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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Anschweißen eines
Halters mit einer Schmalfläche
an ein Blech, insbesondere Karosserieblech.
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Für die Verbindung
von bolzen- oder stiftförmigen
Haltern mit einem Blech ist das Bolzenschweißverfahren bekannt, das beispielsweise
in der
DE 196 11 711
A1 beschrieben ist. Dabei wird zwischen der Stirnfläche des
Halters und dem Blech ein Lichtbogen erzeugt, beide Teile werden
angeschmolzen und unter geringfügigem
Druck zusammengeführt,
sie sind dadurch miteinander verbunden.
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Bei
dem Bolzenschweißen
mit Hubzündung wird
ein Bolzen durch einen Hubmechanismus in Kontakt mit dem Blech gebracht
und eine Spannung zwischen Bolzen und Blech angelegt. Der Bolzen wird
etwas vom Blech abgehoben, dabei wird ein Pilotlichtbogen mit geringer
Stromstärke
gezündet.
Anschließend
erfolgt die Zündung
eines Hauptlichtbogens zwischen Bolzenspitze und Blech. Dabei werden
Bolzen und Werkstück
angeschmolzen. Nach Ablauf einer eingestellten Schweißzeit wird
der Bolzen in die Werkstückschmelze
eingetaucht. Die dadurch ausgepresste Werkstückschmelze bildet eine nach
außen
gewölbte
(konvexe) Schweißnaht.
Die Stromquelle wird abgeschaltet, die Schmelze erstarrt und kühlt ab.
Es entsteht eine Kraftfluss brechende Nahtverbindung. Dabei wird
die Werkstückstruktur
im Bolzeneintauchbereich inhomogen.
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Das
Bolzenschweißverfahren
wird u. a. im Bereich der Automobilindustrie eingesetzt. Es hat den
Vorteil, dass die vom Bolzen abgewandte Fläche des Blechs möglichst
wenig beeinflusst wird, so dass sie die Außenfläche einer Karosserie bilden
kann. Es hat sich aber herausgestellt, dass das Bolzenschweißen nicht
immer zu ausreichenden Resultaten führt. Insbesondere müssen Automobilhersteller
feststellen, dass Bolzen abfallen wegen Materialstrukturschwäche im Bereich
des Bolzenkopfes oder es bildet sich Rost, insbesondere aufgrund
eingeschlossenen Kondenswassers an Schweißübergängen.
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Des
weiteren sind aus der
DE
199 48 927 A1 , der
DE 197 18 042 A1 und der
DE 299 05 259 U1 Verfahren
zum Anschweißen
von Haltern mit Schmalflächen
bekannt, wobei in einem freien Abstand ein Lichtbogen brennt und
der Halter durch den Lichtbogen angeschmolzen wird.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schweißverfahren
zur Verfügung
zu stellen, bei dem eine zuverlässigere
Verbindung zwischen Halter und Blech erfolgt und vorzugsweise die vom
Halter abgewandte Oberfläche
des Bleches noch weniger als bisher beeinflusst wird.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch ein Verfahren zum Anschweißen eines Halters, der eine Schmalfläche aufweist,
mit dieser Schmalfläche
an ein Blech, insbesondere an ein Karosserieblech angebracht wird,
bei welchem Verfahren der Halter in einem freien Abstand seiner
Schmalfläche
zum Blech gehalten wird, wobei zwischen Halter und Blech eine elektrische
Spannung anliegt und zwischen Schmalfläche und Blech ein Lichtbogen brennt,
aufgrund des Lichtbogens etwas Material von der Schmalfläche abgetragen
und als deponierte Schmelze auf das Blech aufgetragen wird. Anschließend wird
der Halter mit dem Blech in Kontakt gebracht, wobei der Halter mit
der Schmalfläche
in die deponierte Schmelze eintaucht, die Spannung abgeschaltet
wird und der Lichtbogen erlischt.
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Bei
diesem Verfahren werden im Gegensatz zum Bolzenschweißverfahren
nicht stift- oder bolzenförmige
Halter angeschweißt,
sondern Halter, die eine längliche
Schmalfläche
aufweisen. Im Wesentlichen sind die Halter flache Blechstücke, die
mit einer Schmalseite aufgeschweißt werden. Die Blechstücke können aber
auch beliebig geformt, beispielsweise gebogen sein. Es bleibt aber
bei der im Wesentlichen länglichen
Schmalseite.
