DE102005011594A1

DE102005011594A1 - Verfahren zur Modifizierung von Kunststoffoberflächen

Info

Publication number: DE102005011594A1
Application number: DE102005011594A
Authority: DE
Inventors: Jürgen Dr. Nagel; Dieter Dr. Lehmann; Volker Dr. Steiner; Stefan Dr. Zschoche; Bernd Dipl.-Ing. Hupfer; Matthias BRÄUER
Original assignee: Leibniz Institut fuer Polymerforschung Dresden eV
Current assignee: Leibniz Institut fuer Polymerforschung Dresden eV
Priority date: 2005-03-14
Filing date: 2005-03-14
Publication date: 2006-09-21
Anticipated expiration: 2025-03-15
Also published as: DE102005011594B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur chemischen Modifizierung von Kunststoffoberflächen, insbesondere von Polyolefinoberflächen direkt während und/oder unmittelbar nach einem Formgebungsprozess, wie durch Spritzgießen mtitels chemischer Substanzen, wobei als chemische Substanz mindestens ein niedermolekularer oder polymerer Radikalinitiator oder ein Radikalinitiatorgemisch eingesetzt wird, und wobei der mindestens eine niedermolekulare oder polymere Radikalinitiator oder das Radikalinitiatorgemisch mit der Kunststoffoberfläche in Kontakt gebracht wird, und wobei die Radikalbildung thermisch initiiert wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Modifizierung von Kunststoffoberflächen, insbesondere von Polyolefinen. Die Erfindung ist überall dort einsetzbar, wo Halbzeuge oder Bauteile aus Polyolefin(en) lackiert, bedruckt, metallisiert, verklebt oder anderweitig zu verbinden sind, z. B. Karosserieteile in der Automobilindustrie bzw. Bauteile, die eine entsprechende Oberflächenleitfähigkeit besitzen sollen, und wo es auf den Erhalt der vorteilhaften Grundeigenschaften des Polyolefins im Bulk ankommt.

Es ist bekannt und in der einschlägigen Fach- und Patentliteratur beschrieben, Kunststoffoberflächen nach verschiedenen Methoden zu modifizieren. Da Kunststoffe im Allgemeinen an der Oberfläche zu hydrophob sind bzw. zu wenig oder keine funktionellen reaktionsfähigen Gruppen besitzen, ist es erforderlich, die Polymeroberflächen zu aktivieren. Eine Aktivierung der Kunststoffoberflächen wird überwiegend durch Beflammen, Plasmabehandlung oder Bestrahlung erreicht, indem funktionelle Gruppen in Monolagen an der äußersten Grenze des Kunststoffes erzeugt werden. Diese Art der Aktivierung von Polymeroberflächen wird als zusätzlicher technologischer Schritt durchgeführt. Die konventionellen Vorbehandlungsverfahren, wie z. B. die Koronaentladung, (Niederdruck)Plasmamodifizierung oder Beflammung sind zwar generell zur Oberflächenmodifizierung geeignet, jedoch sind die damit erreichbaren Effekte nicht permanent. Mit diesen hochenergetischen Vorbehandlungsverfahren werden Radikale an der Oberfläche erzeugt, die in Gegenwart von Sauerstoff oder Wasser zu Hydroxy-, Keto- oder Carboxylgruppen reagieren. Diese Gruppen tragen zur Erhöhung der Oberflächenenergie bei. Unterstützt werden diese Reaktionen durch UV-Licht und Radikale des Prozessgases. Bei einigen Polyolefinen, wie PE, LLD, metallocenkatalysierten Typen oder Polyolefinen mit hohen Additivgehalten, ist die Wirkung unbefriedigend. Weiterhin ist nachteilig, dass die Stabilität des Vorbehandlungseffektes über einen größeren Zeitraum gering ist, so dass eine Weiterverarbeitung der oberflächenmodifizierten Kunststoffe ohne Zwischenlagerung erfolgen muss, was in der Industrie nur schwer realisierbar ist. Obwohl die erreichbaren Oberflächenenergien sehr hoch sein können, sind die Haftfestigkeiten von nachfolgenden Beschichtungen oft unbefriedigend, was mit polaren Stoffen an der Oberfläche erklärt wird, die nicht fest mit dem Substrat verbunden sind, der so genannten „weak boundary layer". Diese Schicht besteht sowohl aus Additiven als auch aus Fragmenten der Polymerkette, die durch die hochenergetische Vorbehandlung erzeugt werden. Eine Modifizierung konnte durch lang andauerndes Ätzen mit oxydierenden Reagenzien und Unterstützung durch Ultraschall erreicht werden. Die genannten Verfahren beruhen auf unspezifischen Reaktionen mit den Kohlenstoffatomen an der Oberfläche der Polymere. Auch diese Modifizierungen sind meist nicht permanent. Die Gasphasenfluorierung liefert zwar eine geringere Anhebung der Oberflächenenergie im Vergleich zur Plasma- und Koronavorbehandlung, die erzielbaren Haftfestigkeiten für wässrige und strahlenhärtbare Veredlungssysteme und die Langzeitstabilität sind jedoch besser. Allerdings gibt es auch bei diesen Verfahren Polyolefintypen, die sich nur gering modifizieren lassen. Ein Weg zu einer permanenten Oberflächenmodifizierung besteht in der Pfropfung polarer Polymere auf die Polyolefinoberfläche. Diese Reaktionen werden durch Radikale an der Polyolefinoberfläche gestartet, die durch Ozon, Plasma oder UV-Bestrahlung erzeugt werden. Die aus der Flüssig- oder Dampfphase zugeführten Monomere werden auf die Oberfläche gepfropft. Als Monomere werden meist Acrylderivate, teilweise auch Silane verwendet. Dadurch werden neben den funktionellen Gruppen, wie Carboxy, Hydroxy- oder Aldehydgruppen an der Polymer- bzw. Kunststoffoberfläche noch Silanreste gebunden bzw. SiOx-Ablagerungen erzeugt, die dann ebenfalls als Haftvermittler zur Verfügung stehen. Nachteilig hierbei ist, dass die Modifizierung als zusätzlicher Verfahrensschritt zur Formgebung, vorzugsweise für planare Oberflächen, durchgeführt werden muss.

