Aus
dem Stand der Technik ist bekannt, dass organische Komponenten und
Wasser enthaltende feste Materialien durch eine Schmelzvergasung
stofflich und thermisch behandelbar und somit verwertbar sind. In
DE 101 45 460 C1 ist
beispielsweise ein Schacht-Schmelz-Vergaser zur Synthesegasherstellung
durch eine stoffliche und thermische Behandlung und Verwertung von
derartigen Materialien und ein Verfahren zum Betreiben dieses Schacht-Schmelz-Vergasers
dargestellt. Für
den Schacht-Schmelz-Vergaser
ist kennzeichnend, dass die gleichmäßig über den Umfang verteilten,
doppelwandig durch Flansche segmentierten Rohgasabsaugeinrichtungen
von unten nach oben führend, oberhalb
des Herdbereiches zwischen zwei Ofenschachtteilen und in der Höhe zwischen
in mindestens zwei Ebenen übereinander
angeordneten, gleichmäßig über den
Umfang verteilten Stutzen zur Aufnahme der mit Luft und Sauerstoffzuführungen komplettierten
Injektoren mit in den Ofeninnenraum ragenden wassergekühlten Düsen, also
im Hochtemperaturbereich des Schacht-Schmelz-Vergasers, angeordnet
sind. Im oberen Bereich des Schacht-Schmelz-Vergasers ist eine Schleuse,
bestehend aus zwei Schiebern und einem dazwischen liegenden Ofenschachtteil
mit integrierter Füllstandsanzeige
als Materialzuführung
installiert. Abhängig von
den Leistungsparametern wird zwischen den beiden Schiebern ein Schließ- und Öffnungsrhythmus eingestellt,
wodurch eine Befüllung
des Schacht-Schmelz-Vergasers ohne unkontrollierte Falschluftzufuhr
möglich
ist. Gleichzeitig werden unmittelbar an der Schnittstelle zum Synthesegasverbraucher,
wie beispielsweise einem Block-Heizkraftwerk, Druck-, Temperatur-
und Mengenmessungen vorgenommen, die gemeinsam mit der Analyse des Synthesegases
eine online – Bestimmung
der Feuerungsleistung des Schacht-Schmelz-Vergasers ermöglichen.
Durch eine interne Verwertung in der Steuerung und durch eine Änderung
des Verhältnisses
von der Luft- und Sauerstoffmenge im Schacht-Schmelz-Vergaser wird
die notwendige Prozesssicherheit erreicht. Die mineralischen und
metallischen Bestandteile der Abfallstoffe schmelzen, fließen oder
tropfen nach unten ab. Gleichzeitig werden die durch die thermo-chemischen
Umsatzreaktionen entstehenden heißen, gasförmigen Reaktionsprodukte mit
den absinkenden, nicht oder nicht vollständig verbrannten organischen
Bestandteilen des Abfallstoffes durch die Rohgasabsaugeinrichtungen
im Gleichstrom in Richtung Herd geführt und unterliegen hier einer
pyrolytischen Zersetzung. Der sich wäh rend der Absetzzeit in der
Reduzier-/Crackzone bildende Pyrolysekoks wird durch den von den
Injektoren eingebrachten Sauerstoff verbrannt, wobei sich Schlacke
und Metall im Herd sammeln. Das Rohgas wird aus Teilen des von unten
aus dem Herdbereich strömenden
Prozessgases, den in der Ebene der Rohgasabsaugung gebildeten Prozessgasen
und den in Richtung Herd im Gleichstrom strömenden heißen, gasförmigen Reaktionsprodukten gebildet und
mit hohen Temperaturen von ca. 900° C abgezogen. Die Nachteile
des in
DE 101 45 460
C1 dargestellten Schacht-Schmelz-Vergasers bestehen darin, dass
der im Gleichstrom arbeitende Schacht-Schmelz-Vergaser gegenüber dem
Gegenstromverfahren einen geringeren Wärmeübertragungswirkungsgrat hat,
wodurch die verfahrenstechnischen und apparativen Folgeaufwendungen
für den
Abzug des heißen
Rohgases hoch sind, und das verfahrenstechnische Gesamtkonzept nur
die Schmelzvergasung von Abfallmaterialien zulässt.