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Unter
der Wirkung des Lichtbogens wird der Halter im Bereich der Schmalfläche etwas
abgetragen und wird das abgetragene Material als deponierte Schmelze
auf das Blech aufgetragen. Lediglich der Halter wird langsam abgeschmolzen,
das Blech wird erhitzt und verbindet sich mit der nach und nach
deponierten Schmelze. Die zum Halter zugewandte Oberfläche des
Bleches wird durch die vom Halter aufgetragene Eigenschmelze aufgebaut
und dadurch verstärkt.
Nach einer festgelegten Abschmelzzeit, die beispielsweise 30 bis
200 Millisekunden betragen kann und die im Wesentlichen der Zeitdauer
des Lichtbogens entspricht, wird der Halter mit dem Blech in Kontakt
gebracht, wobei er praktisch kraftfrei in die deponierte Schmelze,
die weitgehend schmelzflüssig ist,
eintaucht und an der Oberfläche
des Blechs anstoßen
kann. Es zeigt sich nun, dass dabei die deponierte Schmelze sich
zum Halter hin bewegt und an diesem etwas hochgezogen wird, wie
man es auch bei unterschiedlichen Materialien, beispielsweise Glas
und Wasser, kennt. Zur Schweißnaht
trägt auch schmelzflüssiges Material
bei, das sich (noch) an der Schmalfläche 22 befindet. Da
die deponierte Schmelze aus dem Material des Halters besteht, wird
das vorliegende Verfahren auch als Kohäsionsschweißen bezeichnet. Entscheidend
ist jedenfalls, dass es ohne Zusatzwerkstoffe abläuft, die
Schweißung
im Lichtbogen erfolgt wie beim Bolzenschweißverfahren lediglich zwischen
Halter und Blech.
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Besonders
entscheidend ist die gezielte Abschmelzung von etwas Material aus
dem Halter und der Übergang
bzw. das Auftragen dieses Materials auf dem Blech, wo es die deponierte
Schmelze bildet. Das Blech wird dadurch selbst zwar deutlich erhitzt, aber
ansonsten nicht beeinflusst. Die direkte Einflussnahme auf die oder
gar Zerstörung
der Blechstruktur, wie sie beim Bolzenschweißen oft auftritt, wird verhindert.
Anders als beim Bolzenschweißen, wo
sich ein nach außen
hin gewölbter
(konvexer) Wulst rings um den Bolzen im Bereich der Verbindungsstelle
ergibt, stellt man bei dem erfindungsgemäßen Schweißverfahren eine nach innen
hin gewölbten
(konkave), jedenfalls nicht nach außen hin gewölbte (konvexe) Naht, bzw. Anfüllung fest.
Beim Kontakt zwischen Halter und Blech am Ende des Schweißvorgangs
zieht sich das Material aus der deponierten Schmelze etwa an die
angrenzende Fläche des
Halters hoch und bildet diese konkave Naht bzw. Anfüllung.
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Die
Verbindung der so angeschweißten
Halter mit dem Blech ist ausgesprochen gut, es werden sehr hohe
Festigkeiten erreicht. Insbesondere aber bleiben beim späteren Überlackieren
keine Hohlräume
zurück.
Das Aufplatzen von Lackschichten, unter denen Kondenswasser eingeschlossen
war, während
des Lacktrocknens in einem Ofen, wird nicht beobachtet. Es hat sich
als vorteilhaft erwiesen, vor dem eigentlichen Lichtbogen einen
Vorläuferlichtbogen,
auch Pilotlichtbogen genannt, zu zünden. Dieser schafft die Voraussetzungen,
dass der Hauptlichtbogen stabil zündet, gut brennt und lokalisiert
ist. Der Vorläuferlichtbogen
kann durch einen kleinen, vorläufigen
Strom aufrechterhalten werden, der deutlich kleiner ist als der
eigentliche Schweißstrom.
Der Vorläuferlichtbogen
kann aber auch auf andere Weise erzeugt werden, beispielsweise durch
eine Plasma Entladung oder durch eine höhere elektrische Spannung,
die unmittelbar einen Lichtbogen über einen größeren Abstand
zündet.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird beim Anschweißen
der Halter kürzer.
