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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erkennung einer Veränderung
von Steuerzeiten von Gaswechselventilen von Zylindern eines Verbrennungsmotors
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Derartige
Verfahren bilden die Grundlage für die Überwachung
einer ordnungsgemäßen Durchführung von
Schaltvorgängen
von Gaswechselventilen von Verbrennungsmotoren. Schaltvorgänge von Gaswechselventilen
werden von einem Motorsteuergerät
des Verbrennungsmotors zum Beispiel initiiert, wenn von einem Hochgeschwindigkeitsbetrieb
auf einen Niedriggeschwindigkeitsbetrieb umgeschaltet werden soll,
wie in der
DE 40 05
672 C2 offenbart, die eine Steuervorrichtung für eine variable
Ventiltriebeinrichtung eines Verbrennungsmotors betrifft und ein
Verfahren der eingangs genannten Art offenbart. Die bekannte Steuervorrichtung
umfasst eine Mehrzahl von Drucksensoren zum Erfassen des Drucks
in jedem der Zylinder des Verbrennungsmotors und gestattet eine Überwachung
des Betriebszustands der Ventiltriebeinrichtung durch Messung der
Zylinderdrücke
mittels der Drucksensoren. Dabei wird ein Spitzenwert P des Drucks
im Bereich des oberen Totpunkts ausgewertet, da dieser Spitzenwert
im Hochgeschwindigkeitsbetriebszustand niedriger ist als im Niedriggeschwindigkeitsbetriebszustand.
Die Auswertung erfolgt, indem die Differenz zwischen den beiden
Spitzenwerten gebildet und mit einem Tabellenwert verglichen wird.
Mit dem bekannten Verfahren lassen sich jedoch Schaltvorgänge von
Ein- und Auslassventilen nicht oder nur schlecht getrennt voneinander
erkennen und überwachen.
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Aus
der
DE 196 27 796
A1 ist weiter ein Verfahren zur Überwachung der Stellung einer
variablen Ventilsteuerung bekannt, bei der die Überwachung auf der Ermittlung
und Auswertung der Drehungleichförmigkeit
der Kurbelwelle basiert.
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Bei
einem aus der
DE 42
35 796 C2 bekannten Verfahren zur Überwachung des Schaltvorgangs einer
Koppelvorrichtung zur Betätigung
von Gaswechselventilen ist es darüber hinaus bekannt, durch Vergleich
der Amplitude eines von einem Drucksensor in einer Steuerdruckleitung
aufgezeichneten Drucksignals mit einem vorgegebenen, den Sys temdruck übersteigenden
Schwellenwert zu überprüfen, ob
in der Steuerdruckleitung ein Druckstoß auftritt. Wenn dies der Fall
ist, wird das Erreichen einer Koppelstellung erkannt.
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Ausgehend
hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass Schaltvorgänge von
Ein- und Auslassventilen getrennt erkannt werden können.
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Diese
Aufgabe wird gemäß einer
ersten Erfindungsvariante dadurch gelöst, dass der Gasdruckverlauf
ausgewertet wird, der im Brennraum innerhalb eines begrenzten Zeitfensters
in der Nähe
der veränderlichen
Steuerzeiten des jeweiligen Gaswechselventils gemessen wird.
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Im
Unterschied zum Stand der Technik gemäß
DE 40 05 672 C2 wird somit
nicht der Spitzenwert des Gasdrucks im Bereich des oberen Totpunkts gemessen,
sondern der Gasdruck innerhalb eines Zeitfensters auf der ansteigenden
bzw. abfallenden Flanke im Abstand vom oberen Totpunkt während des
Verdichtungstaktes bzw. während
das zu betrachtende Auslassventil geöffnet ist.
