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Die
Erfindung betrifft eine elektrodynamische Maschine, insbesondere
einen Synchronmotor, mit einem Rotor, welcher Rotor mindestens einen
annähernd
zylinderförmigen
Kern aufweist, an dessen Außenseite
Permanentmagnete angeordnet sind, welche von einer Vergussmasse
zumindest teilweise umschlossen sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung
einer derartigen elektrodynamischen Maschine.
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Elektrodynamische
Maschinen, deren Rotorkern an seiner Außenseite mit Permanentmagneten versehen
ist, werden aufgrund ihrer Leistungscharakteristik häufig in
mobilen Arbeitsmaschinen, insbesondere in Flurförderzeugen, verwendet. Die
dortigen Einsatzbedingungen sind besonders geeignet, um bei den
verwendeten Permanentmagneten Korrosion hervorzurufen. Durch Korrosion
der Magnete wird die Leistungsfähigkeit
der Maschine beeinträchtigt.
Da die verwendeten Magnetwerkstoffe zudem relativ spröde sind,
brechen bei einer Vorschädigung durch
Korrosion leicht Teile der Magnete ab, so dass die Maschine ernsthaft
beschädigt
oder zerstört
werden kann. Um die Korrosion der Magnete zu verhindern beziehungsweise
zu reduzieren, ist es bekannt, diese in einer Vergussmasse einzubetten,
die die Magnete zumindest teilweise umschließt und so gegenüber Korrosionseinflüssen weitgehend
schützt. Kommt
es dennoch zu einer Schädigung
eines Magneten, werden mögliche
Bruchstücke
innerhalb der Vergussmasse gehalten und größere Schäden vermieden.
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Insbesondere
bei hohen Drehzahlen wirken erhebliche Zentrifugalkräfte auf
Magnete und Vergussmasse, die zu einer teilweisen oder vollständigen Ablösung der
zumeist aufgeklebten Magnete und der Vergussmasse führen können. Dies
gilt insbesondere bei höheren
Betriebstemperaturen, da die Festigkeit der zur Fixierung der Magnete
verwendeten Klebstoffe mit zunehmender Temperatur abnimmt. Um dies
zu vermeiden, wird als zusätzliche Maßnahme eine
Bandagierung verwendet oder ein Zylinder aus nichtmagnetischem Material
auf den mit Magneten versehenen Rotorkern aufgebracht. Dieses Verfahren
ist jedoch aufwändig
und materialintensiv und der Magnetfluss zwischen Stator und Rotor
wird negativ beeinflusst. Die Verwendung von metallischen Haltevorrichtungen,
die am Rotorkern befestigt sind, ist ebenfalls mit Nachteilen verbunden. Die
Anbringung derartiger Haltevorrichtungen ist aufgrund der komplexen Geometrie
der Zwischenräume zwischen
den Magneten und der Magnete selbst zumeist sehr aufwändig und
stellt hohe Anforderungen an die Fertigungsqualität von Magneten
und Haltevorrichtungen.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine elektrodynamische
Maschine, insbesondere einen Synchronmotor, mit einem Rotor, welcher
Rotor mindestens einen annähernd
zylinderförmigen
Kern aufweist, an dessen Außenseite
Permanentmagnete angeordnet sind, welche von einer Vergussmasse
zumindest teilweise umschlossen sind, zu schaffen, die einfach zu
fertigen ist, gute Leistungseigenschaften besitzt und bei der ein
Ablösen der
Vergussmasse und/oder der Permanentmagnete zuverlässig verhindert
wird.
