Aus
der
DE 195 09 951
C2 ist eine Vorrichtung bekannt, die insbesondere zur automatischen unsortierten
Lagerung von kleinteiligen, quaderförmigen Packungen wie Arzneimittelpackungen
vorgesehen ist und als Übergabevorrichtung
einen Endlos-Förderer
aufweist, der sich innerhalb des Regals zwischen zwei Regalböden erstreckt
und von einer Aufgabestation für
neu einzulagernde Waren bis in den Arbeitsbereich eines Regalbediengeräts führt. Der
Endlos-Förderer,
der insbesondere als Förderband
ausgebildet ist, führt
dabei von der Schmalseite der Regalanlage, an der die Aufgabestation
für die Waren
angeordnet ist, in den Regalbereich hinein und verlängert damit
zusätzlich
die Baulänge
des ohnehin im Regalfall langgestreckten Regals. Der Endlos-Förderer hat
nicht nur die Aufgabe, die neu einzulagernden Waren in den Arbeitsbereich
des Regalbediengeräts
von außen
hineinzuführen,
sondern soll darüber
hinaus auch als Zwischenspeicher eine gewisse Pufferfunktion für den Strom
der einzulagernden Waren wahrnehmen. Die neu einzulagernden Waren
müssen
nämlich
nicht nur vor der Aufnahme durch das Regalbediengerät identifiziert,
sondern auch hinsichtlich ihrer Abmessungen vermessen werden, damit
ein geeigneter Lagerplatz von der Steuereinheit der Lagereinrichtung
gefunden werden kann. Für
diese Vorgänge
ist ein gewisser Zeitbedarf erforderlich. Auf der anderen Seite
wird auch eine gewisse Taktzeit benötigt, um die neu einzulagernden Waren
von dem Endlos-Förderer
durch das Regalbediengerät
aufzunehmen und an ihrem endgültigen Lagerplatz
im Regal zu deponieren. Für
das Aufnehmen neu einzulagernder Waren ist dabei ein Stillstand
des Endlos-Förderers
notwendig.
Die
Ablage der Waren erfolgt bei dieser Anlage so, dass das Regalbediengerät eine von
der Steuerung ausgewählte,
ausreichend große
freie Lücke
auf einem der Regalböden
anfährt
und die jeweilige Ware dort ablegt. Dabei speichert die Steuerung den
Ablageort so, dass das Regalbediengerät im Falle einer erforderlichen
Auslagerung der Ware diesen Ort gezielt wieder anfahren kann: sie
speichert nämlich
eine identifizierende Größe für den jeweiligen
Regalboden, dessen Höhenposition
gespeichert ist, und auch die horizontale Koordinate des Ablageorts
sowie die Kantenlänge
der betroffenen Ware in Richtung dieser horizontalen Koordinate.
Somit verfügt die
Steuerung auch über
alle erforderlichen Angaben zur Bestimmung der freien Lücken zwischen
den eingelagerten Waren.
Dieses
Lagerungsprinzip zeichnet sich durch besondere Einfachheit aus,
da die einzelnen Waren jeweils hinsichtlich Packungsgröße und Artikelart
ungeordnet (chaotische Lagerung) und lediglich nebeneinanderliegend
entlang der einzelnen Regalböden aufgereiht
werden.
