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Die
Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine zur spanenden Bearbeitung
jeweils eines Werkstückes,
welches an einer ersten von zwei Ladestellen auf eine erste Werkstückspindel
aufgespannt wird, welche durch Linearverlagerung entlang einer Horizontalführung in
eine Bearbeitungsposition bringbar ist, und das Werkstück von mindestens
einem je einer Werkzeugspindel getragenen Schneidwerkzeug bearbeitet
wird, und nach erfolgter Bearbeitung durch Linearverlagerung entlang
der Horizontalführung
einer Ladestelle zum Entladen zugeführt wird.
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Eine
Werkzeugmaschine der in Rede stehenden Art ist bekannt aus der
DE 101 39 306 A1 , vergleiche
dort insbesondere die
29 und zugehöriger Text.
Die die Werkstücke
zubringende Ladestelle befindet sich auf der einen Seite und die
die fertig bearbeiteten Werkstücke
abnehmende Ladestelle auf der anderen Seite der Horizontalführung, zwischen
welchen Ladestellen die Werkzeugspindel vorgesehen ist. Die an der
ersten Ladestelle ankommenden Werkstücke werden von der Werkstückspindel übernommen
und in die Bearbeitungsposition gebracht. Nach Fertigbearbeitung
fährt die
Werkstückspindel
zur Abgabeposition, also zur anderen Ladestelle.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Werkzeugmaschine
so auszugestalten, dass die Ladezeiten erheblich reduziert sind.
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Diese
Aufgabe ist zunächst
und im Wesentlichen bei einer Werkzeugmaschine mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst,
wobei darauf abgestellt ist, eine auf der Horizontalführung zwischen
der zweiten Ladestelle und der Bearbeitungsposition verfahrbare
zweite Werkstückspindel
vorzusehen, wobei jeweils eine der beiden Werkstückspindeln von einer jeweils
ihr zugeordneten Ladestelle ent- und beladen wird, während die
jeweils andere der beiden Werkstückspin deln
sich in der gemeinsamen Bearbeitungsposition zur spanenden Bearbeitung
des Werkstückes
befindet.
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Die
Gegenstände
der weiteren Ansprüche sind
nachstehend in Bezug zu dem Gegenstand des Anspruches 1 erläutert, können aber
auch in ihrer unabhängigen
Formulierung von Bedeutung sein.
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Zufolge
derartiger Ausgestaltung ist die Wirtschaftlichkeit einer gattungsgemäßen Werkzeugmaschine
erheblich erhöht.
Dies ist möglich
wegen der das Be- und Entladen beinhaltenden reduzierten Nebenzeiten.
Es lassen sich ca. 30% dieser Nebenzeiten einsparen, wodurch die
Auslastung der Werkzeugmaschine erheblich erhöht wird und zu einer größeren Wirtschaftlichkeit
führt.
Sobald ein Werkstück
an der Bearbeitungsposition fertig bearbeitet ist, fährt dieses
zusammen mit der es tragenden Werkstückspindel zur ihr zugeordneten
Ladestelle, während
die andere Werkstückspindel,
welche bereits mit einem Werkstück
bestückt
ist, in die Bearbeitungsposition steuert. Die das fertig bearbeitete Werkstück tragende
Werkstückspindel übergibt
während
des Bearbeitungsvorganges das fertig bearbeitete Werkstück an die
Ladestelle und nimmt ein unbearbeitetes Werkstück auf, um in die Bereitschaftsstellung
zu fahren. Sobald das an der Bearbeitungsposition befindliche Werkstück seine
Bearbeitung erfahren hat und von der es haltenden Werkstückspindel
abtransportiert wird, kann also das in der Bereitschaftsstellung
befindliche Werkstück
mit der es tragenden Werkstückspindel
in die Bearbeitungsposition fahren. Der wirtschaftliche Gewinn der
erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine
ist größer, selbst
wenn man die zweite Werkstückspindel
in die Fertigung der Werkzeugmaschine mit einbezieht. Eine vorteilhafte Weiterbildung
ist erfindungsgemäß darin
zu sehen, dass die beiden Werkstückspindeln
jeweils nur gleich gestaltete Werkstücke aufnehmen, wobei sich die von
der ersten Werkstückspindel
aufgenommenen Werkstücke
von den von der zweiten Werkstückspindel
aufgenommenen Werkstücken
unterscheiden, so dass die mit Standardwerkzeugen ausgerüsteten Werkzeugspindeln
vor jeder Bearbeitung ihre Arbeitsstellung ändern. Insbesondere erweist
sich diese Maßnahme
für CNC-gesteuerte
Werkzeugmaschinen von Vorteil, da die mit Standardwerkzeugen ausgestatteten
Werkzeugspindeln den Werkstücken angepaßte exakte
Raumstellungen einnehmen müssen.