Dies beobachtet man auch beim Bolzenschweißverfahren. Ein Teil des Materials
der Schmalfläche
wird für
den Schweißvorgang
benötigt.
Der Halter ist typischerweise im angeschweißten Zustand mindestens 1 mm kürzer, meistens
2 bis 3 mm kürzer
als vor dem Anschweißen.
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Das
Verfahren eignet sich für
elektrisch leitende Halter und Bleche, insbesondere Bleche und Halter
aus Stahl, legiert und unlegiert. Es ist auch für andere Metalle, beispielsweise
für Aluminium,
einsetzbar.
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Vorzugsweise
ist die Schmalfläche
des Halters vor dem Anschweißen
nicht eben, sondern leicht gebogen, hat eine stumpfe oder scharte
Spitze, ein Kuppe oder auch eine Wölbung. Im Folgenden wird allgemein
von einem Vorsprung an der Schmalfläche gesprochen. An diesem Vorsprung
zündet
der Lichtbogen. Er befindet sich im geringsten Abstand zum ebenen
Blech. Der Vorsprung befindet sich vorteilhafterweise in der Mitte
der Schmalfläche.
Der Hauptlichtbogen erstreckt sich über die gesamte Stirnfläche des
Halters im Bereich seiner Schmalfläche, der Hauptlichtbogen ist
also nicht irgendwie lokalisiert. Die Schmalfläche verläuft im Wesentlichen parallel
zum Blech.
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Die
Schmalfläche
hat eine Länge,
die deutlich größer ist
als ihre Breite. Im Wesentlichen ist die Schmalfläche daher
länglich.
Sie hat vorzugsweise eine konstante Breite, ist also eine schmale
Rechteckfläche.
Sie kann beliebig gebogen sein, z.B. S- förmig, L- förmig oder in Form eines Rohres.
Der Halter kann auch selbst ein geschlossenes Rohr sein. Entscheidend
ist, dass die Schmalfläche
relativ lang gestreckt ist, insbesondere mindestens eine viermal, vorzugsweise
mindestens eine zehnmal größere Länge als
Breite aufweist, so dass die Schmalfläche im Vergleich zu der kompakten
Stirnfläche
eines Bolzens nach dem Stand der Technik eine relativ große Erstreckung
aufweist.
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Das
Verfahren ist keineswegs auf die Verbindung von Haltern und Karosserieblechen
beschränkt, vielmehr
kann es überall
dort eingesetzt werden, wo heute auch das Bolzenschweißverfahren,
insbesondere das Hubzündverfahren,
eingesetzt wird. Der Halter selbst kann eine beliebige Form haben,
sofern er nur im Bereich der Schmalfläche die lang gestreckte Geometrie
aufweist. Im Abstand von der Schmalfläche und in dem Bereich, in
dem kein Material vom Halter abgetragen wird, kann der Halter eine
beliebige Form haben, beispielsweise sich stark ausdehnen, relativ
lang sein und dergleichen. Für
den Schweißvorgang
kommt es nur auf die Ausbildung der Schmalfläche und auf ihre unmittelbare
Umgebung, sozusagen die unmittelbar benachbarten ca. 5 mm, an.
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Auch
das Blech muss bestimmte Bedingungen erfüllen. Es muss gewährleistet
sein, dass unter der Wirkung des Lichtbogens die deponierte Schmelze
sich ausreichend mit dem Blech verbindet. Das Blech muss eine ausreichende
Temperatur im Bereich der Stelle erreichen können, auf der sich die deponierte
Schmelze befindet. Karosseriebleche aus dem Kraftfahrzeugbereich
erfüllen
diese Bedingung im Allgemeinen, sie haben eine Dicke von etwa 0,6 bis
maximal 5 mm, beispielsweise 1,6 mm. Auch der Abstand d zwischen
Halter und Blech ist wichtig.
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Es
scheint sich als günstig
zu erweisen, die Materialstärke
des Halters im Bereich seiner Schmalfläche an die Dicke des Karosserieblechs
anzupassen. Dadurch wird die erfindungsgemäße Erosion von Material des
Halters und Auftragen dieses Materials als deponierte Schmelze auf
das Blech begünstigt.