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Weiterhin
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
einer derartigen elektrodynamischen Maschine zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird bezüglich
der elektrodynamischen Maschine erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
im Rotorkern im Wesentlichen zwischen mindestens zwei Permanentmagneten
mindestens eine mit der Vergussmasse ausfüllbare Ausnehmung vorgesehen
ist, wobei die Ausnehmung derart geformt ist, dass die die Ausnehmung
ausfüllende,
ausgehärtete
Vergussmasse formschlüssig
im Rotorkern festgelegt ist. Indem eine formschlüssige Verbindung zwischen der
Vergussmasse und dem Rotorkern besteht, wird auch bei großen Zentrifugalkräften und hohen
Temperaturen eine optimale Anbindung der Vergussmasse an den Rotorkern
erreicht und eine Ablösung
der Vergussmasse verhindert. Die Vergussmasse kann als zusätzliche
Fixierung der Permanentmagnete verwendet werden, so dass eine Bandagierung
entfallen oder schwächer
dimensioniert werden kann. Im Gegensatz zu einer mechanischen Fixierung
der Magnete werden an die Maßhaltigkeit
der Ausnehmung keine großen
Anforderungen gestellt.
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Vorteilhafterweise
ist die tangentiale Ausdehnung der Ausnehmung in einer weiter von
der Rotationsachse entfernt gelegenen Zylindermantelfläche kleiner
ist als die tangentiale Ausdehnung der Ausnehmung in einer näher an der
Rotationsachse des Rotors gelegenen Zylindermantelfläche. Indem sich
die Ausnehmung mit zunehmendem Abstand von derer Oberfläche in tangentialer
Richtung erweitert, wird in besonders einfacherer Weise ein Formschluss
zwischen Vergussmasse und Rotorkern hergestellt.
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Diese
Ausführungsform
ist insbesondere günstig
bei über
die gesamte Länge
des Rotorkerns verlaufenden Ausnehmungen.
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Weiterhin
ist es zweckmäßig, wenn
die axiale Ausdehnung der Ausnehmung in einer weiter von der Rotationsachse
entfernt gelegenen Zylindermantelfläche kleiner ist als die axiale
Ausdehnung der Ausnehmung in einer näher an der Rotationsachse des
Rotors gelegenen Zylindermantelfläche. Auch hierbei wird auf
einfache Weise ein Formschluss zwischen Vergussmasse und Rotorkern
erreicht. Diese Ausführungsform
ist insbesondere bei über
den gesamten Umfang des Rotorkerns verlaufenden Ausnehmungen von
Vorteil.
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Weiterhin
ist es zweckmäßig, wenn
der Flächenschwerpunkt
der Ausnehmung in einer weiter von der Rotationsachse entfernt gelegenen
Zylindermantelfläche
tangential beabstandet ist vom Flächenschwerpunkt der Ausnehmung
in einer näher
an der Rotationsachse des Rotors gelegenen Zylindermantelfläche. Dadurch
ergeben sich besonders einfache Geometrien der Ausnehmung, beispielsweise mit
unveränderten
Abmessungen der Ausnehmung in unterschiedlichen Zylindermantelflächen.
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Es
ist auch zweckmäßig, wenn
der Flächenschwerpunkt
der Ausnehmung in einer weiter von der Rotationsachse entfernt gelegenen
Zylindermantelfläche
axial beabstandet ist vom Flächenschwerpunkt
der Ausnehmung in einer näher
an der Rotationsachse des Rotors gelegenen Zylindermantelfläche. Dadurch
ergeben sich ebenfalls besonders einfache Geometrien der Ausnehmung,
beispielsweise mit unveränderten
Abmessungen der Ausnehmung in unterschiedlichen Zylindermantelflächen.
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Es
ist besonders vorteilhaft, wenn die Ausnehmung in Axialrichtung
eine größere Ausdehnung als
in Radialrichtung aufweist, insbesondere eine Ausdehnung über annähernd die
gesamte Länge
des Rotorkems. Dadurch wird über
die gesamte Länge des
Rotorkerns eine gute Anbindung erzielt.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Rotorkern
aus einer Vielzahl von gestanzten Blechen gebildet. Dadurch werden
vorteilhafte elektromagnetische Eigenschaften erzielt und gleichzeitig
die einfache Fertigung komplizierter Geometrien ermöglicht.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der
Rotorkern im Wesentlichen einstückig
ausgebildet. Dadurch werden gute mechanische Eigenschaften erzielt.
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Es
ist zweckmäßig, wenn
die Vergussmasse im Wesentlichen aus Epoxidharz gebildet ist. Epoxidharz
weist gute mechanische Eigenschaften auf, bietet den eingebetteten
Teilen sehr guten Schutz und ist kostengünstig und einfach zu verarbeiten.