Verläßt ein fertig
bearbeitetes Werkstück
die Bearbeitungsposition, so werden vor der Bearbeitung des nächsten,
abweichend gestalteten Werkstückes die
Werkzeugspindeln in die angepaßte
Arbeitsstellung gesteuert. Dies hat zur Folge, dass in der Massen-
oder Serienproduktion die Rüstzeiten
bei einem Werkstückwechsel
erheblich reduziert sind, so dass nicht nur das Be- und Entladen beinhaltende
Nebenzeiten, sondern auch Rüstzeiten
reduziert sind. Hervorzuheben ist ferner dabei, dass die beiden
Werkzeugspindeln synchron verlagert werden. Es wird davon ausgegangen,
dass an der Bearbeitungsposition zwei Werkzeugspindeln arbeiten,
die bei einer entsprechenden Änderung
ihrer jeweiligen Arbeitsstellung nicht nacheinander, sondern synchron
gesteuert werden, was eben dazu beiträgt, die Umrüstzeiten besonders niedrig
zu halten. Ebenfalls ist es auf Basis der erfindungsgemäßen Ausgestaltung
möglich, eine
beidseitige Bearbeitung eines Werkstückes vorzunehmen, wobei jede
der beiden Seiten andere Bearbeitungsparameter verlangt. Die entsprechende Positionierung
der Werkzeugspindeln bei gegebenenfalls der diese tragenden Träger kann
beispielsweise ausschließlich
mittels Linearantriebe geschehen. Auch Schwenkbewegungen, die die
Werkzeugspindeln bzw. ein oder mehrere der sie tragenden Träger vollführen, werden
von Linearantrieben gesteuert. Im Detail ist dabei so vorgegangen,
dass jede Werkzeugspindel in Bezug zum Werkstück in den drei Raumrichtungen
X, Y, Z und in den beiden Raumwinkeln θ und φ von von einer elektronischen Steuereinrichtung
angesteuerten Servoantrieben in die jeweilige Arbeitsstellung verlagerbar
ist. Es läßt sich
auf diese Weise die erforderliche Arbeitsstellung genau positionieren
und reproduzieren. Die Verlagerung aller fünf Einstellachsen erfolgt durch
Linearantriebe, deren Einstellwerte Strecken sind. Diese Strecken
werden von einer elektronischen Recheneinheit einer elektronischen
Steuereinheit berechnet.
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Ausgangspunkt
für die
Berechnung sind vom Bediener eingegebene Kenndaten für die zu
bearbeitende Fläche,
beispielsweise die Lage der zu bearbeitenden Fläche im Raum, insbesondere betreffend ein
durch die Werkstückachse
definiertes Bezugssystem. Ausgehend von dieser Eingangsgröße wird die
Arbeitsstellung der Schneide des Werkzeuges berechnet, also deren
Raumposition und die zugehörigen
Winkel, die die Raumrichtung der Werkzeugspindel definieren. Mit
den aus der Konstruktion der Maschine her bekannten Längenmaßen können dann
die Strecken berechnet werden, auf welche die Linearantriebe eingestellt
werden. Die Verwendung von Strecken als Einstellwerte bringt in
Kombination mit der Verwendung der Linearantriebe die Möglichkeit,
die Werkzeugspindel in die zuvor errechnete Raumposition zu bringen.
Schließlich
ist noch eine vorteilhafte Weiterbildung darin zu sehen, dass die Linearantriebe
der Einstellachsen während
der Bearbeitung in der Arbeitsstellung von der elektronischen Regelung
fixiert sind. Das bedeutet, dass die entsprechenden Drehstellungen
beispielsweise von Spindeltrieben, die zur Einstellung der Arbeitsstellung
dienen, mittels Regelung gehalten werden.