Beispielsweise wird in der DE 199 02 948 A1 ein Verfahren zur Modifizierung der Oberfläche von Polymersubstraten mittels strahleninduzierter oder thermisch induzierter Pfropfpolymerisation eines Monomers und eines eigenschaftsbestimmenden Polymers beschrieben, wobei das Polymersubstrat vor der Pfropfung mit dem Polymer mit einer Lösung aus mindestens einem olefinisch ungesättigtem Monomer, mindestens einem Thermoinitiator und/oder einem Photoinitiator und gegebenenfalls einem Lösungsmittel vorbehandelt wird.

Die EP 0491 293 B1 befasst sich mit oberflächenmodifizierten Polyolefinartikeln und mit einem Verfahren zur Modifizierung der Oberfläche dieser Artikel, wobei die. Oberfläche des hydrophoben Polyolefins mit einem Copolymermaterial kontaktiert wird, während das hydrophobe Polyolefin im wesentlichen geschmolzen ist und das Copolymermaterial mit dem hydrophoben Polyolefin warmverschweißt ist, so dass eine modifizierte Oberfläche geschaffen wird. Die Anwendung des Verfahrens erfolgt bei der Herstellung von Fasern im Extrusionsverfahren.

In der DE 100 42 566 A1 wird ein Verfahren zur Modifizierung von Kunststoffoberflächen beschrieben, welches zur Aktivierung oder Passivierung der Kunststoffoberflächen eingesetzt werden kann. Die Modifizierung erfolgt, indem die Kunststoffoberfläche mit Modifikatorsubstanzen in Kontakt gebracht wird, die mit der Oberfläche eine Reaktion eingehen und/oder ganz oder teilweise durch Interdiffusion in die Oberfläche eindringen und/oder auf der Oberfläche aufschmelzen.

Alle Verfahren zur Oberflächenmodifizierung von Polyolefinen haben zum Nachteil, dass die Langzeitstabilität der Oberflächenmodifizierung ungenügend, d. h. nicht permanent ist. Weiterhin ist nachteilig, dass die Verfahren gemäß dem Stande der Technik nicht für alle Polyolefintypen geeignet sind und in separaten, teilweise aufwändigen Prozessschritten durchgeführt werden müssen.

