DE102004044347A1 - Textilie mit Beladungen von Partikeln und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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Jürgen STAEDTLER
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Abstract

Ein Textil, Folie oder Membrane beladen mit Partikeln dadurch gekennzeichnet, dass Polymerkleberpakete, bestehend aus einem homogenen Polymer, auf das Textil oder anderes aufgebracht werden, darauf die Partikel geladen werden und in einem nachfolgenden Prozess der Polymerkleber zumindest teilweise vernetzt wird.

Description

  • Großtechnisch relevant und auch als Massenprodukt eingeführt gibt es Textilien, die direkt oder indirekt mit Aktivkohle belegt sind.
  • Da hier der absolute Schwerpunkt für belegte Textilien liegt, werden diese Materialien im Folgenden auch primär behandelt.
  • Überwiegend handelt es sich dabei um Adsorberschichten, die Schutz bieten sollen vor Gerüchen aller Art und ganz dominant vor chemischer und/oder auch biologischer Kontaminierung.
  • Im Zuge drohende Giftgasattacken gehen alte modernen Armeen dazu über ihre Soldaten dagegen zu schützen, indem deren persönliche Ausrüstung sehr weitgehend mit solchen mit Aktivkohle belegten Textilien ausgestattet wird.
  • Aus der Funktion als Additive der Bekleidung ergeben sich zwingend die entsprechenden Forderungen hinsichtlich Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, wie sie für die meisten Kleidungsstücke gelten.
  • Hinzu kommen Anforderungen aus der Sicht des Tragekomforts, wie hohe Flexibilität, weicher Griff und geringes Gewicht.
  • Letztlich ist natürlich sehr wichtig, dass die Belegung hoch stabil ist und nicht über die Bewegungen und sonstige Belastungen an diversen Stellen ihre Aktivkohle verliert. Dem vorausgehen muss eine sehr dichte Belegung, da nur hierdurch ein effektiver Schutz gegen einen Giftgasangriff gewährleistet ist. So müssen die Öffnungen für den Luft- und Wasserdampfaustausch möglichst gering sein, damit jeder eintretender Luftstrom sei es durch Verwirbelung oder durch seine Führung vor dem Durchgang durch das Textil auf eine Aktivkohleoberfläche stößt. Nur dann kann die dekontaminierende Wirkung der Aktivkohle genutzt werden.
  • Um alle Forderungen weitgehend zu erfüllen, werden leichte, luftdurchlässige textile Flächengebilde dicht mit Aktivkohlekügelchen belegt und diese Schicht wiederum durch ein ähnliches Material abgesichert. Es werden aber auch mehrlagige Adsorberschichten verwendet.
  • Es gibt diverse Schutzrechtsanmeldungen, welche einerseits Adsorbermaterialien zum Inhalt haben oder auch Verfahren zu deren Herstellung. Meistens handelt es sich hierbei um sich überschneidende Anmeldungen mit geringer technischen Unterscheidung oder um theoretische Lösungen, deren Umsetzung sehr aufwendig ist oder mit herkömmlicher Technik nicht beherrschbar sind.
  • Eine einzige Herstellungsmethode hat sich dabei herauskristallisiert und ist zur Zeit die praktikable Fertigung, mit welcher alle Adsorbermaterialien großtechnisch hergestellt werden.
  • In eine entsprechende Anlage Läuft das flächige, textile Substrat ein und wird in einem ersten Produktionsschritt über einen Rotationsdruck in einem speziellen, punktförmigen Raster mit einem Klebermaterial bedruckt. Dieses Klebermaterial wird durch eine 66%ige wässrige Dispersion eines speziellen PU Systems gebildet. Hierbei handelt es sich um mindestens zwei Komponenten, aber auch vier Komponenten werden eingesetzt.
  • Das mit solchen Kleberpunkten bedruckte Textil kann zuvor durch einen Trocknungskanal laufen, damit das Wasser ausgetrieben wird und sich der Kleber im Textil verfestigt. Diese Vorheizung des Klebers kann aber auch entfallen.
  • In einem weiteren Schritt werden die Aktivkohlekügelchen auf das mit Kleberpunkten versehende Textil gestreut und gleichmäßig verteilt. Der Überschuss an Aktivkohlekügelchen wird abgetragen, in der bestehenden Produktionsanlage durch Absaugung.
