DE102005013454B4

DE102005013454B4 - Device for shaping and / or mechanically removing deposits, in particular deposits on welding electrodes for resistance welding

Info

Publication number: DE102005013454B4
Application number: DE200510013454
Authority: DE
Inventors: Walter Koch; Olaf Leiteritz
Original assignee: Walter Koch; Olaf Leiteritz
Current assignee: CONTICO W-TEC GMBH AUTOMATISIERUNGSTECHNIK, DE; LEITERITZ, OLAF, DE
Priority date: 2003-09-24
Filing date: 2005-03-21
Publication date: 2008-11-20
Anticipated expiration: 2025-03-22
Also published as: DE102005013454A1

Abstract

Verfahren zur Formgebung und/oder zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Werkstücken, insbesondere von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, mittels einer Vorrichtung, die mindestens ein Schneidelement mit einer Hauptschneide aufweist, wobei der Hauptschneide mindestens eine Spanfläche und mindestens eine Freifläche zugeordnet sind und die Hauptschneide des Schneidelements jeweils im Bereich der Kante von aneinander angrenzender Spanfläche und Freifläche gebildet ist und Schneidelement und Werkstück eine Relativdrehung zueinander ausführen, wobei das Schneidelement zumindest im Bereich der Kante an der Hauptschneide einen Bereich aufweist, in dem der Spanwinkel zwischen 0 und 4° negativ ist und die Relativdrehzahl zwischen Schneidelement und Werkstück bei der Formgebung und/oder beim Entfernen der Ablagerungen im Bereich zwischen 400 und 1500 Umdrehungen je Minute beträgt, gemäß Patent 103 44 481, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen aufeinander folgenden formgebenden Bearbeitung des Werkstückes bei der hohen Drehzahl zwischen 400 und 1500 Umdrehungen je Minute ein- oder mehrmalig während der Einsatzzeit des...method for shaping and / or mechanically removing deposits on workpieces, in particular of deposits on welding electrodes for resistance welding, by means of a device comprising at least one cutting element with a main cutting edge has, wherein the main cutting edge at least one rake face and at least one free space assigned are and the main cutting edge of the cutting element respectively in the area the edge of adjacent rake face and open space formed is and cutting element and workpiece relative rotation to each other To run, wherein the cutting element at least in the region of the edge on the main cutting edge has a range in which the rake angle between 0 and 4 ° is negative and the relative speed between the cutting element and the workpiece in the Shaping and / or removing the deposits in the area between 400 and 1500 revolutions per minute is, according to patent 103 44 481, characterized characterized in that between successive shaping machining of the workpiece in the high speed between 400 and 1500 revolutions per minute one or more times during the Operating time of the ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Formgebung und/oder zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen, insbesondere von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.The The invention relates to a method for shaping and / or mechanical Removal of deposits, especially deposits on welding electrodes for the Resistance welding according to the generic term of claim 1.

Widerstandsschweißungen werden in einer Vielzahl von Anwendungen im Bereich der Fertigungstechnik eingesetzt und dienen üblicherweise dazu, dünnwandige Metallteile oder dergleichen wie etwa Blechteile miteinander zu verbinden. Hierfür werden von Hand oder etwa auch von mechanisierten oder automatisierten Einrichtungen wie beispielsweise Schweißrobotern entsprechende Schweißzangen an die Verbindungsstellen der Werkstücke heran gebracht und dort so miteinander auf Kontakt gefahren, daß die Werkstücke zu mindestens punktförmig aufeinander liegen. Durch den über die Schweißzangen auf die Werkstücke aufgebrachte Schweißstrom wird das Material des Werkstückes punktuell sehr stark erhitzt und verschweißt bleibend miteinander.Resistance welding will be in a variety of applications in the field of manufacturing technology are used and usually thin Metal parts or the like, such as sheet metal parts together connect. For this will be by hand or even by mechanized or automated Devices such as welding robots corresponding welding tongs brought to the joints of the workpieces and there so drove on contact with each other that the workpieces to at least punctiform on each other lie. Through the over the welding guns on the workpieces applied welding current is the material of the workpiece occasionally very heated and welded together.