So sollte man bei dünnen
Blechen dünne
Halter verwenden und umgekehrt. Die Materialdicke des Halters im
Bereich seiner Schmalfläche
soll sich möglichst
nicht mehr als um den Faktor 5 von der Dicke des Blechs unterscheiden.
Es ist vorteilhaft, wenn die Breite der Schmalfläche nicht sehr unterschiedlich
ist von der Dicke des Blechs, beispielsweise höchstens halb bis doppelt so
dick ist wie die Dicke des Blechs. Die Unterschiede sollten möglichst noch
darunter liegen.
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Die
Erfindung wird in folgenden, anhand von Ausführungsbeispielen, die nicht
einschränkend
zu verstehen sind, näher
erläutert.
Diese dienen auch der Erläuterung
des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die
Erläuterung
erfolgt unter Bezugnahme auf die Zeichnung. In dieser zeigen
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1 eine
prinzipielle Seitenansicht eines Halters der sich im Abstand von
einem Blech befindet,
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2 eine
Draufsicht auf die Schmalfläche des
Halters,
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3 eine
Seitenansicht wie 1, jedoch ist der Halter nunmehr
in Kontakt mit dem Blech und es fließt ein vorläufiger Strom,
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4 eine
Darstellung ähnlich 1,
jedoch ist nun ein Vorläuferlichtbogen
gezündet
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5 eine
Darstellung wie 4, jedoch ist nunmehr ein Hauptlichtbogen
gezündet,
der die Voraussetzungen für
den späteren
Schweißvorgang schafft,
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6 ein
Schnittbild durch den Verbindungsbereich des Halters mit dem Blech
in vergrößerter Darstellung
und
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7 eine
Zusammenstellung der einzelnen Abläufe in einem Schaubild mit
vier Teilbildern.
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Der
Halter 20 ist ein im Wesentlichen flaches Blechteil aus
Stahlblech. Seine Materialdicke beträgt etwa 1,5 mm. Er hat eine
untere Schmalfläche 22,
die unmittelbar einem Blech 24 gegenüber liegt und weitgehend parallel
zu dem Blech steht. Der Abstand beträgt etwa 2 – 6 mm. Das Blech hat eine
Materialstärke
von etwa 2 mm.
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Der
Halter 20 hat eine parallel zum Blech gemessene Breite
von etwa 18mm. Der Abstand der Schmalfläche 22 zu einer freien,
oberen Kante 26 beträgt
etwa 30 mm. Die Schmalfläche 22 ist
abgerundet, dabei befindet sich ein Vorsprung 28 im Flächenmittelpunkt
bzw. im mittleren Bereich der Schmalfläche 22. Der Vorsprung 28 liegt
dem Blech 24 näher als
die anderen Bereiche der Schmalfläche 22. Anstelle einer
Abrundung kann eine Spitze oder dergleichen vorgesehen werden, wobei
bevorzugt ist, dass die Schmalfläche 22 etwa
in ihrem Flächenmittelpunkt
dem Blech 24 am nächsten
ist.
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2 zeigt,
dass die Schmalfläche 22 im Wesentlichen
länglich
ist. Die Rechtecklänge,
die der Breite des Halters 20 entspricht, ist der als 10-mal größer als
die Rechteckhöhe,
die der Blechdicke entspricht. 2 soll die
längliche
Ausbildung der Schmalfläche 22 verdeutlichen.
Anstelle der gezeigten gestreckten Ausführung der Schmalfläche 22 kann
diese auch gebogen, geknickt usw. verlaufen.
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Beim
praktischen Einsatz ist das Blech 24 zumeist irgendwie
festgelegt oder mit einem größeren Teil
verbunden, so dass es stationär
ist. Der Halter 20 wird normalerweise bewegt. Er ist in
einer Haltevorrichtung 30 gehalten, diese kann im Sinne
eines Doppelpfeiles 32 rechtwinklig zum Blech 24 bewegt werden.
In 3 ist die Haltevorrichtung 30 nur angedeutet
und es kann eine beliebige Haltevorrichtung 30 eingesetzt
werden, beispielsweise auch eine Haltevorrichtung 30, wie
sie aus den Verfahren für
Bolzenschweißung
bekannt ist.