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Nachstehend
werden zwei Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt:
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1 eine
Draufsicht der Werkzeugmaschine gemäß der ersten Ausführungsform,
stark schematisiert dargestellt;
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2 die
Ansicht nach der Linie II-II in 1;
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3 die
Frontansicht der Werkzeugmaschine im Bereich der Bearbeitungsposition
mit dort befindlichem, von der Werkstückspindel getragenen Werkstück;
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4 den
Schnitt nach der Linie IV-IV in 3;
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5 den
Schnitt nach der Linie V-V in 4;
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6 den
Schnitt nach der Linie VI-VI in 3 und
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7 schematisch
die die Lage der Werkzeugspindel A bzw. der Schneide S definierenden Parameter
und
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8 eine
der 1 ähnliche
Darstellung, die zweite Ausführungsform
betreffend.
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Die
Werkzeugmaschine besitzt ein Gehäuse 1 rechteckigen
Grundrisses. Zwischen den Schmalwänden des Gehäuses 1 erstreckt
sich eine Horizontalführung 2 mit
dieser zugeordneten Spindeln 3, mittels welcher Werkstückspindel-Träger 4, 5 entlang der
Horizontalführung 2 verlagerbar
sind. Die Werkstückspindel-Träger 4, 5 beinhalten
antreibbare Werkstückspindeln 6, 7,
die in der Z-Achse verlaufen und welche jeweils von einem Antriebsmotor 8 antreibbar
sind.
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Die
Verlagerung der Werkstückspindel-Träger 4, 5 erfolgt
längs der
X-Achse.
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Parallel
zur Horizontalführung 2 nimmt
die Werkzeugmaschine eine Bearbeitungsvorrichtung 9 auf.
Seitlich derselben erstrecken sich quer zur Horizontalführung 2 verlaufende
Trennwände 10, 11,
welche zwischen sich eine Bearbeitungskammer mit der dortigen Bearbeitungsvorrichtung 9 bilden.
Aus 1 ist insbesondere zu erkennen, dass die Bearbeitungsvorrichtung 9 mittig
zur Horizontalführung 2 angeordnet
ist. Bis in diese Mittenposition sind die Werkstückspindel-Träger 4, 5 zur
einen bzw. anderen Seite hin bis in eine Ladestelle L1 bzw. L2 verfahrbar. Letztere
erstrecken sich vor den Trennwänden 10, 11 und
zwar außerhalb
der Bearbeitungskammer.
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Gemäß der ersten
Ausführungsform
enden an der Ladestelle L1 zwei parallel nebeneinander angeordnete
Magazinschienen 12, 13, welche beim Ausführungsbeispiel
parallel zur Horizontalführung 2 verlaufen,
vgl. 1. Bezüglich
der einen Magazinschiene 12 handelt es sich um die Zuführschiene, was
durch Pfeile angedeutet ist. Die andere Magazinschiene 13 ist
die Abführschiene.
Dem Ende jeder Magazinschiene 12, 13 ist je ein
Magazinteller 14 bzw. 15 zugeordnet. Der Magazinteller 14 nimmt
die unbearbeiteten Werkstücke
B und der Magazinteller 15 die bearbeiteten Werkstücke B' auf. Bezüglich der Werkstücke B kann
es sich um Zahnräder
handeln, die an der Bearbeitungsstelle Abdachungen an den Stirnflächen erhalten
sollen.
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Auch
zur Ladestelle L2 führen
zwei parallel zueinander angeordnete Magazinschienen 16, 17, welchen
Magazinteller 18, 19 zugeordnet sind. Der Magazinteller 18 nimmt
unbearbeitete Werkstücke
C auf. Auch diese sind Zahnräder,
die an der Bearbeitungsposition eine Abdachung erhalten sollen.
Die Magazinschiene 16 ist die zuführende Schiene, während die
fertig bearbeiteten Werkstücke
C' in Pfeilrichtung
von der Magazinschiene 17 dem Magazinteller 19 übergeben
werden. Die Werkstücke
C unterscheiden sich von den Werkstücken B in einer unterschiedlichen
Zähnezahl,
so dass jeweils an der Bearbeitungsposition die Einstellung der
Standardwerkzeuge stattzufinden hat.
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An
jeder Ladestelle L1, L2 befindet sich eine Übergabevorrichtung 20,
mittels welcher die bearbeiteten Werkstücke B' bzw. C' von der Werkstückspindel 6 bzw. 7 abgenommen
und neue Werkstücke übergeben
werden können.
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Das
Abdachen der Stirnflächen
der Zahnrad-Werkstücke
erfolgt durch Synchronbearbeitung mittels zweier Schlagmesser 21 an
der Bearbeitungsposition, und zwar mittels der dortigen Bearbeitungsvorrichtung 9.