Aus
der Firmenbroschüre "Wie Sie es brauchen:
Kommissionier-Automat
der Extraklasse. Universell, effizient, einfach doppelt gut" der Apostore GmbH
ist ein automatisiertes Arzneimittellager bekannt, das in ähnlicher
Weise arbeitet, also Waren mittels eines Regalbediengeräts auf Regalböden ungeordnet
im Sinne einer chaotischen Lagerung, wie sie in Hochregallagern
generell üblich
ist, ablegt und bei Bedarf automatisch wieder auslagert. Zur Erhöhung der
auf die benötigte
Grundfläche
eines solchen Lagers bezogenen Lagerkapazität werden dort deutlich breitere
(tiefere) Regalböden
eingesetzt und ist die Lagerfläche
der Regalböden
in sogenannte virtuelle Kanäle
aufgeteilt, in denen jeweils eine oder vorzugsweise mehrere Waren
quer zur Längserstreckung
der Regalböden
hintereinanderliegend abgelegt werden können. Die Kanalgrenzen bilden
dabei in Längsrichtung
der Regalböden
jeweils Zwischenräume
im Sinne eines Mindestabstands zwischen den in benachbarten Kanälen eingelagerten
Waren. Ein solcher Mindestabstand ist erforderlich, damit ein ordnungsgemäßes Ein-
und Auslagern ohne Verschiebung benachbart gelagerter Waren erfolgen kann,
da das Regalbediengerät,
von denen sich in einer Regalgasse zwischen sich gegenüberliegenden Regalen
jeweils zwei befinden, jeweils mit einem Backengreifer zur Manipulation
der Waren ausgestattet ist. Bei dieser Anlage muss die Steuerung
selbstverständlich,
um die eingelagerten Waren gezielt wieder auffinden zu können (ohne
Notwendigkeit einer erneuten Identifizierung einzelner Waren), nicht
nur die Position des jeweils für
die Ablage auf einem Regalboden gewählten Kanals, sondern auch
die Position innerhalb des Kanals aller eingelagerten Waren kennen
und speichern. Wenn die Steuerung feststellt, dass ein Kanal hinsichtlich
seiner Tiefe (quer zur Längserstreckung
des Regalbodens) durch eine oder mehrere eingelagerte Waren nur
teilweise belegt ist, kann eine neu einzulagernde Ware, sofern deren Länge in Richtung
der Kanaltiefe nicht größer ist
als die noch freie Kanaltiefe, ebenfalls in diesen Kanal eingelagert
werden. Voraussetzung hierfür
ist allerdings nicht nur, dass die Breite der Ware (in Längsrichtung
des Regalbodens) nicht größer ist
als die Breite des jeweiligen Kanals und auch nicht größer ist als
die Breite der bereits in diesem Kanal eingelagerten, unmittelbar
dahinterliegenden Ware. Letztere Bedingung ist deswegen notwendig,
weil der Backengreifer im Falle einer Auslagerung aus diesem Kanal
eine hinter einer breiteren Packung liegende schmale Packung sonst
nicht greifen könnte.
Das Ablageprinzip innerhalb eines Kanals ist also eine Anordnung
der Waren (im Grundriss gesehen) nach einer sogenannten Tannenbaum-Form,
wobei die Spitze dieses Tannenbaums zum Regalbediengerät weisen
muss. Allenfalls dürfen
gleich breite Packungen unmittelbar hintereinander liegen.
Für jeden
Einlagerungsvorgang muss das Regalbediengerät zwischen dem Ort, an dem
eine neu einzulagernde Ware für
die Einlagerung bereitgestellt wird, und dem vorgesehenen Lagerort
im Regal verfahren werden. Während
eines solchen Einlagerungsvorgangs steht das Regalbediengerät daher zwangsläufig nicht
für etwaige
Auslagerungsvorgänge
zur Verfügung,
so dass gegebenenfalls Wartezeiten anfallen.
Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, den Zeitbedarf für die Einlagerung
von Waren bei einem gattungsgemäßen Verfahren
für das
Regalbediengerät
deutlich zu verkürzen,
um die genannten Wartezeiten bei Auslagerungsaufträgen möglichst
zu minimieren; außerdem
soll eine Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens angegeben werden.
Gelöst wird
diese Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch die im Patentanspruch
1 angegebenen Merkmale; eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
weist die im unabhängigen
Patentanspruch 9 angegebenen Merkmale auf. Vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung sind in den abhängigen
Ansprüchen
aufgeführt.
Die
Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Einlagerung von Waren,
die im wesentlichen quaderförmige
Packungseinheiten bilden, insbesondere von Arzneimittelpackungen.
Zur Lagerung wird eine automatisierte Lagervorrichtung mit Regalböden eingesetzt,
auf denen die Waren in Kanälen,
insbesondere in sogenannten virtuellen Kanälen (d.h. Kanäle ohne
reale Trennwände),
mittels eines Regalbediengeräts
ablegbar sind. In solche Kanäle
können
nur Waren eingelagert werden, deren Breite unter Berücksichtigung
eines Sicherheitsabstands die Breite des Kanals nicht überschreitet.