  • Hiernach durchläuft das belegte Textil einen Trocknungskanal in welchem einerseits das noch vorhandene Wasser verdampft wird und durch Umluft ausgetrieben wird und andererseits die thermische Vernetzung gestartet und durchgeführt wird.
  • Das fertige Material wird dann aufgewickelt und steht für die weitere Verwendung zur Verfügung.
  • Probleme
  • Bei dem beschriebenen Verfahren gibt es diverse Probleme, die nicht nur das Verfahren betreffen, sondern auch das damit erzeugte Produkt.
    •
  • Fertigungstechnische Probleme entstehen bei der Aufbringung der Klebepunkte. Aufgrund der Viskosität der Dispersion und der Klebrigkeit gibt es Verschmierungen der Rotationsschablone. Dies führt dazu, dass das Textil daran festklebt und unregelmäßig abgezogen wird. Dies ergibt eine erhebliche Belastung des Textils, womit nur solche Textil belegt werden können, welche diese Prozedur in der Festigkeit aushalten.
  • Der Wassergehalt der Dispersion muss ausgetrieben werden, wozu ein erheblicher technischer Aufwand in Form eines fangen Heizkanals betrieben werden muss und zusätzlich ein beachtlicher Energieaufwand in Höhe von 2,3MJ pro kg Wasser nötig ist.
  • Neben der zuvor geschilderten Begrenzung des Materials qua Festigkeit ergibt sich aber noch ein weiterer, sehr erhebliche Nachteil. Beim Auftrag der Kleberpunkte verläuft die Dispersion im Textil. Hiermit sind die Fasern mit dem Kleber-Wasser-Gemisch gefüllt. Daraus ergibt sich eine spätere Verklebung der Fasern, was zur unvermeidbaren Verhärtung des Textils führt. Hiermit ist die eigentliche geforderte hohe Flexibilität des belegten Textils nur sehr begrenzt gegeben. Der Griff ist hart und das Material folgt nur sehr schwer den komplexen Strukturen der Bekleidung.
  • Damit die Dispersion nicht durch das Textil läuft, muss dieses entsprechend dicht gewebt sein, woraus sich eine weitere Begrenzung des zu belegenden Textils ergibt.
  • Durch den recht flüssigen Kleber wird zusätzlich ein großer Teil der aktiven Oberfläche der Aktivkohlekügelchen belegt, wodurch die Gesamtfläche deutlich reduziert ist.
  • Ein weiterer Nachteil resp. Begrenzung ergibt sich aus der rein flächigen Auslegung des Klebepunktes. Damit ist die Belegung auf eine Ebene begrenzt, da alle Aktivkohlekügelchen in gleicher Höhe auf dem Textil aufliegen.
  • Problemlösung
  • Ein optimale Adsorptionstextile ist dann gegeben, wenn das Material vor allem sehr flexibel ist, leicht fällt und sich den vorgegebenen Konturen anpasst. Weiterhin soll nicht nur der Griff des Materials entsprechend sein, sondern maßgeblich ist die gute Tragbarkeit auch direkt auf der Haut.
  • Daneben sollen die aufgetragenen Aktivkohlekörper mit der größtmöglichen Oberfläche zum Einsatz kommen. Das bedeutet, dass die Klebe- oder Verbundstellen möglichst klein sein sollen, aber ohne dabei die gute Haftung auf der Untergrundtextilie oder -folie zu verlieren. Die Haftung muss auch eine permanente Bewegung des Materials aushalten können.
  • Weiterhin sollte die Belegung so ausgelegt sein, dass nicht nur die größtmögliche Oberfläche der Belegungspartikel wirken, sondern auch die durch das Textil strömende Luft immer auf eine Aktivkohleoberfläche trifft, dort umgelenkt wird und erst dann weiterflutet. Hierdurch wird sichergestellt, dass auch die kleinste Luftmenge dekontaminiert wird. Dies könnte einerseits durch die Geometrie der Belegungskörper sichergestellt werden oder durch die Anordnung dieser Körper. Eine z.B. mehr ideale Belegung ergibt sich durch eine Anordnung der Belegungskörper in zwei unterschiedlichen Ebenen. Hierdurch lässt sich eine mehr als 100%ige Bedeckung erreichen. Dies führt dann letztlich dazu, dass es auch bei Faltungen des belegten Textils keine freien Räume gibt, durch welche kontaminierte Luft ungehindert durchströmen kann.