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Im
Einzelnen arbeitet die Werkzeugmaschine wie folgt:
Gemäß der in
den 1 und 2 veranschaulichten Position
befindet sich die zweite Werkstückspindel 7 mit
dem von ihr getragenen Werkstück
C in der Bearbeitungsposition. Die erste Werkstückspindel 6 befindet
sich dagegen an der Ladestelle L1, wo mittels der Übergabevorrichtung 20 nach
durchgeführter Entladung
ein Werkstück
B übergeben
wird. Nach erfolgter Bestückung
der Werkstückspindel 6 mit
dem Werkstück
B fährt
die erste Werkstückspindel 6 nahe an
die zweite Werkstückspindel 7 heran.
Nachdem das von ihr getragene Werkstück C fertig bearbeitet ist,
also die Abdachungen erhalten hat, fährt die zweite Werkstückspindel 7 zur
zweiten Ladestelle L2. Sobald die zweite Werkstückspindel 7 Platz
gemacht hat, kann die erste Werkstückspindel 6 in die
Bearbeitungsposition vorfahren, so dass dort die Bearbeitung des
Werkstückes
B stattfinden kann. Die zweite Werkstückspindel 7 hat dann
bereits die zweite Ladestelle L2 erreicht, wo mittels der Übergabevorrichtung 20 das
fertig bearbeitete Werkstück
C' an die Magazinschiene 17 übergeben
wird. Ein unbearbeitetes Werkstück
C wird mittels der Übergabevorrichtung 20 an
die Werkstückspindel 7 übergeben,
so dass danach diese bis nahe an die erste Werkstückspindel 6 in
die entsprechende Bereitschaftsstellung heranfahren kann. Erst nach
durchgeführter
Bearbeitung des Werkstückes
B und Verlagerung der Werkstückspindel 6 zur
Ladestelle L1 kann die zweite Werkstückspindel 7 in die
Bearbeitungsstellung verfahren.
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Auf
diese Weise lassen sich die durch das Be- und Entladen entstehenden
Nebenzeiten erheblich reduzieren, und zwar um ca. 30%.
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Da
die Werkstücke
B, C, beispielsweise eine unterschiedliche Zähnezahl besitzen, müssen entsprechend
dem jeweilig zu bearbeitenden Werkstück zuvor die Parameter der
Bearbeitungsvorrichtung 9 geändert werden.
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Dies
läßt sich
jedoch ebenfalls sehr kurzfristig erreichen. An der Bearbeitungsposition
bzw. der dortigen Bearbeitungsvorrichtung 9 sind zwei Schlagmesser 21 vorgesehen,
die jeweils auf einer Werkzeugspindel 22 angeordnet sind.
Auf dieser können
jedoch auch Mehrzahnschlagmesser angeordnet sein. Jede der beiden
Werkzeugspindeln 22 ist dabei einer Werkzeuganordnung 23 zugeordnet. Die
beiden Werkzeuganordnungen 23 bilden die Bearbeitungsvorrichtung 9 und
damit die Bearbeitungsposition für
die abzudachenden Werkstücke
B, C.
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Jede
Werkzeuganordnung 23 besitzt einen Spindelkasten 24 und
einen Antriebsmotor 25. Die beiden Antriebsmotoren 25 der
beiden Werkzeuganordnungen 23 sind mit dem Antriebsmotor 8 der Werkstückspindeln 6, 7 synchronisiert.
Sie stehen in einem bestimmten Drehzahlverhältnis zueinander.
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Das
Maschinenbett 26 der Werkzeugmaschine bildet eine Längsführung 27 aus.
Auf dieser ist eine Grundplatte 28 in Richtung X verlagerbar.
Hierzu dient eine fest im Maschinenbett 26 gelagerte Kugelrollenspindel 29,
die von einem Spindelantrieb 30 angetrieben wird. Unterhalb
der Grundplatte 28 ist eine Spindelmutter 31 angeordnet,
so dass durch Betätigung
des Spindelantriebs 30 die Grundplatte 28 in Richtung
X verlagert werden kann.
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Fest
mit der Grundplatte 28 ist ein torförmiger Körper 32 verbunden.
Dieser lagert einen Ausleger 33, welcher um ein Drehlager 34 schwenkbar
ist. Das freie Ende des Auslegers 33 trägt einen Spindeltrieb 35,
dessen Spindel 36 an einem Arm 37 eines Turmes 38 angreift.