Innerhalb einzelner Kanäle
können
allerdings in Querrichtung zur Längserstreckung
der Regalböden
hintereinanderliegend mehrere Waren eingelagert werden. Die neu
einzulagernden Waren werden dabei dem jeweiligen Regalbediengerät, von denen
bei einer Lagervorrichtung mehrere eingesetzt sein können, mit
ihren Verpackungskanten ausgerichtet in jeweils definierter Zwischenablageposition
in einem Zwischenspeicher abgelegt zur Übernahme dargeboten. Das jeweilige
Regalbediengerät
kann dabei gezielt die jeweilige Position einer neu einzulagernden
Ware in diesem Zwischenlager anfahren und die Ware gezielt greifen und übernehmen.
Bei einem solchen Verfahren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest
ein Teil der neu einzulagernden Waren in der Weise in dem Zwischenspeicher
gruppenweise geordnet abgelegt wird, dass jeweils mit einem einzigen
Zugriff gleichzeitig mehrere Waren hintereinanderliegend von dem jeweiligen
Regalbediengerät
aufnehmbar und mit einem einzigen Ablagevorgang in jeweils einen
der Kanäle
auf den Regalböden
einlagerbar sind. Die einzelnen Waren sind im Zwischenlager also
bereits so orientiert und hintereinander gelegt, wie dies der endgültigen Einlagerung
in dem jeweils von der Steuerung ausgewählten Kanal entspricht.
Zweckmäßigerweise
erfolgt die gruppenweise Anordnung der Waren im Zwischenspeicher
entsprechend den gleichen geometrischen Anordnungskriterien, die
bei der Einlagerung der Waren in die Kanäle berücksichtigt werden. Bei der
bevorzugten Verwendung eines Backengreifers für die Aufnahme der einzelnen
Waren durch das Regalbediengerät
sollte die Anordnung so gewählt
werden, dass innerhalb eines Kanals – von dem Regalbediengerät aus gesehen – eine weiter
hinten liegende Ware stets gleich breit oder breiter sein muss als
jede davor liegende Ware. Dadurch ist gewährleistet, dass jede z.B. in
der Mitte oder hinten liegende Ware sofort mit einem Zugriff vom
Regalbediengerät
ergriffen werden kann, ohne dass hierzu davor liegende Packungen
vorher weggeräumt
werden müssen.
Besonders
vorteilhaft ist es, bei der Bildung einer Gruppe von Waren in dem
Zwischenspeicher zu berücksichtigen,
dass Waren, die erfahrungsgemäß mit größerer Häufigkeit
im Falle eines Auslieferungsauftrags gemeinsam angefordert werden
(bei Arzneimittelpackungen also häufig gemeinsam auf einem Rezept
verschriebene Medikamente), bevorzugt jeweils in der Weise in die
selbe Gruppe gegeben werden, dass bei der Auslagerung aus dem jeweiligen
Kanal diese Waren durch einen einzigen Zugriff des Regalbediengeräts gemeinsam
ausgebbar sind.
Als
weiteres vorteilhaftes Ablagekriterium bei der Einlagerung in die
einzelnen Kanäle
des Lagers kann von der Steuerung berücksichtigt werden, dass besonders
häufig
auszulagernde Waren (sogenannte Schnellläufer) bevorzugt jeweils in
der vordersten Ablageposition innerhalb eines Kanals eingelagert werden
und somit für
das Regalbediengerät
unmittelbar greifbar sind.
Die
zur Gruppenbildung in dem Zwischenspeicher gewählte Vorgehensweise kann äußerst einfach
gehalten werden. Da üblicherweise
die einzelnen Waren nach dem Zufallsprinzip hintereinander zur Einlagerung
aufgegeben werden, wechseln die Packungsgrößen aufeinanderfolgender Waren rein
zufällig.
Dies hängt
nicht nur mit der Änderung aufeinanderfolgender
unterschiedlicher Waren zusammen, sondern ist auch Folge der zufällig unterschiedlichen
Orientierung einer Packung bei der Aufnahme in den Zwischenspeicher.
