DE102004046706A1

DE102004046706A1 - Schaltgabel

Info

Publication number: DE102004046706A1
Application number: DE200410046706
Authority: DE
Original assignee: Koenig Metall & Co KG GmbH; Konig Metall & Co KG GmbH
Current assignee: Koenig Metall & Co KG GmbH; Konig Metall & Co KG GmbH
Priority date: 2004-09-24
Filing date: 2004-09-24
Publication date: 2006-03-30

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schaltgabel, insbesondere für ein Getriebe, wie es vorzugsweise im Kfz-Bereich eingesetzt wird, deren Gabelenden (3, 3') unter Ausbildung eines im Wesentlichen U-förmigen Bogens (2) aufgespannt sind, wobei an dem von dem U-Bogen (2) abgewandten Ende der Schaltgabel, vorzugsweise im Scheitelpunkt des Bogens, eine Wellenbuchse (13) zur Durchführung einer Führungswelle der Schaltachse angeordnet ist. DOLLAR A Durch mehrere, vorzugsweise drei, Umformschritte gelingt es, die fragliche Schaltgabel aus einem einstückigen Blechzuschnitt (1) zu fertigen, so dass die Gabelenden (3, 3') das erforderliche Gabelmaß und die erforderliche Querschnittsbreite besitzen und gleichzeitig eine hinreichende Festigkeit der Schaltgabel insgesamt und der Gabelenden (3, 3') im Besonderen erreicht wird. DOLLAR A Schaltgetriebe.

Description

Die Erfindung betrifft eine Schaltgabel, insbesondere für ein Getriebe im Kfz-Bereich, deren Gabelenden im Wesentlichen unter Ausbildung eines im Wesentlichen U-förmigen U-Bogens aufgespannt sind, wobei an dem diesem U-Bogen abgewandten Ende der Schaltgabel, vorzugsweise im Scheitelpunkt des U-Bogens, eine Wellenbuchse zur Durchführung einer Führungswelle der Schaltachse angeordnet ist.

Derartige Schaltgabeln sind seit jeher Bestandteil mehrgängiger Schaltgetriebe. Üblicherweise wird über eine Schaltwelle eine Schaltwalze gedreht. In diese Schaltwalze sind Kanäle eingefräst, in denen Schaltgabeln mit ihren Führungsdornen sitzen. Bei Rotation der Schaltwalze werden die Schaltgabeln entlang der Führungswelle axial auf ihren Achsen verschoben. Dadurch, dass die Gabeln in entsprechende Zahnradpaare der Zahnkränze des Getriebes eingreifen, werden die Zahnkränze mit der axialen Bewegung der Schaltgabeln auf der Getriebewelle verschoben. Dies stellt im Wesentlichen den Schaltvorgang eines Getriebes dar. Bei entsprechend mehrgängigen Getrieben sind mehrere Schaltga beln auf einer Führungswelle angeordnet, wobei die Führungswelle in den entsprechenden Wellenbuchsen der Schaltgabeln gelagert ist. Die Schaltgabeln weisen zum Eingriff in die Zahnkränze des Getriebes zwei Gabelenden auf, die die Zahnräder des Getriebes außenseitig im Bereich eines den Schaltgabeln zugewandten Außenumfangsabschnitts teilweise umgreifen und hierzu einen U-Bogen ausbilden. Es versteht sich, dass derartige Schaltgabeln im Schaltbetrieb eines Getriebes erheblichen mechanischen Belastungen und Kräften ausgesetzt sind und darüber hinaus über viele Jahre zuverlässig funktionieren müssen. Aus diesem Grunde sind derartige Schaltgabeln bzw. Schalthebel bis zum heutigen Tage überwiegend als Guss- oder Schmiedeteile, etwa aus einem C 45-Stahl hergestellt. In dem ständigen Bestreben nach Reduktion der Fertigungskosten, aber auch in dem Bemühen um eine Gewichtsreduktion von Fahrzeugen im Interesse der hierdurch erreichbaren Energieeinsparungen stellt sich die Frage, ob die vorstehend erwähnten Schaltgabeln nicht mit Vorteil aus anderen Materialien oder auf einem anderen Wege gefertigt werden können.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Schaltgabel zu schaffen, die kostengünstiger hergestellt werden kann und überdies deutlich gewichtsreduziert ist.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit einer Schaltgabel gemäß den Merkmalen des Hauptanspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen können den Ansprüchen 2 bis 11 entnommen werden.

