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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Voreinstellung
einer Druckmaschine gemäß Anspruch
1, 3 bzw. 5.
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Durch
die
DE 203 05 642
U1 ist eine Steuerung einer Bogendruckmaschine bekannt,
wobei Einstellungen zu Farbzonen, Feuchtung an die Produktion, Bogenan-
und Ausleger an das Bogenformat voreinstellbar sind.
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Aus
der
EP 12 38 935 A2 ist
eine Vorrichtung zum Längsschneiden
von Folien und Bändern
bekannt, wobei ein Obermesser zur Einstellung einer Schnittbreite
quer zur Transportrichtung der Bahn positionierbar ist.
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Durch
die
DE 101 50 810
A1 ist ein Rollenwechsler bekannt, wobei zwei Rollenarme
zur Aufnahme einer Rolle ein Paar bilden und jeweils einzeln durch
einen eigenen Motor entlang einer Rotationsachse der Rolle bewegbar
sind.
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Die
DE 196 02 248 A1 offenbart
einen Falztrichter, welcher zur seitlichen Korrektur des gefalzten
Stranges entlang eines Einlaufspaltes zweier nachgeordneter Walzen
bewegbar ist.
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In
der
DE 42 18 761 C2 ist
ein Verfahren zur Voreinstellung eines Registers in Bogendruckmaschinen
bekannt, wobei anhand eines ersten gedruckten Bogens die Register
voreingestellt werden.
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Durch
die WO 01/70608 A1 ist eine quer zur Einlaufrichtung der Bahn positionierbare
Wendestange und eine längs
zur Einlauflichtung des Bahn positionierbare Registerwalze bekannt.
Die Wendestange ist in der Weise verschwenkbar, dass sie je nach Stellung
die Bahn nach rechts oder links umlenkt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Voreinstellung einer Druckmaschine zu schaffen.
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Ein
wesentlicher mit der Vorrichtung bzw. dem Verfahren erzielbarer
Vorteil liegt einerseits darin, dass ein langwieriges Einstellen
bei Produktionsbeginn entfällt.
Im Gegensatz zu Einstellungen, welche erst während der Druckaufnahme mittels
Regelkreisen erfolgt, ist die Menge an Makulatur deutlich verringerbar.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale der Ansprüche
1, 3 bzw. 5 gelöst.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im
Folgenden näher
beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine Übersicht über eine
Druckmaschine;
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2 eine
schematische Darstellung von Bahnen unterschiedlicher Breite;
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3 eine
schematische Vorderansicht eines Rollenwechslers;
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4 eine
schematische Seitenansicht eines Rollenwechslers;
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5 eine
schematische Darstellung eines Einzugwerks.
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6 eine
Druckeinheit;
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7 eine
Betriebsweise eines Farbwerks;
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8 eine
Betriebsweise eines Farbwerks
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9 eine
Abnahmevorrichtung;
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10 eine
Farbzuführung
in das Farbwerk;
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11 eine
schematische Darstellung eines Überbaus
mit Falzapparat;
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12 eine
Darstellung der Führung
von Wendestangen;
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13 eine
schematische Darstellung der Wendestange in einer ersten a) und
einer zweiten b) Stellung;
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14 einen
perspektivischer, teilweise aufgebrochener Schnitt der Wendestange
mit Träger und
vollumfänglicher
Beschichtung mit porösem
Material;
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15 einen
perspektivischen Schnitt der Wendestange mit vollumfänglich angeordneten
Mikrobohrungen;
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16 eine
schematische Darstellung für eine
verschwenkbare Wendestange in anderer Ausführung;
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17 einen
Schnitt durch eine Wendestange nach 16.
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Eine
bahnbe- und/oder -verarbeitende Maschine, z. B. Druckmaschine, insbesondere
eine Rollenrotationsdruckmaschine zum Bedrucken einer oder mehrerer
Bahnen B, weist mehrere Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 zur
Versorgung, zum Bedrucken und zur Weiterverarbeitung auf. Von z.
B. einer Rollenabwicklung 100 wird die zu beduckende Bahn
B, insbesondere Papierbahn B, abgewickelt, bevor sie über ein
Einzugwerk 200 einer oder mehreren Druckeinheiten 300 zugeführt wird. Zu
den standardmäßig für den Mehrfarbendruck
vorgesehenen Druckeinheiten 300 (z.B. vier Stück für Vierfarbendruck)
können
zusätzliche
Druckeinheiten 300 vorgesehen sein, welche dann beispielsweise auch
abwechselnd zu einem oder mehreren der übrigen Druckeinheiten 300 für den fliegenden
Druckformwechsel einsetzbar sind.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung kann im Bahnweg ein Lackierwerk 450 vorgesehen
sein.
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Nach
dem Bedrucken und ggf. Lackieren durchläuft die Bahn B einen Trockner 500 und
wird ggf. in einer Kühleinheit 600 wieder
abgekühlt,
falls die Trocknung auf thermische Weise erfolgt. Nach dem Trockner 500,
in oder nach der Kühleinheit 600 kann
mindestens eine weitere, in 1 nicht
dargestellte Konditioniereinrichtung, wie z.B. eine Beschichtungseinrichtung
und/oder eine Wiederbefeuchtung vorgesehen sein. Nach der Kühlung und/oder
Konditionierung kann die Bahn B über
einen Überbau 700 einem
Falzapparat 800 zugeführt werden.
Der Überbaubau 700 weist
zumindest ein nicht in 1 dargestelltes Silikonwerk,
eine Längsschneide-
und eine Wendeeinrichtung sowie eine Trichtereinheit auf. Das genannte
Silikonwerk kann auch vor dem Überbau 700,
z.B. im Bereich der Kühleinheit 600 angeordnet
sein. Der Überbaubau 700 kann
weiter ein in 1 nicht dargestelltes Perforierwerk,
ein Leimwerk, ein Nummerierwerk und/oder einen Pflugfalz aufweisen.
Nach Durchlaufen des Überbaus 700 wird
die Bahn B bzw. werden Teilbahnen B1; B2 in einen Falzapparat 800 geführt.
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In
vorteilhafter Ausführung
weist die Druckmaschine zusätzlich
einen gesonderten Querschneider 900, z.B. einen sog. Planoausleger 900,
auf, in welchem eine beispielsweise nicht durch den Falzapparat 800 geführte Bahn
B in Formatbogen geschnitten und ggf. gestapelt oder ausgelegt wird.
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Der
Maschine ist ein System S zur Voreinstellung, z. B. als zusätzliches
Programm in einer Maschinensteuerung und/oder einem Planungssystem zugeordnet,
welches in logischer Signalverbindung zu einem oder mehreren der
Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900,
insbesondere der Aggregate 100; 300; 700 steht.
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Die
Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 der
Druckmaschine weisen eine wirksame Breite quer zur Transportrichtung
T der Bahn B auf, welche das Verarbeiten von Bahnen B einer maximalen
Breite b (2) von z.B. bis zu 1.000 mm
erlaubt. Unter wirksamer Breite ist hier die jeweilige Breite bzw.
lichte Weite der mit der Bahn B direkt oder indirekt zusammen wirkenden
Bauteile (z.B. Walze, Zylinder, Durchführung, Sensorik, Stellwege
etc.) der Aggregate zu verstehen, so dass die Bahn B in ihrer vollen
Breite b bearbeitet, konditioniert und gefördert werden kann. Ferner sind
die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 in
ihrer Funktionalität
(Materialzufuhr, Bahntransport, Sensorik, Weiterverarbeitung) derart
ausgeführt,
dass auch lediglich teilbreite Bahnen B' in der Druckmaschine bis hinunter zu
einer Breite b' von
lediglich 400 mm verarbeitbar sind.
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Die
eine Abschnittslänge
a definierenden bzw. verarbeitenden Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 sind
derart ausgeführt,
dass sie beispielsweise eine zwischen 540 und 700 mm liegende Abschnittslänge a auf
der Bahn B definieren. Vorteilhafter Weise liegt die Abschnittslänge a zwischen
540 und 630 mm. In einer speziellen Ausführung liegt die Abschnittlänge a bei
620 ± 10
mm. In Weiterbildung der Druckmaschine sind die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 derart
ausgeführt,
dass mit einigen wenigen Veränderungen
die Druckmaschine wahlweise mit Abschnittslänge 546 mm, 578 mm, 590 mm
oder 620 mm ausführbar
ist. So ist für
den Wechsel beispielsweise im wesentlichen lediglich eine Austauschbarkeit
von Lagerelementen für
Druckwerkszylinder, eine Anpassung des Antriebes sowie eine Anpassung
im Falzapparat 800 bzw. dem Querschneider 900 erforderlich
um die selbe Druckmaschine für
voneinander verschiedene Formate auszurüsten. Die Abschnittslänge a ist
beispielsweise standardgemäß mit vier
stehenden Druckseiten, z.B. DIN A4, in Querrichtung der Bahn B nebeneinander
und zwei Druckseiten in Längsrichtung
hintereinander belegt. Je nach Druckbild und nachfolgender Weiterverarbeitung
im Überbau 700 und
Falzapparat 800 sind jedoch auch andere Seitenzahlen je
Abschnittslänge
a möglich.
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Die
Rollenabwicklung 100 kann als Stillstandsrollenwechsler
mit Bahnspeicher oder aber vorteilhaft, wie in Fig. R1 dargestellt,
als Rollenwechsler 100 für den fliegenden Rollenwechsel
ausgeführt.
Er weist mehrere, hier zwei, Paare von Tragarmen 101; 102 auf,
welche auf einem Träger 103 jeweils
paarweise in einer Flucht parallel zur Rotationsachse einer abzuwickelnden
Rolle 104; 106 einzeln bewegbar gelagert sind.
Die geteilten, einzeln bewegbaren Tragarme 101; 102 ermöglichen
die gleichzeitige Aufnahme von Rollen 104; 106 unterschiedlicher
Breite b'; b durch
die Tragarme 101 bzw. 102 (Fig. R1). Die axiale
Bewegung erfolgt beispielsweise über
Antriebsmotoren 107 und/oder über nicht dargestellte Spindeltriebe.
Der Träger 103,
der insgesamt wie in Fig. R2 dargestellt z.B. mehrteilig ausgeführt ist,
ist um eine zu den Rotationsachsen R104; R106 parallelen Mittelachse
R103 motorisch in einem Gestell 109 bzw. in Gestellwänden 109 verschwenkbar
gelagert, wobei die beiden Paare von Tragarmen 101; 102 vorzugsweise
um 180° um
die Mittelachse R103 zueinander versetzt angeordnet sind. Einen
Rollenkern aufnehmende Konen 111 sind rotatorisch beispielsweise über einen
Riementrieb von einem Antriebsmotor 112 an einem Konus 11 je Paar
von Tragarmen 101; 102 antreibbar. Der andere Konus
ist jeweils nicht getrieben.
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Die
axiale Positionierung des jeweiligen Tragarms 101; 102 wird
beispielsweise durch eine lediglich schematisch angedeutete Steuerung und/oder
Regelung 114 anhand eines beispielsweise manuell (z.B.
vom Bedienpult) oder einer Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwert
y-soll für
die Position der Rolle 104; 106 oder y-soll,i
für die Tragarme 101; 102 vorgenommen.
Die Sollwerte y-soll,i für
die Tragarme 101; 102 kann auch in der Steuerung 114 oder
in sonstiger Weise, z.B. aus dem Sollwert y-soll gebildet werden.
Zur Erfassung der tatsächlichen Lage
y-ist des jeweiligen Tragarms 101; 102 kann dem
Antrieb und/oder dem Träger 103 eine
nicht dargestellte Sensorik zugeordnet sein, welche die Lage an
die Steuerung und/oder Regelung 114 zurückmeldet. Ein Sensor kann entfallen,
wenn beispielsweise über
eine Rotorstellung etc. die tatsächliche
axiale Lage korreliert ist und als Information vorliegt. Stimmt die
aktuelle Lage y-ist (über
die Sensorik oder die Korrelation) nicht mit dem aktuellen Sollwert
y-soll überein,
so wirkt die Steuerung und/oder Regelung 114 ihrerseits
mit einem entsprechenden Stellbefehl auf die betreffenden Antriebsmotoren 107.
Ein Steuerungsprozeß kann
vorteilhafter Weise vorgesehen sein, in welchem die neu aufgeachste
Rolle, z.B. Rolle 106, zur gerade ablaufenden Rolle, z.B.