Eine eher längliche Packung
kann beispielsweise in Querrichtung zugeführt worden sein. Flache Packungen
nehmen in der Regel durch die bei der Zuführung wirksamen Transportkräfte eine
flachliegende Position ein. Wenn nun eine Ware dem Zwischenspeicher
zugeführt
werden soll, die nicht mit der unmittelbar vorher oder unmittelbar
nachher in dem Zwischenspeicher abgelegten Ware in einer Gruppe
zusammenfassbar ist, weil sie die vorgesehenen Kanalgrenzen sonst überschreiten würde, wird
sie zweckmäßigerweise
auf einem Einzelplatz des Zwischenspeichers abgelegt und bleibt dort
auch einzeln liegen, auch wenn später noch eine Ware dem Zwischenspeicher
zugeführt
wird, die mit dieser in einem gemeinsamen Kanal unterbringbar wäre. Hierdurch
wird ein aufwändiges
Hin- und Herfahren der Plätze
des Zwischenspeichers vermieden. Es hat sich gezeigt, dass die Wahrscheinlichkeit, dass
aufeinanderfolgende Waren bereits im Zwischenspeicher zu einer für die Ablage
in einem Kanal geeigneten Gruppe ausreichend hoch ist, um eine beträchtliche
Reduzierung der Zugriffe des Regalbediengeräts bei der Einlagerung in die
Kanäle
zu erreichen.
Zweckmäßigerweise
werden einzeln auf dem Zwischenspeicher abgelegte Waren, soweit
es die Kanaltiefe zulässt,
bevorzugt in einem teilweise noch freien Kanal abgelegt, in dem
bereits eine Ware eingelagert ist, welche besonders häufig zusammen mit
der jeweils neu einlagernden Ware in einem Auslagerungsauftrag angefordert
wird.
Eine
Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
weist mindestens ein Regal mit mehreren übereinander angeordneten Regalböden und
mindestens ein Regalbediengerät
auf, das zum Ein- und Auslagern der Waren horizontal und vertikal
entlang der Regalböden
bewegbar ist. Weiterhin ist ein Zwischenspeicher vorgesehen, der im
Arbeitsbereich des oder der Regalbediengeräte liegt, in dem die neu einzulagernden
Waren zur Einlagerung bereitgestellt werden. Außerdem ist eine Übergabevorrichtung
zur Positionierung der einzulagernden Waren in diesem Zwischenspeicher
vorgesehen. Ferner verfügt
die Vorrichtung über
eine Identifizierungseinheit zur Identifizierung der neu einzulagernden
Waren, über
eine Vermessungseinrichtung zur Ermittlung der für die Einlagerung benötigten Längenabmessungen
der Waren und über
eine Steuereinheit für
das oder die Regalbediengeräte,
die mit einem Datenspeicher versehen ist, der mindestens folgende
Daten speichert:
- – Vertikale Position der Regalböden,
- – Positionsdaten
in Längsrichtung
des jeweiligen Regalbodens für
den jeweiligen Kanal, in den eine Ware ablegbar ist,
- – Erfasste
Längenabmessungen
der Waren und
- – Position
einer Ware innerhalb des jeweiligen Kanals (quer zur Längsrichtung
der Regalböden
gesehen).
Erfindungsgemäß ist die
mit der Steuereinheit steuerungstechnisch verbundene Übergabevorrichtung
von der Steuereinheit in der Weise führbar, dass zumindest einzelne
der neu einzulagernden Waren gruppenweise geordnet in dem Zwischenspeicher
so ablegbar sind, dass mit einem einzigen Zugriff des jeweiligen
Regalbediengeräts
gleichzeitig mehrere Waren hintereinanderliegend von dem Regalbediengerät aufnehmbar
und mit einem einzigen Ablagevorgang in jeweils einen der Kanäle auf den Regalböden einlagerbar
sind.
Als
Zwischenspeicher kann beispielsweise ein Förderband eingesetzt werden,
das bevorzugt zwischen zwei Regalböden verläuft und somit auf jeden Fall
im Zugriffsbereich des oder der Regalbediengeräte liegt.
In
einer alternativen Ausprägung
der Erfindung ist vorgesehen, den Zwischenspeicher in Form eines,
vorzugsweise mehrerer in Längsrichtung
der Regalböden,
insbesondere zwischen zwei Regalböden, hin- und herbewegbarer Übergabetische
auszubilden.
Die Übergabevorrichtung
kann in einem besonders einfachen Fall als Schieber ausgebildet
sein, der die einzelnen Waren positioniert. Eine besonders zweckmäßige Ausbildung
der Erfindung sieht als Übergabevorrichtung
einen Umsetzer, insbesondere in Form eines einachsigen Roboters
vor, der mit einem Backengreifer zur Aufnahme der einzelnen Waren
versehen ist. Mit einem solchen Backengreifer lassen sich die Waren
problemlos hintereinander gezielt ablegen. Durch eine entsprechende
Vorschubbewegung der Lagerfläche
des Zwischenspeichers kann der Arbeitsbereich des einachsigen Roboters, wie
dies bei bekannten Anlagen bisher ebenfalls bereits der Fall ist,
für die
Aufnahme der nächsten
neu einzulagernden Waren freigemacht werden.