Gemäß Hauptanspruch gelingt es, die Schaltgabeln zumindest weitgehend einstückig aus einem Blechzuschnitt herzustel len. Dabei werden sowohl die erforderliche Festigkeit des Werkstücks, wie auch die erforderlichen Querschnitte und Abmessungen durch entsprechende Umformschritte des vorzugsweise mit einem einzigen Hub mittels eines Folgeverbundwerkzeuges herstellbaren Blechzuschnitts erreicht. Dabei ist insbesondere das Gabelmaß, also der Abstand zwischen den Gabelenden, und die Querschnittbreite der Gabelenden als toleranzkritisch zu bezeichnen. Die vorstehend genannten Abmessungen sind entscheidend für die Qualität des Eingriffs der Schaltgabel in die jeweiligen Zahnräder des Getriebes und damit für die Qualität der Kraftübertragung. Ein möglichst kraftschlüssiger Eingriff wirkt überdies verschleißreduzierend.

Die Fertigung von derartigen Schaltgabeln aus einem Blechzuschnitt begegnet bislang dem technischen Vorurteil, dass derartige Schaltgabeln nicht in der erforderlichen Festigkeit herstellbar seien.

Die erforderliche Festigkeit wird gemäß Anspruch 2 zunächst dadurch erreicht, dass sowohl der innere Schenkel als auch der äußere Schenkel der Schaltgabel, vorzugsweise um einen Winkel von zumindest annähernd 90 Grad, aufgekantet werden und durch diese Umformung bereits eine erhebliche Festigkeit der Schaltgabel insgesamt erreicht wird.

Der Blechzuschnitt zur Fertigung der Schaltgabel kann nicht von beliebiger Stärke gewählt werden. Vorzugsweise weist der Blechzuschnitt eine Stärke zwischen 2 und 3 mm auf. Wollte man die Gabelenden einfach dadurch erzeugen und versteifen, dass man den Blechzuschnitt im Bereich der Gabelenden auf Umschlag biegt, so ist die auf diesem Wege zu erreichende Gabelendenbreite auf 4-5 mm begrenzt und erreicht somit nicht das üblicherweise zum kraftschlüssigen Eingriff in die Zahnräder eines Getriebes zu fordernde Maß von 6 bis 7 mm.

Gemäß Anspruch 3 wird dieses Untermaß durch weitere Umformvorgänge und nicht etwa durch zusätzliche Beschichtungen, etwa aus Kunststoff, ausgeglichen. Der Verzicht auf derartige Kunststoffeinsätze oder Beschichtungen im Bereich der Gabelenden stellt wiederum einen wesentlichen Beitrag zur Reduktion der Fertigungskosten dar.

In konkreter Ausgestaltung werden die Schaltgabeln in drei Arbeitsschritten gemäß Anspruch 4 gefertigt.

In einem ersten Arbeitsschritt wird dabei auf Höhe mit der halben Gabelbreite der innere Schenkel weitgehend vollständig, idealerweise um 90 Grad, hochgezogen, während der äußere Schenkel nur teilweise, d. h. um ca. 45 Grad angestellt wird. Erst in einem zweiten Arbeitsschritt wird dann, etwa mittels eines Keilschiebers, auch der äußere Schenkel des Blechzuschnittes soweit angedrückt, dass das Gabelende nun, wie beschrieben, auf Umschlag gebogen ist. Wie ebenfalls bereits erwähnt, ist hierdurch jedoch noch nicht die erforderliche Querschnittsbreite des Gabelendes erreicht, so dass ein dritter Arbeitsschritt erforderlich ist. Hierbei wird das gemäß den ersten beiden Arbeitsschritten vorgeformte Gabelende in einer Matrize aufgenommen und stirnseitig, also im Bereich der Umschlagöffnung, ein Stempel aufgesetzt und das Gabelende in der Matrize gestaucht, bis die erforderliche Gabelendenstärke erreicht ist. Das Innenmaß der Matrize definiert somit im Wesentlichen die gewünschte Gabelendenbreite.