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Der
Halter 20 ist an eine Spannungsquelle 34 angeschlossen,
die den Schweißstrom
liefert. Der Pluspol ist mit dem Halter 20 verbunden. Dabei
ist vorzugsweise die Haltevorrichtung 30 so ausgebildet,
dass sie zugleich den elektrischen Kontakt mit dem Halter 20 liefert.
Der Minuspol der Spannungsquelle ist über einen Widerstand 36 großflächig mit dem
Blech 24 verbunden. Die Kontaktierung mit dem Blech 24 erfolgt
großflächig und
so, dass keine Veränderungen
oder Beeinflussungen am Blech 24 auftreten, sie erfolgt
vorzugsweise auf der selben Seite des Blechs, auf der auch der Halter 20 angeschweißt werden
soll.
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Im
Gegensatz zur Darstellung nach 1 ist in 3 der
Halter 20 nun im Bereich seines Vorsprungs 28 in
Kontakt mit dem Blech 24. Damit liegt ein geschlossener
Stromkreis vor, der Kurzschlussstrom wird durch den Widerstand 36 auf
einen kleinen, vorläufigen
Strom begrenzt wird, der beispielsweise bei 50 A liegt.
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In 4 ist
ausgehend von der Position gemäß 3 der
Halter 20 nun mittels der Haltevorrichtung 30 nach
oben, vom Blech 24 wegbewegt. Dabei bildet sich ein Vorläuferlichtbogen
aus, der durch die Spannungsquelle 34 gespeist ist. Es
fließt
weiterhin ein Strom von etwa 50 A. Der Vorläuferlichtbogen 38 hat
eine Energie, die für
den Schweißvorgang
nicht ausreichend ist. Der Vorläuferlichtbogen 38 ebnet den
Weg für
den späteren,
eigentlichen Lichtbogen 42. 4 zeigt
den Zustand mit dem Vorläuferlichtbogen 38.
Die Schmalfläche 22 des
Halters 20 befindet sich in einem Abstand von Blech 24,
der etwa bei 3 mm liegt, typischerweise liegt er zwischen 0,5 und 6
mm.
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5 entspricht
der Darstellung gemäß 4,
jedoch ist nun der Widerstand 36 überbrückt. Dies erfolgt über einen
Schalter 40, der aus Vereinfachungsgründen in den bisherigen Figuren
nicht dargestellt ist. Es kann nur ein hoher Strom fließen, der beispielsweise
im Bereich von 350 bis 2000 A liegt, er wird auch als Schweißstrom bezeichnet.
Dadurch wird eine deutliche Verstärkung des Lichtbogens erreicht,
wie ein Vergleich der 4 und 5 zeigt. Der
Lichtbogen ist nun in 5 mit dem Bezugszeichen 42 versehen
und wird auch als Hauptlichtbogen bezeichnet. In diesem Lichtbogen 42 ist
nun eine viel höhere
Energie enthalten, die zu einem starken Erhitzen von Blech 24 und
Halter 20 führt,
wobei diese Erhitzungen lokal begrenzt sind auf die unmittelbare Nähe des Lichtbogens 42.
Eine Wärmeleitung
findet zwar statt, angesichts der sehr kurzen Zeitdauer des Schweißvorgangs
kann sie aber vernachlässigt
werden. Der Lichtbogen 42 führt dazu, dass unter der sehr
starken Erhitzung des Halters im Bereich der Schmalfläche 22 Material
des Halters 20 abgetragen wird. Dies erfolgt an den Stellen 44.
Das abgetragene Material schlägt
sich auf dem Blech 24 nieder, genauer auf der der Schmalfläche gegenüberliegenden Seite
des Blechs 24, und bildet dort eine deponierte Schmelze.
Diese verbindet sich mit dem Blech 24, dass durch den Lichtbogen 42 für diese
Verbindung entsprechend heiß erhitzt
ist. Nach einer Dauer von 5 bis 250 Millisekunden, beispielsweise
90 Millisekunden, in der der hohe Strom fließt und der Lichtbogen 42 besteht,
wird der Halter 20 wieder dem Blech 24 angenähert, bis
er in Kontakt mit der deponierten Schmelze 46 kommt und
diese eintaucht. Dabei erlischt der Lichtbogen 42 aufgrund
des Kurzschlusses. Der Strom wird abgeschaltet.