Der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein technisch einfaches und ökonomisches Verfahren anzugeben, mit dem eine permanente Oberflächenmodifizierung von Kunststoffen, insbesondere von Polyolefinen erreicht wird, ohne die Eigenschaften der Polyolefine im Bulk zu verändern. Des Weiteren sollen mit dem angegebenen Verfahren die Adhäsions- und Benetzungseigenschaften von Halbzeugen oder Bauteilen aus Polyolefinen verbessert werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 dadurch gelöst, dass das Verfahren zur Modifizierung von Kunststoffoberflächen, insbesondere von Polyolefinoberflächen direkt während und/oder unmittelbar nach einem Formgebungsprozess, wie durch Spritzgießen, mittels chemischer Substanzen durchgeführt wird, und wobei als chemische Substanz mindestens ein niedermolekularer oder ein polymerer bzw. ein polymergebundener Radikalinitiator oder ein Radikalinitiatorgemisch eingesetzt wird, und wobei der mindestens eine niedermolekulare oder der polymere bzw. der polymergebundene Radikalinitiator oder das Radikalinitiatorgemisch mit der Kunststoffoberfläche in Kontakt gebracht wird, und wobei die Radikalbildung thermisch initiiert wird.

Mit der Erfindung wird im Anwendungsfall eine permanente Oberflächenmodifizierung von Kunststoffen, insbesondere von Polyolefinen mit verbesserten Adhäsions- und Benetzungseigenschaften erreicht. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine Verbesserung der Lackierbarkeit mit auf Wasser basierenden Lacken bzw. eine Verbesserung der Benetzbarkeit mit Klebstoffsystemen und eine bessere Haftung von Lacken bzw. eine verbesserte Haftung der Verklebung. Aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die kunststoffverarbeitende Industrie in die Lage versetzt, Halbzeuge oder Bauteile aus Kunststoffen herzustellen, die einer Oberflächenveredlung direkt zugänglich sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zusätzliche Investitionen, Verfahrenskosten und Energie eingespart, da die Modifizierung unmittelbar von dem Kunststoffverarbeiter und nicht erst bei der Weiterverarbeitung durchgeführt wird. Eine Oberflächenvorbehandlung der Kunststoffprodukte entfällt. Die Kunststoffoberfläche muss nicht mit hochenergetischen und damit die Oberfläche angreifenden Verbindungen oder Strahlen behandelt werden. Technologische Schritte der Polyolefinverarbeitung können flexibler gestaltet werden, d. h. die Prozesskette wird flexibler.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind den kennzeichnenden Merkmalen der Unteransprüche entnehmbar.

Nach einem Vorschlag der Erfindung wird zur Steuerung und Verstärkung der chemischen Modifizierung mindestens ein polymerer Modifikator oder ein Modifikatorgemisch zugesetzt. Durch den Einsatz eines Modifikators mit polymergebundenen Carboxylgruppen wird eine hydrophile Oberfläche erzeugt.

Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung wird zur Beschleunigung der Radikalbildung oder Senkung der erforderlichen Temperatur zur Initiierung der Radikalbildung ein Katalysator oder ein Katalysatorgemisch zugesetzt.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Radikalbildung durch die Schmelzetemperatur des Kunststoffes thermisch in-situ initiiert, wodurch eine Oberflächenmodifizierung bei Verarbeitungstemperaturen des jeweiligen Kunststoffes ermöglicht und ein effizientes Verfahren erreicht wird. Hierbei wird der einzusetzende Radikalinitator entsprechend den Schmelzetemperaturen ausgewählt.

Die Erfindung schlägt vor, dass als Radikalinitiator oder Radikalinitiatorgemisch derartige Substanzen eingesetzt werden, die mit der Oberfläche des geformten Kunststoffes eine radikalische Übertragungsreaktion oder Pfropfreaktion eingehen, wobei die Temperatur der Kunststoffoberfläche im Kontakt hierfür mindestens so hoch ist, dass die Halbwertszeit der Radikalbildung bei dieser Temperatur kleiner 10 Sekunden beträgt, wodurch nur die Oberfläche des Kunststoffes modifiziert und nicht die gesamte Kunststoffphase verändert wird, so dass die sonstigen Eigenschaften des Kunststoffes erhalten bleiben.