Eine weitere Maßnahme zur Steigerung der wünschenswerten Festigkeit der erfindungsgemäßen Schaltgabel stellt die Fertigung des Blechzuschnitts mit einem Übermaß derart dar, dass die mittels der Matrize vorgegebene Form der Gabelenden nach dem Stauchvorgang des vorstehend erläuterten dritten Arbeitsschritts zumindest weitgehend mit Vollmaterial ausgefüllt ist. Das Übermaß der Gabelenden stellt also im Wesentlichen das Vollmaterial zur Verfügung, das benötigt wird, um die gewünschte Verbreiterung der Gabelenden zur Verbesserung des Kraftschlusses der Schaltgabeln mit den Zahnrädern des Getriebes zu erreichen.

Aufgrund der notwendigen Fertigungstoleranzen, aber auch gegebenenfalls zum Ausgleich dieser Fertigungstoleranzen weisen die nach dem dritten Arbeitsschritt auf Umschlag gebogenen Gabelenden in dem durch diesen Umformschritt erzeugten inneren Bogen eine Aussparung auf, wobei die Abmessungen der Aussparung vom Übermaß und den Fertigungstoleranzen abhängen.

Nachdem die Gabelenden in die Zahnkränze des Getriebes eingreifen müssen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Gabelenden mit einem entsprechenden Außenradius, also abgerundet, gefertigt sind. In vorteilhafter Ausgestaltung kann dieser für die Gabelenden wünschenswerte Außenradius in einfacher Weise dadurch erzeugt werden, dass die in Verbindung mit dem dritten Arbeitsschritt verwendete Matrize den für die Gabelenden erwünschten Außenradius als Innenradius aufweist und somit bei dem Stauchvorgang des dritten Arbeitsschrittes der jeweils geforderte Außenradius im Bereich der Gabelenden der Schaltgabel eingeprägt wird.

Der Blechzuschnitt der Gabelenden ist in vorteilhafter Ausgestaltung aus einem Feinkornstahl, vorzugsweise ZSTE 380, gefertigt. Dieses Material zeichnet sich durch eine gute Verformbarkeit aus und besitzt überdies die für den hier interessierenden Anwendungszweck erforderliche Festigkeit. Dabei ist darauf hinzuweisen, dass sich in Versuchen gezeigt hat, dass durch die vorstehend beschriebenen Umformschritte die Festigkeit des eingesetzten Materials um bis zu 20 % zumindest im Bereich der Gabelenden gesteigert werden kann. Es ist dadurch gegebenenfalls sogar möglich, auf die im Bereich der Schmiede- und Gussgabeln übliche Molybdänbeschichtung im Bereich der Gabelenden zu verzichten.

Ein weiterer Vorteil des eingesetzten Feinkornstahls besteht in dessen guten Schweißeigenschaften.

Insbesondere der letzte Vorteil könnte deshalb Bedeutung erlangen, weil die erwähnte Wellenbuchse zur Durchführung der Führungswelle der Schaltgabeln üblicherweise mit dem äußeren Schenkel der Schaltgabel verschweißt wird. Hierbei kommen insbesondere Verfahren des Laserschweißens, des Impulsschweißens oder des Kondensatorentladungsschweißens in Betracht. Insbesondere das Kondensatorentladungsschweißen könnte in Verbindung mit den hier zu fordernden Toleranzen zu bevorzugen sein, da es üblicherweise mit einem geringeren Wärmeverzug für die geschweißten Werkstücke verbunden ist.

