 6 und die in den Hohlraum 6 einzubringende Menge des jeweiligen Mediums so zu wählen, so dass im Falle eines Materialversagens der Werkstoffprobe und ein dadurch bedingter Austritt des Mediums in die Umgebung, keinerlei Gefahren für das Umfeld entstehen.
Eine weitere Ausführungsvariante einer lösungsgemäß ausgebildeten Werkstoffprobe sieht anstelle eines fluiddicht abschließbaren Hohlraumes, gemäß dem vorstehend unter Bezugnahme auf die einzige Figur beschriebenen Ausführungsbeispiel, einen Hohlraum vor, der in Art eines Durchströmungskanals ausgebildet ist und die Möglichkeit einer strömungsdynamischen Beaufschlagung der Werkstoffprobe während der Durchführung eines Ermüdungsversuches bietet. So könnte eine derartige Werkstoffprobe anstelle der zeichnerisch dargestellten Werkstoffprobe vollständig von der Bohrung 6 durchsetzt sein. An beiden offen ausgebildeten Einspannbereichen der Werkstoffprobe sind entsprechend fluiddicht mit der Probe abschließende Flanschverbindungen vorgesehen, über die ein entsprechendes Medium, das entweder gasförmig, flüssig oder als rieselförmiger Feststoff (Pulver oder pulverartig) vorliegt, durch die Werkstoffprobe hindurchgeleitet werden kann.
Mit Hilfe der lösungsgemäß ausgebildeten Werkstoffprobe sind somit statische, dynamische oder zyklische Ermüdungsversuche in Gegenwart giftiger, explosionsgefährlicher und/oder kostspieliger Medien ohne weitere Sicherheitsmaßnahmen möglich. Durch entsprechende Auswertung der im Rahmen der Ermüdungsversuche gewonnenen Informationen können Werkstoffkennwerte ermittelt werden, die zuverlässige Aussagen über das Ermüdungsverhalten und die maximale Lebensdauer jeweiliger mit entsprechenden Medien in Kontakt tretenden Bauteile und Komponenten beinhalten.

1: Werkstoffprobe
2, 3: Einspannbereiche
4, 5: Verbindungsbereiche
6: Hohlraum
7: Ventilanordnung
8: Kerbstruktur

Claims

Werkstoffprobe für einen statischen, zyklischen oder dynamischen Ermüdungsversuch, bei dem zumindest ein Teilbereich der Werkstoffprobe einem Medium ausgesetzt ist, mit wenigstens zwei Einspannbereichen, über die die Werkstoffprobe mit einer Belastungseinheit verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein von der Werkstoffprobe umschlossener Hohlraum vorgesehen ist, der mit dem Medium befüllt, befüllbar oder durchströmbar ist.
Werkstoffprobe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Hohlraums wenigstens eine die Werkstoffprobe gezielt schwächende Kerbstruktur eingebracht ist.
Werkstoffprobe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum von der Werkstoffprobe fluiddicht umschlossen ist und über wenigstens eine Öffnung in der Werkstoffprobe mit dem Medium befüllbar ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum in Art einer Bohrung, vorzugsweise in Art eines Sackloches innerhalb der Werkstoffprobe ausgebildet ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum wenigstens zwei Öffnungen aufweist und als Durchströmungsraum ausgebildet ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffprobe längs des Hohlraumes eine gleich bleibende oder variable Probenwanddicke aufweist, die im Bereich der Kerbstruktur lokal reduziert oder vergrößert ist.
Werkstoffprobe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Kerbstruktur die Probenwanddicke ein Minimum aufweist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die wenigstens zwei Einspannbereiche an zwei gegenüberliegenden Enden der Werkstoffprobe befinden, zwischen denen wenigstens eine Kerbstruktur vorgesehen ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffprobe eine Zylinderform aufweist, längs deren Zylinderachse eine Sacklochbohrung eingebracht ist, die den Hohlraum bildet, und dass die Kerbstruktur als eine innerhalb der Sacklochbohrung eine den Bohrungsquerschnitt vergrößernde lokale Ausnehmung oder verkleinernde lokale Aufdickung innerhalb der Werkstoffprobe ausgebildet ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffprobe eine Zylinderform aufweist, längs deren Zylinderachse eine Durchbohrung eingebracht ist, die den durchströmbaren Hohlraum bildet, und dass die Kerbstruktur als eine innerhalb der Durchbohrung eine den Bohrungsquerschnitt vergrößernde lokale Ausnehmung oder verkleinernde lokale Aufdickung innerhalb der Werkstoffprobe ausgebildet ist.
Werkstoffprobe nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die lokale Ausnehmung oder Aufdickung mittels einer vorgebbaren durch einen Radius, eine Parabel, ein Rechteck oder eine Kombination aus den vorstehenden Geometrieformen bestimmten Kontur beschreibbar ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium eine auf die Werkstoffprobe zu messende Wirkung aufweist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an den Hohlraum der Werkstoffprobe eine Ventileinheit adaptierbar ist, über die das Medium Druck-beaufschlagt oder drucklos in den Hohlraum einbringbar ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium fest, flüssig oder gasförmig ist.
Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium eine Säure oder ein entzündbares oder explosionsgefährliches Gas, vorzugsweise Wasserstoff, ist.
Verwendung der Werkstoffprobe nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zur Durchführung statischer oder dynamischer Versuche oder zyklischer Ermüdungsversuche in Gegenwart eines giftigen, explosionsgefährlichen und/oder kostspieligen Mediums.
Verwendung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium Druckwasserstoff ist.
Verwendung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die statischen oder dynamischen Versuche oder zyklischen Ermüdungsversuche zur Ermittlung von Werkstoffkennwerten durchgeführt werden.