DE102004046410A1

DE102004046410A1 - Wärmedämmputz

Info

Publication number: DE102004046410A1
Application number: DE200410046410
Authority: DE
Inventors: Arno Magister Goidinger
Original assignee: Dipl-Ing Hans Goidinger Bau- und Leichtbeton GmbH; Goidinger Bau & Leichtbeton
Current assignee: Dipl-Ing Hans Goidinger Bau- und Leichtbeton GmbH; Goidinger Bau & Leichtbeton
Priority date: 2004-09-24
Filing date: 2004-09-24
Publication date: 2006-03-30

Abstract

Bei einem Wärmedämmputz als Unterputz für Außen- und Innenbereich bei Alt- und Neubauten, enthaltend Zement, ist vorgesehen, dass der herkömmliche Zement zumindest teilweise durch Portlandschnellzement substituiert ist und/oder Erstarrungsbeschleuniger zugesetzt werden.

Description

Die Erfindung richtet sich auf einen Wärmedämmputz als Unterputz für Außen- und Innenbereiche bei Alt- und Neubauten, Zement enthaltend.
Der Wärmedämmputz dient dazu, den Oberputz als Endbeschichtung oder malfertigen Untergrund aufzunehmen und zunächst für eine Wärmedämmung gegenüber der Außenwandkonstruktion, z.B. einer Ziegelwand, zu sorgen und gegebenenfalls an dieser Wand entstandene Unebenheiten auszugleichen, um für den zumeist dünneren Oberputz eine ebene Unterlage zu bilden.

Bekannte Dämmputze werden auf der Basis herkömmlicher Portlandzemente hergestellt. Diesen Zementen, die sich wegen ihres Tricalciumaluminat-Gehaltes sehr schnell in Verbindung mit Wasser verfestigen würden, wird in der Praxis Calciumsulfat in Form von Gips oder Anhydrit zugegeben. Die daraus resultierende Ettringitbildung verhindert ein zu schnelles Ansteifen des Frischmörtels, was in den meisten Anwendungsbereichen insbesondere in der Betonherstellung auch erwünscht ist.

Auf dieser Basis hergestellte Dämmputze können zwar relativ lang verarbeitet werden (länger als notwendig), neigen aber zur Rissbildung und zum Abrutschen an der Wand, insbesondere dann, wenn in dicken Schichten und/oder mit sehr leichten, d.h. bindemittelarmen Dämmputzen gearbeitet wird. Um diesen Nachteilen vorzubeugen, wird bei herkömmlichen Dämmputzen der Untergrund üblicherweise vorbehandelt. Das geschieht, indem man beispielsweise eine Zement-Vorspritzwurf als Saugausgleich und zur Oberflächenvergrößerung (Haftverbesserung) aufträgt. Nach dem Stand der Technik wird außerdem zwischen Unter- und Oberputz eine Zwischenlage in Form eines aufgespachtelten Textilglasgewebes oder -geleges zur Rissaufteilung verwendet. Dem Dämmputzmörtel selbst wird gewöhnlich Tylose zugesetzt, welche das Wasserrückhaltevermögen steuert.

Damit wird zwar das Verdursten des Mörtels in der ersten Phase etwa bei Wind oder Sonneneinstrahlung verhindert, die Rissbildungsneigung des Mörtels wird aber nur verzögert, so dass Risse erst zu einem späteren Zeitpunkt auftreten. Durch die Verwendung von Tylose steigt insgesamt sogar der Wasseranspruch des Mörtels an, wodurch es in Summe zu einer Verstärkung des Rissrisikos kommt.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Dämmputz so auszugestalten, dass er verarbeitungstechnisch vorteilhaft handhabbar ist und sich in eingebautem Zustand durch eine minimierte Rissbildungstendenz auszeichnet. Insbesondere soll das Ziel erreicht werden, ein besonders wirtschaftliches und in der Arbeitsausführung sehr einfach handhabbares System zur Herstellung eines Dämmputzes als Unterputz zu schaffen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der herkömmliche Zement wenigstens teilweise durch Portlandschnellzement ersetzt wird.

Die wesentlich früher einsetzende Erstarrung verhindert zunächst ein Abrutschen des Dämmputzes bzw. bewirkt ein verbessertes Standvermögen an der Wand. Üblicherweise werden Dämmputze als Unterputze in Schichtstärken von 3 cm bis 10 cm aufgetragen. Das bedeutet bei herkömmlichen Dämmputzen, dass sie bei größeren Gesamtschichtdicken in 2 oder 3 La gen und in mehreren Arbeitsschritten unter Einhaltung bestimmter Standzeiten aufgebracht werden müssen.