Durch das Schweißverfahren kommt es unweigerlich dazu, daß die Schweißzangen im Bereich der Berührung mit den Werkstücken im Laufe der Zeit eine Veränderung erfahren, und zwar eine Veränderung sowohl der Form als auch der Materialeigenschaften. Üblicherweise werden für derartige Schweißzangen im Bereich der Berührung mit dem Werkstück Materialien aus Kupfer und Kupferlegierungen benutzt, die beim Schweißen einem sogenannten Abbrand, also einer Abtragung von Material der Schweißzangen im Bereich der Berührung mit dem Werkstück unterliegen. Ebenfalls werden die Oberflächen der Schweißzangen im Bereich der Berührung mit dem Werkstück sich dadurch verändern, daß Material aus den Werkstücken oder durch die Verschweißung entstehender Rückstände wie etwa Schlacken oder dergleichen sich dort anlagern und auch dadurch die Geometrie der entsprechenden Oberflächen der Schweißzangen verändern. Derartige Ablagerungen, die beim Schweißen entstehen und sich an der Schweißelektrode vornehmlich im Berührungsbereich ablagern, müssen aber periodisch entfernt werden. Denn für die Erzielung qualitativ hochwertiger Schweißpunkte ist es wichtig, daß die Schweißelektroden besonders in ihrem Kontaktbereich, der mit dem zu schweißenden Werkstück in Berührung kommt, plan oder definiert geformt sind.By the welding process it inevitably happens that the welding guns in the area of touch with the workpieces a change over time experienced, a change both the shape and the material properties. Usually be for such welding tongs in the area of touch with the workpiece Materials of copper and copper alloys used in welding a so-called burnup, so a removal of material of the welding guns in the area of touch with the workpiece subject. Also, the surfaces of the welding guns in the area of touch with the workpiece to change by material from the workpieces or by the welding resulting residues such as such as slags or the like accumulate there and also by it the geometry of the corresponding surfaces of the welding guns change. Such deposits, which arise during welding and at the welding electrode mainly in the contact area deposit, must but be removed periodically. Because for the achievement of quality high quality welding spots it is important that the welding electrodes especially in their contact area, which comes into contact with the workpiece to be welded, are shaped plan or defined.

Im Bereich etwa der Automobiltechnik oder sonstiger Fertigungsbereiche, in denen eine hohe Zahl von Schweißungen in kurzer Zeit durchgeführt werden muß, ist es von zentraler Bedeutung, daß die Schweißzangen in ihrem Kontaktbereich möglichst immer identische Berührung mit den Werkstücken haben und dadurch gleichbleibende Schweißungen ausführen können. Durch die Veränderungen der Schweißzangen in ihrem Kontaktbereich wie vorstehend beschrieben wird aber unweigerlich eine Veränderung der Schweißungen einhergehen, die möglichst zu vermeiden ist. Daher ist es schon seit langem bekannt, anstelle von massiven Schweißzangen aus dem vorstehend genannten Material Schweißzangen zu verwenden, bei denen im Bereich der Berührung mit den Werkstücken sogenannte Kappen aufgesetzt sind, die aus dem genannten Material bestehen und relativ leicht nach Erreichen einer nicht mehr zulässigen Länge bzw. Wandungsdicke ausgetauscht werden können, um die Reproduzierbarkeit, Zuverlässigkeit und Festigkeit der Schweißpunkte zu gewährleisten.in the Area such as automotive technology or other manufacturing areas, in which a high number of welds are carried out in a short time must, is It is of central importance that the welding guns in their contact area as possible identical touch have with the workpieces and thereby be able to perform consistent welds. Through the changes the welding guns in their contact area as described above, but inevitably a change the welds go along as possible is to be avoided. Therefore, it has long been known, instead from massive welding guns to use the abovementioned material welding tongs, in which in the area of touch with the workpieces so-called caps are placed, made of the said material exist and relatively easily after reaching a no longer permissible length or Wall thickness can be exchanged to ensure reproducibility, reliability and strength of the welds to ensure.