Der Arm 37 des Turmes 38 trägt ein Drehlager 39,
welches eine Spindelmutter für
die Spindel 36 ausbildet. Der Turm 38 ist um ein
sich in der Y-Richtung erstreckendes Drehlager 40 schwenkbar
angeordnet. Daher kann der Turm 40 durch Betätigung des
Spindeltriebes 35 um die liegende Y-Achse, welche durch
das Drehlager 40 definiert ist, gedreht werden. Dabei wird
der Turm 38 von der Grundplatte 28 getragen.
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Der
Turm 38 trägt
zwei parallel zueinander angeordnete Kugelrollenspindeln 41, 42.
Diese erstrecken sich in der Y-Richtung. Auf dem Kopf des Turmes 38 befinden
sich zwei elektrische Einzelantriebe 43, 44 für die beiden
mit parallelem Abstand voneinander verlaufenden Kugelrollenspindeln 41, 42.
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Jede
der beiden Kugelrollenspindeln 41, 42 trägt einen
Spindelschlitten 45 bzw. 46, welche Schlitten
zusätzlich
noch an einer Führungsschiene des
Turmes 38 geführt
sind. Durch Antrieb der Gewindespindeln 41, 42 kann
der zugeordnete Spindelschlitten in Y-Richtung verlagert werden.
Dem Spindelschlitten 45 ist ein erstes Drehlager P1 zugeordnet,
welches werkzeugseitig angeordnet ist. Der der Kugelrollenspindel 42 zugeordnete
Spindelschlitten 46 trägt
ein zweites Drehlager P2, welches der Antriebsseite der Werkzeuganordnung 23 zugeordnet ist.
Ein Träger 47 sitzt
schwenkbar um das Drehlager P1 auf dem Spindelschlitten 45.
An einer doppelten Führung 48 des
Trägers 47 sitzt
eine Kulissenführung 49,
die dem Spindelschlitten 46 zugeordnet ist. Diese Kulissenführung 49 ist
um den zweiten Lagerpunkt P2 schwenkbar. Dies hat zur Folge, dass
sich bei einer Schwenkung des Trägers 47 um
den ersten Lagerpunkt P1 der zweite Lagerpunkt P2 relativ vom ersten
Lagerpunkt P1 entfernt. Hierbei gleitet die Führung 48 des Trägers 47 in
der Kulisse 49. Letztere schwenkt dabei um den zweiten
Lagerpunkt P2.
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Der
Träger 47 besitzt
nicht nur auf seiner Unterseite Führungen 48, sondern
auch auf seiner Oberseite Führungen 50.
Beide Führungen 48, 50 verlaufen
parallel zueinander und in Erstreckungsrichtung des Trägers 47.
Auf der oberseitigen Führung 50 sitzt
der Spindelkasten 24 einer Werkzeuganordnung 23 derart,
dass das Werkzeug 21 entlang seiner Drehachse U verlagert
werden kann. Auch diese Verlagerung erfolgt durch einen Linearantrieb in
Form einer Kugelrollenspindelanordnung. Das Werkzeug 21 bzw.
Schlagmesser sitzt dabei auswechselbar in einem Futter der Werkzeugspindel 22.
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Die
Werkzeugmaschine weist zwei klappsymmetrisch zueinander angeordnete
Werkzeuganordnungen 23 auf, die jeweils einem Turm 38 zugeordnet
sind.
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Hervorzuheben
ist, dass beim Ausführungsbeispiel
sämtliche
Drehantriebe der Werkzeuganordnungen über Linearantriebe verwirklicht
sind. Diese sind dabei durch eine entsprechende Verspannung der
Lager, insbesondere Wälzlager
spielfrei. Um die Werkzeuge rechnergesteuert zu positionieren, sind die
Linearantriebe mit Linearweggebern versehen. Die jeweiligen ersten
Lagerpunkte P1 besitzen nicht veranschaulichte Drehgeber. Mit der
beschriebenen Anordnung ist eine Positionierung der Werkzeuganordnung 23 um
jede virtuelle Raum-Drehachse
möglich.
Die Werkstückspindel 6, 7 kann
auch in ihrer Achsrichtung zum Zwecke der Zustellung oder des Vorschubes
verlagert werden. Die Verlagerung der Werkzeugspindel 22 gegenüber dem
Träger 47 kann ebenfalls
zum Zwecke des Vorschubes oder zum Zwecke der Zustellung erfolgen.
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Die
vorbeschriebene Werkzeugmaschine ist in der Lage, verschiedenartige
Werkstücke
zu bearbeiten. Wie schon ausgeführt
wurde, handelt es sich bezüglich
dieser Werkstücke
um verzahnte Werkstücke,
insbesondere Zahnräder.