In einer Weiterbildung wird der mindestens eine Modifikator oder das Modifikatorgemisch oder ein Umsetzungsprodukt des Radikalinitiators oder des Radikalinitiatorgemisches reaktiv an die Kunststoffoberfläche angekoppelt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung werden als Radikalinitiatoren oder Radikalinitiatorgemische chemische Substanzen eingesetzt, die funktionelle Gruppen aus der Stoffklasse der Peroxide oder Perester oder Percarbonate oder der aliphatischen Azo-Verbindungen und Hydroperoxide enthalten, die eine Radikalübertragung auf den Kunststoff bzw. eine Funktionalisierung der Kunststoffoberfläche, insbesondere von Polyolefinoberflächen, ermöglichen.

Es hat sich von Vorteil erwiesen, wenn der mindestens eine Radikalinitiator oder das Radikalinitatorgemisch oder das Radikalinitiator-Modifikator-Gemisch oder das Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Gemisch in Form einer Lösung eingesetzt wird, wobei die einzelnen Komponenten entweder in einer Lösung oder in getrennten Lösungen mit gleichen oder unterschiedlichen Lösungsmitteln vorliegen.

Die Erfindung schlägt vor, dass eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysatorlösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus Polyvinylalkohol und tertiärem Butylhydroperoxid in Wasser eingesetzt wird, wodurch eine hohe Dichte funktioneller Gruppen erreicht wird, die auch nach der Modifizierung reaktiv für eine weitere Oberflächenfunktionalisierung der Kunststoffe verfügbar sind.

Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung wird eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus Poly(2-ethyloxazolin) und Dicumylperoxid in Aceton eingesetzt, womit eine polare und hydrophile Kunststoffoberfläche erzielt wird, die sich für Verklebungen und Lackierungen eignet.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Radikalinitiatorlösung aus Dibenzoylperoxid mit einer Konzentration von 0,001 bis 10 Masse% eingesetzt, die sich insbesondere zur Oberflächenmodifizierung von Polyolefinen eignet.

Nach einem Vorschlag der Erfindung wird die Radikalinitiator-Lösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder die Radikalinitiator-Katalysatorlösung teilweise auf die Oberfläche des Werkzeuges appliziert, wodurch eine teilweise Modifizierung in Verbindung mit entsprechenden Oberflächenstruktureffekten erreicht wird.

Die Erfindung soll anhand einiger Ausführungsbeispiele näher beschrieben werden.