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Da
der Druckverlauf selbst wegen auftretender Druckschwankungen schlecht
für einen
Vergleich herangezogen werden kann, sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung
der Erfindung vor, dass bei der Auswertung des Druckverlaufs eine
mathematische Funktion bzw. Verknüpfung des Druckverlaufs über die
Zeit gebildet wird, und dass diese Funktion dann mit einer entsprechenden
Funktion des Druckverlaufs für
die anderen Zylinder des Verbrennungsmotors, für einen oder mehrere vorangehende
Verbrennungszyklen desselben Zylinders oder für einen bei der Entwicklung
des Verbrennungsmotors für
einen entsprechenden Betriebszustand ermittelten Druckverlauf im
Zylinder verglichen wird. Wenn bei dem Vergleich die verglichenen
Druckverläufe
innerhalb des Zeitfensters erhebliche Unterschiede aufweisen, wird
die Differenz oder genauer der Betrag der Differenz der beiden Funktionen
groß sein,
so dass auf ein Ereignis geschlossen werden kann, wenn der Betrag
der Differenz einen vorgegebenen Wert übersteigt. Das Ereignis kann
zum Beispiel ein ordnungsgemäßer Schaltvorgang
sein, wenn der Druckverlauf in einem Zylinder vor bzw. nach dem
Umschalten verglichen wird, kann jedoch auch ein nicht-ordnungsgemäßer Schaltvorgang
in einem Zylinder des Motors sein, wenn der Druckverlauf in mehreren
Zylindern nach der Umschaltung verglichen wird.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung der vorgenannten ersten Erfindungsvariante,
die zugleich die zweite Erfindungsvariante bildet, sieht vor, dass
bei der Auswertung Integrale zweier Gasdruckverläufe verglichen werden, die
während
zwei unmittelbar oder im Abstand aufeinanderfolgenden Verbrennungszyklen
eines Zylinders innerhalb eines vorgegebenen Zeitfensters im Brennraum
des Zylinders gemessen werden, da beim Vergleich der Integralwerte
zweier Druckverläufe
Abweichungen im Kurvenverlauf infolge einer Umschaltung des jeweiligen Gaswechselventils
sehr gut sichtbar werden. Alternativ kann das Integral des nach
der Umschaltung gemessenen Gasdruckverlaufs mit einem als Vergleichswert
im Motorsteuergerät
gespeicherten Integral verglichen werden. Zum Vergleich der Integrale der
beiden Gasdruckverläufe
wird zweckmäßig die Differenz
der Integrale der Gasdruckverlaufe gebildet, die während eines
Verbrennungszyklus vor bzw. nach der Umschaltung des Gaswechselventils
innerhalb desselben Zeitfensters gemessen werden. Zur Vermeidung
von negativen Werten wird bevorzugt der Betrag der Integraldifferenz
gebildet, der dann mit einem vorgegebenen Wert verglichen wird.
Wegen der großen
Abweichungen der Integraldifferenzen kann dieser Vergleichswert
verhältnismäßig hoch
gewählt
werden, so dass er deutlich über
den Spitzenwerten der Schwankungen im normalen Kurvenverlauf liegt.
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Neben
einem Vergleich der Integrale der Gasdruckverläufe in zwei im Abstand aufeinanderfolgenden
Verbrennungszyklen eines Zylinders kann zusätzlich vorgesehen werden, die
Gasdruckverläufe in
zwei verschiedenen Zylindern zu vergleichen, um ggf. bei einem zylinderindividuellen
Ausfall des Steuersystems herauszufinden, in welcher Stellung sich das
defekte Steuersystem dieses Zylinders befindet und damit ob das
Gaswechselventil umgeschaltet ist oder nicht.
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Als
Alternative zur Integraldifferenz kann auch die Differenz der ersten
Ableitungen des jeweiligen Druckverlaufs über den Kurbelwellenwinkel
zur Auswertung herangezogen werden, wobei die Druckverläufe zweckmäßig vor
der Ableitung etwas geglättet
werden. Ähnlich
wie im Fall der Integraldifferenz wird auch hier festgestellt, ob
bzw. wann die Differenz der beiden Ableitungen einen vorgegebenen
Wert überschreitet.
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Eine
weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das
zur Auswertung herangezogene Zeitfenster einen Zeitraum nach dem
Beginn des Öffnens
des Gaswechselventils mit der veränderten Steuerzeit umfasst
und zweckmäßig bis zum Ende
des Schließens
dieses Ventils dauert, wobei es jedoch ggf. zusätzlich noch eine kurze Zeitspanne
vor und nach diesen Zeitpunkten umfassen kann, jedoch in jedem Fall
in einem zeitlichen Abstand vom oberen Totpunkt des jeweiligen Zylinders beginnt
bzw. endet, je nachdem ob es sich bei dem überprüften Gaswechselventil um ein
Auslass- oder Einlassventil
handelt. Zweckmäßigerweise
weist bei einem Auslassventil das zum oberen Totpunkt benachbarte
Ende des Zeitfensters von diesem einen Winkelabstand von mindestens
100 Grad und vorzugsweise von etwa 150 Grad Kurbelwellenwinkel auf,
während
das andere Ende des Zeitfensters zweckmäßigerweise einen Winkelabstand
von weniger als 300 Grad und vorzugsweise von etwa 240 bis 250 Grad
Kurbelwellenwinkel vom oberen Totpunkt aufweist. Bei einem Einlassventil
beginnt das Zeitfenster hingegen zweckmäßigerweise bei einem Kurbelwellenwinkel
von 150 bis 200 Grad vor dem oberen Totpunkt und endet in einem
Winkelabstand von etwa 50 bis 90 Grad Kurbelwellenwinkel vor demselben.