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Es
ist von besonderem Vorteil, wenn der Rotor von mindestens einer
Bandage umgeben ist. Die Bandage umfasst die Permanentmagnete und
sichert diese so gegen Ablösung.
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Vorteilhafterweise
ist mindestens eine Stirnseite der Permanentmagnete und/oder des
Rotorkerns von der Vergussmasse im Wesentlichen umschlossen. Dadurch
werden die korrosionsgefährdeten
Teile zuverlässig
umschlossen und insbesondere im Stirnbereich wird eine zusätzliche
mechanische Sicherung der Permanentmagnete erzielt. Im Stirnbereich
ist eine einfache Befestigung der Enden einer gegebenenfalls vorhandenen
Bandage an der Vergussmasse möglich.
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Weiterhin
ist es von Vorteil, wenn im Rotorkern in Axialrichtung mindestens
eine durchgehende Bohrung vorgesehen ist, welche mit Vergussmasse ausfüllbar ist.
Dadurch wird eine besonders gute Fixierung der Vergussmasse und
eine hohe mechanische Stabilität
des gesamten Rotors, insbesondere im Stirnbereich erzielt.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist an
mindestens einer Stirnseite in die Vergussmasse mindestens ein schalenförmiger Verstärkungskörper eingebettet.
Dadurch wird im Stirnbereich des Rotors eine weitere Stabilisierung erreicht,
was insbesondere bei Befestigung einer Bandage von Vorteil ist.
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Weiterhin
ist es besonders vorteilhaft, wenn die Permanentmagnete in einem
mittleren Bereich eine größere Dicke
aufweisen als in mindestens einem in tangentialer Richtung beabstandeten
Randbereich, insbesondere, indem die Kontur einer radial äußeren Oberfläche der
Permanentmagnete einen geringeren Radius aufweist als die Kontur
einer dem Rotorkern zugewandten Oberfläche. Dadurch ist die Dicke
der Vergussmasse am Außenbereich
der Magnete besonders groß und
die Vergussmasse kann bei minimalem Materialeinsatz eine optimale
Haltefunktion für
die Magnete übernehmen.
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Bezüglich des
Verfahrens wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass Permanentmagnete auf
einen erfindungsgemäßen Rotorkern
aufgebracht werden, eine annähernd
zylindrische Gießform
um den Rotorkern gelegt wird, eine Vergussmasse in den Raum zwischen
Rotorkern und Gießform
eingebracht und ausgehärtet
wird.
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Es
ist vorteilhaft, wenn nach dem Aushärten der Vergussmasse eine
mechanische Bearbeitung der Vergussmasse, insbesondere ein Abdrehen
des Rotors auf eine im Wesentlichen zylindrische Form vorgenommen
wird. Dadurch wird eine sehr gute Maßhaltigkeit sowie Oberflächenbeschaffenheit
erreicht.
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Es
ist weiterhin zweckmäßig, wenn
in einem weiteren Arbeitsschritt eine Bandage auf den zylindrischen
Rotor aufgebracht wird. Durch die Bandage werden die Magnete zusätzlich gesichert,
so dass im Betrieb höhere
Umdrehungsgeschwindigkeiten erreicht werden können.
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In
einer weiteren Ausgestaltungsform der Erfindung wird als Gießform ein
Bandagerohr verwendet wird, welches nach dem Gießvorgang auf dem Rotor verbleibt.
Dadurch wird die Bandage auf besonders einfache Weise aufgebracht
und es entfallen die Kosten für
eine Gießform
sowie die Arbeitsschritte beim Entfernen der Gießform sowie zum Aufbringen
der Bandage.