  • Bei Faltungen könnten auch zweiseitig belegte Textilien eingesetzt werden, da hier sich einer öffnenden Stelle auf der anderen Seite eine mehr schließende ergibt.
  • Auch bei der Belegungsanlage können sich optimalere Produktionswerte ergeben. So könnte eine Anlage mit einer Hotmelt-Technologie nicht nur deutlich kürzer ausfallen, sondern auch erheblich energiesparender ausgelegt sein.
  • Ein sehr langer Trocknungskanal ist nicht mehr notwendig, da kein überflüssiges Wasser auszutreiben ist.
  • Weiterhin ergibt sich bei dieser Hotmelt-Anlage auch ein Produkt, welches wie oben beschrieben deutlich optimaler sein kann, als das zur Zeit produzierte belegte Textil.
  • Die erfindungsgemäße Textilie mit Beladungen und das Verfahren zur Herstellung dieser Textilien
  • Im Gegensatz zu den herkömmlichen Verfahren wird bei der erfindungsgemäßen Herstellung von beladenen Textilien keine Emulsion oder wässrige Dispersion des Klebers aufgetragen, sondern ein thermoplastisches, homogenes Polymer in einer hohen Viskosität. Der Auftrag geschieht beispielsweise über einen Rotationsdruck indem das Polymer durch die vorhandenen Löcher der Schablone getrieben wird, um dann auf dem Textil als jeweiliger Klebepunkt abgelegt zu werden.
  • Die einzelnen Punkte werden so bemessen, dass einerseits eine hohe Punktzahl vorhanden ist und andererseits eine sehr dichte Beladung mit z.B. Aktivkohlekügelchen gegeben ist.
  • Die feine Struktur der Punkte führt dazu, dass das Textil sehr flexible bleibt, da nur unter den Klebestellen auch eine Verklebung der einzelnen Fäden erfolgen kann. Hier kommt es darauf an, die Auflageflächen des Klebers sehr klein zu haften.
  • Wegen der hohen Viskosität des Polymers fließt dieses auch nicht in das Textil und verhärtet es dadurch, sondern bleibt als Punkt auf den obersten Positionen liegen.
  • Wegen der Eigenart des Polymers gibt es auch keine Verschmutzung der Schablonenwalze, womit es auch kein Ankleben des Textils daran mehr gibt. Die einzelnen Polymertropfen werden quasi aus der Lochung der Schablonenwalze herausgedrückt und direkt freigegeben. Damit ist es möglich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens auch extrem leichte und wenig feste Textilien zu beladen.
  • Hiernach erfolgt das Aufstreuen der Beladungspartikel, hier vorzugsweise Aktivkohlekügelchen über die gesamte Breite. Der Überschuss wird z. B. abgesaugt.
  • Wegen der hohen Viskosität des Kleberpolymers sinken die Partikel auch nicht tief ab, sondern bleiben sehr oberflächennahe. Hiermit wird deutlich weniger Aktivkohleoberfläche durch Kleber abgedeckt als beim herkömmlichen Verfahren.
  • Hiernach wird das beladene Material durch eine Bestrahlungsstrecke geführt und dann z.B. mittelwelligem Infrarot ausgesetzt. Hierdurch erfolgt die Vernetzung des Polymers. Die Vernetzung kann auch durch die Luftfeuchte geschehen oder die Kombination von Luftfeuchte mit Strahlung, z.B. IR Strahlung. Neben diesen angeführten Vernetzungsmöglichkeiten sind natürlich auch andere Verfahren möglich, wie z.B. Gammastrahlung, Mikrowellenerhitzung, UV-Strahlung, etc. alleine oder wieder in Kombination miteinander oder mit Luftfeuchtigkeit.
  • Da es keiner ausgedehnten Trocknung mehr bedarf, ist die Vernetzungszone auch recht kurz, z.B. 50 bis 100 cm lang, so dass der apparative Aufwand dadurch erheblich reduziert ist. Neben der hierdurch verursacht deutlich kürzeren Anlage wird auch die Energie eingespart, die notwendig ist das Wasser aus der Dispersion zu treiben. Dies ist eine beachtliche Kostenersparnis im Produtktionsprozess.
  • Neben der IR Strahlung sind auch diverse andere Energieeintragungen möglich, die zur Vernetzung des Polymerklebers führen.
  • Als Produkt erhält man dann die erfindungsgemäße Textilie. Diese zeichnet sich im Wesentlichen dadurch aus, dass sie nahezu alle die Eigenschaften aufweist, die von einem optimalen Material erwartet werden.