Derartige Kappen sind häufig näpfchenartige Hohlteile, die über einen entsprechenden Konus auf den Träger der Schweißzangen aufgesetzt werden und somit fest mit der Schweißzange, gleichzeitig aber lösbar verbunden sind. Das Wechseln der Kappen ist ein relativ aufwendiger Vorgang, der darüber hinaus mit einer beträchtlichen Stillstandszeit der Schweißanlage einher geht und daher nur dann vorgenommen werden soll, wenn die Kappe nicht mehr innerhalb des zulässigen Toleranzbereichs liegt. Zur Vermeidung dieser übermäßigen Stillstandszeiten ist es bekannt, die Kappen statt sie auszuwechseln einer formgebenden Bearbeitung zu unterziehen, bei der die den Werkstücken nahen Bereiche der Kappe ähnlich wie bei einem Anspitzer eines Bleistiftes spanend nachbearbeitet werden und daher nach dieser Bearbeitung wieder die Toleranzen hinsichtlich der Form und der Oberfläche einhalten. Dieses Nachbearbeiten der Kappen erfolgt üblicherweise mit spanenden Werkzeugen, die durch eine Relativbewegung zwischen der Kappe und dem Werkzeug genau wie beim Anspitzer eines Bleistiftes die Oberfläche der Kappe definiert abtragen und dabei Verunreinigungen beseitigen sowie die Ausgangsgeometrie der Kappe in dem Bereich der Schweißpunkte wieder herstellen. Hierzu ist eine Vielzahl von Werkzeugen bekannt, die durch entsprechende Formgebung oder Zusammenwirken mehrerer entsprechender Werkzeuge die Geometrie der Schweißkappe wieder einstellen. Üblicherweise werden Werkzeuge eingesetzt, die als Schneidplatten mit oder ohne Radiusschneide ausgeführt sind.such Caps are common cupped hollow parts, the above a corresponding cone on the support of the welding guns be attached and thus firmly connected to the welding gun, but at the same time releasably connected are. Changing the caps is a relatively expensive process, the beyond with a considerable Downtime of the welding system goes hand in hand and should therefore be made only if the Cap is no longer within the allowable tolerance range. To avoid this excessive downtime It is known to replace the caps instead of a shaping To undergo machining, in which approach the workpieces Areas of the cap similar post-processing like a sharpener of a pencil and therefore after this processing again the tolerances regarding the shape and the surface comply. This reworking of the caps is usually done with cutting tools, by a relative movement between the cap and the tool just like the sharpener of a pencil the surface of the Define cap defined while eliminating impurities and the initial geometry of the cap in the area of the welds restore. For this purpose, a variety of tools is known which by appropriate shaping or interaction of several corresponding tools the geometry of the welding cap again to adjust. Usually tools are used as inserts with or without Radial cutting edge executed are.

Nachteilig an derartigen Einrichtungen ist es, daß mit der Wiederherstellung der Form der Schweißkappe ein deutlicher Verlust an Material der Schweißkappe einher geht, der im Bereich von mehreren Zehntel Millimetern bei jeder Bearbeitung liegt. Durch die Zerspanung geht damit relativ viel Material der Schweißkappe verloren, was dazu führt, daß nach einer relativ geringen Anzahl von Nachbearbeitungen der Schweißkappe der Bereich der Schweißkappe zu kurz wird, der den Schweißpunkten bei der Durchführung der Widerstandsschweißungen zugeordnet ist. Dies ist aber ebenfalls zu vermeiden, da dann ein Austreten von Kühlflüssigkeit erfolgen kann und muß daher sicher verhindert werden. Daher werden üblicherweise die Schweißkappen nach einer Zahl von zirka 5 bis 50 Nachbearbeitungen ausgetauscht, um dieses Austreten von Kühlflüssigkeit sicher vermeiden zu können. Durch dieses zwangsläufige Austauschen ist aber die Wirtschaftlichkeit entsprechender Schweiß kappen nicht optimal, da nach dem Austauschen wieder eine neue Schweißkappe zu entsprechenden Kosten nachgerüstet werden muß.A disadvantage of such devices is that with the restoration of the shape of the welding cap a significant loss of material of the welding cap is accompanied, which is in the range of several tenths of a millimeter at each processing. As a result of the cutting, a relatively large amount of material of the welding cap is lost, with the result that, after a relatively small number of reworkings of the welding cap, the area of the welding cap which is assigned to the welding points when carrying out the resistance welding operations becomes too short. But this is also to be avoided since then leakage of coolant can take place and must therefore be reliably prevented. Therefore, usually the welding caps are exchanged after a number of approximately 5 to 50 post-processing in order to be able to reliably avoid this leakage of cooling liquid can. By this inevitable replacement but the economy of appropriate welding caps is not optimal, since after replacing again a new welding cap must be retrofitted at the appropriate cost.

