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Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine zur spanenden Bearbeitung jeweils eines Werkstückes, welches an einer ersten von zwei Ladestellen auf eine erste Werkstückspindel aufgespannt wird, welche durch Linearverlagerung entlang einer Horizontalführung in eine Bearbeitungsposition bringbar ist, und das Werkstück von mindestens einem je einer Werkzeugspindel getragenen Schneidwerkzeug bearbeitet wird, und nach erfolgter Bearbeitung durch Linearverlagerung entlang der Horizontalführung einer Ladestelle zum Entladen zugeführt wird.
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Eine Werkzeugmaschine der in Rede stehenden Art ist bekannt aus der
DE 101 39 306 A1 , vergleiche dort insbesondere die
29 und zugehöriger Text. Die die Werkstücke zubringende Ladestelle befindet sich auf der einen Seite und die die fertig bearbeiteten Werkstücke abnehmende Ladestelle auf der anderen Seite der Horizontalführung, zwischen welchen Ladestellen die Werkzeugspindel vorgesehen ist. Die an der ersten Ladestelle ankommenden Werkstücke werden von der Werkstückspindel übernommen und in die Bearbeitungsposition gebracht. Nach Fertigbearbeitung fährt die Werkstückspindel zur Abgabeposition, also zur anderen Ladestelle.
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Aus der
DE 29 815 125 U1 ist eine Werkzeugmaschine bekannt, bei der zwei Fräswerkzeuge an einem Maschinenbett befestigt sind und mehrere Werkstückhalter mit einem Schlitten an einer Führungsbahn verlagert werden können.
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Die
FR 2 602 703 A1 offenbart eine Werkzeugmaschine, bei der ebenfalls Werkzeughalterungen entlang einer Schiene verlagert werden können.
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Die
DE 197 26 309 A1 offenbart eine Werkzeugmaschine mit einem an einem Maschinenkörper drehbar gelagerten Spindelträger, der mehrere Spindeln trägt und um eine Achse drehbar ist, so dass wahlweise eine der mehreren Spindeln in eine Bearbeitungsposition gebracht werden kann.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Werkzeugmaschine so auszugestalten, dass die Ladezeiten erheblich reduziert sind.
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Diese Aufgabe wird durch eine Werkzeugmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, eine auf der Horizontalführung zwischen der zweiten Ladestelle und der Bearbeitungsposition verfahrbare zweite Werkstückspindel vorzusehen, wobei jeweils eine der beiden Werkstückspindeln von einer jeweils ihr zugeordneten Ladestelle ent- und beladen wird, während die jeweils andere der beiden Werkstückspindeln sich in der gemeinsamen Bearbeitungsposition zur spanenden Bearbeitung des Werkstückes befindet.
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Zufolge derartiger Ausgestaltung ist die Wirtschaftlichkeit einer gattungsgemäßen Werkzeugmaschine erheblich erhöht. Dies ist möglich wegen der das Be- und Entladen beinhaltenden reduzierten Nebenzeiten. Es lassen sich ca. 30% dieser Nebenzeiten einsparen, wodurch die Auslastung der Werkzeugmaschine erheblich erhöht wird und zu einer größeren Wirtschaftlichkeit führt. Sobald ein Werkstück an der Bearbeitungsposition fertig bearbeitet ist, fährt dieses zusammen mit der es tragenden Werkstückspindel zur ihr zugeordneten Ladestelle, während die andere Werkstückspindel, welche bereits mit einem Werkstück bestückt ist, in die Bearbeitungsposition steuert. Die das fertig bearbeitete Werkstück tragende Werkstückspindel übergibt während des Bearbeitungsvorganges das fertig bearbeitete Werkstück an die Ladestelle und nimmt ein unbearbeitetes Werkstück auf, um in die Bereitschaftsstellung zu fahren. Sobald das an der Bearbeitungsposition befindliche Werkstück seine Bearbeitung erfahren hat und von der es haltenden Werkstückspindel abtransportiert wird, kann also das in der Bereitschaftsstellung befindliche Werkstück mit der es tragenden Werkstückspindel in die Bearbeitungsposition fahren. Der wirtschaftliche Gewinn der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine ist größer, selbst wenn man die zweite Werkstückspindel in die Fertigung der Werkzeugmaschine mit einbezieht. Eine vorteilhafte