  • Die Textilie ist wegen der nur oberflächennahen Verklebung sehr deutlich flexibler als das herkömmliche Material. Da die der Beladung entgegengesetzte Seite völlig kleberfrei bleibt, erhöht sich der Tragekomfort um Faktoren. Auf z.B. der Haut liegt nun das reine Textil auf, wodurch dies nicht nur als wesentlich angenehmer empfunden wird, sondern auch nicht zu Hautreizungen oder allergischen Reaktionen führen kann.
  • Auch fällt ein solches Textil fließender und kann alten Konturen folgen. Dies ist nicht nur eine Komfortsteigerung, sondern auch eine Erleichterung bei der Konfektion.
  • Da in der erfindungsgemäßen Anlage die Textilien weniger beansprucht werden, können diese leichter ausfallen, ohne das es eine Funktionsbeeinträchtigung gibt.
  • Die wirksame Oberfläche der Aktivkohle ist deutlich höher, da weniger Fläche der Aktivkohlekügelchen durch Kleber deaktiviert und damit unbrauchbar gemacht wird. Wegen der besonderen Eigenart des Polymers ist trotz der geringeren Klebeflächen auf der Aktivkohle und auf dem Textil die Haftung besser als bei dem herkömmlichen Produkt.
  • Durch eine Strukturierung der Kleberstellen fassen sich auch andere Belegungsphilosophien realisieren, wodurch auch Luftumleitungen in der Schicht ermöglicht werden, die zu einer höheren Auftreffquote der Luft auf Aktivkohleoberfläche führen. Hierdurch lässt sich die Wirksamkeit der Dekontaminierung verbessern.
  • Weiterhin ist eine zweiseitige Belegung ohne besondere Maßnahmen möglich. Auch hier bleibt die Flexibilität-weitgehend erhalten, da wiederum nur sehr begrenzte Flächen der Textilie mit Kleber beaufschlagt werden.
  • Verglichen mit dem herkömmlichen Material handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Produkt um eine mehrfache Qualitätssteigerung,
    • • die Haptik ist völlig anders und deutlich besser
    • • der Tragekomfort ist ähnlich wie bei einem unbeladenen Textil
    • • die Verarbeitung ist einfacher
    • • die Wirkung des Textils als dekontaminierende Lage ist höher
    • • es kommt eine größere Aktivkohleoberfläche zum Einsatz.
  • Damit entstehen völlig neuartige belegte Textilien mit einem größeren Einsatzbereich und einer höheren Wirkung bei gleicher Aktivkohlemenge pro Fläche.
  • Auch die Belegung von entsprechenden Folien oder Membranen ist möglich.
  • Als Alternative zur Beladung mit Aktivkohlekügelchen oder -partikel ist auch die Aufklebung eines Aktivkohlevlieses möglich. Hierbei entsteht eine elastische und nur punktuell verbundene Doppellage, bestehend aus dem Trägertextil und dem Aktivkohlevlies.
  • Beschreibung
  • Anhand der 1 bis 14 soll das Prinzip des erfindungsgemäßen Materials und die Vorrichtung zur Herstellung davon gezeigt werden.
  • Mit den 1 bis 4 und 13 wird das herkömmliche Verfahren erläutert, welches diverse Nachteile aufweist.
    •
  • 1 zeigt das beispielhafte Textil 3, bestehend aus der Kette 1 und dem Schuss 2. Hierauf wird über die Rotationsschablonen Pakete der Kleberdispersion 4 abgegeben.
  • In 2 treffen diese Pakete 5 als verlaufende Punkte auf das Textil 3.
  • Den weiteren Verlauf des Klebers 7 verdeutlich die 3. Hier wird erkennbar, das faktisch das komplette Textil vom Kleber durchdrungen ist.
  • Auf diese Kleberschicht werden die Aktivkohlekügelchen 8 appliziert, die auf dem mit Kleber durchzogenen Textil 9 aufsitzen. Die größerflächige Benetzung der Kügelchen wird in 13 gezeigt. Hier wird erkennbar, dass das Aktivkohlekügelchen 36 primär auf dem Gewebe 37 aufliegt und vom Kleber 38 umhüllt ist.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden z.B. kleine Kleberpakete 10 aus der Rotationsschablone herausgedrückt und treffen dann auf das Textil 3, wie in 5 dargestellt.