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Weitere
Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand des in den
schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Identische
Teile in den verschiedenen Figuren sind mit identischen Bezeichnungen
gekennzeichnet. Dabei zeigt
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1a einen
Rotor einer erfindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine in einer Schnittdarstellung, wobei die Schnittebene senkrecht
zur Rotationsachse liegt,
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1b einen
Rotor einer erfindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine in einer Schnittdarstellung, wobei die Schnittebene senkrecht
zur Rotationsachse liegt, in einer Detaildarstellung,
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2a einen
Rotor einer ertindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine entlang der in 1 mit A gekennzeichneten
Schnittebene,
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2b eine
Detailansicht der Stirnseite eines Rotors einer erfindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine in einer weiteren Ausführungsvariante,
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3 als
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
Rotor einer erfindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine eine Schnittdarstellung eines Segments des Rotors, wobei
die Schnittebene senkrecht zur Rotationsachse liegt,
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4 einen
Rotor einer ertindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine in einer perspektivischen Darstellung.
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1a zeigt
einen Rotor 1 einer ertindungsgemäßen elektrodynamischen Maschine
in einer Schnitdarstellung, wobei die Schnittebene senkrecht zur
Rotationsachse 2 liegt. In 1b ist
das in 1a mit einem Kreis markierte
Detail in einer vergrößerten Darstellung
wiedergegeben. Auf einer Antriebswelle 3 ist der Rotorkern 4 angeordnet.
Der Rotorkern 4 ist aus einer Vielzahl von gestanzten Blechen
aufgebaut, die jeweils die gleiche Geometrie aufweisen und entlang
der Rotationsachse 2 aufeinander geschichtet sind. Am Außenumfang
des Rotorkerns 4 sind Permanentmagnete 5 aufgeklebt,
wobei die Kontur der Magnete 5 an der Klebefläche 6 in etwa
der Kontur des Außenumfangs
der Rotorkerns 4 entspricht, um eine möglichst gute Anbindung zu erhalten.
Zusätzlich
sind die Permanentmagnete 5 durch eine Bandage 7 gesichert.
In der Außenkontur des
Rotorkerns 4 sind zwischen den Permanentmagneten 5 Ausnehmungen 8 angeordnet.
Diese sind in Umfangsnähe
des Rotorkerns 4 enger als im Inneren. Die Ausnehmungen 8 sowie
der Zwischenraum 9 zwischen Bandage 7 und Magneten 5 ist
ebenso wie sich in Längsrichtung
durch den Rotor 1 erstreckende Bohrungen 10 mit
einer Vergussmasse 11 ausgefüllt. Aufgrund der Form der
Ausnehmungen 8 ist zwischen Vergussmasse 11 und
Rotorkern 4 eine formschlüssige Verbindung gegeben. Die
Permanentmagnete 5 sind in einem mittleren Bereich 12 dicker
als an Randzonen 13, die an die Ausnehmungen 8 angrenzen.
Damit ist im Bereich der Randzonen 13 eine größere Dicke
der Vergussmasse 11 als im Mittelbereich 12 der
Magnete 5 gegeben, wodurch bei geringem Materialeinsatz
und damit geringer rotierender Masse dennoch die Magnete 5 optimal
durch die Vergussmasse 11 gehalten werden. Die Bandage 7 kann
dadurch dünner
ausfallen als bei Rotoren nach dem Stand der Technik. Wird der Motor
nur mit geringen Drehzahlen betrieben, kann auf die Bandage 7 gegebenenfalls
sogar vollständig
verzichtet werden. Die gezeigte, bogenförmige Außenkontur des Rotors bietet
zudem eine vorteilhafte elektromagnetische Feldverteilung. Die Vergussmasse 11 ist
im Wesentlichen aus Epoxidharz gebildet, da dieses sowohl einen
guten Korrosionsschutz als auch eine gute Verarbeitbarkeit und gute
mechanische Eigenschaften bietet.
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2a zeigt
einen Rotor 1 einer erfindungsgemäßen elektrodynamischen Maschine
entlang der in 1 mit A gekennzeichneten
Schnittebene, d.h. entlang einer Ebene parallel zur Rotationsachse 2 geschnitten.
Der aus einzelnen Stanzblechen 14 nach dem Stand der Technik
aufgebaute Rotorkern 4 ist auf die Rotorwelle 3 aufgeschoben.
Am Umfang des Rotorkerns 4 sind die Permanentmagnete 5 angeordnet.