Bei erfindungsgemäßen Dämmputzen kann hingegen auch bei größeren Schichtdicken in einem Arbeitsgang gearbeitet werden. Dabei bewirkt das frühzeitige Erstarren auch die Bildung früher Mikrorisse im Dämmputz. Diese frühen Mikrorisse verhindern das Auftreten größerer Spannungen auf der gesamten Fläche, so dass es nicht punktuell zu größeren Rissen kommt – wie bei herkömmlichen Dämmputzen üblich -, sondern zu unschädlichen auf die gesamte Fläche verteilten Mikrorissen. Man könnte also sagen, der Dämmputz erfährt bereits bei der Verarbeitung eine Art Entspannung. Dies gilt insoweit, als hier von der erstarrungsbeschleunigenden Wirkung der Portlandschnellzementes bzw. des Erstarrungsbeschleunigers die Rede ist.

Gleichzeitig unterscheiden sich Portlandschnellzemente aber auch chemisch von herkömmlichen Portlandzementen. Sie enthalten nämlich anstelle von C₃A, wie für Portlandzemente üblich, C₁₂A₇, welches zwar auch mit dem CaSO₄ reagiert und die Ettringitbildung fördert, aber eben nicht mit einer verzögernden, sondern einer beschleunigenden Wirkung. Dieser Effekt wird durch zusätzliche Quelleigenschaften des Portlandschnellzementes unterstützt, wodurch es in Summe zu einer Schwundkompensation kommt, welche wieder für die oben beschriebenen Eigenschaften des Dämmputzes verantwortlich zeichnen.

Vorteilhafterweise wird ein Erstarrungsbeschleuniger auf der Basis eines Natriumaluminates zugesetzt, und zwar insbesondere mit einem Anteil von 0,5 % bis 2 % bezogen auf das Zementgewicht.

Der erfindungsgemäß einzusetzende Portlandschnellzement zeichnet sich dadurch aus, dass er einen wesentlichen Anteil von C₁₂A₇ und praktisch kein C₃A enthält.

Von Vorteil ist eine Zusammensetzung von annähernd 15 % C₂S, annähernd 10 % C ₁₂A₇, annähernd 5 % C₄AF und annähernd 70 % CA.

Vorstehend und in den Patentansprüchen wurden die in der Zementchemie üblichen folgenden Abkürzungen verwendet:
C steht für CaO
S steht für SiO₂
A steht für Al₂O₃
F steht für Fe₂O₃
H steht für H₂O nach der Hydratisierung.

Nachfolgend wird die Erfindung an Hand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert:

Styroporgranulat in entsprechender Kornabstufung von 2 mm bis 4 mm, ohne Gewichtsangabe, Volumenanteil jedenfalls über 75% der Mischung:	1000 Liter
Portlandzement, CEM I	40 kg bis 80 kg
Portlandschnellzement	40 kg bis 80 kg
Kalkhydrat	10 kg bis 40 kg
Beschleuniger auf Basis eines Natriumaluminats	0,5 kg bis 3 kg
Luftporenbildner, Kieselsäure und sonstige Additive	0,5 kg bis 2 kg
Sonstige feinteilige, mineralische Zuschläge, wie z.B. Perlite	50 Liter bis 150 Liter

Claims

Wärmedämmputz als Unterputz für Außen- und Innenbereiche bei Alt- und Neubauten enthaltend Zement, dadurch gekennzeichnet, dass der herkömmliche Zement zumindest teilweise durch Portlandschnellzement substituiert ist und/oder Erstarrungsbeschleuniger zugesetzt werden.
Dämmputz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Erstarrungsbeschleuniger auf der Basis eines Natriumaluminates zugesetzt wird.
Dämmputz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Erstarrungsbeschleuniger mit einem Anteil von 0,5 % bis 2 % bezogen auf das Zementgewicht zugesetzt wird.
Dämmputz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Portlandschnellzement C₁₂A₇ und im Wesentlichen kein C₃A enthält.
Dämmputz nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass er annähernd 15 % C₂S, annähernd 10 % C₁₂A₇, annähernd 5 % C₄AF und annähernd 70 % CA enthält.