Bei der Fertigung der Schaltgabeln ist insbesondere beim Verschweißen der Wellenbuchse mit dem übrigen Blechzuschnitt der Schaltgabel darauf zu achten, dass die Durchtrittsachse der Wellenbuchse in einem zumindest annähernd exakten Winkel von ca. 90 Grad zur flächigen Erstreckungsebene des Blechzuschnitts angestellt ist. Der genannte Winkel stellt wiederum sicher, dass die Schaltgabeln exakt im Getriebe positioniert sind und somit wiederum für einen optimalen Kraftschluss und ein sauberes Schalten des Getriebes gesorgt ist.

Je nach Getriebe können die Zuschnitte der Schaltgabeln durchaus unterschiedlich aussehen, wobei auch Schaltgabelausführungen bekannt geworden sind, bei denen die Wellenbuchse im Wesentlichen in einer entsprechenden Einbuchtung des äußeren Schenkels in dem Blechzuschnitt eingebracht bzw. dort verschweißt sind.

Der somit insbesondere im Scheitel des von den Gabelenden aufgespannten U-Bogens verbleibende Materialsteg des Blechzuschnitts kann allerdings gegebenenfalls zu schmal bemessen sein, um die erforderliche Festigkeit bzw. Steifigkeit für den hier interessierenden Anwendungsbereich zu bieten. Dieses Problem kann dadurch gelöst werden, dass im Zusammenhang mit dem sowieso benötigten Schweißvorgang zur Verbindung der Wellenbuchse mit dem Blechzuschnitt im Bereich der Schweißnaht ein entsprechender, die Festigkeit des Blechzuschnitts in diesem Bereich verbessernder Materialauftrag auf den Blechzuschnitt aufgebracht wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung nur schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Es zeigen:

1: einen Blechzuschnitt zur Fertigung einer Schaltgabel nach einem ersten Umformschritt in einer Draufsicht,

2: einen Querschnitt entlang der in 1 eingezeichneten Schnittlinie auf Höhe eines Gabelendes der Schaltgabel,

3: den in 1 gezeigten Blechzuschnitt zur Fertigung einer Schaltgabel nach einem zweiten Umformschritt in einer Draufsicht,

4: einen Querschnitt gemäß der in 3 eingezeichneten Schnittlinie auf Höhe eines Gabelendes,

5: den in den 1 und 2 gezeigten Blechzuschnitt nach einem dritten Umformschritt in einer Draufsicht,

6: einen Querschnitt entlang der in 5 eingezeichneten Schnittlinie auf Höhe eines Gabelendes,

7: die mit einer Wellenbuchse verschweißte und fertiggestellte Schaltgabel in einer Draufsicht,

8: einen Querschnitt entlang der in 7 eingetragenen Schnittlinie auf Höhe eines Gabelendes und

9: einen Längsschnitt entlang der in 7 bezeichneten Schnittlinie durch die in 7 gezeigte Schaltgabel.