Eine
besonders einfache Bauweise ergibt sich, wenn ein Förderer,
insbesondere ein Förderband,
vorgesehen wird, mit dem die neu einzulagernden Waren von einer
außerhalb
des Regals liegenden Aufgabestation in den Zugriffsbereich der Übergabevorrichtung
förderbar
sind. Auf einem solchen Förderer
lässt sich
die notwendige Vereinzelung der Waren problemlos bewerkstelligen.
Die Übergabevorrichtung
bringt die neu einzulagernden Waren in den Arbeitsbereich des oder
der Regalbediengeräte.
Vorteilhaft
führt ein
als Zwischenspeicher eingesetztes Förderband die neu einzulagernden Waren
von einer Aufgabestation außerhalb
des Regals in den Arbeitsbereich des oder der Regalbediengeräte. Um das
Lager hinsichtlich des Grundrisses möglichst kompakt zu gestalten,
empfiehlt es sich, jeweils zwei sich im parallelen Abstand gegenüberliegende
Regale vorzusehen, die eine Lagergasse zwischen sich einschließen, innerhalb
deren vorzugsweise zwei Regalbediengeräte unabhängig voneinander betreibbar
angeordnet sind. Auf diese Weise lässt sich eine besonders hohe
Verfügbarkeit
(Betriebssicherheit) der gesamten Anlage gewährleisten und darüber hinaus
eine hohe Leistung (kurze Zykluszeiten) hinsichtlich der erforderlichen
Ein- und Auslagervorgänge
realisieren.
In 1 ist
in Form einer Schemazeichnung ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung
zum unsortierten Lagern insbesondere von Arzneimittelpackungen im
Grundriss (oberer Teil von 1) und in
einer Seitenansicht (unterer Teil von 1) dargestellt.
Ein Regal 1 weist mehrere übereinander angeordnete Lagerebenen
in Form von durchgehenden Regalböden 2a–2f auf,
die unterschiedlich voneinander beabstandet und somit zur Einlagerung
unterschiedlich hoher Waren geeignet sein können. Die Regalböden 2a–2f können durch zwei
einen gemeinsamen Verfahrweg 11 aufweisende Regalbediengeräte 3a, 3b,
die horizontal und vertikal verfahrbar sind, bedient werden. Hierzu
weisen die Regalbediengeräte 3a, 3b Manipulationseinrichtungen
auf, die beispielsweise als Backengreifer ausgebildet und dem Fachmann
bekannt sind. Der Verfahrweg 11 erstreckt sich über die
gesamte Länge des
Regals 1. Die Regalbediengeräte 3a, 3b können beide
praktisch über
die gesamte Länge
des Regals horizontal verfahren werden, können sich gegenseitig aber
nicht passieren. Wenn letzteres gewünscht ist, können separate
Verfahrwege 11 für
die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b vorgesehen
werden, die in einem ausreichenden Abstand voneinander parallel verlaufen.
Außerhalb
des von den Regalböden 2a–2f überdeckten Grundrissbereichs
sind innerhalb der Lagergasse, in der die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b verfahrbar
sind, zwei Übergabetische 5a, 5b als Zwischenspeicher
für neu
einzulagernde Waren längsverschieblich
angeordnet. Wie aus der Seitenansicht hervorgeht, sind die beiden Übergabetische 5a, 5b mit
Rädern
ausgestattet, also als Wagen ausgebildet. Sie sind motorisch über eine
nicht dargestellte Steuereinrichtung, die auch die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b steuert,
in Längsrichtung
des Regals 1 hin und her bewegbar. Hierzu ist ein Antrieb vorgesehen,
der im dargestellten Fall schematisch in Form eines Ketten-, Seil
oder Riemenantriebs 10 ausgebildet ist. Zur Einlagerung
von Waren in das Regal 1 ist außerhalb des Regals 1,
d.h. auf der den Regalbediengeräten 3a, 3b abgewandten
Seite des Regals 1 ein Bandförderer 8 angeordnet,
auf den die Waren einzeln aufgelegt werden können. Dabei können die
einzelnen Waren an einer Aufgabestation 9 beispielsweise
von Hand zuvor an einem mit der Steuerung verbundenen Scanner vorbeigeführt werden,
um jede Ware eindeutig zu identifizieren. Jede einzelne Ware wird
dann durch das Förderband 8 in Richtung
des dargestellten Pfeils nach rechts weiter transportiert in den
Bereich einer Übergabevorrichtung 4.