Rolle 104 (bzw. Bahn) in axialer Richtung automatisch ausgerichtet
wird, bevor die neue Bahn B; B' mittels
einer Klebe- und Schneideinrichtung 108 an die ablaufende
Bahn B'; B angeklebt,
und die alte Bahn B';
B von ihrer Rolle 104; 106 abgetrennt wird. Auch
ist es durch die angetriebenen Tragarme 101; 102 möglich und
vorgesehen, dass nach Aufnahme einer neuen Rolle 104; 106,
oder aber vor Produktionsbeginn die Rolle 104; 106 in
ihrer axialen Lage im Hinblick auf den gewünschten Bahnkantenverlauf automatisch positioniert
und somit die Bahnkante voreingestellt wird. Entsprechende Informationen über die
geplante Produktion und/oder Vorgabewerte erhält die Steuerung des Rollenwechslers 100 durch
das System S bzw. der Maschinensteuerung. Der Rollenwechsler kann
dann einen inneren Regelkreis zur Umsetzung der Vorgabe aus dem
System S enthalten.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung ist im Bereich des Rollenwechsels 100 oder
zwischen dem Rollenwechsler 100 und einer nachfolgenden
ersten Druckeinheit 300 eine nicht dargestellte Bahnkantenerfassung
für die
ablaufende Bahn B; B' vorgesehen. Das
Ergebnis wird mit einem Sollwert verglichen und bei Abweichung wird
eine Regulierung der Bahnkante durch axiale Bewegung der Rolle 104; 106 über das
entsprechende Paar von Tragarmen vorgenommen. Insbesondere ist eine
Verfahrensweise von Vorteil, wobei das genannte Nachfahren der Rolle 104; 106 und
ein Ausrichten der Bahn B; B' im
Einzugwerk 200 miteinander in Verbindung stehen (s.u.).
Ein axialer Stellbereich der Tragarme 101; 102 des
Rollenwechslers 100 ist dann derart ausgebildet, dass er
die Aufnahme einer Rolle 104; 106 mit einer Breite
b von bis zu 1.000 mm und zusätzlich
eine Korrektur aus einer mittleren Lage heraus um mindestens ± 50 mm
ermöglicht.
Das Einstellen und/oder Konstanthalten einer für die Abwicklung der Bahn B; B' geeigneten Bahnspannung
wird durch eine entsprechende Einrichtung, z.B. einer Tänzerwalze 113, gewährleistet.
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Nachdem
im Rollenwechsler 100 die Bahnspannung bereits eine Voreinstellung
für das
störungsfreie
Abwickeln (Sackbildung und zu hohe Spannung wird vermieden) erfährt, erfolgt
die letztlich für
den Verlauf der Bahn B; B' durch
die nachfolgenden Druckwerke 03 und nachfolgenden Aggregate
wesentliche Einstellung der Bahnspannung und/oder der seitlichen
Ausrichtung der Bahn B; B' im Einzugwerk 200.
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Hierzu
verfügt
das Einzugwerk 200 zumindest über eine Vorrichtung zur Einstellung
der Bahnspannung sowie über
eine Vorrichtung zur seitlichen Ausrichtung (Fig. E1).
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Für den Transport
und die Einstellung der Bahnspannung weist das Einzugwerk 200 eine
durch einen Antriebsmotor 201 getriebene Zugwalze 202 auf.
Schlupf wird einerseits durch große Umschlingung der Zugwalze 201 von
90 bis 180° (durch
S-förmigen
Verlauf der Bahn B) und zum zweiten durch an die Zugwalze 202 z.B.
pneumatisch anstellbare Rollen 203 vermieden/verringert.
Der Antriebsmotor 201 kann in einer Variante bzgl. seines
Momentes geregelt ausgeführt
sein, wobei in diesem Fall über
das von einer Spannungsregelung vorgegebene Moment die Bahnspannung
einstellbar ist. Die angetriebene Zugwalze 202 kann in
diesem Fall gleichzeitig als Vorrichtung zur Einstellung der Bahnspannung über das
anliegende Moment wirksam sein. Im Beispiel ist der Antriebsmotor 201 jedoch
bzgl. seiner Drehzahl geregelt. Die einzustellende Drehzahl wird
z.B. von der Maschinensteuerung und/oder durch eine Bahnspannungsregelung
vorgegeben, welche die gewünschte
Drehzahl vor dem Hintergrund der zu erzielenden Bahnspannung in
Bezug zu einer nachfolgenden, nicht dargestellten Zugwalze vorgibt.
Im Regelfall erfolgt ein Nacheilen der Zugwalze 202 und
damit ein Bremsen mit dem Antriebsmotor 201.
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Die
Bahnspannung wird im dargestellten Ausführungsbeispiel mit einer der
Zugwalze 202 nachgeordneten Vorrichtung ermittelt und Eingestellt. Hierzu
umläuft
die Bahn B eine in ihrer Lage ortsveränderbare Walze 204,
insbesondere eine Tänzerwalze 204,
und eine Messwalze 206. Die Tänzerwalze 204 ist
mittels eines Antriebes 207, beispielsweise eines mit Druckmittel
beaufschlagbaren Zylinders 207, in ihrer Lage veränderbar
und mit einer Kraft entgegen einer durch die die Walze 204 umschlingende Bahn
B erzeugten Zugkraft beaufschlagbar.
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Das
Einzugwerk 200 verfügt
weiterhin über eine
Bahnlaufregelung zur seitlichen Ausrichtung der Bahn B mittels einer
entsprechende Vorrichtung, welche Mittel zum seitlichen Versetzen 208,
z.B. einen Drehrahmen 208, sowie eine Messeinrichtung zur
Erfassung der Lage der Bahnkante 209 aufweist. Die Messung
erfolgt beispielsweise über
einen Sender, einen Spiegel und einen Empfänger für den reflektierten Strahl.
Mittels einer in Fig. E1 nur schematisch angedeuteten Steuer- und/oder
Regeleinrichtung 211 erfolgt ein Vergleich des Istwertes
x-ist mit einem beispielsweise von der Maschinensteuerung vorgegebenen
Sollwert x-soll für
die Lage der Bahnkante. Liegt eine Abweichung vor, so wird von der
Steuer- und/oder Regeleinrichtung 211 ein die Abweichung kompensierender
Stellbefehl Δ an
einen nur schematisch angedeuteten Antrieb 212 gegeben.
In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Messeinrichtung 209 in
ihrer axialen Lage ortsveränderbar,
z.B. über ein
Antriebsmittel fernbetätigt,
ausgeführt.
So lässt sich
auf Stellbefehl von einem Bedienpult her oder aber automatisch durch
die Maschinensteuerung eine Positionierung auf der Basis von Informationen bzgl.
einer für
die geplante Produktion verwendete Bahnbreite vornehmen.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
stehen die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 des
Einzugswerkes 200 und die Steuerung und/oder Regelung 114 der
Tragarme 101; 102 des Rollenwechslers 100 miteinander
in verfahrenstechnischer Wirkverbindung (in Fig. R1 und E1 angedeutet).
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Die
Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 weist – von einer
Nulllage betrachtet – einen
durch die Mechanik begrenzten Stellbereich auf. Wird ein vordefinierter
und/oder vordefinierbarer Grenzbereich erreicht, so wird, beispielsweise
durch die Steuerung 211, ein Korrekturwert K, beispielsweise
als Offset für
den Sollwert y-soll der Rollen- oder Tragarmposition an den Rollenwechsler 100 bzw.
dessen Steuerung 114 gegeben. Bei Erreichen eines Grenzbereichs
für den
Stellweg der Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 wird
somit eine Korrektur der Rollenlage im Rollenwechsler vorgenommen.
In Weiterbildung wird die Korrektur derart vorgenommen, dass die
Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 wieder
in einen zulässigen
Bereich, vorteilhaft nahe ihrer Nulllage zurückkehren kann.
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Für das mehrfarbige
Bedrucken der Bahn B; B' verfügt die Druckmaschine über mehrere,
z.B. mindestens vier, hier insbesondere fünf im wesentlichen gleich ausgestattete
Druckeinheiten 300. Die Druckeinheiten 300 sind
vorzugsweise nebeneinander angeordnet und werden von der Bahn B;
B' horizontal durchlaufen.
Die Druckeinheit 300 ist bevorzugt als Druckeinheit für den Offsetdruck,
insbesondere als Doppeldruckwerk 300 bzw. als I-Druckwerk 300
mit zwei Offsetdruckwerken 301 für den beidseitigen Druck im
sog. Gummi-gegen-Gummi-Betrieb ausgeführt. Mindestens einer der Druckeinheiten 300 sind
zumindest im unteren Bereich, und optional im oberen Bereich, Walzen 302 vor
und nachgeordnet, mittels welchen eine einlaufende Bahn B; B' um die Druckeinheit 300 unten
oder oben herumführbar, eine
um eine vorgeordnete Druckeinheit 300 herumgeführte Bahn
B; B' durch die
Druckeinheit 300 durchführbar,
oder eine durch die Druckeinheit 300 durchgeführte Bahn
B; B' um die nachgeordnete Druckeinheit 300 herumführbar ist.
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Fig.
D1 zeigt schematisch die Anordnung zweier über die Bahn B; B' zusammen wirkender Druckwerke 301 mit
je einem als Übertragungszylinder 303 und
einem als Formzylinder 304 ausgeführten Zylinder 303; 304,
auch als Druckwerkszylinder 303; 304 bezeichnet,
einem Farbwerk 305 und einem Feuchtwerk 306. In
einer vorteilhaften Ausgestaltung verfügt die Druckeinheit 300 je
Formzylinder 304 über
Vorrichtungen zur halb- oder vollautomatischen Plattenzuführung 307 bzw.
Wechsel einer Druckform 310.
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In
einer Weiterbildung, insbesondere wenn die Druckmaschine für einen
Imprintbetrieb geeignet sein soll, weist zumindest eine oder mehrere
Druckeinheiten 300 zusätzliche
Leitelemente 308 dicht vor und nach der Nippstelle der
Druckeinheit 300 auf. Soll eine Druckeinheit 300 ohne
Bedrucken und ohne Kontakt zwischen Bahn B; B' und Übertragungszylindern 303 durchfahren
werden, so ist die strichliert in Fig. D1 dargestellte Bahnführung unter
Verwendung der Leitelemente 308 vorteilhaft. Die Bahn B;
B' durchläuft die
Nippstelle derart, dass sie mit einer Verbindungslinie von Rotationsachsen
der beiden Übertragungszylinder 303 im
wesentlichen einen Winkel von 80° bis
100°, z.B.
ca. 90° bildet.
Die Leitelemente 308 sind vorzugsweise als luftumspülte Stangen
oder Walzen ausgeführt.
Dies vermindert die Gefahr von Abrieb von zuvor frisch bedruckter Farbe.
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In
Weiterbildung des dargestellten Druckwerkes 301 ist jedem Übertragungszylinder 303 eine Waschvorrichtung 309 zugeordnet.
Mittels der Waschvorrichtung 309 kann die elastische Oberfläche des Übertragungszylinders 303 gereinigt
werden.
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Die
Zylinder 303; 304 weisen jeweils einen Umfang
zwischen 540 und 700 mm auf, wobei vorzugsweise Form- und Übertragungszylinder
den selben Umfang aufweisen. Vorteilhafter Weise liegen die Umfänge zwischen
540 und 630 mm. In einer speziellen Ausführung liegt die Abschnittlänge a bei 620 ± 10 mm.
In Weiterbildung ist die Druckeinheit derart ausgeführt, dass
mit einigen wenigen Veränderungen
wahlweise Zylinder 303; 304 mit einem Umfang von
546 mm, 578 mm, 590 mm oder 620 mm ausführbar ist. So erfolgt beispielsweise
lediglich ein Austausch von Lagerelementen oder eine veränderte Lage
der Bohrungen im Seitengestell (und Anguß; s.u.) für die Zylinder 303; 304 und
eine Anpassung des Antriebes (Hebel, s.u).