Von einer Stirnseite 15 des Rotorkerns zur anderen Stirnseite 16 erstreckt
sich die Bohrung 10. Die Bohrung 10 ist von der
Vergussmasse 11 vollständig
ausgefüllt.
Durch die Bohrungen 10 wird eine zusätzliche Stabilisierung des
Rotors 1 in Richtung der Rotationsachse 2 erzielt.
Je nach Gestaltung des Rotors und Art des Gießprozesses kann aufgrund der Bohrungen 10 auch
das Vergießen
vereinfacht werden, da durch die Bohrungen 10 die Vergussmasse 11 eingeführt werden
bzw. Luft entweichen kann. Die Vergussmasse ist an den Stirnseiten 15, 16 um
die Magnete herumgeführt
und erstreckt sich axial vom Rotorkern 4 weg. Dadurch ist
genügend
Raum, um die Enden 17 der Bandage 7 befestigen
zu können.
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In 2b ist
als weitere Ausgestaltung der Erfindung der Stirnbereich 15 eines
Rotors 1 gezeigt, bei dem in die Vergussmasse 11 im
Stirnbereich 15, 16 Verstärkungsschalen 18 eingelegt
sind, um dort die mechanische Stabilität zu verbessern. Die Verstärkungsschalen 18 sind
vorzugsweise aus einem Blech, beispielsweise aus Stahl oder Aluminium,
geformt, es können
jedoch auch andere geeignete Werkstoffe und Formgebungsverfahren
verwendet werden. Aufgrund der Formgebung der Vergussmasse 11 an
den Stirnseiten 15, 16 sowie der eingelegten Verstärkungsschalen 18 wird
hier eine mechanisch hinreichend stabile Struktur geschaffen um
die Enden 17 der Bandage 7 zu befestigen. Zur
besseren Verankerung zwischen den Verstärkungsschalen 18 und
der Vergussmasse 11 sind in den Verstärkungsschalen 18 Bohrungen 19 eingebracht.
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Ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen Rotor 20 einer
erfindungsgemäßen elektrodynamischen
Maschine ist in 3 in einer Schnittdarstellung
eines Segments des Rotors 20, wobei die Schnittebene senkrecht
zur Rotationsachse 2 liegt, gezeigt. Auf die Darstellung
der Vergussmasse 11 und einer Bandage 7 wurde,
da dies für
das Verständnis
unerheblich ist, verzichtet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel
ist der Rotorkern 21 als Paket aus einzelnen Blechen 22 ausgebildet.
Die Ausnehmungen 23 im Rotorkern 21 sind derart
geformt, dass die Querschnittsfläche
der Ausnehmungen 23 nahe der Oberfläche 24 des Rotorkerns 21 enger
sind als im Inneren, wobei die Ausnehmungen 23 jedoch einen
asymmetrischen Aufbau besitzen. In der Figur ist gestrichelt die
Kontur der Ausnehmung 23a eines in Axialrichtung weiter
hinten liegenden Blechteils 22a gezeigt, das um 180° um die Achse
A gedreht angeordnet ist. Indem eine Anzahl von Blechteilen 22 identisch
orientiert eingebaut und ein daran angrenzender Bereich von Blechteilen 22a gedreht
eingebaut wird, ist eine formschlüssige Verankerung der Vergussmasse 11 auch
in Axialrichtung gegeben.
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Eine
weitere Ausführungsform
der Erfindung ist in 4 gezeigt. Es ist ein Rotor 25 in
einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Auch hier wurde auf die
Darstellung der Vergussmasse 11 und einer Bandage 7 zugunsten
der Klarheit der Darstellung verzichtet. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel
sind die Ausnehmungen 26 derart ausgeführt, dass von der Stirnseite 27 des
Rotorkerns 28 aus ein mit Bohrungen 29 versehener
Blechstreifen 30 in einen passenden Bereich 31 der
Ausnehmung 26 eingeführt
werden kann. Wird der Rotorkern 28 in der im ersten Ausführungsbeispiel
geschilderten Weise mit Vergussmasse 11 umhüllt, werden
die in Längsrichtung des
Rotorkerns 28 verlaufenden Öffnungen 10 sowie die
Ausnehmungen 26 mit Vergussmasse 11 gefüllt und
die Permanentmagneten 5 vollständig von der Vergussmasse 11 bedeckt
sind. Durch die Bohrungen 29 im Blechstreifen 30 wird
eine hervorragende Verankerung der Vergussmasse 11 in radialer
Richtung erzielt.