Die geringe Zahl von Nachbearbeitungen der Schweißkappen hängt vor allem mit der Art der Zerspanung zusammen, die heute üblicherweise bei der Nachbearbeitung verwendet wird. Bei diesen spanenden Verfahren mit Schneidelementen werden von einem zu bearbeitenden Werkstück Späne auf mechanischem Wege abgetrennt. Das Abtrennen der Späne vom Werkstück erfolgt durch den in seiner Form eindeutig geometrisch bestimmten Schneidkeil. Im rechtwinkligen Bezugssystem ergeben sich die für den Zerpanungsprozeß wichtigen Werkzeugwinkel, nämlich Freiwinkel und Spanwinkel. Zusammen mit dem zwischen Freiwinkel und Spanwinkel liegenden Keilwinkel ergibt die Summe aller Winkel immer 90°. Die Flächen, über die der Span während des Bearbeitungsprozesses abläuft, werden Spanflächen genannt, diejenigen, die der Spanfläche gegenüber angeordnet sind, nennt man Freiflächen. Die Durchdringung der Ebenen von Span- und Freifläche, also deren gemeinsame Kante, wird aufgrund ihrer Funktion auch Hauptschneide genannt. Mit dieser Hauptschneide wird das Werkstück bearbeitet.The small number of reworking of the welding caps depends mainly with the type of Machining together, which is common today used in post-processing. In these machining procedures With cutting elements are from a workpiece to be machined chips on mechanical Paths separated. The separation of the chips from the workpiece takes place by the unique geometric shape of the cutting wedge. in the Right-angled reference system, which are important for the Zerpanungsprozeß arise Tool angle, namely Clearance angle and rake angle. Together with the between clearance angle and rake angle wedge angle yields the sum of all angles always 90 °. The Surfaces over the the chip while of the editing process, become rake surfaces called, those which are arranged opposite the chip surface, called one open spaces. The penetration of the planes of chip and open space, ie their common edge, because of their function also main cutting edge called. This main cutting edge is used to machine the workpiece.

Der Spanwinkel wird bisher in Abhängigkeit von dem zu zerspanenden Werkstoff üblicherweise deutlich positiv gewählt, damit die Rißbildung durch den Schneidkeil in dem zu zerspanenden Material eine leichte Zerspanung mit guter Oberflächenbildung kombiniert. Wird der Spanwinkel zu klein, so ergeben sich unebene und nicht maßhaltige Oberflächen, da die Späne in diesem Fall regelrecht aus dem Werkstoff herausgerissen werden. Man spricht in diesem Fall von einem sogenannten Reißspan. Auch wird hierbei das Antriebsdrehmoment für die Zerspanung sehr hoch. Bei mittlerem Spanwinkel bildet sich ein kurzer voreilender Riß, wodurch der Span in kurzen Stücken abbröckelt und daher nicht zu Wirrspänen führt. Bei zu großem Spanwinkel hingegen bildet sich der unerwünschte Fließspan, der zu Störungen an der Zerspanungseinrichtung führen kann. Negative Spanwinkel werden in aller Regel vermieden, da die Bruchgefahr der Schneidkante zwar geringer ist, gleichzeitig jedoch die Zerspanungsverhältnisse wesentlich ungünstiger sind. Vor allem werden Maschinen mit hoher Antriebsleistung und starrem Aufbau benötigt. Der Spanwinkel bei der spanenden Nachbearbeitung von Schweißkappen beträgt normalerweise deutlich mehr als 1° positiv, üblicherweise liegt er im Bereich von 2–4° positiv. Da durch ist eine entsprechend gute Oberfläche der gereinigten Schweißkappe zu erzielen.Of the Rake angle is currently dependent on the material to be cut usually clear positively chosen, hence the cracking through the cutting wedge in the material to be machined a light Machining with good surface formation combined. If the rake angle is too small, then uneven and not true to scale Surfaces, there the chips in this case literally be torn out of the material. One speaks in this case of a so-called Reißspan. Also Here, the drive torque for machining is very high. At medium rake angle, a short leading crack forms, causing the chip in short pieces crumbles and therefore not to whirlpools leads. Too big Rake angle, however, forms the unwanted Fließspan, the disturbances the chipper can lead. Negative rake angles are avoided as a rule because of the risk of breakage Although the cutting edge is lower, but at the same time the Zerspanungsverhältnisse much less favorable are. Above all, machines with high drive power and rigid construction needed. The rake angle during the machining of welding caps is usually significantly more than 1 ° positive, usually it is in the range of 2-4 ° positive. Since by a correspondingly good surface of the cleaned welding cap is too achieve.