Gemäß der Darstellung in 1 wird die in dem Ausführungsbeispiel bezeichnete Schaltgabel aus einem Blechzuschnitt 1 gefertigt, der im Wesentlichen einen U-förmigen Bogen 2 beschreibt, der zwischen zwei Gabelenden 3, 3' aufgespannt ist. Dabei wird der Blechzuschnitt 1 von einem, dem U-förmigen Bogen 2 zugewandten, inneren Schenkel 4 und einem äußeren Schenkel 5 begrenzt. Im Bereich der inneren und äußeren Schenkel 4, 5 ist der Blechzuschnitt 1 mit einer Aufkantung derart versehen, dass die den inneren bzw. äußeren Schenkel 4 bzw. 5 ausbildende Kante um wenigstens annähernd 90 Grad zur Ausbildung einer inneren Versteifungskante 6 und einer äußeren Versteifungskante 7 aufgekantet ist. In den äußeren Schenkel 5 ist überdies eine Einbuchtung 10 zur Aufnahme der aus 1 noch nicht ersichtlichen Wellenbuchse eingeprägt.
Dieser Blechzuschnitt 1 wird nun in einem ersten Arbeitsschritt zur Fertigung einer Schaltgabel derart umgeformt, dass gemäß 2 der innere Schenkel 4 des Blechzuschnitts 1 auf Höhe der ungefähr halben Breite des Blechzuschnitts 1 zumindest annähernd um 90 Grad aufgekantet ist. Der äußere Schenkel 5 wird in diesem ersten Umformschritt fertigungsbedingt noch nicht soweit aufgekantet wie der innere Schenkel 4 und verbleibt daher um ca. 45 Grad gegenüber der Erstreckungsebene des Blechzuschnitts 1 aufgekantet. Gemäß der Darstellung in den 3 und 4 wird dann in einem weiteren Arbeitsschritt der Blechzuschnitt 1 im Bereich der Gabelenden 3, 3' mittels eines an dem äußeren Schenkel 5 ansetzenden Keilschiebers ganz auf Umschlag gebogen, d. h. auch der äußere Schenkel 5 wird nun soweit aufgekantet, dass er mehr oder minder plan am inneren Schenkel 4 anliegt und somit im Bereich der Gabelenden 3, 3' eine Materialdopplung erreicht ist.
Nachdem der Blechzuschnitt 1 jedoch üblicherweise eine Stärke von 2 bis 3 mm aufweist und die für den Zahnkranzeingriff erforderliche Gabelendenbreite zwischen 6 und 7 mm beträgt, weist somit das Gabelende 3, 3' jeweils noch ein Übermaß aus Vollmaterial auf, um in einem weiteren Arbeitsschritt die aus Gründen des sauberen Kraftschlusses im Bereich des Getriebes bzw. zur Durchführung eines sauberen Schaltvorganges erforderlichen Gabelendenbreite noch zu erreichen.
In diesem Arbeitsschritt werden die beiden Gabelenden 3, 3' in eine entsprechende Matrize eingelegt, auf die dann ein Stempel zur Stauchung der Gabelenden 3, 3' einwirkt. Dabei wird der Stempel in der in 6 ersichtlichen Hubrichtung 11 derart auf die Gabelenden 3, 3' aufgesetzt, dass der Stempel auf die Offenseite des durch die beiden Schenkel 4 und 5 gebildeten Umschlags einwirkt. Die Matrize zur Aufnahme der Gabelenden 3, 3' ist mit einem Innenradius zur Ausbildung eines in der Zeichnung nicht weiter dargestellten Außenradius der Gabelenden 3, 3' im selben Arbeitsschritt versehen. Die hierdurch bezweckte Abrundung der Gabelenden 3, 3' stellt eine Einführhilfe für die Gabelenden 3, 3' in die ebenfalls hier nicht weiter dargestellten Zahnkränze eines Getriebes dar.