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Wenn
die Umschaltung des betrachteten Gaswechselventils sprunghaft erfolgt,
das heißt
zwischen zwei aufeinander folgenden Verbrennungszyklen des mit diesem
Gaswechselventil ausgestatteten Zylinders, können die Druckverläufe bzw.
die mathematischen Funktionen oder Verknüpfungen zweier einzelner Druckverläufe vor
und nach der Umschaltung verglichen werden. Alternativ dazu ist
es jedoch gleichfalls möglich,
zum Vergleich die gemittelten Druckverläufe über mehrere Verbrennungszyklen
vor bzw. nach der Umschaltung heranzuziehen, da auf diese Weise
Fehler infolge von Druckschwankungen mit anderen Ursachen besser
vermieden werden können.
Mit der zuletzt genannten Maßnahme
können
zudem auch Systeme mit langsamer Umschaltung der Steuerzeiten diagnostiziert
werden, bei denen sich der Schaltvorgang über mehrere Verbrennungszyklen
des jeweiligen Zylinders erstreckt.
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Im
folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigen:
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1:
eine Längsschnittansicht
eines Teils eines Zylinders eines Verbrennungsmotors;
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2:
eine Längsschnittansicht
entlang der Linie II-II der 1;
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3:
eine Darstellung des Druckverlaufs im Zylinder in Abhängigkeit
vom Kurbelwellenwinkel vor bzw. nach einer Umschaltung der Steuerzeiten
eines Auslassventils des Zylinders sowie des durch Auswertung der
beiden Gasdruckverläufe über ein Zeitfenster
im Bereich der Steuerzeiten erhaltenen Betrags einer Differenz von
Integralen der Gasdrückverläufe über das
Zeitfenster zur Überprüfung einer ordnungsgemäßen Umschaltung;
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4:
eine vergrößerte Darstellung
des Ausschnitts X aus 3 mit einem anderen Ordinatenmaßstabsverhältnis zwischen
Druckverlauf und Integraldifferenz;
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5:
eine ähnliche
Darstellung wie 4, die jedoch an Stelle einer
Integraldifferenz eine andere Funktion der Gasdruckverläufe zeigt;
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6:
eine Darstellung des Druckverlaufs im Zylinder in Abhängigkeit
vom Kurbelwellenwinkel vor bzw. nach einer Veränderung der Steuerzeiten eines
Einlassventils des Zylinders sowie des durch Auswertung der beiden
Gasdruckverläufe über ein Zeitfenster
im Bereich der Steuerzeiten erhaltenen Betrags einer Differenz von
Integralen der Gasdrückverläufe über das
Zeitfenster zur Überprüfung einer ordnungsgemäßen Umschaltung;
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7:
eine vergrößerte Darstellung
des Ausschnitts Y aus 6 mit einem anderen Ordinatenmaßstabsverhältnis zwischen
Druckverlauf und Integraldifferenz.
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Der
in 1 und 2 der Zeichnung schematisch
und teilweise dargestellte Zylinder 2 eines Vierzylinder-Ottomotors
weist einen von einem Zylinderkopf 4 und von einem Kolben 6 begrenzten
Brennraum 8 auf, der über
ein Einlassventil 10 mit einer Luftansaugleitung und über ein
Auslassventil 12 mit einer Abgasleitung verbunden ist.
Die Verbindung zwischen dem Brennraum 8 des Zylinders 2 und
der Luftansaugleitung bzw. der Abgasleitung erfolgt jeweils über einen
im Zylinderkopf 4 ausgesparten Einlass- bzw. Auslasskanal 16 bzw. 18.