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Selbstverständlich sind
auch andere Ausführungsformen
als die hier geschilderten denkbar, beispielsweise, indem der Rotorkern 4 nicht
aus einem Paket von gestanzten Blechen aufgebaut ist, sondern wenigen
Bauteilen zusammengesetzt oder einstückig ausgebildet ist. Auch
die Form der Ausnehmungen 8 kann je nach Anforderungen
an die elektrodynamische Maschine unterschiedlich gestaltet sein.
Dabei ist insbesondere die Form und Anordnung der Permanentmagneten 5 zu
berücksichtigen, da
zwischen diesen die Ausnehmungen 8 angeordnet sind. Insbesondere
bei einer geschrägten
Anordnung der Permanentmagnete 5 bietet die Erfindung besondere
Vorteile gegenüber
aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen zur Fixierung der Magnete
mit tels am Rotorkern befestigter Haltevorrichtungen, die beispielsweise
in Nuten eingeschoben werden. Ein Einschieben von Halterungen in
geschrägte
Nuten ist aufgrund der Schrägung
nämlich zumeist
nicht über
die gesamte Länge
des Rotors 1 möglich,
so dass beispielsweise kurze Halterungsteilstücke verwendete werden müssen, die
hohen Einbauaufwand erfordern und präzise gefertigt sein müssen. Insbesondere
bei einem aus Blechpaketen aufgebauten Rotorkern 4 sind
auch Ausnehmungen denkbar, die beispielsweise eine Pilzform besitzen.
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Die
Herstellung der erfindungsgemäßen elektrischen
Maschine erfolgt gemäß dem in
den Ansprüchen
10 bis 13 geschilderten Verfahren, d.h. zunächst werden die Permanentmagnete 5 auf
den Rotorkern 4 aufgeklebt und dann eine annähernd zylindrische
Gießform
darum gelegt, in die die Vergussmasse 11 eingebracht wird.
nach dem Vergießen
härtet
die Vergussmasse 11 aus und die Gießform kann entfernt werden.
Durch eine mechanische Nachbearbeitung, beispielsweise mittels spanabhebender
Verfahren, wird mit relativ einfachen Mitteln eine hohe Maßhaltigkeit
sowie eine gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit
erzielt. Durch eine hohe Maßhaltigkeit des
Rotors 1 kann ein schmaler Spalt zwischen Rotor 1 und
dem Stator der elektrodynamischen Maschine realisiert werden, was
die Betriebseigenschaften des Motors verbessert. Wenn auf eine Bandage 7 verzichtet
wird, ist dieses Verfahren daher besonders vorteilhaft, um ein gewünschtes
Endmaß des
Rotors 1 zu erzielen. Eine gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit ist eine
wichtige Voraussetzung, um eine besonders gute Auflage der Bandage 7 zu
gewährleisten,
so dass diese ihre Wirkung optimal entfalten kann. Die Bandage 7 wird
dabei im Anschluss an die Bearbeitung in üblicher Weise aufgebracht, wobei
die Enden der Bandage 7 vorzugsweise auf den den Stirnseiten 15, 16 benachbarten
Abschnitten der Vergussmasse 11 angeordnet sind. In einer
weiteren Ausführungsform
wird vor dem Aufbringen der Vergussmasse 11 ein Bandagerohr
um den Rotorkern 4 gelegt. Bandagerohre sind bereits in
Rohrform gewickelte Bandagen, die durch ein Füllmaterial in Endform fixiert
sind und üblicherweise
nur noch auf einen Rotorkern aufgeschoben werden. Das Bandagerohr
dient als Gussform für
die Vergussmasse 11. Dadurch wird eine besonders gute Anbindung
der Vergussmasse 11 an die Bandage erzielt und das Ausformen
aus der Gussform sowie das nachfolgende Aufbringen und Befestigen
einer Bandage 7 entfallen.