Aus der Hauptanmeldung DE 103 44 481.5 A1 ist eine Vorrichtung zur Formgebung und/oder zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Werkstücken bekannt, insbesondere von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, aufweisend mindestens ein Schneidelement mit einer Hauptschneide, wobei der Hauptschneide mindestens eine Spanfläche und mindestens eine Freifläche zugeordnet sind, die Hauptschneide des Schneidelements jeweils im Bereich der Kante von aneinander angrenzender Spanfläche und Freifläche gebildet ist und Schneidelement und Werkstück eine Relativdrehung zueinander ausführen. Hierbei weist das Schneidelement zumindest im Bereich der Kante an der Hauptschneide einen Bereich auf, in dem der Spanwinkel zwischen 0 und 4° negativ ist und die Relativdrehzahl zwischen Schneidelement und Werkstück beim Entfernen der Ablagerungen im Bereich zwischen 400 und 1500 Umdrehungen je Minute beträgt. Es hat sich bei einer derartigen Vorrichtung überraschenderweise herausgestellt, daß die Kombination eines im wesentlichen negativen Spanwinkels an dem Schneidelement mit einer deutlichen Erhöhung der Drehzahl gegenüber üblicherweise verwendeten (etwa bis 350 U/min) Drehzahlen an bekannten Vorrichtungen in Kombination eine Zerspanung der Werkstück ergibt, die nur zu einem sehr geringen Abtrag etwa beim Reinigen von Schweißkappen führt. Liegt der Abtrag bei bekannten Vorrichtungen üblicherweise im Bereich von mehreren Zehntel Millimetern je Bearbeitung, so ist durch die erfindungsgemäßen Kombination eines im wesentlichen negativen Spanwinkels und der deutlichen Drehzahlerhöhung der Abtrag auf wenige Hundertstel Millimeter je Bearbeitung zu reduzieren, wodurch sich ohne Beeinträchtigung der Anforderungen an die Geometrie der Schweißkappen eine wesentliche Verbesserung der Standzeit der Schweißkappen während der Schweißvorganges ergibt und damit die Wirtschaftlichkeit insbesondere bei der Verwendung von Schweißkappen wesentlich verbessert ist. Damit lassen sich derartige Schweißkappen mindestens zehnmal länger benutzen als auf herkömmliche Weise nachgearbeitete Schweißkappen. Es ist dabei insbesondere überraschend, daß durch die Erhöhung der Drehzahl der Abtrag insgesamt verringert wird, da ansonsten üblicherweise bei positivem Spanwinkel bei Erhöhung der Drehzahl leicht ein Rattern des Werkstü ckes auftritt und damit sehr unsaubere und wenig maßgerechte Oberflächen entstehen. Überraschenderweise tritt dies bei der erfindungsgemäßen Kombination von im wesentlichen negativen Spanwinkel und in dem angegebenen Drehzahlbereich nicht auf, statt dessen ist eine sehr gute und gleichmäßige, fast polierte Reinigung insbesondere von Schweißkappen festzustellen, ohne daß ein wie bisher benötigter deutlich größerer Abtrag der Schweißkappen im Bereich der Schweißpunkte hierfür erforderlich ist. Sowohl die Maßhaltigkeit der Schweißkappen wird dadurch mit einem nur minimalen Abtrag gewährleistet als auch eine sichere Reinigung der Bodenbereiche der Schweißkappen von Inkrustrationen oder Schlackeresten. Es hat sich bei der Vorrichtung des Hauptpatentes herausgestellt, daß sich in einem Drehzahlbereich zwischen 400 U/min und 1500 U/min und bevorzugt in einem Drehzahlbereich von 650 U/min und 1300 U/min je nach verwendeter Zusammensetzung der Werkstücke in Kombination mit dem im wesentlichen negativen Spanwinkel optimale Ergebnisse erreichen lassen, wobei sich von selbst versteht, daß je nach Zusammensetzung des Materials der Schweißkappen und der Werkzeuge in diesem Bereich von Drehzahl und Spanwinkel entsprechende