Gemäß der aus 8 ersichtlichen vergrößerten Querschnittsdarstellung bewirkt die Stauchung der inneren und äußeren Schenkel 4 und 5 in dem dritten Arbeitsschritt die gewünschte Verbreiterung der Gabelenden 3, 3', wobei sich aufgrund der Stauchung im Anlagebereich der inneren und äußeren Schenkel 4, 5 eine Aussparung 12 ausbildet, deren Abmessungen im Wesentlichen davon abhängen, mit welchem Übermaß die Gabelenden 3, 3' gefertigt wurden. Die Bemessung der Aussparung 12 ist somit im Wesentlichen eine Folge der Fertigungstoleranzen des Blechzuschnittes, wobei über die Bemessung der Aussparung 12 die Möglichkeit zur Korrektur und zum Toleranzenausgleich bei der Gabelfertigung gegeben ist.
Gemäß der Darstellung in den 7 und 9 ist die Schaltgabel in vorteilhafter Ausgestaltung mit einer mit der Einbuchtung 10 des äußeren Schenkels 5 verschweißten Wellenbuchse 13 zur Aufnahme einer Führungswelle der jeweiligen Schaltgabel versehen. Die Wellenbuchsen 13 sind dabei üblicherweise aus einem Sintermaterial gefertigt, das zum einen kostengünstig herstellbar ist und überdies über die zur Aufnahme der Führungswelle der Schaltgabeln vorteilhaften guten Gleiteigenschaften verfügt.
In alternativer Ausgestaltung können bei entsprechenden Stückzahlen die fraglichen Wellenbuchsen 13 auch als Strangpressprofil hergestellt sein, wobei diese Strangpressprofile dann in einem Zwischenarbeitsschritt weiter bearbeitet werden müssen.
Die rotationssymmetrischen Wellenbuchsen 13 sind nach Möglichkeit derart mit dem übrigen Blechzuschnitt 1 zu verschweißen, dass die in der Wellenbuchse 13 aufgenommene Führungswelle möglichst oder zumindest annähernd in einem rechten Winkel zur Erstreckungsebene des Blechzuschnitts 1 angeordnet ist. Die entsprechend rechtwinklige Anordnung der Wellenbuchse 13 zur Längserstreckung des übrigen Blechzuschnitts 1 ist in etwa aus 9 gut ersichtlich.
Vorliegend ist somit die Fertigung einer Schaltgabel aus einem Blechzuschnitt 1 beschrieben, wobei aufgrund der erwähnten Umformvorgänge sichergestellt ist, dass der Blechzuschnitt 1 in sich, aber auch im Bereich der Gabelenden 3, 3' die erforderliche Festigkeit zum Einsatz in einem Schaltgetriebe aufweist. Die Fertigung einer Schaltgabel aus einem Blechzuschnitt 1 hat den Vorteil, dass die solcherart erzeugten Schaltgabeln von erheblich geringerem Gewicht sind und somit das Gewicht des Getriebes insgesamt reduziert werden kann. Hierdurch kann das Fahrzeuggewicht insgesamt reduziert werden und somit Spritkosten eingespart werden. Darüber hinaus kann zumindest der Blechzuschnitt 1 mit einem Folgeverbundwerkzeug in einem einzigen Hub hergestellt werden, so dass die Fertigung der vorstehend beschriebenen Schaltgabeln als solche bereits wesentlich kostengünstiger ist, als etwa die Herstellung eines entsprechenden Schmiede- oder Gussteils, das darüber hinaus einer entsprechenden aufwändigen Nachbearbeitung bedarf.