  • Da es sich bei dem Kleber um ein höher viskoses Polymer handelt, bleiben die Kleberpakete 11 mehr oder weniger in ihrer Form erhalten, indem sich die Form verrundet und dann auf dem Textil 12 genau dort anhafteten, wo sie auftreffen. Ein Kleberfluß in das Gewebe findet nicht statt.
  • In 7 kleben nun die Aktivkohlekügelchen 13 auf den Kleberpaketen 11. Da der Kleber sich nur geringfügig in seiner Form verändert, verbleiben die Aktivkohlekügelchen auch mehr in einer Ebene.
  • Es lassen sich aber auch sehr locker gewebte oder gewirkte Textilien 3 mit Kleberpaketen 15 belegen. Diese können wegen ihrer hohen Viskosität auch als höhere Kleberhügel 14 ausgebildet sein, wie in 8 dargestellt.
  • Den schematischen Ablauf der Herstellung zeigt die 9. Das Textil 16 verläuft in Richtung 17. Zuerst werden die Kleberpakete 18 darauf abgelegt. Sodann fallen die Aktivkohlekügelchen 21 aus der Belegungseinrichtung 20 und nehmen Platz auf der Oberfläche 22 des leicht abgerundeten Kleber/Polymerpakets 19. Dann durchläuft das belegte Textil die Bestrahlungsstrecke 23, worin das Polymer angeschmolzen und/oder vernetzt wird.
  • Die Vernetzung zeigen die 10 und 11. Die Aktivkohlekügelchen 29 liegen auf dem Kleberpaket 25 und sinken dort unwesentlich ein. Das Kleberpaket liegt hier beispielhaft auf dem Textil 24 auf. Der z.B. für eine Vernetzung notwendige Wasserdampf trifft zwischen den Kügelchen 26 auf die Oberfläche des Kleberpaketes 25. Aber dieser kann auch durch das Textil 28 oder auch durch die Aktivkohle 27 auf das Polymer 25 treffen, womit die Vernetzung über die komplette Oberfläche erfolgen kann.
  • Unterstützt durch die Strahlung ergibt sich dann eine sehr feste Haut 30 um das Polymerpaket 25 herum. Damit ist die Verbindung zum Textil 24 über die Schicht 32 gegeben und auch zu den Kügelchen 31. Dies zeigt die 11. Hier ist auch zu erkennen, dass die Auflagefläche des Kügelchens 31 auf der Polymerhaut 30 nur sehr klein ist.
  • In 12 wird ein Textil 33 dargestellt, welches mit einer oberen Lage 34 aus Aktivkohlekügelchen belegt ist und einer unteren Lage 35. Hierdurch wird nicht nur die Kontaminierungswirkung erhöht, sondern auch sichergestellt, dass sich bei Faltungen keine offenen Stellen ergeben.
  • Die 13 zeigt nochmals die negative Auswirkung des breit verlaufenden Klebers 37 auf dem Gewebe 33. Das Aktivkohlekügelchen 36 sinkt tief darin ein und die Oberfläche 38 ist komplett deaktiviert durch die Kleberbeschichtung.
  • Die 14 zeigt ein Alternativmaterial. Auf dem Gewebe 39 sitzen die Kleberpunkte 40 und halten das Aktivkohlevlies 41.

Claims (33)

  1. Ein Textil, Folie oder Membrane beladen mit Partikeln dadurch gekennzeichnet, dass Polymerkleberpakete, bestehend aus einem homogenen Polymer, auf das Textil oder anderes aufgebracht werden, darauf die Partikel geladen werden und in einem nachfolgenden Prozess der Polymerkleber zumindest teilweise vernetzt wird.
  2. Textil, Folie oder Membrane nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Partikeln um Aktivkohle handelt.
  3. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 2 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Aktivkohlepigmenten um Aktivkohlekügelchen handelt.
  4. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Polymerkleber um ein singuläres Material handelt und damit keine Härter oder zusätzlich Vernetzer notwendig sind.
  5. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerkleber durch das Zusammenwirken von Strahlung und Luftfeuchtigkeit vernetzt.
  6. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass auch andere Vernetzungstechnologien möglich sind, wie z.B. Gammastrahlung, UV-Strahlung, Mikrowellenerhitzung, etc. sowie Kombinationen solcher Strahlungen oder Kombinationen mit Luftfeuchtigkeit.