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Der
Halter 20 hat etwas von seiner Gesamtlänge verloren, beispielsweise
mindestens 1mm, typischerweise 2 bis 3 mm. Beim Eintauchen in die
deponierte Schmelze kommt er mit dieser und zumeist auch der Oberfläche des
Blechs 24 in Kontakt. Das Eintauchen erfolgt ohne Kraft.
Beim Eintauchen zieht sich das Material der deponierten Schmelze 46 an dem
heißen
Halter 20 etwas hoch, wie man es von adhäsiven Vorgängen kennt.
Da es sich hier aber um gleiches Material handelt, wird von einer
Kohäsion gesprochen.
Das Ergebnis zeigt 6, die einen Schnitt in Richtung
des Doppelpfeils 32, aber rechtwinklig zur Papierebene
der Darstellung gemäß 5 zeigt.
Es ist zu erkennen, dass das Material, das vom Halter 20 stammt,
eine im Wesentlichen dreieckförmige
Naht bzw. Anfüllung 48 bildet,
die konkav gewölbt
ist, jedenfalls nicht nach außen
konvex gewölbt
ist. Ihr Zustand ist typisch für
eine gute Schweißverbindung.
Nach Erkalten und Entfernen der Hilfsgeräte ist die Schweißverbindung
fertig gestellt.
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Die
beschriebenen Vorgänge
sollen noch einmal anhand der Darstellung gemäß 7 erläutert werden,
die die einzelnen Phasen in einem Schaubild zusammenfasst, das als
waagerechte Achse (x-Achse) die Zeitachse hat. Im obersten Teil ist
der Halter 20 in fünf
unterschiedlichen Positionen dargestellt, die er während des
Zeitverlaufs einnimmt. Unter dem Halter befindet sich Blech 24,
das stationär
ist und durchlaufend gezeigt ist.
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Direkt
unter diesem obersten ersten Teilbild von 7 ist in
einem zweiten Teilbild der Abstand d des Halters vom Blech 24 über der
Zeit dargestellt.
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Darunter
ist im dritten Teilbild die Stärke
des Lichtbogens 42 in willkürlichen Einheiten D über der Zeit
t dargestellt, z.B. optisch gemessen, insbesondere über die
Lichtintensität
D. Man erkennt zunächst einen
kleinen Lichtbogen 38 mit der relativen Stärke 1,
danach einen starken Lichtbogen 42 mit der relativen Stärke 5.
Im vierten Teilbild wiederum ist der Verlauf des Schweißstroms
I über
der Zeit t dargestellt, er nimmt z.B. die Werte 30A und 2000A an.
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Es
wird nun auf die einzelnen Zustände
eingehend eingegangen:
Vor dem Zeitpunkt t=0 befindet sich
der Halter 20 in einem Abstand d von etwa 15 mm vom Blech 24.
Er wird dann zum Zeitpunkt 0 auf das Blech 24 hin bewegt
und erreicht einen Kontakt mit dem Blech, der kurz nach dem Zeitpunkt
0 auftritt. In diesem Zustand wird nun die Schweißspannung
eingeschaltet, die in einer Alternative aber auch schon vor dem
mechanischen Kontakt eingeschaltet sein kann. Es fließt ein vorläufiger Strom
I von etwa 30 A. Er liegt nach etwa 80 ms vor. Etwas später wird
der Halter 20 vom Blech 24 abgehoben und hat dann eine
Entfernung von etwa d = 6 mm vom Blech 24. Beim Abheben
des Halters 20 vom Blech 24 bildet sich ein Vorläuferlichtbogen 38 aus.
Zum Zeitpunkt 120 ms hat der Halter 20 einen Abstand d
von etwa 6 mm vom Blech 24, der Lichtbogen 38 brennt
mit der relativen Stärke 1 und es
fließt
ein Strom von etwa 30 A. Dieser Zustand kann an sich relativ lange
aufrechterhalten werden. Es hat sich gezeigt, dass es günstig ist,
nach etwa 180 Millisekunden den vollen Schweißstrom von etwa 2000 A einzuschalten.
Dadurch springt der Lichtbogen auf die relative Stärke 5 und
liegt nun als Haupt-Lichtbogen 42 vor. Der Abstand d des
Halters 20 vom Blech 24 verbleibt bei 6 mm.