In die Zahnflanken dieser Zahnräder
sollen in entsprechender Teilung umfangsversetzt gleichartige Flächen gefräst werden.
Die Werkzeugmaschine ist insbesondere dazu in der Lage, sich schnell
auf die Bearbeitung eines anders gestalteten Werkstückes umzustellen.
Bei dieser Umstellung muss die Werkzeugspindel 22 in eine
andere Arbeitsstellung zum Werkstück B, C gebracht werden. Das
bedeutet, die Schneide des Werkzeuges 22 muss in eine andere,
durch die drei Raumrichtungen X, Y, Z definierte Lage gebracht werden
und in eine andere, durch die beiden Raumwinkel θ und φ definierte Raumrichtung verschwenkt werden.
Die diese Stellung bestimmenden geometrischen Parameter sind zuvor
berechnet worden. Ausgehend von dieser, die Raumlage der Werkzeugspindel
definierenden Koordinaten X, Y, Z, θ, φ werden Einstellwerte für die insgesamt
vierzehn Linearachsen berechnet. Dies erfolgt unter Berücksichtigung der
konstruktiven Längenmaße der Maschine.
Die Einstellwerte, die von einer elektronischen Steuereinrichtung
an die Linearantriebe gegeben werden, sind Streckenmaße. Haben
die pro Werkzeugspindel fünf Einstellachsen
ihre Endposition erreicht, ist die Arbeitsstellung angefahren. In
dieser Stellung werden die Linearantriebe nicht reibschlüssig geklemmt
oder formschlüssig
gehalten, sondern durch ständiges Nachregeln
fixiert.
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Die
Werkzeuganordnung 23 hat bevorzugt zwei im Wesentlichen
spiegelbildlich angeordnete Werkzeugspindeln 22. Die diesen
Werkzeugspindeln zugeordneten Schneiden bearbeiten jeweils eine
ihnen zugeordnete Fläche,
wobei die beiden Flächen dachartig
zueinander stehen.
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Die
in 8 dargestellte zweite Ausführungsform ist in ihrem Aufbau ähnlich der
ersten Ausführungsform
gestaltet. Gleiche Bauteile tragen gleiche Bezugsziffern. Abweichend
wird nun eine beidseitige Bearbeitung der Werkstücke B vorgenommen. Die an der
einen Seite des Werkstückes
B wirksamen Bearbeitungsparameter unterscheiden sich von denen an
der anderen Seite zum Einsatz gelangenden Bearbeitungsparameter.
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Auf
dem Magazinteller 14 sind die unbearbeiteten Werkstücke B, stirnflächenseitig
aufliegend, angeordnet. Die Magazinschiene 12 leitet die
Werkstücke
B zur Ladestelle L1, also zur dortigen Übergabevorrichtung 20,
welche mit der Werkstückspindel 6 zusammenarbeitet.
Die an einer Seite bearbeiteten Werkstücke B' werden von der Übergabevorrichtung 20 dem
verkürzten
Magazinschienen-Abschnitt 13' zugeleitet,
an welchem sich eine, von oben gesehen, U-förmige
Umleitungsschiene 60 anschließt. Der bei der ersten Ausführungsform
eingesetzte Magazinteller 15 entfällt daher.
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Von
der zur Speicherung der einseitig bearbeiteten Werkstücke B' dienenden Umleitungsschiene 60 gelangen
die Werkstücke
B' zum verkürzten Magazinschienen-Abschnitt 16' und von dort
zur Ladestelle L2. Die Übergabevorrichtung 20 übergibt
die Werkstücke
B' so, dass deren
andere Seite von der Bearbeitungsvorrichtung 9 bearbeitet
wird. Die danach beidseitig bearbeiteten Werkstücke B'' werden dann
von der Übergabevorrichtung 20 der
Ladestelle L2 auf die Magazinschiene 17 aufgelegt und werden dann
zum Magazinteller 19 geleitet. Ein Magazinteller 18,
wie er bei der ersten Ausführungsform
vorgesehen ist, kann somit entfallen. Auch bei dieser zweiten Ausführungsform
lassen sich die durch das Be- und Entladen bedingten Nebenkosten
um ca. 30% reduzieren.
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Alle
offenbarten Merkmale sind (für
sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird
hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen
(Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch
zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender
Anmeldung mit aufzunehmen.