Weiterhin
ist durch DE-OS 17 76 258 ein Verfahren zur Schmelzverbrennung von
Abfallstoffen und/oder geringwertigen Brennstoffen bekannt, bei dem
die Verbrennungsstoffe an einer freitragenden Abdeckung unter Bildung
eines langgestreckten, seitlich nur durch die Verbrennungsstoffe
abgeschlossenen Verbrennungshohlraumes frei angehäuft werden,
der Druck im Verbrennungshohlraum unter dem Druck oberhalb der Verbrennungsstoffe gehalten
wird und die Abgase an einer Schmalseite des Verbrennungshohlraumes
abgezogen werden, wobei die flüssige
Schlacke ebenfalls an einer Schmalseite des Verbrennungshohlraumes
ablaufen kann. Es ist auch möglich,
vorgewärmte
Luft seitlich in die Böschung
der Verbrennungsstoffe hineinzublasen. Die vorgewärmte Luft
entsteht hierbei durch Wärmetausch
mit den Abgasen. Ebenfalls können die
Verbrennungsstoffe seitlich in Richtung auf den Verbrennungshohlraum
nachgeschoben werden. Das Verfahren soll ohne das Erfordernis eines
allseitig geschlossenen Ofens und ohne Vorzerkleinerung eine vollständige Schmelzverbrennung
auch sehr inhomogener Abfallstoffe ermöglichen, wobei die Verbrennungsstoffe
selbst die somit teuren, feuerfesten Ausmauerungen weitgehend ersetzen
sollen. Beim Anhäufen
der Verbrennungsstoffe an der Abdeckung bildet sich unter dieser
eigenständig
ein langgestreckter Verbrennungshohlraum, der seitlich nur durch
die angehäufte
Schicht der Verbrennungsstoffe selbst abgeschlossen ist. Im Verbrennungshohlraum
werden die Verbrennungsstoffe mit der in die Böschungen hineingeblasenen,
jedoch nach den Anforderungen auf Temperaturen bis zu 900° C vorgewärmten Luft
bei einem sehr geringen Luftüberschuss
von n = 1,1 bis 1,2 verbrannt, wodurch Temperaturen von größer oder
nahezu 1600° C
erreichbar sind. Weiterhin soll die Flamme im langgestreckten Verbrennungshohlraum
nahezu vollständig
ausbrennen, welche die erforderliche Verbrennungswärme freisetzt
und dadurch eine hinreichende Verflüssigung der Schlacke sicherstellt.
Nachteilig sind auch hier die hohen apparativen und verfahrenstechnischen
Aufwendungen, die einerseits durch die mit Wasser beaufschlagten
Kühlrohre
und durch die sich hin- und herbewegenden, hydraulisch arbeitenden Vorrichtungen
zum Nachrutschen des Mülls
sowie anderseits durch die zur Unterbindung eines Durchschlagens
des Feuers notwendige Müllschichtstärke von
mindestens 4 m über
den Verbrennungshohlraum und durch den als Wärmetauscher dienenden, auf
Verbrennungstemperaturen zum Schmelzen der Schlacke vorgeheizten
Schornstein entstehen.
Alle
bekannten Schacht-Schmelz-Vergaser und Schacht-Schmelz-Öfen haben
aber den entscheidenden Nachteil, dass sie nicht flexibel einsetzbar
sind und damit nicht die konkreten Forderungen einer wirtschaftlichen
Entsorgung unterschiedlich zusammengesetzter, entsorgungspflichtiger
Materialien der Betreiber erfüllen
können.
Diese Schmelzaggregate sind nicht wahlweise zur Wärmeerzeugung durch
eine sichere, vollständige
Nachverbrennung der Gichtgase oder zur Synthesegaserzeugung als Basis
für eine
nachgeschaltete Stromerzeugung oder für eine anderweitige stoffliche
und/oder energetische Verwertung einsetzbar.
Der
Erfindung liegt deshalb das Problem zugrunde, ein Entsorgungsaggregat
zur Schmelzvergasung oder Schmelzverbrennung von organische Komponenten
und Wasser enthaltenden festen Abfallmaterialien und Abfallstoffen
vorzuschlagen, das mit einem geringen anlagen- und verfahrenstechnischen
Aufwand eine wahlweise Schmelzverbrennung oder Schmelzvergasung
von unterschiedlich zusammengesetzten Abfallmaterialien garantiert.