Der Zylinder 2 weist darüber hinaus ein Einspritzventil 20,
eine zwischen dem Einlassventil 10 und dem Auslassventil 12 angeordnete
Zündkerze 22 und
einen in eine Gewindebohrung 24 im Zylinderkopf 4 eingeschraubten Drucksensor 26 (2)
auf. Der Drucksensor 26 ist durch Signalleitungen 28 mit
einem Motorsteuergerät (nicht
dargestellt) des Ottomotors verbunden.
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Im
Motorsteuergerät
werden die Drucksignale vom Drucksensor 26 und von entsprechenden Drucksensoren 26 der
anderen Zylinder 2 des Motors ausgewertet, um zum Beispiel
bei einer vom Motorsteuergerät
herbeigeführten
Veränderung
der Steuerzeiten der Einlass- oder Auslassventile 10, 12 der Zylinder 2 durch
Vergleich des Zylinderdrucks, d.h. des Drucks im Brennraum 8,
vor und nach der Umschaltung festzustellen, ob diese Veränderung
der Steuerzeiten bei sämtlichen
Zylindern 2 in der gewünschten
Weise vorgenommen worden ist.
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Wie
aus 3 und 4 für ein Auslassventil 12 eines
Zylinders 2 des Ottomotors ohne AUDI Ventil-Umschalt-System
(Kurve I) bzw. mit AUDI Ventil-Umschalt-System (Kurve II) ersichtlich
ist, weisen die gemessenen Zylinderdrücke einen etwas unterschiedlichen
Kurvenverlauf auf. Dieser Druckverlauf kann somit im Betrieb eines
mit dem AUDI Ventil-Umschalt-System
oder einem anderen Ventilumschaltsystem ausgestatteten Verbrennungsmotors
ausgewertet werden, um die ordnungsgemäße Umschaltung der Steuerzeit
des Auslassventils 12 zu erkennen bzw. zu überprüfen.
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Wie
aus
3 ersichtlich ist, unterscheiden sich die beiden
Druckverläufe
zum einen im Bereich des maximalen Drucks im Brennraum
8,
das heißt
bei einem Kurbelwellenwinkel zwischen etwa –20 Grad und +20 Grad in der
Nähe des
oberen Totpunkts, sowie in Bereich, in dem das Auslassventil
12 geöffnet und
wieder geschlossen wird, das heißt bei einem Kurbelwellenwinkel
zwischen etwa 150 Grad und etwa 225 Grad. Während eine Auswertung der Spitzenwerte
des Druckverlaufs in der Nähe
des oberen Totpunkts zur Überwachung
eines Schaltvorgangs eines Gaswechselventils bereits aus der eingangs genannten
DE 40 06 672 C2 bekannt
ist, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der unterschiedliche
Druckverlauf in einem Zeitfenster in der Nähe der beim Umschalten veränderten
Steuerzeit zur Überwachung
der Umschaltung des Ventils
10,
12 ausgewertet.
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Wie
am besten in 4 dargestellt, überdeckt
das gewählte
Zeitfenster für
das Auslassventil 12 den Zeitraum zwischen einem Zeitpunkt
A, in dem das Auslassventil 12 bei einem Zylinder 2 ohne
das AUDI Ventil-Umschalt-System geöffnet wird, und einem etwas
späteren
Zeitpunkt B, in dem das Auslassventil 12 bei einem Zylinder
mit AUDI Ventil-Umschalt-System
geöffnet
wird, sowie vorzugsweise mindestens einen Teil des Zeitraums zwischen
einem Zeitpunkt C, in dem das Auslassventil 12 bei einem Zylinder 2 ohne
das AUDI Ventil-Umschalt-System wieder geschlossen wird, und einem
etwas späteren Zeitpunkt
D, in dem das Auslassventil 12 bei einem Zylinder 2 mit
AUDI Ventil-Umschalt-System
wieder geschlossen wird. Bei den in der Zeichnung dargestellten
Kur venverläufen
liegen die Zeitpunkte A und B bei einem Kurbelwellenwinkel von etwa
145 Grad bzw. etwa 185 Grad, während
die Zeitpunkte C und D bei einem Kurbelwellenwinkel von etwa 185
bzw. etwa 225 Grad liegen. Das bevorzugte Zeitfenster liegt bei
diesem Ausführungsbeispiel
in einem Bereich zwischen einem Kurbelwellenwinkel von etwa 130
bis 140 Grad und einem Kurbelwellenwinkel von etwa 240 bis 250 Grad
und umfasst die Zeitpunkte A bis D.