Anpassungen erfolgen können. Darüber hinaus läßt sich eine wesentliche Standzeitverlängerung der Werkzeuge für die Nachbearbeitung der Schweißkappen erreichen.From the main application DE 103 44 481.5 A1 a device for shaping and / or mechanically removing deposits on workpieces is known, in particular of deposits on welding electrodes for resistance welding, comprising at least one cutting element with a main cutting edge, wherein the main cutting edge at least one rake face and at least one free surface are assigned, the main cutting of the Cutting elements is formed in each case in the region of the edge of adjacent chip surface and free surface and perform cutting element and workpiece relative rotation to each other. Here, the cutting element, at least in the region of the edge on the main cutting edge on a region in which the rake angle between 0 and 4 ° is negative and the relative speed between the cutting element and workpiece during removal of the deposits in the range between 400 and 1500 revolutions per minute. It has surprisingly been found in such a device that the combination of a substantially negative rake angle on the cutting element with a significant increase in rotational speed compared to commonly used (about up to 350 rev / min) speeds of known devices in combination results in a machining of the workpiece, which leads only to a very small removal, for example when cleaning welding caps. Is the removal of known devices usually in the range of several tenths of a millimeter per machining, so by the inventive combination of a substantially negative rake angle and the significant speed increase of the removal to a few hundredths of a millimeter per machining to reduce, thereby without affecting the requirements of the Geometry of the welding caps results in a significant improvement in the service life of the welding caps during the welding process and thus the efficiency is significantly improved, especially when using welding caps. This makes it possible to use such welding caps at least ten times longer than conventionally reworked welding caps. It is particularly surprising that the total removal is reduced by increasing the speed, otherwise usually with a positive rake angle with increasing speed easily rattling of Werkstü ckes occurs and thus very dirty and little dimensionally appropriate surfaces arise. Surprisingly, this does not occur in the inventive combination of substantially negative rake angle and in the specified speed range, instead, a very good and uniform, almost polished cleaning in particular of welding caps to determine without a like to The considerably larger removal of the welding caps in the area of the welding points required for this purpose is required. Both the dimensional accuracy of the welding caps is thereby ensured with a minimal removal as well as a safe cleaning of the bottom portions of the welding caps of incrustations or Schlackeresten. It has been found in the apparatus of the main patent that in a speed range between 400 U / min and 1500 U / min and preferably in a speed range of 650 U / min and 1300 U / min depending on the composition of the workpieces used in combination with the can achieve optimum results substantially negative rake angle, which of course understands that, depending on the composition of the material of the welding caps and tools in this range of speed and rake angle corresponding adjustments can be made. In addition, a substantial service life extension of the tools for the reworking of the welding caps can be achieved.