  7. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass der vernetzte Polymerkleber auch dann die Partikel sicher hält, wenn nur kleine Flächenbereiche der Partikel mit dem Polymerkleber in Verbindung stehen.
  8. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerkleber nur eine geringe Auflagefläche auf dem Textil oder anderen Materialien aufweist und dennoch ausreichende Haftung darauf hat.
  9. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass nur die äußeren Bereiche der Textilfasern mit dem Polymerkleber bedeckt sind und dadurch die Beweglichkeit der Fasern nicht oder nur sehr gering beeinträchtigt wird.
  10. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass auch z.B. Kohlenstoff Aerogele in entsprechender Partikelgröße als Beladung dienen können.
  11. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberpakete auch unterschiedliche Dimensionen aufweisen können.
  12. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass auch sehr leichte Materialien belegt werden können.
  13. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass auch sehr weitmaschige Textilien mit Partikeln belegt werden können.
  14. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass dieses auch beidseitig mit Partikeln belegt werden kann.
  15. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivkohlekügelchen dicht auf ihr aufliegen und eine optimale dekontaminierende Eigenschaft haben.
  16. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivkohlepartikel nicht nur in einer Ebene angebracht sind, indem das Kleberpolymer in unterschiedlicher Stärke aufgebracht wird.
  17. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivkohlepartikel so strukturiert sind, dass jeder Luftstrom welcher durch z.B. das Textil fließt, immer auf eine Aktivkohleoberfläche trifft und damit ein direkter Durchtritt von Luft vermieden wird.
  18. Textil, Folie oder Membrane nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17 dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivkohle als atmungsaktives Vlies über die Klebepunkte auf das Textil, Folie oder Membrane aufgebracht wird.
  19. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerkleberpakete über ein Druckverfahren auf das Substratmaterial gebracht werden, in dieses viskose Polymer die Beladungspartikel gegeben werden und die optimale Haftung durch Vernetzung resp. Erweichung des Polymers in einer Bestrahlungszone erzielt wird.
  20. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Druckverfahren um den Auftrag mit einer Rotationsschablone handelt.
  21. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 20 dadurch gekennzeichnet, dass das Kleberpolymer mit einer geeigneten Vorrichtung durch die Schablone gepresst wird.
  22. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 22 dadurch gekennzeichnet, dass die Beladungspartikel durch eine entsprechende Vorrichtung dicht auf die volle Breite des Textils aufgelegt werden.
  23. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 22 dadurch gekennzeichnet, dass nur ein definiert breiter Streifen mit Partikeln beladen wird.
  24. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 23 dadurch gekennzeichnet, dass die überschüssigen Beladungspartikel abgesaugt werden.
  25. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 24 dadurch gekennzeichnet, dass die Textilie mehrfach die Anlage durchläuft und dabei Polymerkleberpakete unterschiedlicher Dimensionen aufgebracht werden.
  26. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 25 dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Ebenen der Beladungspartikel durch unterschiedliche Polymerkleberpakete ermöglicht werden.
  27. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 26 dadurch gekennzeichnet, dass die Beladung erst dann erfolgt, wenn das Textil mehrfach durch die Anlage gelaufen ist.
  28. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 27 dadurch gekennzeichnet, dass die beladene Textilie vor der Aufwickelung abgebürstet wird, um die nicht oder schlecht haftenden Partikel von der Ware zu nehmen.
  29. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 28 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Strahlung um Infrarot handelt.
  30. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 29 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Strahlung um mittelwelliges IR handelt.
  31. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 30 dadurch gekennzeichnet, dass auf die vorhandenen Klebepunkte ein Aktivkohlevlies quasi auflaminiert wird.
  32. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 31 dadurch gekennzeichnet, dass bei der Auflaminierung des Aktivkohlevlieses kein Druck ausgeübt wird und somit ein über die Höhe der Kleberpunkte definierter Abstand zwischen Textil und Aktivkohlevlies besteht.
  33. Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen belegten Textilien, Folien oder Membranen nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 32 dadurch gekennzeichnet, dass die Kombination von Textil und Aktivkohlevlies ein weiteres mal durch die Anlage gefahren wird und mit einer weiteren oder mehreren weiteren Schichten, bestehend aus Aktivkohlevliesen belegt wird.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109319761A (zh) * 2018-11-13 2019-02-12 河北省科学院能源研究所 一种微波加热水合肼还原碳气凝胶及其制备方法

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