Die
Lösung
des vorhandenen Problems besteht in einem Entsorgungsaggregat mit
den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Das neue Entsorgungsaggregat
hat den Vorteil, dass durch die alternative Inbetriebnahme der Quencheinrichtungen oder
der Strahlsauger bei Öffnung
der gasdicht schließenden
Absperreinrichtungen das Entsorgungsaggregat steuerungstechnisch
einfach von der Schmelzvergasung zur Schmelzverbrennung und umgekehrt
eingesetzt werden kann. Damit erhöht sich die Einsatzflexibilität des Entsorgungsaggregats und
die Betriebssicherheit steigt in technologisch oder produktionsorganisatorisch
bedingten Betriebsphasen, wie dem "Anschmelzen" zu Beginn einer Schmelzreise und starken
Abweichungen von der nominellen Schmelzleistung oder dem „Abschmelzen". Für die Funktionsfähigkeit
und Betriebssicherheit des Entsorgungsaggregats ist auch die vom
Füllstand
abhängige
quasikontinuierliche oder kontinuierliche Beschickung bedeutsam.
Die Höhe
der Schüttung
und die Temperatur der aus der Schüttung austretenden Prozessgase
bedingen einander und werden durch eine oder mehrere übereinander
angeordneten Füllstandsmesseinrichtungen überwacht. Dadurch
kann die Temperatur der abzuziehenden Prozessgase grundsätzlich geregelt
werden. Die beim Betrieb der Schmelzvergasung in der externen Gaswirtschaft
eliminierten flüssigen
oder festen C-haltigen oder CH-haltigen Reststoffe und/oder Stäube sowie
die mineralischen und/oder C-haltigen Reststoffe können vorteilhafterweise
aus der externen Gaswirtschaft bei der Schmelzverbrennung kostengünstig, einfach
separat oder gemeinsam mit anderen Stoffen über die an den Stutzen installierten Zuführeinrichtungen
dem Entsorgungsaggregat wieder zugeführt und damit entsorgt werden.
Das
erfindungsgemäße Entsorgungsaggregat
soll am Beispiel der thermischen Behandlung und Verwertung von Altholz
mit Metallteilen, Bahnschwellen und Spanplatten näher erläutert werden.
Hierzu zeigt die zugehörige
Zeichnung das Entsorgungsaggregat im Halbschnitt. Es ist dargestellt,
dass auf der Bodenplatte 1 ein doppelwandig ausgeführtes Ofenschachtteil 2 installiert
ist, das mit einem Anschluss 22 für die Wasserkühlung, mit
Absticheinrichtungen 3; 4 für Schlacke und Eisen sowie
einem Mannloch 23 versehen ist. Unmittelbar daran schließen sich nach
oben verschiedenartig geometrisch gestaltete doppelwandige, zylindrische
Ofenschachtteile 6; 7; 8 an, wobei oberhalb
des Herdes 5 jeweils ein oder mehrere um den Umfang und
in der Höhe
verteilte Stutzen 10.1; 10.2; 10.3 zur
Aufnahme der mit Zuführungen
von Treib- und Schleppgasen komplettierten Injektoren mit in den
Innenraum des Entsorgungsaggregats ragenden wassergekühlten Düsen und
Stutzen 9.1; 9.2; 9.3 zur Aufnahme von
Schaulöchern und/oder
Brenner- und/oder Gaszuführungs- und/oder
Reinigungseinrichtungen und/oder Flüssigkeitszuführungseinrichtungen
und/oder Feststoffzuführungseinrichtungen
angeordnet sind. Die einzelnen Ofenschachtteile 2; 7; 8 sind
jeweils durch Stutzen 24 miteinander verbunden. Oberhalb
des Ofenschachtteiles 8 schließt sich das konisch, nach oben erweiternde
doppelwandige Ofenschachtteil 11 an. In das Ofenschachtteil 11 ragt
ein konisch nach oben verjüngendes
Ofenschachtteil 13, das mit dem Ofenschachtteil 11 einen
schüttungsfreien
Raum 14 bildet. Direkt am oberen Ende des Ofenschachtteiles 13 liegt
das Ofenschachtteil 15 und daran grenzt die aus einer Schleusenkammer 16,
einem unteren Schieber 17 und einem oberen Schieber 18 bestehende Schleuse
mit einer oder mehreren in der Höhe
versetzt angeordneten Füllstandsmesseinrichtungen 37 an.