Ausgehend von dem Stand der Technik der Hauptanmeldung ist es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren unter Einsatz der Vorrichtung der Hauptanmeldung anzugeben, durch das die Wirtschaftlichkeit beim Nachbearbeiten der Schweißkappen wesentlich erhöht werden kann.outgoing It is now the task of the prior art of the parent application of the present invention, a method using the device the parent application, by which the economic viability of the Reworking the welding caps significantly increased can be.

Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ergibt sich aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 in Zusammenwirken mit den Merkmalen des Oberbegriffes. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.The solution the task of the invention arises from the characterizing features of claim 1 in Interaction with the characteristics of the generic term. Further advantageous Embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.

Es hat sich bei weiteren Untersuchungen mit der Vorrichtung des Hauptpatentes überraschender Weise heraus gestellt, daß sich eine zusätzliche Erhöhung der Standzeit der Schweißkappen dann erreichen lässt, wenn zwischen den eigentlichen zur Wiederherstellung der Geometrie der Schweißkappe dienenden formgebenden Bearbeitungen in einem Drehzahlbereich zwischen 400 U/min und 1500 U/min jeweils eine Zwischenbearbeitung in einem Drehzahlbereich zwischen 200 U/min und 400 U/min zwischengeschaltet wird, die vornehmlich eine oberflächliche, polierende Reinigung zumindest von Teilbereichen der Oberfläche des Werkstückes durchführt und vorzugsweise zur Entfernung der sich an der Oberfläche der Schweißkappe bildenden Anlegierungen dient. Eine derartige Zwischenbearbeitung entfernt dabei durch den ohnehin geringen Abtrag der Vorrichtung gemäß Hauptanmeldung noch weniger Material, wenn die Bearbeitung bei den genannten geringen Drehzahlen ausgeführt wird. Dadurch werden die bei der Schweißbearbeitung mittels der als Schweißkappen ausgebildeten Werkstücke mit den zu verschweißenden Materialien in Berührung kommenden Teilbereiche der Werkstücke quasi aufgefrischt und polierend gereinigt, ohne daß es zu einem nennenswerten Abtrag der Werkstücke in diesen Teilbereichen kommt. Insbesondere wird dabei auch keine Formänderung dieser Teilbereiche vorgenommen. Wird in einer Ausgestaltung etwa in der Hälfte der Zykluszeit zwischen aufeinanderfolgenden formgebenden Bearbeitungen der Werkstücke eine derartige polierende Zwischenbearbeitung ausgeführt, so erhöht sich die Zeit bis zur nächsten notwendigen formgebenden Bearbeitung drastisch, wodurch sowohl die unvermeidbaren Stillstandszeiten der Schweißeinrichtung bzw. des Schweißroboters vermindert als auch die Verringerung der Lebensdauer der als Schweißkappen ausgebildeten Werkstücke deutlich reduziert werden kann. Damit steigt die Wirtschaftlichkeit beim Einsatz derartiger als Schweißkappen ausgebildeter Werkstücke aber stark an.It has surprisingly found in further investigations with the device of the main patent put out that yourself an additional increase the service life of the welding caps then reach, if between the actual to restore the geometry the welding cap serving forming operations in a speed range between 400 Rpm and 1500 rpm each one intermediate processing in a speed range between 200 rpm and 400 rpm, the main one a superficial, polishing cleaning at least of partial areas of the surface of the workpiece performs and preferably for the removal at the surface of the welding cap serves forming alloys. Such intermediate processing removed doing so by the already low removal of the device according to the parent application even less material when processing at the mentioned low Speeds executed becomes. As a result, when welding by means of as welding caps trained workpieces with the to be welded Materials coming in contact Subareas of the workpieces almost refreshed and polished cleaned without it too a significant removal of the workpieces in these areas comes. In particular, no change in shape of these subregions is thereby performed. In one embodiment, about half of the Cycle time between successive forming operations the workpieces executed such a polishing intermediate processing, so elevated the time to the next necessary shaping editing drastically, whereby both the unavoidable downtime of the welding device or welding robot diminished as well as reducing the life of the as welding caps trained workpieces clearly can be reduced. This increases the efficiency in the Use of such as welding caps trained workpieces but strong.

Von Vorteil ist es hierbei, wenn die oberflächliche, polierende Reinigung von Teilbereichen der Oberfläche des Werkstückes mit einer mehrfachen Dauer der Bearbeitung der selben Teilbereiche bei der formgebenden Bearbeitung erfolgt. Hierdurch kann, insbesondere wenn in weiterer Ausgestaltung die oberflächliche, polierende Reinigung von Teilbereichen der Oberfläche des Werkstückes mit geringeren Andruckkräften als bei der Bearbeitung der selben Teilbereiche bei der formgebenden Bearbeitung erfolgt, die polierende Wirkung der Bearbeitung ohne wesentlichen Verlust an Material des Werkstückes realisiert werden. Bildlich gesprochen werden durch die geringeren Andruckkräfte und die länger dauernde Bearbeitung die Teilbereich der Oberfläche schonender bearbeitet und ohne wesentliche Zerspanung wieder aufgefrischt und für die folgenden Bearbeitungen wie etwa Schweißungen regeneriert.From The advantage here is when the superficial, polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece with a multiple duration of processing the same subareas takes place during the shaping processing. This can, in particular if in a further embodiment, the superficial, polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece with lower pressure forces as in the processing of the same sub-areas in the shaping Processing takes place, the polishing effect of processing without substantial Loss of material of the workpiece realized become. Figuratively speaking, the lower pressure forces and the longer continuous processing the subarea of the surface processed more gently and Refreshed without significant chipping and for the following Machining such as welds regenerated.