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Der Übertragungszylinder 303 weist
auf seinem Umfang zumindest einen nicht dargestellten Aufzug auf,
welcher in mindestens einem axial auf der Mantelfläche verlaufenden
Kanal gehalten ist. Vorzugsweise weist der Übertragungszylinder 303 lediglich
einen über
die wirksame Länge
bzw. im wesentlichen über
die gesamte zu bedruckende Breite der Bahn B; B' reichenden und im wesentlichen (bis auf
einen Stoß bzw.
eine Kanalöffnung)
um den gesamten Umfang des Übertragungszylinders 303 reichenden
Aufzug auf. Der Aufzug ist vorzugsweise als sog. Metalldrucktuch
ausgeführt,
welches eine elastische Schicht (z.B. Gummi) auf einer im wesentlichen dimensionsstabilen
Trägerschicht,
z.B. eine dünne Metallplatte,
aufweist. Die Enden dieses Aufzuges werden nun durch eine Öffnung an
der Mantelfläche in
den Kanal eingeführt
und dort reib- oder Formschlüssig
gehalten. Im Fall eines Metalldrucktuches sind die Enden abgebogen/abgekantet
(z. B. im Bereich seines vorlaufenden Endes um ca. 45° und im Bereich
seines nachlaufenden Endes um ca. 135°). Diese Enden reichen durch
eine Öffnung
eines axial über
die gesamte zu nutzende Breite des Übertagungszylinders 303 reichenden
Kanals, welcher beispielsweise ebenfalls eine Arretierung, Klemmung oder
Spannvorrichtung aufweist. Die Öffnung
zum Kanal weist im Bereich der Mantelfläche in Umfangsrichtung des
Zylinders 304 vorzugsweise eine Breite von 1 bis 5 mm,
insbesondere kleiner oder gleich 3 mm auf. Die Klemmung ist vorteilhaft
pneumatisch betätigbar,
z.B. als ein oder mehrere pneumatisch betätigbare Hebel, welche im geschlossenen
Zustand mittels Federkraft gegen das in den Kanal reichende nachlaufende
Ende vorgespannt sind, ausgeführt.
Als Betätigungsmittel
ist bevorzugt ein mit Druckmittel beaufschlagbarar Schlauch einsetzbar.
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Das
Farbwerk 305 weist neben einer Farbzuführung, z.B. einem Farbkasten 311 mit
einer Stellvorrichtung 312 zur Regulierung des Farbflusses, eine
Vielzahl von Walzen 313 bis 325 auf. Die Farbzuführung kann
auch als Rakelbalken ausgeführt sein.
Die Farbe gelangt bei aneinander angestellten Walzen 313 bis 325 vom
Farbkasten 311 über
die Duktorwalze 313, die Filmwalze 314 und eine
erste Farbwalze 315 auf einen ersten Reibzylinder 316. Von
dort gelangt die Farbe je nach Betriebsweise des Farbwerks (siehe
unten), über
mindestens eine Farbwalze 317 bis 320 auf mindestens
einen weiteren Reibzylinder 321; 324 und von dort über mindestens eine
Auftragwalze 323 bis 325 auf die Oberfläche des Formzylinders 304.
In einer vorteilhaften Ausführung gelangt
die Farbe vom ersten Reibzylinder 316 über verschiedene mögliche Wege
wahlweise oder gleichzeitig (in Serie oder parallel) über zwei
weitere Reibzylinder 321; 324 zu den Auftragswalzen 323 bis 325. In
vorteilhafter Ausführung
des Farb- und Feuchtwerkes 305; 306 kann der zweite
Reibzylinder 324 gleichzeitig mit einer Walze 328,
z.B. Auftragwalze 328, des Feuchtwerkes 306 zusammen
wirken.
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Die
Walze 328 wirkt mit einer weiteren Walze 329 des
Feuchtwerkes 306, z.B. einer Reibwalze 329, insbesondere
einer changierenden Chromwalze 329 zusammen. Die Chromwalze 329 erhält das Feuchtmittel
von einer Befeuchtungseinrichtung, z.B. einer Walze 330,
insbesondere einer Tauchwalze 330, welche in ein Feuchtmittelvorrat 332,
z.B. einen Wasserkasten, taucht. Unter dem Wasserkasten ist vorzugsweise
ein Tropfblech 335 zum Auffangen von sich am Wasserkasten
bildendem Kondenswasser angeordnet, welches in einer vorteilhaften
Ausführung
beheizbar, z.B. mittels Heizwendel, ausgeführt ist. Für die Reibwalze 329 und
die Tauchwalze 330 ist je ein rotatorischer Einzelantrieb
(in D7 nicht sichtbar), insbesondere ein Antriebsmotor, vorgesehen, welcher
z.B. über
ein Eck- oder Winkelgetriebe die jeweilige Walze 329; 330 mechanisch
unabhängig
voneinander rotatorisch einzeln antreibt. Der Antriebsmotor ist
vorzugsweise als bzgl. der Drehzahl regelbarer (insbesondere stufenlos)
Elektromotor, insbesondere Drehstrommotor ausgeführt. Die Einstellung der Drehzahlen
bzw. der Feuchtung kann vorteilhafter Weise vom Leitstand aus, z.B.
vom Farbstellpult erfolgen, wo sie auch angezeigt wird. In einer
bevorzugten Ausführung
ist der Maschinensteuerung eine Korrelation zwischen Maschinengeschwindigkeit
und Feuchtung bzw. Drehzahl hinterlegt, durch welche die zu einzuregelnde
Drehzahl der beiden Walzen 329; 330, insbesondere
der Walze 330, vorgebbar ist.
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Die
Walzen 317; 318; 328 sind in vorteilhafter Ausführung in
der durch durchgezogene und strichlierte Linien angedeuteten Weise
bewegbar angeordnet. Unter der Bewegbarkeit der Walzen 317; 318; 328 ist
hier nicht die übliche
zu Justagezwecken gegebene Einstellbarkeit zu verstehen, sondern
die betriebsmäßige Bewegbarkeit
zur Umstellung von einer in die andere Betriebsstellung. D.h. es
sind manuell oder durch Antriebe betätigbare Stellmittel und/oder Anschläge (z.B.
justierbar) – sowohl
für die
eine als auch für
die andere Betriebsstellung vorgesehen. Des weiteren liegt größerer erlaubter
Stellweg vor oder aber die Walzenanordnung ist entsprechend so gewählt, dass
die beiden Lagen durch den üblichen Stellweg
erreichbar sind.
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In
vorteilhafter Ausführung
sind die Chromwalze 329 sowie die Walze 330 jeweils
in einer Richtung senkrecht zu ihrer Achse bewegbar, z.B. in Hebeln,
gelagert, damit die Position der Auftragwalze 328 in o.g.
Weise veränderbar
ist.
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Die
in Fig. D1 dargestellte durchgezogene Anordnung im Farb- und Feuchtwerk 305, 306 zeigt das
für den „normalen" Druckbetrieb vorgesehene Zusammenwirken
der Walzen 313 bis 330. Farb- und Feuchmittelwege
stehen neben dem Formzylinder 304 auch über den zweiten Reibzylinder 324 miteinander
in Verbindung. Es erfolgt neben direkter auch indirekte Feuchtung.
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Die
in Fig. D1 dargestellte durchgezogene Anordnung im Farb- und Feuchtwerk 305, 306 zeigt das
für den „normalen" Druckbetrieb vorgesehene Zusammenwirken
der Walzen 313 bis 330. Farb- und Feuchmittelwege
stehen neben dem Formzylinder 304 auch über den zweiten Reibzylinder 324 miteinander
in Verbindung. Es erfolgt neben direkter auch indirekte Feuchtung.
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In
Fig. D2 ist schematisch (lediglich für das obere Druckwerk 301)
eine Betriebsweise dargestellt, wobei die Walze 317 vom
zweiten Reibzylinder 324 abgestellt ist, am Reibzylinder 316 angestellt
verbleibt, und in einer Weiterbildung gleichzeitig an die Walze 314 angestellt
ist. Gleichzeitig ist die Walze 318 vom zweiten Reibzylinder 324 ab-
und an den ersten Reibzylinder 316 angestellt. Der Farbweg
erfolgt somit über
den ersten und dritten Reibzylinder 316; 321.
Die Auftragwalze 328 des Feuchtwerkes 306 befindet
sich im Kontakt zum zweiten Reibzylinder 324, sodass ein
Feuchtmittelauftrag direkt und über
insgesamt fünf
Walzen 324, 325 und 328 bis 330 (Fünfwalzenfeuchtwerk)
erfolgt. Einer von drei Reibzylindern 316; 321; 324 des
Farbwerks 305 und eine Auftragswalze 325 ist somit
durch Verstellbarkeit der Walze 317 und ggf. 318 dem
Feuchtwerk 306 zuordenbar. Besonders geeignet ist diese
Betriebsart von Farb- und Feuchtwerk 305; 306 beim
Betrieb mit Sonderfarben, insbesondere bei Farben mit hohen metallischen
Anteilen, und/oder wenn aus anderen Gründen (z.B. Emulgierverhalten
und oder unnötige Walzenverunreinigung)
keine indirekte Feuchtung erfolgen soll.
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Fig.
D3 zeigt schematisch (lediglich für das obere Druckwerk 301)
eine Betriebsweise, wobei die Walze 328 vom zweiten Reibzylinder 324 abgestellt ist,
jedoch an der Walze 329 sowie am Formzylinder 304 angestellt
verbleibt. Eine Feuchtung erfolgt lediglich über die drei Walzen 328 bis 330.
In nicht dargestellter Variante kann gleichzeitig ein Einfärben über sämtliche
Walzen 313 bis 325 des Farbwerks 305 bei angestellten
Auftragswalzen 323 bis 325 erfolgen. In der dargestellten
Variante sind jedoch gleichzeitig die Auftragswalzen 323 bis 325 vom
Formzylinder 304 abgestellt und der Antrieb des Farbwerks 305 z.B. ausgekoppelt
bzw. stillgesetzt. Besonders geeignet ist die letztgenannte Variante
für die
Betriebsart von Farb- und Feuchtwerk 305; 306 beim
sog. Blindplattenbetrieb, d.h. wenn der zugeordnete Formzylinder 304 bzw.
dessen Druckform kein zu druckendes Bild trägt. Durch die Verstellbarkeit
der Walze 328 ist somit eine Wahl zwischen einem direkten
Feuchten im „Dreiwalzen-Feuchtwerk" und – in Abhängigkeit
der Position von Walze 317 – einem indirekten Feuchten bzw.
einem direkten Feuchten im „Fünfwalzen-Feuchtwerk" möglich.
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Durch
eine Bewegbarkeit bzw. Verstellbarkeit der Walze 328 ist
eine Wahl zwischen einem direkten Feuchten im „Dreiwalzen-Feuchtwerk" und – in Abhängigkeit
der Position von Walze 317 – einem indirekten Feuchten
bzw. einem direkten Feuchten im „Fünfwalzen-Feuchtwerk" und/oder einem Blindplattenbetrieb
möglich.
In vorteilhafter Ausgestaltung ist eine Voreinstellung über das
System S in Abhängigkeit
von einer vorgesehenen Produktion vorgesehen. Je nach Belegung/nicht
Belegung, Farbsorte und/oder Druckdichte wird die Betriebsart gewählt und
die Voreinstellung vorgenommen.
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Das
Farbwerk 305 weist vorteilhaft neben den genannten Walzen 313 bis 325 mindestens
eine weitere Walze 326 auf, mittels welcher im Farbweg, insbesondere
vor dem ersten Reibzylinder 316, Farbe aus dem Farbwerk 305 entnehmbar
ist. Dies erfolgt, indem an diese Walze 326 selbst, oder,
wie dargestellt an eine mit dieser zusammen wirkende Walze 327 eine
entsprechende Abnahmevorrichtung 333 anstellbar ist (Fig.
D1).
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Fig.
D5 zeigt die Abnahmevorrichtung 333, wie sie mit der Walze 327 (möglich auch
Walze 326, jedoch an die Drehrichtung angepasst) zusammen wirkt. Über die
Länge der
Walze 327 sind eine Mehrzahl von z.B. als Abstreifelemente 334 ausgeführten Abschnitten 334 an
die Mantelfläche
anstellbar. Insbesondere weist die Abnahmevorrichtung 33 jeweils zumindest
in einem Randbereich der Walze 327 zumindest ein derartiges
Abstreifelement 334 auf. Im Bereich einer mittleren Zone 340 (unwirksame
Zone 340) der Walze 334 sind z.B. keine Abstreifelemente 334 vorgesehen.
In einer nicht dargestellten Variante können auch in der Zone 340 Abstreifelemente 334 vorgesehen
sein, welche jedoch je nach Bedarf so justiert bzw. eingestellt
sind, dass sie beim Anstellen der Abnahmevorrichtung 333 nicht
in Kontakt mit der Mantelfläche
treten.