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Die
Zeitdauer des großen
Schweißstroms und
auch des Lichtbogens 42 ist kritisch und wichtig, da das
Schweißergebnis
davon abhängt.
Der volle Schweißstrom
liegt etwa 150 ms an. Während
dieser Zeit ist der Halter 20 zunächst noch weiterhin im Abstand
6 mm vom Blech 24. Zum Zeitpunkt etwa t=260 ms wird der
Halter 20 dem Blech 24 genähert. Er ist nun etwas kürzer geworden,
da ein Teil seines Materials abgetragen wurde. Der Kontakt mit dem
Blech 24 kommt bei minus 3 mm zustande, anders ausgedrückt hat
der Halter 3 mm seiner Länge
verloren, siehe Abschmelztiefe in 7. Beim
Kontakt mit der deponierten Schmelze 46 auf dem Blech 24 reißt der Lichtbogen 42 ab.
Der Schweißstrom
kann kurz noch einmal bewusst erhöht werden oder wird allein
durch den Kontakt bzw. Kurzschluss erhöht, siehe Anstieg auf über 2000
A. Er wird dann abgeschaltet. Nach 350 ms ist der Schweißstrom auf
0. Der Schweißvorgang
ist beendet.
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Ein
Vorteil des Kohäsionsschweißens, wie es
oben beschrieben wurde, liegt darin, dass das Material aus der deponierten
Schmelze kriechend bzw. fließend
am Halter hochgezogen wird, sobald der Halter in Kontakt mit der
deponierten Schmelze 46 kommt und in diese eintaucht. Es
bildet sich eine flache bis konkave Schweißnaht bzw. Anfüllung 48.
Dadurch wird ein ausgefüllter
und fließender Übergang zwischen
Blech 24 und Halter 20 geschaffen, der ideal für die aufzufangenden
Kräfte,
beispielsweise Zug, Druck, Biegung und Torsion ist. Der Kohäsionseffekt bewirkt
eine fließende Übergangsverbindung
zwischen dem Halter 20 und dem Blech 24.
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Es
ist günstig,
wenn sich beim Schweißvorgang
der Halter 20 lotrecht oberhalb des Bleches 24 befindet.
Es kann auch ein Winkel vorliegen, beispielsweise kann der Doppelpfeil 32 auch
waagerecht liegen. Allerdings hat es sich gezeigt, dass dann Material
auch etwas nach unten, im Sinne der Gravitation, fließt. Es wird
daher bevorzugt, dass der Doppelpfeil 32 parallel zum Lot
ist und der Halter 20 lotrecht oberhalb des Bleches 24 ist.
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Durch
das langsame teilweise Abschmelzen des Halters 20 wird
das Blech wenig beeinflusst, insbesondere wird eine Veränderung
des Bleches, wie sie beim Bolzenschweißen häufig auftritt, weitgehend verhindert.
Das Verfahren arbeitet ohne Zusatzwerkstoffe.
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Wenn
man ausgehend von dem Zustand gemäß 5 zwar den
Schweißstrom
so, wie z.B. im vierten Teilbild von 7 zeitgerecht
abschaltet, wodurch der Lichtbogen 42 erlischt, im Gegensatz
zu dem oben beschriebenen Ablauf nun aber nicht den Halter 20 auf
das Blech 24 bewegt, vielmehr den Halter 20 in
seiner Position gemäß 5 blockiert,
stellt man folgendes fest: Es ist kein Schweißvorgang erfolgt, weil dieser
bewusst unterbrochen wurde. Auf dem Blech 24 befindet sich
nachweisbar eine deponierte Schmelze 46, das Material stammt
vom Halter. Die deponierte Schmelze 46 hat eine feste Verbindung
mit dem Blech 24 nach Erkalten. Am Halter 20 kann
man abgetragene Stellen 44 feststellen.
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- 20
- Halter
- 22
- Schmalfläche
- 24
- Blech
- 26
- freie,
obere Kante
- 28
- Vorsprung
- 30
- Haltevorrichtung
- 32
- Doppelpfeil
- 34
- Spannungsquelle
- 36
- Widerstand
- 38
- Vorläuferlichtbogen
- 40
- Schalter
- 42
- Lichtbogen
- 44
- abgetragene
Stelle
- 46
- deponierte
Schmelze
- 48
- Naht
bzw. Auffüllung