Ebenfalls ist es denkbar, daß die oberflächliche, polierende Reinigung von Teilbereichen der Oberfläche des Werkstückes unter Zugabe eines Kühlmittels erfolgt. Durch die dabei auftretende Schmierwirkung wird eine weitere Schonung der Teilbereiche der Oberfläche des Werkstückes erreicht, auch werden eventuelle thermische Belastungen der Werkstücke vermieden.Also it is conceivable that the superficial, polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece with the addition of a coolant he follows. Due to the occurring lubricating effect is another Protection of the partial areas of the surface of the workpiece achieved, too Possible thermal stresses on the workpieces are avoided.

In einer Ausgestaltung des Verfahrens ist es denkbar, daß die Andruckkräfte zwischen den Teilbereichen der Oberfläche des Werkstückes und dem Schneidelement mittels einer Konstantstromsteuerung, in einer anderen mittels einer Steppersteuerung eingestellt werden. Dadurch ist eine gleichbleibende und anpassbare Gestaltung der Andruckverhältnisse zwischen Werkstück und Schneidelement gewährleistet.In an embodiment of the method, it is conceivable that the contact pressure between the subregions of the surface of the workpiece and the cutting element by means of a constant current control, in another set by a stepper control. This is a consistent and customizable design of Andruckverhältnisse between workpiece and cutting element guaranteed.

Claims

Method for shaping and / or mechanically removing deposits at the factory pieces, in particular deposits on welding electrodes for resistance welding, by means of a device having at least one cutting element with a main cutting edge, wherein the main cutting edge at least one rake surface and at least one free surface are assigned and the main cutting edge of the cutting element respectively in the region of the edge of adjacent rake face and free surface is formed and cutting element and workpiece perform a relative rotation to each other, wherein the cutting element, at least in the region of the edge on the main cutting edge has a range in which the rake angle between 0 and 4 ° is negative and the relative speed between the cutting element and the workpiece in the shaping and / or when removing the deposits in the range between 400 and 1500 revolutions per minute, according to patent 103 44 481, characterized in that between successive shaping machining of the workpiece at high speed between 400 and 1500 revolutions per minute once or several times during the operating time of the workpiece, machining of the workpiece in a speed range between 200 and 400 revolutions per minute are performed, in which a superficial, polishing cleaning takes place at least of partial areas of the surface of the workpiece.

Method according to claim 1, characterized in that the superficial, polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece with a multiple duration of processing the same subareas takes place during the shaping processing.

Method according to one the claims 1 or 2, characterized in that the superficial polishing Cleaning of partial areas of the surface of the workpiece with lower pressure forces than in the processing of the same sub-areas in the shaping Processing is done.

Method according to one the claims 1 to 3, characterized in that the superficial, polishing Cleaning of partial areas of the surface of the workpiece below Addition of a coolant takes place.

Method according to one the preceding claims, characterized in that the superficial, polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece essentially in half the duration of a normal machining cycle of the workpiece through the shaping processing takes place.

Method according to one the preceding claims, characterized in that the pressure forces between the subregions of the surface of the workpiece and set the cutting element by means of a constant current control become.

Method according to one the claims 1 to 5, characterized in that the pressure forces between the subregions of the surface of the workpiece and the cutting element adjusted by means of a stepper control become.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the superficial polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece deposits in the form of alloys of the welded materials on the welding electrodes ( 300 ) removed for resistance welding workpieces.

Method according to one the preceding claims, characterized in that the one or more times during the service life of the workpiece made Machining of the workpiece in the form of the superficial, Polishing cleaning of partial areas of the surface of the workpiece to a multiplication of the time between the necessary shaping Machining the workpiece lead.