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Je
nach An- oder Abstellen eines oder mehrerer Abstreifelemente 334,
insbesondere im Randbereich, kann in dem korrespondierenden Abschnitt der
Walze 327 Farbe entnommen und z.B. in einem Behälter 336 aufgefangen
und in einer Weiterbildung der Farbzuführung wieder rückgeführt werden. Über die
Walze 326 wird somit in diesem Abschnitt der Walze 315,
und damit auch in etwa dem nachfolgenden Farbweg bis zum Formzylinder 304 (z.T.
auch über
Rückeinfärbung) Farbe
entzogen (Senke). Durch Stellen bestimmter Abstreifelemente 334 vom jeweiligen
Randabschnitt der Walze 327 her kann somit ein Farbfluss
im Farbwerk 305 auf eine Bahnbreite b; b' der zu bedruckenden
Bahn B; B' eingestellt werden.
Im Ausführungsbeispiel
nach Fig. D5 sind von jedem Randbereich der Walze 327 her
jeweils eine Gruppe von mehreren Abstreifelementen 334, hier
fünf, im
wesentlichen bündig
zueinander anschließend
nebeneinander angeordnet. Zwischen den beiden Gruppen kann ein Abschnitt
(korrespondierend zu einer minimalen Breite b' einer zu bedruckenden Bahn B') ohne Abstreifelemente 334 vorgesehen
sein.
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Die
Abstreifelemente 334 sind in der Ausführung nach Fig. D5 auf einer
gemeinsamen Spindel 337 angeordnet und sind durch Verschwenken
der Spindel 337 mittels eines Antriebes 338, hier
beidseitig je ein mit Druckmitteln betätigbarer Zylinder 338, an-
bzw. abstellbar. Die Definition der wirksamen Abstreifelemente 334 erfolgt
hier über
das manuelle Stellen von Messern 339 über jeweilige Stellmittel 341,
z.B. Hebelmechanismen 341. Das Stellen der Messer 339 kann
in einer vorteilhaften Weiterbildung jedoch auch durch einzelne
Antriebe, beispielsweise mittels kleiner Druckmittelzylinder, magnetisch,
piezoelektrisch oder motorisch, erfolgen. Von Vorteil sind hier
fernbetätigte
Antriebe, beispielsweise von einem Leitstand und/oder einer Maschinensteuerung her.
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In
einer nicht dargestellten Ausführung
werden die Abstreifelemente 334 nicht insgesamt an- bzw.
abgestellt, sondern ein Stellen erfolgt für jedes Abstreifelement 334 einzeln,
z.B. durch einzelne Antriebe, beispielsweise mittels kleiner Druckmittelzylinder,
magnetisch, piezoelektrisch oder motorisch. Von Vorteil sind auch
hier fernbetätigte
Antriebe, beispielsweise von einem Leitstand und/oder einer Maschinensteuerung
her.
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Im
Zusammenhang mit der Variante bzw. Ausführung mit fernbetätigbaren
Antrieben ist eine nachfolgend beschriebene Verfahrensweise bei
der Einstellung des Farbwerkes 305 von Vorteil: Bei der Einstellung
des Farbflusses auf das Produkt und/oder die Breite b; b' der zu bedruckenden
Bahn B; B' wird
der Farbzufluss aus dem Farbkasten 311 in das Farbwerk 305 zonenweise
durch Einstellen von Durchlassspalten zwischen Farbkasten 311 und
der ersten Walze 313 vorgenommen (Fig. D6). Dies erfolgt
z.B. fernbetätigt
durch Stellen von Farbmessern 343 mittels in Fig. D6 nicht
dargestellter Antriebe. Wird eine mittig laufende Bahn B' bedruckt, welche lediglich
teilbreit ist, so werden z.B. grundsätzlich je Seite der Walze 313 mindestens
eines der Farbmesser 343 geschlossen. Die Anzahl der grundsätzlich aufgrund
der Bahnbreite zu schließenden
Farbmesser 343 richtet sich nach der Breite b; b' und ggf. der seitlichen
Lage der Bahn B; B' (letzteres
beispielsweise, wenn eine schmalere Bahn B; B' nicht mittig gefahren wird. Darüber hinaus
können
natürlich
in Abhängigkeit
vom Druckbild, d.h. vom Farberfordernis in den jeweiligen Zonen
des zu druckenden Bereichs, Farbmesser geschlossen sein.
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Die
von der Breite der Bahn B; B' abhängige Grundeinstellung
der Abstreifelemente 334 und/oder der Farbmesser 343 wird
nun in vorteilhafter Ausführung
durch das System S bzw. die Maschinensteuerung automatisch in Abhängigkeit
von der zu bedruckenden Bahnbreite vorgenommen. Die automatische
Einstellung kann lediglich auf die Farbmesser 343, lediglich
auf die Abstreifelemente 334, oder in einer Weiterbildung
auf beides gerichtet sein. Diese Information zur Bahnbreite und/oder
Lage liegt z.B. in der Produktinformation und/oder im Rollenwechsler 100 und/oder
einem Produktplanungssystem vor und wird dem System S bereitgestellt.
Die Information über
die Bahnbreite (ggf. Lage) bzw. die Information über geschlossene Farbmesser 343 wird
nun zur Steuerung der o.g. Antriebe für die einzeln betätigbaren
Abstreifelemente 334 oder Messer 339 herangezogen.
Es werden aufgrund dieser Information die zu schließenden Abstreifelemente 334 bzw.
Messer 339 ermittelt und die entsprechenden Antriebe angesteuert.
Die Steuerung von Farbmessern 343 auf der einen Seite und
der Messer 339 bzw. Abstreifelemente 334 auf der
anderen Seite kann auf der Basis gemeinsam vorliegender Informationen – z.B. über die Bahnbreite – auch parallel
erfolgen.
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Nach
dem Bedrucken und einem sich ggf. anschließenden Lackieren, Trocknen
und/oder Kühlen
läuft die
Bahn zur weiteren Verarbeitung in den Überbau 700. Der Überbau 700 umfasst
als wesentliche Module zumindest eine Längsschneideinrichtung 701,
ein Wendewerk 702 sowie eine Trichtereinheit 703 (Fig. Ü1). In der
Figur sind vertikale Stützen zwischen
verschiedenen Ebenen sowie Treppen und andere bauliche Maßnahmen
der Übersichtlichkeit wegen
weitgehend nicht dargestellt. In einer einfachsten Standartausführung ist
der Überbau
ohne Längsschneideinrichtung 701 und
Wendewerk 702 ausgeführt
und lediglich für
einen einbahnigen Geradeauslauf der Bahn B; B' vorgesehen.
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Dem Überbau 700 können funktionell und/oder
baulich noch eine Bahnkanten- bzw. Bahnmittenregeleinrichtung mit
z.B. Drehrahmen 713 und Sensorik 714, ein Silikonwerk 716 mit
zwei nacheinander in Kontakt mit der Bahn bringbaren, jeweils einzeln
motorisch angetriebenen Auftragwalzen, ggf. eine Abtasteinrichtung 717 zur
Messung der Farbdichte und ggf. ein Perforierwerk 718 (lediglich
strichliert angedeutet) zugeordnet und insbesondere der Längsschneideinrichtung 701 vorgeordnet
sein. Vorteilhaft ist weiter die Anordnung von Abtastköpfen 715 für die Farbregisterregelung
beidseitig der Bahn B.
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Die
Längsschneideinrichtung 701 ist
dazu ausgebildet, die einlaufende Bahn B; B' in mehrere Teilbahnen, z.B. zwei Teilbahnen
B1; B2 längs
aufzuschneiden. Hierzu weist sie mindestens eine Messereinheit 705 auf,
welche beispielsweise ein Untermesser 706 beinhaltet, welches
beispielsweise durch die Bahn B hindurch in eine Nut eines Gegenmessers 707,
z.B. Obermesser 707 eintaucht. Vorzugsweise ist die Messereinheit 705 als
Scherenschnittmesser ausgebildet. Das Gegenmesser 707 kann
u.U. auch als Walze 707 ausgebildet sein. Das Untermesser 706 ist
vorzugsweise elektrisch unabhängig
von anderen Aggregaten bzw. Messereinheiten 705 einzeln motorisch
getrieben und weist vorzugsweise eine Voreilung gegenüber der
Bahn B von 2–5%
auf. Das Obermesser 707 wird über Friktion mit dem Untermesser 706 getrieben.
Ggf. kann auch eine formschlüssige
Antriebsverbindung zwischen Unter- und Obermesser 706; 707 vorgesehen
sein. Im Fall von mehreren Messereinheiten 705 sind z.B.
alle jeweils einzeln angetrieben und/oder einzeln an-/abstellbar. Vorzugsweise
ist die Messereinheit 705 auf einer gestellfesten Traverse
axial bewegbar ausgeführt.
Die axiale Ausrichtung kann auf manuell zu verstellenden Techniken
(Lösen
und Verschieben, manuell anzutreibende Spindel(n) etc.) oder aber
in vorteilhafter Ausführung
durch Antriebe (z.B. motorisch über Spindeln)
erfolgen. Letzteres ist insbesondere vorteilhaft, wenn die axiale
Positionierung oder zumindest Voreinstellung von der Maschinensteuerung
automatisch anhand der zum Bedrucken beabsichtigten Breite b; b' der Bahn B und der
produktspezifisch vorzunehmenden Schnittlinien oder von einem Bedienpult
her vorgenommen wird. Hierzu wird beispielsweise vor Produktionsstart
vom System S (von der Maschinensteuerung bzw. einem entsprechenden
Softwareprogramm) die aktuelle Einstellung auf für die geplante Produktion erforderliche
Voreinstellwerte hin überprüft und/oder
eine Voreinstellung getroffen.
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In
einer ersten Ausführung
(neben der einfachsten Standartausführung) weist die Längsschneideinrichtung 701 je
ganzer in der Druckmaschine zu bedruckender Bahn B lediglich eine,
z. B. pneumatisch an-/abstellbare Messereinheit 706 auf. In
einer variableren Ausführung
sind je Bahn B' zwei derartige
Messereinheiten 706 axial nebeneinander und z.B. einzeln
motorisch justierbar angeordnet. In einer noch vielseitigeren Ausführung oder
aber für Maschinen
großer
Breite ist eine Ausführung
mit vier nebeneinander angeordneten, axial einzeln motorisch justierbaren
Messereinheiten 705 von Vorteil. Hierbei können entweder
aus einer Bahn B bis zu fünf
Teilbahnen B1; B2 geschnitten werden, oder optional drei Teilbahnen,
wobei mittels der äußeren Messereinheiten 705 eine
Besäumung
der äußeren Bahnen
auf ihren Außenkanten
vornehmbar ist. Im Fall von zwei zu erzeugenden Teilbahnen B1; B2
sind z. B. drei Messereinheiten 706 – eine für den mittleren Längsschnitt
und zwei für
die Außenkanten
vorgesehen.
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Der Überbau 700 weist
in einem dem ggf. vorhandenen Trockner 600 nachgeordneten
Bereich, z. B. zumindest vor dem ggf. vorhandenen Wendewerk 702,
eine Zugeinrichtung, z.B. eine Zuggruppe, auf, welche zumindest
eine Zugwalze 708 beinhaltet. Die Zugwalze 708 ist
vorzugsweise mechanisch unabhängig
von anderen Aggregaten durch einen eigenen Antriebsmotor, z.B. einen
Servomotor, angetrieben. Er ist vorzugsweise bzgl. seiner Drehzahl
geregelt und erhält
einen Sollwert auf Basis eines Messwertes (s.u.) und eines z.B.
von der Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwertes (bzw. Sollwertbereichs)
für die
Spannung. In bevorzugter Ausführung weist
die Zuggruppe mehrere axial nebeneinander angeordnete Rollen 709 auf,
welche beispielsweise gruppenweise oder vorzugsweise einzeln pneumatisch
an die bzw. von der Zugwalze 708 an- bzw. abstellbar sind.
Mit der einzelnen An-/Abstellbarkeit kann eine variierende Bahnbreite
berücksichtigt
werden. In räumlicher
Nähe zu
dieser Zuggruppe, hier eine letzte als Messwalze 709 ausgeführte Leitwalze 709 vor
der Zuggruppe, weist der Überbau 700 eine Messeinrichtung 709 zur
Ermittlung der Bahnspannung auf. Die Messeinrichtung 709 ist
z.B. als Messwalze oder in anderer Weise ausgebildet. Die Bahnspannung
wird mittels der Messeinrichtung 709 ermittelt und zur
Spannungsregelung herangezogen.