Ein darüber
liegender, eine Chargieröffnung 20 aufweisender
Schacht 19 und eine davon getrennt angeordnete, den Schacht 19 abschließende Nachverbrennungskammer 21 vervollständigen das
Entsorgungsaggregat. Das Ofenschachtteil 11 hat je ein oder
mehrere um den Umfang verteilte Stutzen 26 für die Zu-
und Abführung
eines Heiz- oder Kühlmittels, Stutzen 27 für die Aufnahme
von Schaulöchern und/oder
Brenner- und/oder Gaszuführungs-
und/ oder Reinigungseinrichtungen und/oder Flüssigkeitszuführungseinrichtungen
und/oder Feststoffzuführungseinrichtungen
sowie durch das Ofenschachtteil 11 von oben in Richtung
Boden-platte 1 führende,
mit Stutzen 28 für
die Zu- und Abführung
eines Heiz- oder Kühlmittels
ausgeführte
Quencheinrichtungen 12 zur Prozessgasabführung. Der
oder die in das Ofeninnere ragenden Stutzen 25 zur Prozessgasabführung sind
durch je eine Rohrleitung 36 mit einem außerhalb
des Entsorgungsaggregats, oberhalb der Chargieröffnung 20 angeordneten,
in eine Nachverbrennungskammer 21 führenden Strahlsauger 29, dem
eine Absperrvorrichtung 34 und eine Einrichtung 35 zur
Volumenstrommessung in der Rohrleitung 36 vorgeschaltet
sind, verbunden. Die Stutzen 25; 26; 27 und
die Rohrleitungen 36 sind doppelwandig ausgeführt. Der
Strahlsauger 29 ist weiterhin mit einer Rohrleitung 30 für die Zuführung alternativer
Brennstoffe, mit einer Treibdüse 31 für ein Treibgas,
insbesondere Luft oder Sauerstoff oder sauerstoffangereicherter
Luft, mit einer Mischkammer 32 und mit einer in der Ausmauerung
der Nachverbrennungskammer 21 liegenden Brennkammer 33 ausgeführt. Das Ofenschachtteil 11 kann
damit durch die Zu- und
Abführung
eines Heiz- oder Kühlmittels über die
Stutzen 26 entweder beheizt oder gekühlt werden, so dass das aus
der Schüttung
in den schüttungsfreien
Raum 14 austretende Prozessgas auf einstellbare Temperaturen
oberhalb der Kondensationstemperaturen der im Prozessgas enthaltenen
Kohlen-Wasser-Stoffe temperierbar ist. So sind die verfahrenstechnisch notwendigen
Temperaturbereiche für
die Weiterbehandlung von Prozessgasen sicher einzuhalten. Der oder
die in die Nachverbrennungskammer 21 führenden Strahlsauger 29 garantieren,
dass nur vollständig
ausgebranntes Gicht- oder Prozessgas austritt und keine latente
Gefahr der Überschreitung
von Grenzwerten besteht. Eine bevorzugte Weiterbildung des Entsorgungsaggregats
besteht darin, dass die Quencheinrichtungen 12 zur Prozessgasabführung außerhalb
des Ofenschachtteiles 11 angeordnet sind, mit nicht dargestellten,
in den schüttungsfreien Raum 14 ragenden
Stutzen, Rohren und/oder Rohrbögen
und durch die Rohrleitungen 36 direkt mit den Strahlsaugern 29 verbunden
sind und/oder die Quencheinrichtungen 12 mit den Rohrleitungen 36 einzeln angeordnet
sind und/oder die Nachverbrennungskammer 21 extern vom
Schacht 19 angeordnet ist. Sie hat den Vorteil, dass das
Entsorgungsaggregat unter Berücksichtigung
des jeweiligen Einsatzzweckes variabler ausgeführt und angepasst werden kann.
Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn ständig wechselnde, unterschiedlich
zusammengesetzte Abfallmaterialien und Abfallstoffe, wie beispielsweise
aufbereiteter Hausmüll
und geshreddertes Altreifenmaterial durch eine Schmelzvergasung oder
Klärschlammbriketts
mit einer Feuchte von 20 % durch eine Schmelzverbrennung, entsorgt
werden müssen.