Sobald eine Ware in den Arbeitsbereich eines in 3 in
der Seitenansicht von außen
dargestellten Umsetzers 12 der Übergabevorrichtung 4 gelangt, was
beispielsweise mittels nicht dargestellter Lichtschranken detektiert
werden kann, greift der vorzugsweise als einachsiger Roboter ausgebildete
Umsetzer 12, der über
einen Backengreifer verfügt,
die Ware und transportiert sie horizontal durch eine entsprechende Öffnung in
der äußeren Regalwand
und in den Regalböden 2 hindurch
auf den im Übernahmebereich 6 stehenden Übergabetisch 5a und
legt sie in definierter Zwischenablageposition auf dem Übergabetisch 5a ab.
Nach
dem Ablegen im Zwischenspeicher wurde gemäß der bisher bekannten Verfahrensweise der Übergabetisch 5a regelmäßig um ein
kleines Stück
im Sinne einer Vorschubbewegung verfahren, um die Aufnahme einer
weiteren Ware an der relativ zum Umsetzer 12 gleichen Stelle
zu ermöglichen,
die nach Zurückfahren
des Umsetzers 12 vom Bandförderer 8 geholt wurde.
Bei der Ablage auf dem Zwischenspeicher 15 (Übergabetisch 5)
wurde bisher, wie dies in 4 dargestellt
ist, die Stirnseite einer Ware 13 vorzugsweise an einer
parallel zur Längserstreckung
des Zwischenspeichers 15 verlaufenden Bezugslinie 16 ausgerichtet,
um eine klare Übergabeposition
für die
Waren 13 zu gewährleisten.
Insgesamt ergab sich dabei eine einfache lineare Kette von Waren 13,
die im Abstand voneinander jeweils einzeln nebeneinander in Längsrichtung
des Zwischenspeichers 15 in bekannter Zwischenablageposition abgelegt
waren. Die vorliegende Erfindung geht nun von diesem generell ausschließlich einzelnen
Zwischenablegen der Waren 13 ab und sieht vor, wie es im
Ergebnis in der 5 dargestellt ist, dass einzelne Waren 13 auch
quer zur Bezugslinie 16, also nicht nur in Längsrichtung
des Zwischenspeichers 15 nebeneinander, sondern auch quer
zur Längsorientierung
des Zwischenspeichers 15 hintereinanderliegend abgelegt
werden können,
sofern die Packungsgrößen und
deren Orientierung, die durch den Umsetzer 12 nach dem
Ergreifen nicht mehr geändert wird,
dies hinsichtlich der vorstehend bereits erläuterten Zwischenablagekriterien
gestatten. Man erkennt aus 5, dass
einige Waren 13 ganz allein an einer Position in Längsrichtung
der Linie 16 abgelegt sind, während andere Waren 13 in
Gruppen zu zweit oder sogar zu dritt gemeinsam an einer solchen
Position liegen. Dies wird dadurch erreicht, dass nach Ablage einer
Ware 13 vor der Ausführung
der Vorschubbewegung des Zwischenspeichers 15 jeweils der
noch freie Raum an der Zwischenablageposition mit der entsprechenden
Längendimension
den nächsten
in der Zwischenspeicher unterzubringenden Ware 13 verglichen
wird. Wenn der verfügbare
Platz ausreicht und auch das Breitenkriterium (Tannenbaum-Struktur)
erfüllt
ist, können
die betreffenden Waren 13 quer zur Linie 16 hintereinander
angeordnet werden. Anderenfalls wird der Vorschub betätigt und
die jeweilige Ware 13 auf dem nächsten Zwischenablageplatz abgelegt,
wo sie unter Umständen
mit der darauf folgenden Ware 13 eine Gruppe bilden kann
oder aber einzeln bleibt. Auf diese Weise kann sukzessiv eine Befüllung des
Zwischenspeichers 15 erfolgen. Wesentlich ist, dass die
Steuereinheit die Informationen über
die einzelnen Zwischenablagepositionen (längs und quer) auf dem Übergabetisch
zugeleitet bekommt und speichert. Die Querpositionen ergeben sich
indirekt aus dem entsprechenden Längenabmessungen der Waren 13.