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Das
Wendewerk 702 weist zumindest ein Wendedeck 711 auf,
mittels welchem eine Teilbahn B1; B2 auf eine andere Flucht gebracht
und/oder gestürzt
werden kann. Es beinhaltet ein Paar von Wendestangen 712.
In einer hier dargestellten vorteilhaften Ausführung sind zwei Wendedecks 711,
d.h. zwei Paare von Wendestangen 712 zum Versatz bzw. zum Stürzen zweier
Teilbahnen B1; B2 vorgesehen. Die Wendestangen 712 eines
Paares können
entweder parallel zueinander und um 45° gegen die einlaufende Bahn
B geneigt angeordnet sein (Versatz), oder aber sie sind senkrecht
zueinander angeordnet und um 45° bzw.
135° gegen
die einlaufende Bahn B geneigt (Stürzen und ggf. Versatz). Wie
in Fig. Ü1
für zwei
Wendedecks 711 dargestellt, ist jedem Wendedeck 711 zumindest
ein Leitelement 710 vorgeordnet, mittels welchem die betreffende
Teilbahn B1; B2 dem Wendedeck 711 zugeführt wird. Zusätzlich kann ein
weiteres Leitelement 710 vorgesehen sein, mittels welchem
einen Bahnweg einer beispielsweise ungeschnittenen B oder einer
Teilbahn B1, B2 ohne Wenden – d.h.
im „Geradeauslauf" – zur Trichtereinheit 703 ermöglicht wird.
Das Leitelement 710 ist in einer Ausführung als Leitwalze 710 ausgeführt. Es
ist entweder fest aber rotierbar mit dem nicht explizit dargestellten
Gestell oder aber baulich fest aber rotierbar mit dem zugeordneten
Wendedeck 711 verbunden.
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Die
beiden Wendedecks 711 (bzw. deren Wendestangen 712)
können
mit gleicher Breite ausgeführt
sein. Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Länge der Wendestangen in Projektion
zur einlaufenden Bahn B bzw. Teilbahn B1; B2 derart bemessen sind, dass
sie zumindest eine dreivierte) breite Bahn B der maximalen Breite
b einer vollen Bahn B, z. B. zumindest 750 mm, betragen. Dies ist
auch von Vorteil, wenn lediglich ein Wendedeck 711 vorgesehen
ist. In einer vorteilhaften Variante für die Ausführung mit zwei Wendedecks 711 ist
jedoch eines der Wendedecks 711 mit der genannten Breite,
z.B. der dreiviertel Bahn B entsprechend, und das andere Wendedeck 711 kleiner,
z.B. mindestens zwei Drittel einer vollen maximalen Bahn B in Projektion
entsprechend, z.B. ca. 666 bis 680 mm, ausgeführt. Unter Länge bzw.
Breite des Wendedecks 711 ist in diesem Zusammenhang die
Länge zur
Bahnführung
wirksamen Mantelfläche
zu verstehen, zu welcher ggf. noch Zapfen, Lagerung, unbehandelte
Mantelfläche
etc. hinzu kommen kann.
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In
vorteilhafter Ausführung
sind sämtliche Wendestangen 712 in
der Ebene der einlaufenden Bahn B um 90° verschwenk- bzw. verkippbar
ausgeführt.
Vorteilhaft ist auch eine fliegende Lagerung der Wendestangen 712,
d.h. mit einem befestigten und einem freien Ende. In Weiterbildung
ist den Wendestangen 712 jeweils ein nicht dargestelltes
Mittel zugeordnet, welches die aktuelle Stellung der Wendestange 712 – nach links
oder nach rechts gekippt – erfasst
und an die Maschinensteuerung bzw. den Leitstand der Maschine meldet.
Dies können
beispielsweise die in 12 lediglich schematisch angedeutete
Initiatoren 744 sein, welche mechanisch (Schalter) oder
elektromagnetisch (Induktion, Lichtschranke) aktiviert oder deaktiviert
werden, sobald sich die Wendestange 712 in einer der vorgesehenen Lagen
befindet. Der Drucker bzw. ein Programm kann dann überprüfen, ob
sich die Wendestangen 712 in der für die geplante Produktion erforderlichen Stellung
befinden. Es kann durch das System S ein Fehlersignal ausgegeben
werden, wenn die Stellung der Wendestange 712 zur beabsichtigten
Produktion (bzw. Bahnlauf) nicht übereinstimmt.
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Jede
Wendestange 712 ist in bevorzugter Ausführung insgesamt in einer Richtung
quer zur einlaufenden Bahn B; B' bewegbar
im Überbau 700 angeordnet.
Hiermit ist die Wendestange 712 angepasst an ein Produkt
bzw. einen Bahnlauf bzw. Bahnbreite b; b' positionierbar. Die Wendestange 712 ist hierzu
an einem Schlitten 710, z. B. Wagen 710, einem
sog. Wendewagen 710, angeordnet, welcher in einer Richtung
quer zur einlaufenden Bahn B; B' bewegbar
ist. Dies erfolgt vorzugsweise mittels eines Antriebes 737,
z.B. eines Elektromotors 737, über eine entsprechende Mechanik,
z. B. einen Spindeltrieb 741 oder alternativ einen Riementrieb
oder Linearantrieb). In der in 12 dargestellten
Ausführung ist
jede der beiden Wendestangen 712 eines Paares an mindestens
einem, insbesondere an zwei Trägern 738,
z. B. rohförmigen
Führungen 710,
quer zur Richtung der einlaufenden Bahn bewegbar gelagert, welche
ihrerseits an Gestellwänden 739 angeordnet sind.
Die seitliche Bewegung des Schlittens 710 auf der mindestens
einen Führung 738 erfolgt
vom Elektromotors 737 über
einen durch diesen angetriebenen Spindeltrieb 741, z. B.
die Gewindespindel 741. Je Wendestange 712 ist
z. B. ein derartiger Antrieb 737, 741, sowie vorzugsweise
ein Mittel zur Einstellung und/oder Detektion der axialen Lage vorgesehen.
Letzteres kann beispielsweise durch einen Sensor ausgebildet sein,
welcher die axiale Lage des Schlittens erfasst. Es kann jedoch auch
ein die Winkellage und/oder Drehanzahl erfassender Sensor am Spindelantrieb 741 oder
der Motorwelle angeordnet sein. Ebenso kann der Motor 737 selbst
als Schrittmotor ausgeführt
sein, welcher eine definierte Positionierung durch entsprechend
geeichte Ansteuerung ermöglicht.
Wesentlich an den genannten Mitteln ist es, dass eine axiale Position
zumindest messbar oder definiert einstellar ist, insbesondere fernbetätigt. In
der genannten Ausführung
ist die Wendestange 712 an einer, insbesondere zwischen
zwei schlittenfesten Laschen 7 42 um eine – z. B.
zur axialen Richtung der Führung
sowie zur Ebene der einlaufenden Bahn senkrechte – Schwenkachse
S712 verschwenkbar gelagert. In vorteilhafter Ausführung ist eine
Zuführung 743 für die Blasluft
koaxial zur Schwenkachse S712, z. B. als Drehdurchführung 743,
ausgeführt.
So wird eine räumliche
Bewegung der Zuführung
beim Verschwenken vermieden. Zusätzlich
kann ein lediglich angedeuteter Verriegelungsmechanismus 746 vorgesehen
sein, mittels welchem die Wendestange 712 in ihrer jeweiligen Endlage
fixierbar ist.
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Zur
Voreinstellung der Druckmaschine ist es in vorteilhafter Weise vorgesehen,
dass die Antriebe 737 der Wendestangen 712 in
Signalverbindung mit dem System S stehen. Anhand der Produktionsdaten (z.
B. vorgesehene Bahnführung,
resultierende theoretische Schnittlinie, und/oder Bahn- bzw. Teilbahnbreite
b; b') wird die
aktuelle Lage der Wendestange 712 mit einer für diese
Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf.
eine entsprechende Bewegung übe
Stellbefehle an die betreffenden Antriebe 737 veranlasst.
Derartige Voreinstellwerte können
tabellarisch für
die verschiedenen Produktionen hinterlegt sein, oder aber es findet
im System eine Berechnung unter Verwendung der durch die Bahnbreiten
und den zu erhaltenden seitlichen Versatz statt.
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In
einer Weiterbildung des Überbaus 700 ist den
verschwenkbaren Wendestangen 712 ein nicht dargestellter
Antrieb für
das Schwenken zugeordnet, welcher beispielsweise wie für die Antriebe 737 dargelegt,
durch das o. g. System S entsprechend der geplanten Produktion und/oder
Bahnführung
voreingestellt wird. Ein derartiger Antrieb kann als druckmittelbetätigbares
Antriebsmittel, z. B. ein pneumatischer oder hydraulischer Antrieb,
ausgeführt
sein.
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Die
Verschwenkbarkeit entfaltet besondere Vorteile im Zusammenhang mit
der nachfolgend beschriebenen Ausführung der Wendestange 712 (13 bis 17),
insbesondere mit der rundum beblasenen Ausführung, d. h. mit rundum angeordneten
Bohrungen (s.u.). Vorteile bestehen insbesondere darin, dass ohne
großen
baulichen Aufwand ein flexibel zur Bahn neigbares Leitelement (Wendestange)
geschaffen wird, welches sich durch ein Luftpolster mit einem hohen
Maß an
Homogenität
bei gleichzeitig geringen Verlusten auszeichnet.
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Mit
herkömmlichen Öffnungen
sind punktuell auf das Material Kräfte (Impuls des Strahls) aufbringbar,
mittels welchen dieses vom betreffenden Bauteil fern, bzw. an ein
anderes Bauteil angestellt wird, während durch eine Verteilung
von Mikroöffnungen mit
hoher Lochdichte eine breite Unterstützung und vorrangig der Effekt
eines ausgebildeten Luftpolsters zum Tragen kommt. Bisher verwendete
Bohrungen lagen im Querschnitt beispielsweise bei 1 bis 3 mm, wohingegen
für die
Mikroöffnungen
der Querschnitt um mindestens eine Zehnerpotenz kleiner liegt. Es bilden
sich hierdurch wesentlich verschiedene Effekte aus. Beispielsweise
lässt sich
der Abstand zwischen der die Öffnungen
tragenden Oberfläche
und der Bahn verringern, der Volumenstrom an Strömungsmittel erheblich absenken,
und hierdurch außerhalb
des Wirkbereichs mit der Bahn austretende Verlustströme deutlich
verkleinern.
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Im
Gegensatz zu bekannten Bauteilen mit herkömmlichen Öffnungen bzw. Bohrungen von Öffnungsquerschnitten
im Bereich von Millimetern und einem Lochabstand von mehreren Millimetern,
wird vorteilhaft bei der Ausbildung von Mikroöffnungen auf der Oberfläche eine
weitaus homogenere Oberflächenstruktur
geschaffen. Unter Mikroöffnungen
werden hier Öffnungen
auf der Oberfläche
des Bauteils verstanden, welche einen Durchmesser kleiner oder gleich
500 μm,
vorteilhaft kleiner oder gleich 300 μm, insbesondere kleiner oder
gleich 150 μm
aufweisen. Eine „Lochdichte" für die mit
den Mikroöffnungen
versehene Fläche
liegt bei mindesten eine Mikroöffnung je
5 mm2 (= 0,20/mm2),
vorteilhaft mindestens eine Mikroöffnung je 3,6 mm2 (=
0,28/mm2).
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Durch
die Ausbildung der Öffnungen
als Mikroöffnungen
wird das Luftpolster vergleichmäßigt und
der je Flächeneinheit
austretende Volumenstrom derart herabgesetzt, dass auch in nicht
durch die Bahn umschlungenen Bereichen ein Verluststrom vertretbar
klein sein kann.
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Die
Mikroöffnungen
können
vorteilhaft als offene Poren an der Oberfläche eines porösen, insbesondere
mikroporösen,
luftdurchlässigen
Materials oder aber als Öffnungen
durchgehender Bohrungen kleinen Querschnittes ausgeführt sein,
welche sich durch die Wand einer Zuführkammer nach außen erstrecken.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele zeigen
zwar vorrangig das Leitelement in der Ausführung mit porösem Material,
die Ausführung
mit durchgehenden Bohrungen sind jedoch auf das dort gezeigte Prinzip
der verschwenkbaren Wendestange gleichermaßen anzuwenden.