1: Blechzuschnitt
2: U-Bogen
3, 3': Gabelende
4: innerer Schenkel
5: äußerer Schenkel
6: innere Aufkantung
7: äußere Aufkantung
10: Einbuchtung
11: Hubrichtung
12: Ausnehmung
13: Wellenbuchse

Claims

Schaltgabel, insbesondere für ein Getriebe, wie es vorzugsweise im Kfz-Bereich eingesetzt wird, deren Gabelenden (3, 3') unter Ausbildung eines im Wesentlichen U-förmigen U-Bogens (2) aufgespannt sind, wobei an dem diesem U-Bogen (2) abgewandten Ende der Schaltgabel, vorzugsweise im Scheitelpunkt des U-Bogens (2), eine Wellenbuchse (13) zur Durchführung einer Führungswelle der Schaltachse angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltgabel durch einen oder mehrere Umformschritt(e) aus einem Blechzuschnitt (1) gefertigt ist, wobei zumindest die Gabelenden (3, 3') einstückig aus diesem Blechzuschnitt (1) hergestellt sind.
Schaltgabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltgabel einen dem U-Bogen (2) zugewandten inneren Schenkel (4) und einen dem U-Bogen (2) abgewandten äußeren Schenkel (5) besitzt, wobei die Schenkel jeweils, vorzugsweise um zumindest annähernd 90 Grad, zur Ausbildung einer Versteifungskante (6, 7) aufgekantet sind.
Schaltgabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gabelenden (3, 3') ausschließlich durch Umformvorgänge derart ausgeformt sind, dass die Gabelenden (3, 3') jeweils die erforderliche Querschnittsbreite zum kraftschlüssigen Eingriff in die Zahnkränze des Getriebes aufweisen.
Schaltgabel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gabelenden (3, 3') im Wesentlichen in drei Arbeitsschritten wie folgt umgeformt sind; – einem ersten Arbeitsschritt, in dem jeweils einer, vorzugsweise der innere, der beiden Schenkel (4, 5) im Beispiel der Gabelenden (3, 3') auf jeweils ca. halber Breite des Gabelendes (3, 3') um zumindest annähernd 90 Grad aufgekantet wird und der jeweils andere, vorzugsweise äußere Schenkel (5, 4) der Gabelenden (3, 3') jeweils nur teilweise, vorzugsweise um 45 Grad, aufgekantet wird, – einem zweiten Arbeitsschritt, in dem vorzugsweise mittels eines Keilschiebers, vorzugsweise der jeweils andere, vorzugsweise äußere Schenkel (5, 4), auf ca. halber Breite der Gabelenden (3, 3') auf jeweils zumindest annähernd 90 Grad aufgekantet wird und – in einem dritten Arbeitsschritt, in dem die jeweils in einer Matrize, deren Innenmaß zumindest im wesentlichen der vorgegebenen Gabelendenbreite entspricht, aufgenommene Gabelenden (3, 3') mittels eines stirnseitig auf den Gabelenden (3, 3') aufsetzenden Stempels soweit gestaucht wird, bis die vorgegebene Gabelendenbreite erreicht ist.
Schaltgabel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechzuschnitt (1) der Gabelenden (3, 3') jeweils vor dem Umformvorgang jeweils ein Übermaß derart aufweist, dass die mittels der Matrize vorgegebene Form der gestauchten Gabelenden (3, 3') nach dem Stauchvorgang des dritten Arbeitsschrittes zumindest weitgehend mit Vollmaterial ausgefüllt ist.
Schaltgabel nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die nach dem dritten Arbeitsschritt auf Umschlag gebogenen und gestärkten Gabelenden (3, 3') jeweils auf der Schenkelinnenseite im Bereich eines durch den Umformschritt erzeugten inneren U-Bogens mit einer Aussparung (12) zum Ausgleich etwaiger Fertigungstoleranzen versehen sind.
Schaltgabel nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize derart abgerundet ausgebildet ist, dass durch den Stauchvorgang des dritten Arbeitsschrittes ein Außenradius jeweils in die Gabelenden (3, 3') eingeprägt wird.
Schaltgabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechzuschnitt (1) aus einem Feinkornstahl gefertigt ist.
Schaltgabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenbuchse (13) zur Durchführung der Führungswelle, vorzugsweise im Bereich des Scheitels des von den Gabelenden (3, 3') aufgespannten U-Bogens (2), auf der dem U-Bogen (2) abgewandten Seite mit dem äußeren Schenkel (9) verschweißt ist, wobei vorzugsweise ein Laserschweißverfahren, ein Impulsschweißverfahren und/oder ein Kondensatorentladungs-Schweißverfahren zum Einsatz kommt.
Schaltgabel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenbuchse (13) derart mit dem Blechzuschnitt (1) verschweißt ist, dass die Durchtrittsachse der Wellenbuchse in einem zumindest annähernd exakten 90 Grad-Winkel zur Erstreckungsebene des Blechzuschnitts (1) angeordnet ist.
Schaltgabel nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere bei Schaltgabelausführungen mit weitgehend innenliegender Wellenbuchse, im Wege des Schweißvorgangs ein zusätzlicher Materialauftrag auf den Blechzuschnitt (1) zur Ausbildung einer zusätzlichen Versteifung in diesem Bereich aufgebracht ist.