Zur
thermischen Behandlung und Verwertung einer Gesamtmenge von 1 t/h
Durchsatz Altholz mit Metallteilen, Bahnschwellen und Spanplatten wird
das Entsorgungsaggregat vor Prozessbeginn mit Füllkoks bis ca. 500 mm oberhalb
der am Stutzen 10.3 angebrachten Injektoren gefüllt. Danach
erfolgt wie bei herkömmlichen
klassischen Kupolöfen
das Anbrennen mit natürlichem
Zug, gegebenenfalls unterstützend
durch Zugabe von Sauerstoff mittels der Injektoren am Stutzen 10.1.
Nach dem Anbrennen, dies bedeutet, dass der Füllkoks durchgebrannt und weißglühend ist,
erfolgt das Setzen der Beschickung, welche aus den Zuschlägen 0,04
t/h Koks und 0,04 t/h Kalk zur Einstellung der gewünschten
Schlackenzusammensetzung sowie aus 1 t/h Altholz mit Metallanteilen,
Bahnschwellen und Spanplatten besteht, über die Chargieröffnung 20 und
durch die Schleusenkammer 16 bis zu einer unterhalb des
Schiebers 17 angeordneten, nicht dargestellten Füllstandsmesseinrichtung.
Danach wird der Schieber 17 geschlossen und die Begichtung
erfolgt weiter bis zur Füllstandsmesseinrichtung 37 unterhalb
des Schiebers 18. Dann wird der Schieber 18 geschlossen.
Die
an den Stutzen 10.1; 10.2; 10.3 installierten
Injektoren werden in Betrieb genommen. Zuvor wird die nicht dargestellte,
periphere Anlagentechnik der Gaswirtschaft bis zum Synthesegasverbraucher, hier
ein Blockheizkraftwerk, angefahren und entsprechend den Inbetriebnahmevorschriften
in Reihenfolge gestartet. Durch die Injektoren 10.1; 10.2; 10.3 werden
273 m3/h Sauerstoff sowie Heißwind in
den Ofenschacht eingeblasen. Die in den Abfallmaterialien enthaltenen
organischen Bestandteile werden so mit dem eingedüsten Sauerstoff
zu heißem
Prozessgas unter Volumenverringerung und Masseverbrauch umgesetzt.
Aus dem nicht vergasbaren organischen Material bildet sich dann
sukzessive Pyrolysekoks. Das bis 2000 °C heiße Prozessgas steigt unter
Wärmabgabe
von unten nach oben durch die Schüttung. Abhängig von den sich bildenden
Temperaturzonen finden thermochemische Reaktionen zwischen den Phasen
Gas, Schmelze, Feststoff und untereinander statt. Beim Absinken
der Schüttung
laufen Trocknungs-, Entgasungs-, Vergasungs- und Schmelzprozesse
ab. Die mineralischen und metallischen Bestandteile der Abfallstoffe
schmelzen und fließen
oder tropfen nach unten ab. Gleichzeitig werden die durch thermochemische
Umsatzreaktionen entstehenden heißen gasförmigen Reaktionsprodukte durch
die Quencheinrichtungen 12 abgesaugt. Die Temperatur der
aus der Schüttung
in den schüttungsfreien
Raum 14 austretenden Prozessgase beträgt etwa 175 °C und wird
durch eine Beheizung des doppelwandigen Ofenschachtteiles 11 mit
Thermoöl
bei einer Temperatur von etwa 180 °C stabilisiert. Der von den
Injektoren 10.1; 10.2; 10.3 eingebrachte Sauerstoff
ist eine wichtige Voraussetzung für den gesamten Prozess der
Schmelzvergasung. Mit der Verbrennung des Pyrolysekokses kann der
Energiebedarf des Systems dahingehend gesichert werden, dass die
Fließfähigkeit
von Metall und Schlacke bei einem normalen Einsatz von Satzkoks
gewährleistet ist
und die für
die Pyrolyse und für
die Reduktionsarbeit erforderlichen Temperaturen in der Schüttung aufrecht
erhalten werden können.