Beispiel 1:
Eine Radikalinitiatorlösung, bestehend aus 0,25 g Polyvinylalkohol, 1 ml 70-prozentigem tertiärem Butylhydroperoxid in Wasser, auf 25 ml Wasser, wird auf die Oberfläche der Kavität eines Spritzgießwerkzeuges aufgetragen. Das Spritzgießwerkzeug wird geschlossen und eine Schmelze aus isotaktischem Polypropylenhomopolymer eingespritzt. Die Radikalbildung wird beim Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst. Es erfolgt eine Radikalübertragung auf den Modifikator und das Polypropylenhomopolymer.
Die mit der beschriebenen Methode erzeugten Polypropylenbauteile weisen einen Rückzugswinkel von ca. 30° auf. Unmodifiziertes Polypropylen zeigt bei der dynamischen Messung eines Randwinkels gegenüber Wasser einen Wert von ca. 70°.
Beispiel 2:
Eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung, bestehend aus 0,25 g Poly(2-ethyl-2-oxazolin) und 0,25 g Benzoylperoxid in 25 ml Aceton, wird auf die Oberfläche der Kavität eines Spritzgießwerkzeuges aufgetragen. Das Spritzgießwerkzeug wird geschlossen und eine Schmelze aus LD-Polyethylen eingespritzt. Die Radikalbildung wird beim Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst. Es erfolgt eine Radikalübertragung auf den Modifikator und das LD-Polyethylen.
Die spritzgegossenen Teile können an der modifizierten Oberfläche verklebt werden. Bei der dynamischen Messung eines Randwinkels gegenüber Wasser ergibt sich ein Rückzugswinkel von ca. 40°.
Beispiel 3:
Eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung, bestehend aus 0,25 g Poly(2-ethyl-2-oxazolin), 0,02 g N,N'-Dimethylanilin und 0,25 g Benzoylperoxid in 25 ml Aceton, wird auf die Oberfläche der Kavität eines Spritzgießwerkzeuges aufgetragen. Das Spritzgießwerkzeug wird geschlossen und eine Schmelze aus LD-Polyethylen eingespritzt. Die Radikalbildung wird beim Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst und durch den Katalysator beschleunigt. Es erfolgt eine Radikalübertragung auf den Modifikator und das LD-Polyethylen.
Die spritzgegossenen Teile können an der modifizierten Oberfläche verklebt werden.
Beispiel 4:
Eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung, bestehend aus 0,25 g Poly(2-ethyl-2-oxazolin), 0,02 g Cobalt-ethylhexanoat und 0,25 g Benzoylperoxid in 25 ml Aceton, wird auf die Oberfläche der Kavität eines Spritzgießwerkzeuges aufgetragen. Das Spritzgießwerkzeug wird geschlossen und eine Schmelze aus LD-Polyethylen eingespritzt. Die Radikalbildung wird beim Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst und durch den Katalysator beschleunigt. Es erfolgt eine Radikalübertragung auf den Modifikator und das LD-Polyethylen.
Die spritzgegossenen Teile können an der modifizierten Oberfläche verklebt werden.
Beispiel 5:
Eine Radikalinitiator-Lösung, bestehend aus 0,25 g Benzoylperoxid in 25 ml Aceton, wird auf die Oberfläche der Kavität eines Spritzgießwerkzeuges aufgetragen. Das Spritzgießwerkzeug wird geschlossen und eine Schmelze aus LD-Polyethylen eingespritzt. Die Radikalbildung wird beim Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst.
Die spritzgegossenen Teile können an der modifizierten Oberfläche verklebt werden.
Beispiel 6:
Eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung, bestehend aus 0,25 g Poly(2-ethyl-2-oxazolin) und 0,25 g Benzoylperoxid in 25 ml Aceton, wird auf die Oberfläche der Kavität eines Spritzgießwerkzeuges aufgetragen. Das Spritzgießwerkzeug wird geschlossen und eine Schmelze aus Polyamid 6 eingespritzt. Die Radikalbildung wird beim Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst. Es erfolgt eine Radikalübertragung auf den Modifikator und das Polyamid.
Bei der dynamischen Messung eines Randwinkels gegenüber Wasser ergibt sich ein Fortschreitwinkel von ca. 60°.
Es wurde gefunden, dass die eigentlichen Oberflächenmodifizierungsreaktionen an der Grenzfläche zwischen Schmelzefront und Werkzeugwand ablaufen, woraus sich die Anforderungen an die Reaktionskinetik für den Radikalinitiator ergeben. Die Radikalbildung, die durch das Auftreffen der heißen Schmelzefront auf den Radikalinitiator ausgelöst wird, erfolgt thermisch in-situ, d. h. in einem Verfahrensschritt. Diese Reaktion wird durch einen geeigneten Katalysator beschleunigt. Die aus dem Radikalinitiator oder den Radikalinitiatoren gebildeten Radikale werden auf den Kunststoff und den Modifikator übertragen. Durch die Rekombination des Modifikatorradikals mit dem Radikal am Kunststoff wird der Modifikator kovalent an den Kunststoff gebunden. Durch die Modifizierung wird eine hydrophile Oberfläche mit einem Rückzugswinkel von ca. 30° bei der dynamischen Randwinkelmessung und eine Verklebbarkeit oder andenrweitige Verarbeitbarkeit der Kunststoffoberfläche erzielt.