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Um
im Fall des Einsatzes von mikroporösen Materials eine gleichmäßige Verteilung
von an der Oberfläche
des Materials austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig hohe
Schichtdicken des Materials mit hohem Strömungswiderstand zu benötigen, ist
es zweckmäßig, dass
das Bauteil einen festen, luftdurchlässigen Träger aufweist, auf dem das mikroporöse Material
als Schicht aufgebracht ist. Ein solcher Träger kann mit Druckluft beaufschlagt
werden, die aus dem Träger
heraus durch die mikroporöse
Schicht fließt
und so an der Oberfläche
des Bauteils ein Luftkissen bildet.
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Dieser
Träger
kann seinerseits mit einer besseren Luftdurchlässigkeit als der des mikroporösen Materials
porös sein;
er kann aber auch aus einem einen Hohlraum umschließenden,
mit Luftdurchtrittsöffnungen
versehenem Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein.
Auch Kombinationen dieser Alternativen kommen in Betracht.
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Um
eine gleichmäßige Luftverteilung
zu erzielen, ist es außerdem
wünschenswert,
dass die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen
des Trägers entspricht.
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Im
Fall des Einsatzes von Mikrobohrungen ist eine Ausführung vorteilhaft,
wobei die der Bahn zugewandte und die Mikroöffnungen aufweisende Seite
der Wendestange als ein Einsatz oder mehrere Einsätze in einem
Träger
ausgebildet ist. Der Einsatz kann in Weiterbildung lös- und ggf.
wechselbar mit dem Träger
verbunden sein. So ist eine Reinigung und/oder aber ein Austausch
von Einsätzen
verschiedenartiger Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche
Materialien und Bahnbreiten möglich.
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Mittels
der Wendestange 01 (die im folgenden mit 01 bezeichnete
Wendestange ist auf die Wendestange 712 anwendbar bzw.
in vorteilhafter Ausführung
der Wendestange 712 auf diese anzuwenden) wird – abhängig von
ihrer Stellung relativ zur Richtung der ein- bzw. auflaufenden Bahn 02 – durch Umschlingung
der Wendestange 01 für
die Bahn 02 ein Richtungswechsel um ca. +90° oder ca. –90° bewirkt.
Die Wendestange 01 kann als Paar von zwei parallelen, 45° zur Bahntransportrichtung
geneigte Wendestangen 01 zum seitlichen Versatz, oder als Paar
von unter 90° zueinander
gekreuzten, um 45° bzw. –45° zur Bahntransportrichtung
geneigten Wendestangen 01 zum Stürzen der Bahn 01 dienen.
Vorteilhafterweise sind mehrere Wendestangenpaare angeordnet.
-
Die
Wendestange 01 bzw. das Wendestangenpaar, kann nach einem
Druckwerk und vor einem Falzapparat oder nach einem Trockner und
vor einem Falzapparat einer Rotationsdruckmaschine angeordnet sein.
Sie weist z. B. einen Außendurchmesser
von 60–100
mm und beispielsweise eine Länge von
mehr als 1.200 mm auf. Dabei weist die Wendestange 01 (bzw.
weisen beide Wendestangen 01 jeweils) mindestens zwei Stellungen
auf und ist (bzw. sind) insbesondere um 90° schwenkbar, wobei in einer
ersten Stellung eine erste Hälfte
der Mantelfläche in
Umfangsrichtung von einer Bahn 02 umschlungen wird (13a) und in einer zweiten Stellung eine zweite
Hälfte
der Mantelfläche
umschlungen ist (13b).
-
Die
Mantelfläche
der Wendestange 01 weist Öffnungen 03, z. B.
Mikroöffnungen 03 auf,
durch welche im Betrieb aus einem im Innern liegenden Hohlraum 04,
z. B. einer Kammer 04, insbesondere Druckkammer 04,
unter Überdruck
gegen die Umgebung stehendes Fluid, z. B. eine Flüssigkeit,
ein Gas oder ein Gemisch, insbesondere Luft, strömt. In den Figuren ist eine
entsprechende Zuleitung von Druckluft in den Hohlraum 04 nicht
dargestellt.
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Die
Wendestange 01 weist auf ihre Mantelfläche in Umfangsrichtung sowohl
auf der in der jeweiligen Betriebssituation umschlungenen Seite
als auch auf der nicht durch die Bahn 02 bedeckten, d.
h. der abgewandten Seite Mikroöffnungen 03 auf.
Zumindest auf einem zur Umschlingung vorgesehenen Längsabschnitt
der Wendestange 01 weist diese somit über den vollen Umfang von 360° (zugewandte als
auch abgewandte Seite) verteilte Mikroöffnungen 03 auf. In
bevorzugter Ausführung
ist für
die Wendestange 01 keinerlei Vorrichtung oder Mechanismus vorgesehen,
welcher) im Betrieb das Strömen
des Fluids vom Hohlraum 04 durch die Mikroöffnungen 03 auf
der der Bahn 02 abgewandeten Seite unterbindet. D. h.,
die Mikroöffnungen 03 sind
in jeder der mindestens zwei genannten Betriebsituationen in einem
vollständigen
Umfangsbereich von 360° mit
Fluid durchströmbar
bzw. durchströmt.
Ein Umstellen der Wendestange 01 von einer in die andere
Stellung erfordert lediglich ein Verschwenken, und kein zusätzliches
Abdecken der Öffnungen
bzw. kein Unterbrechen des Durchtrittsweges zwischen Hohlraum 04 und
Mikroöffnung 03.
-
Diese
einfache Ausführung
wird durch die Ausbildung der Öffnungen 03 als
Mikroöffnungen 03 sinnvoll
möglich,
da hiermit ein dünneres
aber homogeneres Luftpolster geschaffen, gleichzeitig ein erforderlicher
bzw. resultierender Volumenstrom und damit auch ein Verluststrom über die „offene" Seite erheblich
reduziert ist. Der hohe Widerstand der Mikroöffnungen 03 bewirkt
im Gegensatz zu Öffnungen großen Querschnitts,
dass ein „Nichtbedecken" eines Bereichs von Öffnungen
nicht zu einer Art Kurzschlussstrom führt. Im Gesamtwiderstand erhält der über die Öffnungen 03 abfallende
Teilwiderstand ein erhöhtes
Gewicht.
-
In
einer ersten Ausführung
sind die Mikroöffnungen 03 als
offene Poren an der Oberfläche
eines porösen,
insbesondere mikroporösen,
luftdurchlässigen
Materials 06, z. B. aus einem offenporigen Sintermaterial 06,
insbesondere aus Sintermetall, ausgebildet. Die Poren des luftdurchlässigen porösen Materials 06 weisen
einen mittleren Durchmesser (mittlere Größe) von kleiner 150 μm, z. B.
5 bis 60 μm,
insbesondere 10 bis 30 μm
auf. Das Material 06 ist mit einer unregelmäßigen, amorphen
Struktur ausgebildet.
-
Materialwahl,
Dimensionierung und Druckbeaufschlagung sind derart gewählt, dass
aus der Luftaustrittsfläche
des Sintermaterials 06 pro Stunde 1–20 Normkubikmeter pro m2, insbesondere 2 bis 15 Normkubikmeter pro
m2, austreten. Besonders vorteilhaft ist
der Luftaustritt von 3 bis 7 Normkubikmeter pro m2.
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Vorteilhaft
wird die Sinterfläche
aus dem Hohlraum 04 heraus mit einem Überdruck von mindestens 1 bar,
insbesondere mit mehr als 4 bar, beaufschlagt. Besonders vorteilhaft
ist eine Beaufschlagung der Sinterfläche mit einem Überdruck
von 5 bis 7 bar.
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Wird
der Hohlraum 04 der Wendestange 01, zumindest
auf ihrem mit der Bahn 01 zusammen wirkenden Längsabschnitt,
im wesentlichen allein aus einem den Hohlraum 04 bildenden
Körper
aus porösem
Vollmaterial gebildet (d. h. ohne weitere lasttragende Schichten),
so ist dieser z. B. rohrförmig
ausgebildete Körper
im wesentlichen selbsttragend mit einer Wandstärke von größer oder gleich 2 mm, insbesondere
größer oder
gleich 3 mm, ausgebildet. Ggf. kann im Hohlraum 04 ein
Träger
verlaufen, auf welchem sich der Körper punktuell bzw. bereichsweise
abstützen
kann, welcher jedoch nicht vollflächig mit dem Körper im
Wirkkontakt steht.
-
Um
eine gleichmäßige Verteilung
von an der Oberfläche
des mikroporösen
Materials 06 austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig
hohe Schichtdicken des Materials 06 mit entsprechend erhöhtem Strömungswiderstand
zu benötigen,
ist es in einer vorteilhaften Ausführung zweckmäßig, dass
die Wendestange 01 einen festen, zumindest bereichsweise
luftdurchlässigen
Träger 07 aufweist,
auf dem das mikroporöse
Material 06 als Schicht 06 aufgebracht ist (14).
Ein solcher Träger 07 kann
mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Träger 07 heraus
durch die mikroporöse
Schicht 06 fließt und
so an der Oberfläche
der Wendestange 01 ein Luftkissen ausbildet. In bevorzugter
Ausführung
wird das poröse
Material 06 somit nicht als tragender Vollkörper (mit
oder ohne Rahmenkonstruktion), sondern als Beschichtung 06 auf
einem Durchführungen 08 bzw.
Durchgangsöffnungen 08 aufweisenden,
insbesondere metallischem, Trägermaterial
ausgeführt. Unter „nicht
tragender" Schicht 06 i.V.m.
dem Träger 07 wird – im Gegensatz
zu beispielsweise aus dem Stand der Technik bekannten „tragenden" Schichten – ein Aufbau
verstanden, wobei sich die Schicht 06 über ihre gesamte Schichtlänge und
gesamte Schichtbreite jeweils auf einer Vielzahl von Stützstellen
des Trägers 07 abstützt. Der
Träger 07 weist
z. B. auf seiner mit der Schicht 06 zusammen wirkenden Breite
und Länge
jeweils eine Mehrzahl nicht zusammenhängender Durchführungen 08 auf.
Diese Ausführung
ist deutlich von einer Ausbildung verschieden, in welcher sich ein über die
gesamte, mit der Bahn 02 zusammen wirkende Breite erstreckendes poröses Material über diese
Distanz selbsttragend ausgeführt
ist, sich lediglich in einem Endbereich an einem Rahmen oder Träger abstützt, und
daher eine entsprechende Stärke
aufweisen muss.
-
Im
dargestellten Ausführungsbeispiel
nimmt das Trägermaterial
im wesentlichen die Gewichts-, Scher-, Torsions-, Biege- und/oder
Scherkräfte
des Bauteils auf, weshalb eine entsprechende Wandstärke (z.
B. größer als
3 mm, insbesondere größer 5 mm)
des Trägers 07 und/oder
eine entsprechend versteifte Konstruktion gewählt ist. Der z. B. den Hohlraum 04 zur
Schicht 06 hin begrenzende, oder durch entsprechende Formgebung
(z. B. rohrförmig)
den Hohlraum 04 bildende Träger 07 weist auf der
mit dem porösen
Material beschichteten Seite eine Vielzahl von Öffnungen 09 zur Zufuhr
der Druckluft in das poröse
Material 06 auf. Auch in den Öffnungen 09 des Trägers 07 kann
sich im Bereich der Wandungen z. T. poröses Material befinden.
-
Das
poröse
Material 06 außerhalb
der Durchführung 08 weist
eine Schichtdicke, die kleiner als 1 mm ist, auf. Besonders vorteilhaft
ist eine Schichtdicke zwischen 0,05 mm und 0,3 mm. Ein Anteil an
offener Fläche
im Bereich der wirksamen Außenfläche des
porösen
Materials, hier mit Öffnungsgrad
bezeichnet, liegt zwischen 3 % und 30 %, bevorzugt zwischen 10 %
und 25 %. Um eine gleichmäßige Luftverteilung
zu erzielen, ist es außerdem
wünschenswert,
dass die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen 09 des
Trägers 07 entspricht.
-
Die
aus dem Sintermaterial 06 austretende Druckluft tritt in
beiden Stellungen der Wendestangen in Umfangsrichtung vollständig, d.
h. im wesentlichen über
360°, aus.
-
Gemäß 14 dargestellter
Ausführung
ist als Träger 07 bzw.