Das Rohgas setzt sich aus den in den sich bildenden Temperaturzonen entstehenden
gasförmigen
Reaktionsprodukten zusammen. Die Quencheinrichtungen 12 fördern ca.1600
Nm3/h wasserdampfhaltiges Rohgas. Der Wasserdampf
wird auskondensiert. Von einer nicht dargestellten Gasreinigung
werden somit 1183 Nm3/h Brenngas mit einer Heizleistung von 2,99
MW und einem Heizwert von 2,5 KWh/m3 mit
etwa 20 % H2, 54 % CO, 9 % CO2 und
ca. 17 % N2 erzeugt. Dieses Brenngas kann
beispielsweise von einem Blockheizkraftwerk genutzt werden. Der
Umsatz der Einsatzstoffe in den sich bildenden Temperaturzonen führt zu einem
kontinuierlichen Absinken der Schüttsäule bis zur nicht dargestellten
Füllstandsmesseinrichtung
unterhalb des Schiebers 17. Dann wird der Schieber 17 geöffnet und
das Materialvolumen der Schleusenkammer 16 rutscht zentral
in Achsrichtung des Entsorgungsaggregats nach unten. Der Schieber 17 wird
geschlossen, der Schieber 18 wird geöffnet und die Schleusenkammer 16 wird
bis zum Erreichen der Füllstandsanzeige 37 wieder
gefüllt.
Danach erfolgt das Schließen
des Schiebers 18. Abhängig
von der Leistung des Entsorgungsaggregats, welche durch die Absinkgeschwindigkeit
der Schüttung
definiert ist, wird ein gegenseitiger Schließ- und Öffnungsrhythmus der Schieber 17 und 18 eingestellt, der
einerseits eine kontinuierliche Füllung des Ofenschachtes gewährleistet
und andererseits einen unkontrollierten Falschlufteinbruch verhindert.
Ca. 0.09 t/h metallische und ca. 0,07 t/h mineralische Komponenten
der Abfallmaterialien werden durch die Abstichvorrichtungen 3; 4 aus
dem Entsorgungsaggregat abgestochen. Alle im Rohgas enthaltenen
gasförmigen
Organika und Gaskomponenten werden vollständig ohne Kondensationserscheinungen
durch die Quencheinrichtungen 12 abgezogen. Durch eine kontinuierliche
on – line – Ermittlung
der Parameter Temperatur, Druck, Volumenstrom und durch eine Analyse
des nach der Gasanalyse einer Fördereinrichtung,
zum Beispiel einem Rootsgebläse
oder den Gasmotoren eines Blockheizkraftwerkes, zur Verfügung gestellten
Synthesegases und deren interne rechentechnische Verarbeitung innerhalb
des Prozess-Management-Systems (PMS) zur Überwachung aller relevanten
Prozessdaten kann somit on – live
die Feuerungsleistung des Entsorgungsaggregats überwacht werden. Bei einer
Unter- bzw. Überschreitung
der Grenzwerte, die durch untere Heizwerte zwischen 2,0 und 2,5
kWh/Nm3 des Synthesegases definiert sind,
wird über
die rechentechnisch abgeleitete Änderung
des Verhältnisses
der über
die Injektoren 10.1; 10.2; 10.3 eingebrachten
Sauerstoff- und Heißwindmengen
auf diese Veränderungen
reagiert.
Bei
einer Störung
des bestimmungsgemäßen Betriebes
des Entsorgungsaggregats durch sich ändernde Zusammensetzungen der
Abfallmaterialien und der Abfallstoffe kann das Entsorgungsaggregat
problemlos von der Schmelzvergasung auf eine Schmelzverbrennung
umgeschaltet werden. Dies ist durch eine Öffnung der in den Rohrleitungen 36 angeordneten,
gasdicht schließenden
Absperreinrichtungen 34 und durch eine gleichzeitige Außerbetriebsetzung
der Quencheinrichtungen 12 möglich, wodurch der durch die
Volumenstrommessung 35 definierte Gastrom dem Strahlsauger 29 zugeführt und unter
Beimischung einer Luftmenge entsprechend 1 = 2,5 durch die Treibdüse 31 vollständig ausgebrannt wird.
Die Zündung
des in der Mischkammer 32 des Strahlsaugers 29 gebildeten
Gasgemisches erfolgt zunächst über eine
nicht dargestellte externe Zündeinrichtung,
beispielsweise einen Zündbrenner,
die nach Erreichen der Betriebstemperatur in der Brennkammer 33 und
damit verbundener Selbstzündung der
Gase stillgelegt werden kann.