Claims

Verfahren zur Modifizierung von Kunststoffoberflächen, insbesondere von Polyolefinoberflächen direkt während und/oder unmittelbar nach einem Formgebungsprozess, wie durch Spritzgießen mittels chemischer Substanzen, und wobei als chemische Substanz mindestens ein niedermolekularer oder ein polymerer bzw. ein polymergebundener Radikalinitiator oder ein Radikalinitiatorgemisch eingesetzt wird, und wobei der mindestens eine niedermolekulare oder der polymere bzw. der polymergebundene Radikalinitiator oder das Radikalinitiatorgemisch mit der Kunststoffoberfläche in Kontakt gebracht wird, und wobei die Radikalbildung thermisch initiiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Steuerung und Verstärkung der chemischen Modifizierung mindestens ein polymerer Modifikator oder ein Modifikatorgemisch zugesetzt wird
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Modifikator mit polymergebundenen Carboxylgruppen zugesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beschleunigung der Radikalbildung oder Senkung der erforderlichen Temperatur zur Initiierung der Radikalbildung ein Katalysator oder ein Katalysatorgemisch zugesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Radikalbildung durch die Schmelzetemperatur des Kunststoffes thermisch in-situ initiiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Radikalinitiator oder Radikalinitiatorgemisch derartige Substanzen eingesetzt werden, die mit der Oberfläche des geformten Kunststoffes eine radikalische Übertragungsreaktion und eine Pfropfreaktion eingehen, wobei die Temperatur der Kunststoffoberfläche im Kontakt hierfür mindestens so hoch ist, dass die Halbwertzeit der Radikalbildung bei dieser Temperatur kleiner 10 sec. beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Modifikator oder das Modifikatorgemisch oder ein Umsetzungsprodukt des Radikalinitiators oder des Radikalinitiatorgemisches reaktiv an die Kunststoffoberfläche angekoppelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator polymergebunden eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Katalysatoren Schwermetallsalze oder tertiäre aromatische Amine eingesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Modifikator Polyvinylalkohol oder Polyacrylsäure oder Poly(2-ethyloxazolin) oder Derivate von Maleinsäureanhydrid-Copolymeren eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Radikalinitiatoren oder Radikalinitiatorgemische chemische Substanzen eingesetzt werden, die funktionelle Gruppen aus der Stoffklasse der Peroxide oder der Hydroperoxyde oder der Perester oder der Percarbonate oder der aliphatischen Azo-Verbindungen und Hydroperoxyde enthalten, die eine Radikalübertragung auf den Kunststoff bzw. eine Funktionalisierung der Kunststoffoberfläche ermöglichen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Radikalinitiator oder das Radikalinitatorgemisch oder das Radikalinitiator-Modifikator-Gemisch oder das Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Gemisch in Form einer Lösung eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, das eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus Polyviniylalkohol und tertiärem Butylhydroperoxid in Wasser eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysatorlösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus 0,001 bis 3,0 Masse% Polyvinylalkohol und 0,1 bis 4,0 mmol tertiärem Butylhydroperoxid pro Gramm Polyvinylalkohol eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus Poly(2-ethyloxazolin) und Dicumylperoxid in Aceton eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysatorlösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus 0,001 bis 3,0 Masse% Poly(2-ethyloxazolin) und 0,1 bis 4,0 mmol tertiärem Butylhydroperoxid pro Gramm Poly(2-ethyloxazolin) eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radikalinitiatorlösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder eine Radikalinitiator-Modifikator-Katalysatorlösung oder eine Radikalinitiator-Katalysator-Lösung aus 0,001 bis 3,0 Masse% Poly(2-ethyl-2-oxazolin) und 0,1 bis 4,0 mmol Cumolhydroperoxid pro Gramm Poly(2-ethyl-2-oxazolin) eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radikalinitiatorlösung aus Dibenzoylperoxid mit einer Konzentration von 0,001 bis 10 Masse% eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Radikalinitiatorlösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder die Radikalinitiator-Katalysator-Lösung auf die temperierte Werkzeugoberfläche oder die Walzenoberfläche aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Radikalinitiatorlösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder die Radikalinitiator-Katalysator-Lösung partiell auf die Werkzeugoberfläche oder Walzenoberfläche aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Radikalinitiatorlösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Lösung oder die Radikalinitiator-Modifikator-Katalysator-Lösung oder die Radikalinitiator-Katalysator-Lösung auf die metallische oder nichtmetallische Werkzeugoberfläche aufgetragen wird.
Kunststoffhalbzeuge oder Kunststoffbauteile, die eine gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 modifizierte Kunststoffoberfläche aufweisen.
Verwendung der nach einem der Ansprüche 1 bis 21 modifizierten Halbzeuge oder Bauteile zur Herstellung von Karosserieteilen.
Verwendung der nach einem der Ansprüche 1 bis 21 modifizierten Formteile zur Herstellung medizinischer Erzeugnisse.