Innenkörper 07 in
der Wendestange 01 ein Trägerrohr 07 mit beliebigem,
jedoch vorteilhaft kreisringförmigem
Profil angeordnet, wobei die Wandstärke des Trägerrohres 07 größer als
3 mm, insbesondere größer 5 mm,
ist. Das Trägerrohr 07 weist
eine Vielzahl von Durchführungen 08 mit Öffnungen 09 zur
Zufuhr der Druckluft in das poröse Material 06 auf.
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Der
ggf. ebenfalls als Trägerrohr 07 ausgestaltete
Träger 07 kann
seinerseits jedoch ebenfalls aus porösem Material, jedoch mit einer
besseren Luftdurchlässigkeit – z. B.
einer größere Porengröße – als der
des mikroporösen
Materials der Schicht 06 ausgeführt sein. In diesem Fall werden
die Öffnungen 09 des
Trägers 07 durch
offene Poren im Bereich der Oberfläche, und die Durchführungen 08 durch
die sich über
die Porosität
im Inneren zufällig
ausgebildeten Kanäle
gebildet. Der Träger 07 kann
aber auch aus einem beliebigen, den Hohlraum 04 umschließenden,
mit Durchführungen 08 versehenem
Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein. Auch Kombinationen
dieser Alternativen kommen in Betracht.
-
Der
Innenquerschnitt einer nicht dargestellten Zuleitung zur Zuführung der
Druckluft zur Wendestange ist kleiner 100 mm2,
vorzugsweise liegt er zwischen 10 und 60 mm2.
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In
einer zweiten Ausführung
(15) sind die Mikroöffnungen 03 als Öffnungen
durchgehender Bohrungen 11, insbesondere Mikrobohrungen 11 ausgeführt, welche
sich durch eine den z. B. als Druckkammer 04 ausgebildeten
Hohlraum 04 begrenzende Wand 12, z. B. Kammerwand 12,
nach außen
erstrecken. Die Bohrungen 11 weisen z. B. einen Durchmesser
(zumindest im Bereich der Öffnungen 03)
von kleiner oder gleich 500 μm,
vorteilhaft kleiner oder gleich 300 μm, insbesondere zwischen 60
und 150 μm
auf. Der Öffnungsgrad
liegt z. B. bei 3 bis 25 %, insbesondere bei 5 bis 15 %. Eine Lochdichte
beträgt
zumindest 1/5 mm2, insbesondere mindestens 1/mm2 bis hin zu 4/mm2.
Die Wand 12 weist somit, zumindest in einem der Bahn 02 gegenüber liegenden Bereich,
eine Mikroperforation auf. Vorteilhafter Weise erstreckt sich die
Mikroperforation – wie
im ersten Ausführungsbeispiel
die Durchführungen 08 und Schicht 06 – um den
vollen Umfang von 360°.
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Eine
u.a. den Strömungswiderstand
beeinflussende Wandstärke
der die Bohrungen beinhaltenden Kammerwand 12 liegt z.
B. bei 0,2 bis 3,0 mm, vorteilhaft bei 0,2 bis 1,5 mm. insbesondere
von 0,3 bis 0,8 mm. Im Innern der Wendestange 01, insbesondere
im Hohlraum 04, kann eine nicht dargestellte verstärkende Konstruktion,
beispielsweise ein sich in Längsrichtung
der Wendestange 01 erstreckender Träger, insbesondere Metallträger, angeordnet
sein, auf welchem sich die Kammerwand 12 zumindest abschnittsweise
bzw. punktuell abstützt.
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Die
die Kammer 04 umschließende
Wand 12 ist z. B. durch einen Hohlprofilkörper, vorzugsweise einen
rohrförmigen
Hohlprofilkörper,
insbesondere einen Hohlprofilkörper
mit kreisringförmigen
Profil ausgebildet.
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Für die Ausführung der
Mikroöffnungen 03 als Öffnungen 03 von
Bohrungen 11 ist z. B. ein Überdruck in der Kammer 04 von
0,5 bis 2 bar, insbesondere von 0,5 bis 1,0 bar von Vorteil.
-
Die
Bohrungen 11 können
zylindrisch, trichterförmig
oder aber mit anderer spezieller Formgebung (z. B. in Form einer
Lavaldüse)
ausgeführt
sein.
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Die
Mikroperforation, d. h. die Herstellung der Bohrungen 11,
erfolgt vorzugsweise durch Bohren mittels beschleunigter Teilchen
(z. B. Flüssigkeit wie
beispielsweise Wasserstrahl, Ionen oder Elementarteilchen) oder
mittels elektromagnetischer Strahlung hoher Energiedichte (z. B.
Licht mittels Laserstrahl). Insbesondere vorteilhaft ist die Herstellung
mittels Elektronenstrahl.
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Die
der Bahn 02 zugewandte Seite der die Bohrungen 11 aufweisenden
Wand 12, z. B. eine aus Edelstahl gebildete Wand 12,
weist in bevorzugter Ausführung
eine schmutz- und/oder
farbabweisende Veredelung auf. Sie weist eine nicht dargestellte,
die Öffnungen 03 bzw.
Bohrungen 11 nicht bedeckende Beschichtung – z. B.
Nickel oder vorteilhaft Chrom – auf,
welche z. B. zusätzlich
bearbeitet ist – z.
B. mit Mikrorippen oder einen Lotusblüteneffekt bewirkend strukturiert
oder aber vorzugsweise hochglanzpoliert).
-
Die
die Bohrungen aufweisende Wand ist in einer Variante als ein Einsatz
oder mehrere Einsätze in
einem Träger
ausgebildet. Der Einsatz kann fest oder wechselbar mit dem Träger verbunden
sein. Letzteres ist von Vorteil bzgl. einer Reinigung oder aber
eines Austauschs von Einsätzen
verschiedenartiger Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche
Materialien und Bahnbreiten. In der Ausführung mit im wesentlichen vollumfänglich angeordneten Öffnungen 03,
können
derartige Einsätze
beispielsweise auf einem im Hohlraum 04 verlaufenden Träger angeordnet
sein.
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Bei
einem weiteren Beispiel (16) für eine verschwenkbare
Wendestange 01 sind in dieser mehrere Kammern 04 angeordnet,
wobei jeder Kammern 04 ein Teil der Mantelfläche der
Wendestange 01 (Sinterfläche wie dargestellt oder mikroperforierte Fläche, nicht
dargestellt) in Umfangsrichtung zugeordnet ist. Jede Kammer 04 ist
selektiv mit Druckluft beaufschlagbar, so dass in jeder Stellung
der jeweils umschlungene Bereich der Wendestange 01 mit Druckluft
beaufschlagt ist. Für
dieses Ausführungsbeispiel
sind z. B. an der Wendestange 01 mindestens zwei wahlweise
mit Druckluft beaufschlagbare Zuleitungen 13 angeordnet
oder aber die Kammern 04 sind über ein Mehrwegventil wahlweise
mit der von einer Quelle bezogenen Druckluft beaufschlagbar (17).
-
Dem
ggf. vorhandenen Wendewerk 02 nachgeordnet, läuft die
Bahn B bzw. ein Strang von aufeinander geführten Bahnen B bzw. Teilbahnen
B1; B2 in die Trichtereinheit 703 ein. Der Trichtereinheit 703 vorgeordnet
ist in vorteilhafter Ausführung
zumindest eine Registervorrichtung 719, z.B. mit einer
längs einer
Bahnlaufrichtung bewegbaren Walze 721, mittels eine Länge eines
Bahnweges von der Längsschneideinrichtung 701 bis
zum Trichterauflauf veränderbar ist.
Ist der Überbau 700 zur
Verarbeitung von zwei Teilbahnen B1; B2 ausgeführt, so ist zwar grundsätzlich eine
Registervorrichtung ausreichend, um die beiden Bahnen zueinander
in Längsrichtung
auszurichten. Von Vorteil ist jedoch die Anordnung zweier Registereinrichtrungen 719,
wobei jeder Registereinrichtung eine Messeinrichtung zur Ermittlung
des Schnittregisters 722, z.B. ein Abtastkopf nachgeordnet
ist. Hiermit und mit den beiden Registereinrichtungen können dann
beispielsweise die beiden Teilbahnen B1; B2 zu anderen, nicht dargestellten
Teilbahnen (Beispielsweise aus einer zweiten Linie von Druckeinheiten
oder einer zweiten, durch die Druckmaschine geführten Bahn) bzgl. des Schnittregister ausgerichtet
werden, bevor sie z.B. mit diesen in der Trichtereinheit 703 zu
einem Strang zur Weiterverarbeitung zusammen gefasst werden. Die
genannten, nicht dargestellten anderen Teilbahnen können beispielsweise
aus einer zweiten Linie von Druckeinheiten oder einer zweiten, durch
die selbe Linie der Druckmaschine geführten Bahn stammen, wobei einzelne
Druckeinheiten von der einen Bahn B und andere Druckeinheiten von
der zweiten Bahn z.B. über die
Leitelemente 302 umfahren werden. Im Fall eines für zwei Bahnen
ausgelegten Überbaus 700 weist dieser
beispielsweise die doppelte Anzahl, z.B. vier, Wendedecks 711 und
mindestens drei Registereinrichtungen 719 auf.
-
In
vorteilhafter Ausführung
ist es zur Voreinstellung der Druckmaschine vorgesehen, dass die nicht
dargestellten Antriebe die Registervorrichtungen 719 in
Signalverbindung mit dem o. g. System S stehen. Anhand der Produktionsdaten
(z. B. vorgesehene Bahnführung,
resultierende theoretische Schnittlinie, und/oder Bahn- bzw. Teilbahnbreite
b; b') wird die
aktuelle Lage die Registervorrichtungen 719 mit einer für diese
Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf.
eine entsprechende Bewegung übe
Stellbefehle an die betreffenden Antriebe veranlasst. Je nach Bahnführung und durch
die Wendedecks 711 verursachtem Versatz und Laufweg sind
die entstandenen Teilbahnen B1; B2 ins Längsregister zueinander zu bringen
und die Walze 721 entsprechend zu positionieren. Derartige Voreinstellwerte
können
tabellarisch für
die verschiedenen Produktionen Hinterlegt sein, oder aber es findet
im System eine Berechnung anhand der durch die Bahnbreiten und den
seitlichen Versatz resultierenden Bahnwege statt.
-
Die
Trichtereinheit 703 weist als Hauptbestandteile mindestens
eine Walze 731, z. B. eine Trichtereinlauf- oder auch Trichterzugwalze 731,
mindestens einen Falztrichter 732 sowie ein Paar Falzwalzen 733 auf.
Die Trichterzugwalze 731 ist vorzugsweise mechanisch unabhängig von
anderen Aggregaten durch einen eigenen Antriebsmotor, z.B. einen
Servomotor, angetrieben. Er ist vorzugsweise bzgl. seiner Drehzahl
geregelt und erhält
einen Sollwert auf Basis eines Messwertes (s.u.) und eines z.B. von
der Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwertes (bzw. Sollwertbereichs)
für die
Bahnspannung. In bevorzugter Ausführung sind der Trichterzugwalze 731 mehrere
axial nebeneinander angeordnete Rollen 734 zugeordnet,
welche beispielsweise gruppenweise oder einzeln pneumatisch an die
bzw. von der Walze 731 an- bzw. abstellbar sind. In räumlicher Nähe zu dieser
Trichterzugwalze 731 kann der Überbau 700 eine nicht dargestellte
Messeinrichtung zur Ermittlung der Bahnspannung aufweisen. Die Messeinrichtung
ist z.B. als Messwalze mit Messzapfen ausgebildet. Die Bahnspannung
wird mittels der ggf. vorhandenen Messeinrichtung ermittelt und
zur Spannungsregelung über
die Trichterzugwalze 731 herangezogen.
-
In
vorteilhafter Weiterbildung ist der Trichterzugwalze 731 eine
Längsschneideinrichtung 736 zugeordnet,
mittels welcher beispielsweise ein Mittelschnitt einer einlaufenden
Bahn B durchführbar
ist. Die Längsschneideinrichtung 736 kann
auch als Perforiereinrichtung anstatt einer durchgehenden Klinge ein
Perforiermesser tragen. Die Längsschneideinrichtung 736 ist
bevorzugt aus einer, beispielsweise pneumatisch an-/abstellbaren, Obermessereinheit gebildet,
welche in Anstelllage mit der Klinge in eine umlaufende Nut der
Trichterzugwalze 731 eintaucht.