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Zur
Auswertung des Gasdruckverlaufs zwecks Überwachung der ordnungsgemäßen Umschaltung
des Auslassventils 12 mittels des AUDI Ventil-Umschalt-Systems
wird bei dem in 3 und 4 dargestellten
Ausführungsbeispiel
für einen zeitlich
auf den Schaltvorgang folgenden Verbrennungszyklus das Integral
des vom Drucksensor 26 gemessenen Zylinderdrucks über die
Zeit zwischen den beiden Zeitpunkten A und D gebildet. Dieses erste
Integral wird mit einem zweiten Integral verglichen, das entweder
aus einer Messung des Gasdruckverlaufs vor der Umschaltung stammt
oder im Zuge der Motorenentwicklung für den Druckverlauf im Zylinder 2 vor
der Umschaltung ermittelt wurde und in einem Speicher des Motorsteuergeräts abgelegt
ist. Das Zeitfenster, das dem zuletzt genannten zweiten Integral
zu Grunde liegt, ist dasselbe wie dasjenige, das bei der zuvor genannten
Ermittlung des ersten Integrals verwendet wird.
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Nach
der Bildung der beiden Integrale werden diese verglichen, indem
die Integraldifferenz gebildet wird, die in 3 und 4 als
Kurve III dargestellt ist. Diese Integraldifferenz stellt den Flächeninhalt
zwischen den beiden Kurven I und II dar, der innerhalb des Zeitfensters
zwischen den Punkten A und D im Wesentlichen null betragen sollte,
wenn keine Umschaltung erfolgt ist, und der einen gewissen Wert übersteigen
muss, wenn eine ordnungsgemäße Umschaltung
erfolgt ist und sich daher der Druckverlauf im Zylinder von Kurve
I nach Kurve II verschoben hat. Diese Integraldifferenz nähert sich
einem Maximum M von etwa 0,75, da die sich die Kurven I und II beginnend
mit einem Kurbelwellenwinkel von etwa 225 Grad wieder ungefähr decken.
Um festzustellen, ob eine ordnungsgemäße Umschaltung stattgefunden
hat, braucht somit nur noch die Integraldifferenz, bzw. zur Vermeidung
negativer Werte deren Betrag, mit einem vorgegebenen Wert verglichen
werden, der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel 0,1 (rechte
Ordinate in 3 und 4) beträgt und deutlich über den
Werten liegt, die sich im normalen Betrieb ohne Schaltvorgang infolge
von Schwankungen der Kurvenverläufe
ergeben können.
Wenn der Betrag der Integraldifferenz den Vergleichswert übersteigt,
wird ein als Kurve IV angezeigter Flagwert erzeugt, d.h. ein Abfragewert,
der angibt, ob die Integraldifferenz (Kurve III) größer oder
kleiner als der Vergleichswert ist. Wenn die Integraldifferenz den Vergleichswert übersteigt,
nimmt der Flagwert einen Hochpegelzustand an (in 3 und 4 bei
einem Kurbelwellenwinkel von etwa 170 Grad). Wenn dies bei einem
Vergleich der Zylinderdrücke
in zwei Verbrennungszyklen vor bzw. nach der Umschaltung des Auslassventils 12 der
Fall ist, wird dies als Anzeichen dafür gewertet, dass die Steuerzeit
des Auslassventils 12 vorgabegemäß umgeschaltet wurde. Wenn
der Flagwert hingegen in seinem Tiefpegelzustand bleibt, ist dies
ein Anzeichen dafür,
dass die Umschaltung nicht ordnungsgemäß ausgeführt wurde, was zum Beispiel
vom Motorsteuergerät
auf einem Anzeigeinstrument des Kraftfahrzeugs als Fehlermeldung
angezeigt werden kann.