Sobald
der Übergabetisch 5a (2)
einen ausreichenden Befüllungsgrad
erreicht hat oder keine weiteren Waren 13 mehr zur Einlagerung
vorgesehen sind oder aber aus einem anderen Grunde der Beginn einer
Einlagerung der Waren 13 auf den Regalböden 2a–2f oder
unter Umständen
sogar eine sofortige Auslagerung einzelner Waren 13 gewünscht wird,
fährt der Übergabetisch 5a auf
Veranlassung der Steuereinheit in eine Entnahmeposition, die im vorliegenden
Fall am linken Ende des Regals 1 vorgesehen (gestrichelt
dargestellt) und mit 5a' bezeichnet
ist. In Kenntnis einerseits der genauen Entnahmeposition 7a,
also der Stelle, an der der Übergabetisch 5a während der Übernahme
der einzelnen Waren 13 durch eines der Regalbediengerät 3a, 3b verharrt,
und andererseits der Zwischenablagepositionen auf dem Übergabetisch 5a kann
die Steuerung das jeweilige Regalbediengerät 3a, 3b so
positionieren, dass ein gezielter Zugriff auf vereinzelt abgelegte
oder auf Gruppen der neu einzulagernden Waren auf dem Übergabetisch 5a gewährleistet ist.
Sobald der Übergabetisch 5a nach
links verfahren wird und den Übernahmebereich 6 räumt, kann
der zweite Übergabetisch 5b in
entsprechender Weise innerhalb des Übernahmebereichs 6 so
positioniert werden, dass über
den Umsetzer 12 weitere Waren 13 auf dem Übergabetisch 5b zwischengelagert
werden, während
das Regalbediengerät 3a den Übergabetisch 5a sukzessiv
leert. Dabei werden die einzelnen Gruppen der quer zur Längsorientierung
des Übergabetischs 5a zwischengelagerten
Waren 13 jeweils mit einem einzigen Zugriff des Regalbediengeräts 3a, 3b gegriffen
und in einen freien Kanal 14 auf einem Regalboden 2 endgültig eingelagert,
wie dies aus der schematischen Darstellung der 6 hervorgeht. Die
virtuellen Kanäle 14,
die nicht durch körperliche Zwischenwände, sondern
lediglich durch gespeicherte Kanalgrenzen datenmäßig voneinander getrennt sind,
sind in der Zeichnung gestrichelt dargestellt. Man erkennt ohne
weiteres, dass die Breite der einzelnen Kanäle 14 unterschiedlich
sein kann. Die Ein- und Ausfahrbewegung des Greifers des nicht dargestellten
Regalbediengeräts
ist durch einen Doppelpfeil quer zur Längsrichtung des Regalbodens 2 angedeutet.
Es liegt auf der Hand, dass bei Einlagerung einer Gruppe von Waren 13 mit
einem einzigen Einlagerungsvorgang der dafür erforderliche Zeitbedarf nur
noch einen Bruchteil des Zeitbedarfs ausmacht, der für das bisher übliche einzelne
Einlagern jeder Ware 13 erforderlich ist. Grundsätzlich ist
es möglich, dass
auch das zweite Regalbediengerät 3b von
dem Übergabetisch 5a einzelne
Waren zur Einlagerung entnimmt. Es kann aber auch vorgesehen sein,
dass das Regalbediengerät 3b im
rechten Teil des Lagers 1 untätig verharrt oder aber beispielsweise
auf entsprechende Anforderung einzelne eingelagerte Waren auslagert.
Nach entsprechender Befüllung
wird dann der Übergabetisch 5b aus
dem Übernahmebereich 6 heraus
in die entsprechende Entnahmeposition 7b verfahren, die
vorzugsweise spiegelbildlich zur Entnahmeposition 7a des Übergabetischs 5a angeordnet
ist, also im Bereich des rechten Endes des Regals 1 liegt.
Hier kann nun in entsprechender Weise eine Einlagerung der Waren über das
Regalbediengerät 3b vorgenommen
werden. Nach Leerung des Übergabetischs 5a kann
dieser wiederum in den Übernahmebereich 6 zur
Aufnahme weiterer Waren verfahren werden, bis alle neu einzulagernden
Waren bearbeitet sind.