-
In
einer alternativen Ausführung
des Überbaus 700 kann
der Falztrichter 732 (mit Trichterzugwalze 731)
nicht wie in Fig. Ü1
derart orientiert sein, dass Bahnen B; B' im Geradeauslauf aus diesen führbar sind,
sondern der Falztrichter 732 ist quer (ca. 90°) zur Laufrichtung
der die vorgeordneten Aggregate der Druckmaschine durchlaufenden
Bahn B; B' orientiert.
In diesem Fall ist der Trichterzugwalze 732 mindestens
eine nicht dargestellte Umlenkstange vorgeordnet, welche in 45°-Neigung
zur Transportrichtung der einlaufenden Bahn B; B' aber in deren Ebene angeordnet ist.
-
Der
Falztrichter 732 ist in vorteilhafter Ausführung in
einer Richtung (zumindest eine Komponente) bewegbar, welche senkrecht
zum Rückenfalz des
den Falztrichter 732 verlassenden Stranges und/oder im
wesentlichen parallel zu einer Rotationsachse eines Zylinders (Querschneidzylinder,
Falzmesserzylinders und/oder Falzklappenzylinder) des nachgeordneten
Falzapparates 800. Hiermit lässt sich der korrekte Einlauf
in die Zylinder des Falzapparates 900 für unterschiedliche Bahn- bzw.
Strangbreiten und/oder Lagen einstellen.
-
In
vorteilhafter Ausführung
ist es zur Voreinstellung der Druckmaschine vorgesehen, dass ein nicht
dargestellter Antrieb für
die beschriebene Bewegung des Falztrichters 732 in Signalverbindung mit
dem System S steht. Anhand der Produktionsdaten (z. B. der Bahn- bzw. Teilbahnbreite
b; b') wird die aktuelle
Lage des Falztrichters 732 mit einer für diese Produktion vorgegebenen
bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf. eine entsprechende Bewegung über Stellbefehle
an den betreffenden Antrieb veranlasst. Je nach Bahn-, Teilbahn-
bzw. Strangbreite ist der Falztrichter 732 (bzw. die Trichterspitze)
entsprechend zu positionieren. Der Falztrichter 732 wird
z. B. derart Positioniert, dass der gefalzte Strang für jede Breite
in geeigneter Weise – z.
B. im wesentlichen mittig auf die Mantelfläche des nachfolgenden Zylinders – in den
Falzapparat 800 bzw. dessen Fördervorrichtungen gelangt.
Voreinstellwerte können
tabellarisch für
die verschiedenen Produktionen hinterlegt sein, oder aber es findet
im System eine Berechnung anhand der durch die Bahnbreiten und den
seitlichen Versatz resultierenden Bahnwege statt.
-
Die
Falzwalzen 733 sind in einzeln ihrem Spreizwinkel in einer
Richtung senkrecht zum Strang verstellbar ausgeführt. Weiter sind die Falzwalzen 733 gemeinsam
oder einzeln entlang dem Strang auf den Falttrichter 732 hin
bzw. von diesem weg justierbar ausgeführt. Der Falztrichter 732 ist
in der o. g. art einzeln oder gemeinsam mit dem Falzwalzenpaar 738 in
der Horizontalen in und entgegen der Richtung der in die Falzeinheit 703 einlaufenden
Bahn B bewegbar angeordnet.
-
Dem
Paar von Falzwalzen 733 ist, z.B. zur Entfernung von Luftpolstern,
je Strangseite jeweils eine weitere Walze 746 nachgeordnet,
mit denen der Strang nacheinander in leicht S-förmiger Führung zusammenwirkt.
-
Vor
Beginn einer Produktion erhält
nun das System S von einem Produktplanungssystem, einer Druckvorbereitungsstufe,
dem Drucker selbst und/oder einem vorliegenden Ausschießschema
zur Voreinstellung relevante Daten zur geplanten Produktion. Das
Ausschießschema
beinhaltet z. B. die für
die geplante Produktion vorgesehenen Bahn- bzw. Teilbahnwege sowie die Belegung
der Formzylinder 304 mit den Druckseiten. Angaben zur Bahnbreite
und/oder zur vorgesehenen seitlichen Lage der Bahn können durch
den Drucker eingegeben werden oder aber von einer Maschinensteuerung, dem
Rollenwechsler 100 selbst, einem Logistiksystem oder einem
Produktplanungssystem bezogen werden.
-
Für die Positionierung
der Schneideinrichtung 701 und/oder des Rollenwechslers 100 wird
beispielsweise die Information zur geplanten Bahnbreite und/oder
Lage, des Falztrichters 732 die Teilbahnbreite herangezogen.
Für die
Positionierung der Wendestangen 712 und der Registereinrichtung 701 werden
z. B. die Angaben zu den vorgesehenen Bahn- bzw. Teilbahnwegen verarbeitet.
Die Voreinstellung von Farbmessern wird z. B. unter Verwendung von
Daten aus der Druckvorbereitung und/oder dem Ausschießschema
(Farbdichten, Belegung etc.) vorgenommen. Die Voreinstellung der
Abnahmevorrichtung 333 greift auf die zu bedruckende Bahnbreite
und ggf. das Ausschießschema
(Belegung) zurück.
-
In
einer vorteilhaften einfachsten Ausführung der Druckmaschine wird
zumindest durch das System S die Längsschneideeinrichtung 701 voreingestellt.
Der Rollenwechsler 100 kann hierbei ggf. ohne „äußere" Voreinstellung durch
einen eigenen inneren Regelkreis immer auf Mitte geregelt sein.
-
In
einer komfortableren Ausführung
wird die Voreinstellung vom System S für die Längsschneideeinrichtung 701 und
das Wendedeck 702 und ggf. zusätzlich für den Rollenwechsler 100 vorgenommen.
-
In
einer weitgehend automatisierten Ausführung wird zusätzlich zur
letztgenannten der Falztrichter 732 positioniert.
-
Zusätzlich zu
den drei o.g. Ausbaustufen kann vorteilhaft eine Voreinstellung
der Farbmesser 343 und/oder der Abstreifelemente 343 durch
das System S erfolgen.
-
Grundsätzlich kann
nach Bedarf und Automatisierungsgrad auch eine von o. g. verschiedene Auswahl
an voreinzustellenden Aggregaten bzw. Teilaggregaten vorgesehen
sein. So kann sich eine Voreinstellung beispielsweise lediglich
auf die Einstellung der Farbmesser 343 und der Längsschneideinrichtung 701 richten,
während
in anderer Ausführung sämtliche
zur Bahnführung
und zum Schneiden vorgesehenen Aggregate bzw. Teilaggregate, insbesondere
derjenigen des Überbaus 700 zur
Voreinstellung vorgesehen sind.
-
Das
System S kann als Steuereinheit S ausgeführt sein, welches eine Benutzerschnittstelle
zum Eingeben und/oder Einlesen zumindest einer Breite B; B' und/oder eines Bahnweges
einer zu verarbeitenden Bahn, Rechenmittel zum Ermitteln einer Sollposition
der voreinzustellenden Aggregate, Teilaggregate bzw. Einheiten wie
dem Rollenwechsler 100, der Längsschneideinrichtung 701,
der Wendestange 712, der Registervorrichtung 719 und/oder
dem Falztrichter 732 anhand der Bahnbreite und/oder dem Bahnweg
sowie Treiber zum Ansteuern der zugeordneten Stellglieder, um die
jeweils ermittelte Sollposition einzustellen, umfasst.
-
- 100
- Aggregat,
Einzugwerk
- 101
- Tragarm
- 102
- Tragarm
- 103
- Träger
- 104
- Rolle
- 105
- –
- 106
- Rolle
- 107
- Antriebsmotor
- 108
- Klebe-
und Schneideinrichtung
- 109
- Gestell
- 110
- –
- 111
- Konus
- 112
- Antriebsmotor
- 113
- Tänzerwalze
- 114
- Steuerung
und/oder Regelung
- 200
- Aggregat,
Einzugwerk
- 201
- Antriebsmotor
- 202
- Zugwalze
- 203
- Rolle
- 204
- Walze,
Tänzerwalze
- 205
- –
- 206
- Messwalze
- 207
- Antrieb,
Zylinder
- 208
- Mittel
zum seitlichen Versetzen, Drehrahmen
- 209
- Messeinrichtung
zur Erfassung der Lage der Bahnkante
- 210
- –
- 211
- Steuer-
und/oder Regeleinrichtung
- 300
- Aggregat,
Druckeinheit, Doppeldruckwerk
- 301
- Druckwerk,
Offsetdruckwerk
- 302
- Walze
- 303
- Zylinder, Übertragungszylinder,
Druckwerkszylinder
- 304
- Zylinder,
Formzylinder, Druckwerkszylinder
- 305
- Farbwerk
- 306
- Feuchtwerk
- 307
- Vorrichtungen
zur halb- oder vollautomatischen Plattenzuführung
- 308
- Leitelement
- 309
- Waschvorrichtung
- 310
- Druckform,
Druckplatte
- 311
- Farbzuführung, Farbkasten
- 312
- Stellvorrichtung
- 313
- Walze,
Duktorwalze
- 314
- Walze,
Filmwalze
- 315
- Walze,
Farbwalze
- 316
- Walze,
Reibzylinder
- 317
- Walze,
Farbwalze
- 318
- Walze,
Farbwalze
- 319
- Walze,
Farbwalze
- 320
- Walze,
Farbwalze
- 321
- Walze,
Reibzylinder
- 322
- Walze,
Auftragwalze
- 323
- Walze,
Auftragwalze
- 324
- Walze,
Auftragwalze
- 325
- Walze,
Auftragwalze
- 326
- Walze
- 327
- Walze
- 328
- Walze,
Auftragwalze
- 329
- Walze,
Reibwalze, Chromwalze
- 330
- Walze
- 331
- Kontaktzone
- 332
- Feuchtmittelvorrat
- 333
- Abnahmevorrichtung
- 334
- Abschnitt,
Abstreifelement
- 335
- Topfblech
- 336
- Behälter
- 337
- Spindel
- 338
- Antrieb,
Zylinder
- 339
- Messer
- 340
- unwirksame
Zone
- 341
- Hebelmechanismus
- 342
- –
- 343
- Farbmesser
- 344
-
- 450
- Lackierwerk
- 500
- Trockner
- 600
- Kühleinheit
- 700
- Überbau
- 701
- Längsschneideinrichtung
- 702
- Wendewerk
- 703
- Trichtereinheit
- 704
- –
- 705
- Messereinheit
- 706
- Untermesser
- 707
- Gegenmesser,
Obermesser
- 708
- Zugwalze
- 709
- Rolle
- 710
- Wagen,
Wendewagen
- 711
- Wendedeck
- 712
- Wendestange
- 713
- Drehrahmen
- 714
- Sensorik
- 715
- Abtastkopf
- 716
- Silikonwerk
- 717
- Abtasteinrichtung
- 718
- Perforierwerk
- 719
- Registervorrichtung
- 720
- –
- 721
- Walze
- 722
- Messeinrichtung
zur Ermittlung des Schnittregisters
- 731
- Walze,
Trichtereinlaufwalze, Trichterzugwalze
- 732
- Falztrichter
- 733
- Falzwalze
- 734
- Rolle
- 735
- –
- 736
- Längsschneideinrichtung
- 737
- Antrieb,
Elektromotor
- 738
- Träger, Führung
- 739
- Seitengestell
- 740
- –
- 741
- Spindeltrieb,
Gewindespindel, Spindel
- 742
- Lasche
- 743
- Zuführung, Drehdurchführung
- 744
- Initiator
- 745
- –
- 746
- Verriegelungsmechanismus
- 01
- Wendestange
- 02
- Bahn,
Materialbahn, Bedruckstoffbahn, Papierbahn
- 03
- Öffnung,
Mikroöffnung
- 04
- Hohlraum,
Kammer, Druckkammer
- 05
- –
- 06
- mikroporöses Material,
Sintermaterial, Schicht, mikroporös, Beschichtung
- 07
- Träger, Innenkörper, Trägerrohr
- 08
- Durchführung, Durchgangsöffnung
- 09
- Öffnung
- 10
- –
- 11
- Bohrung,
Mikrobohrung
- 12
- Wand,
Kammerwand
- 13
- Zuleitung
- 800
- Falzapparat
- 900
- Querschneider,
Planoausleger
- a
- Abschnittslänge
- B
- Bahn
- B'
- Bahn
- b
- Breite,
Bahn
- b'
- Breite,
Bahn
- S
- System
zur Voreinstellung
- S712
- Schwenkachse