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Um
die Zuverlässigkeit
der Diagnose mit Hilfe des zuvor beschriebenen Verfahrens zu verbessern,
kann an Stelle des ersten und zweiten Integrals des Druckverlaufs über das
gewählte
Zeitfenster während
eines einzigen Verbrennungszyklus vor bzw. nach der Umschaltung
auch ein Summenwert des ersten bzw. zweiten Integrals des Druckverlaufs über das
gewählte
Zeitfenster während
einer Mehrzahl von Verbrennungszyklen vor bzw. nach der Umschaltung
gebildet werden, um anschließend
die Differenz der Summenwerte des ersten bzw. zweiten Integrals
vor bzw. nach der Umschaltung zu bilden und den Betrag der Differenz
mit einem Vergleichswert zu vergleichen.
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Weiter
ist es grundsätzlich
auch möglich,
an Stelle eines Integrals des Zylinderdruckverlaufs eine andere
geeignete mathematische Funktion des Zylinderdruckverlaufs zu wählen, die
eine Aussage darüber
gestattet, ob eine ordnungsgemäße Umschaltung
stattgefunden hat. Bei einer solchen Funktion kann es sich beispielsweise
um die erste Ableitung oder Steigung des Zylinderdruckverlaufs handeln, die
sich bei den beiden Kurven I und II des in 3 und 4 dargestellten
Ausführungsbeispiels
zwischen Kurbelwellenwinkeln von 160 bis 180 Grad sowie 200 und
220 Grad deutlich unterscheiden. Durch Vergleich der Steigungen
der zuvor etwas geglätteten
Kurven I und II, d.h. durch Bildung der Differenz der ersten Ableitungen
des jeweiligen geglätteten
Zylinderdruckverlaufs in einem Zeitfenster zwischen den Zeitpunkten
B und D und anschließenden
Vergleich mit einem vorgegebenen Wert kann somit ebenfalls eine Überwachung
einer ordnungsgemäßen Umschaltung
des Auslassventils 12 erfolgen.
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5 veranschaulicht
die Auswertung in einem solchen Fall für Druckverläufe im Zylinder, wie in 4 dargestellt,
wobei die Kurve I wieder den Druckverlauf im Zylinder 2 für die Umschaltung
eines Auslassventils 12 ohne AUDI Ventil-Umschalt-System
und die Kurve II mit AUDI Ventil-Umschalt-System zeigt, während die
Kurven V und VI die erste Ableitung oder Steigung der Kurve I bzw.
II darstellen und die Kurve VII den Verlauf der Differenz der beiden
Kurven IV und V zeigt. Wenn diese Differenz (oder alternativ die
erste Ableitung dieser Differenz) innerhalb des oben genannten Zeitfensters
einen als Sicherheitsabstand vorgesehenen Vergleichswert übersteigt,
kann daraus auf eine ordnungsgemäße Umschaltung
geschlossen werden.
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Die 6 und 7 zeigen
in analoger Weise wie die 3 und 4 Druckverläufe in einem Zylinder 2 eines
Vierzylinder-Ottomotors, wobei jedoch hauptsächlich die ansteigende Flanke
vor dem oberen Totpunkt des Zylinders 2 vor bzw. nach dem Umschalten
seines Einlassventils 10 dargestellt ist und betrachtet
wird. 6 zeigt die Druckverläufe während der vier Zyklen des Zylinders 2 vor
bzw. nach der Umschaltung, während 7 die
Druckverläufe
im Zylinder 2 während
zweier Zyklen (Kurve VIII bzw. Kurve IX) im Bereich der Kurbelwellenwinkel zwischen –150 Grad
und 0 Grad zeigt. Wie man sieht, unterscheiden sich auch diese Kurven,
so dass die wieder mit III bezeichnete Kurve der Integraldifferenz
zwischen Kurbelwellenwinkeln von –130 Grad und 0 Grad einen
deutlichen Anstieg zeigt. Dabei wird bereits bei einem Kurbelwellenwinkel
von etwa 108 Grad ein Offset-Wert von 0,1 (rechte Ordinate in 7) überschritten,
und ein Hochpegelzustand des Flagwerts (Kurve IV) zeigt an, dass
zu diesem Zeitpunkt bereits eine ordnungsgemäße Umschaltung diagnostizierbar
ist.
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- 2
- Zylinder
- 4
- Zylinderkopf
- 6
- Kolben
- 8
- Brennraum
- 10
- Einlassventil
- 12
- Auslassventil
- 16
- Einlasskanal
- 18
- Auslasskanal
- 20
- Einspritzventil
- 22
- Zündkerze
- 24
- Gewindebohrung
- 26
- Drucksensor
- 28
- Signalleitungen