Weiterbildung ist erfindungsgemäß darin zu sehen, dass die beiden Werkstückspindeln jeweils nur gleich gestaltete Werkstücke aufnehmen, wobei sich die von der ersten Werkstückspindel aufgenommenen Werkstücke von den von der zweiten Werkstückspindel aufgenommenen Werkstücken unterscheiden, so dass die mit Standardwerkzeugen ausgerüsteten Werkzeugspindeln vor jeder Bearbeitung ihre Arbeitsstellung ändern. Insbesondere erweist sich diese Maßnahme für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen von Vorteil, da die mit Standardwerkzeugen ausgestatteten Werkzeugspindeln den Werkstücken angepaßte exakte Raumstellungen einnehmen müssen. Verläßt ein fertig bearbeitetes Werkstück die Bearbeitungsposition, so werden vor der Bearbeitung des nächsten, abweichend gestalteten Werkstückes die Werkzeugspindeln in die angepaßte Arbeitsstellung gesteuert. Dies hat zur Folge, dass in der Massen- oder Serienproduktion die Rüstzeiten bei einem Werkstückwechsel erheblich reduziert sind, so dass nicht nur das Be- und Entladen beinhaltende Nebenzeiten, sondern auch Rüstzeiten reduziert sind. Hervorzuheben ist ferner dabei, dass die beiden Werkzeugspindeln synchron verlagert werden. Es wird davon ausgegangen, dass an der Bearbeitungsposition zwei Werkzeugspindeln arbeiten, die bei einer entsprechenden Änderung ihrer jeweiligen Arbeitsstellung nicht nacheinander, sondern synchron gesteuert werden, was eben dazu beiträgt, die Umrüstzeiten besonders niedrig zu halten. Ebenfalls ist es auf Basis der erfindungsgemäßen Ausgestaltung möglich, eine beidseitige Bearbeitung eines Werkstückes vorzunehmen, wobei jede der beiden Seiten andere Bearbeitungsparameter verlangt. Die entsprechende Positionierung der Werkzeugspindeln bei gegebenenfalls der diese tragenden Träger kann beispielsweise ausschließlich mittels Linearantriebe geschehen. Auch Schwenkbewegungen, die die Werkzeugspindeln bzw. ein oder mehrere der sie tragenden Träger vollführen, werden von Linearantrieben gesteuert. Im Detail ist dabei so vorgegangen, dass jede Werkzeugspindel in Bezug zum Werkstück in den drei Raumrichtungen X, Y, Z und in den beiden Raumwinkeln θ und φ von von einer elektronischen Steuereinrichtung angesteuerten Servoantrieben in die jeweilige Arbeitsstellung verlagerbar ist. Es läßt sich auf diese Weise die erforderliche Arbeitsstellung genau positionieren und reproduzieren. Die Verlagerung aller fünf Einstellachsen erfolgt durch Linearantriebe, deren Einstellwerte Strecken sind. Diese Strecken werden von einer elektronischen Recheneinheit einer elektronischen Steuereinheit berechnet. Ausgangspunkt für die Berechnung sind vom Bediener eingegebene Kenndaten für die zu bearbeitende Fläche, beispielsweise die Lage der zu bearbeitenden Fläche im Raum, insbesondere betreffend ein durch die Werkstückachse definiertes Bezugssystem. Ausgehend von dieser Eingangsgröße wird die Arbeitsstellung der Schneide des Werkzeuges berechnet, also deren Raumposition und die zugehörigen Winkel, die die Raumrichtung der Werkzeugspindel definieren. Mit den aus der Konstruktion der Maschine her bekannten Längenmaßen können dann die Strecken berechnet werden, auf welche die Linearantriebe eingestellt werden. Die Verwendung von Strecken als Einstellwerte bringt in Kombination mit der Verwendung der Linearantriebe die Möglichkeit, die Werkzeugspindel in die zuvor errechnete Raumposition zu bringen. Schließlich ist noch eine vorteilhafte Weiterbildung darin zu sehen, dass die Linearantriebe der Einstellachsen während der Bearbeitung in der Arbeitsstellung von der elektronischen Regelung fixiert sind. Das bedeutet, dass die entsprechenden Drehstellungen beispielsweise von Spindeltrieben, die zur Einstellung der Arbeitsstellung dienen, mittels Regelung gehalten werden.
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Nachstehend werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt:
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1 eine Draufsicht der Werkzeugmaschine gemäß der ersten Ausführungsform, stark schematisiert dargestellt;
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2 die Ansicht nach der Linie II-II in 1;
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3 die Frontansicht der Werkzeugmaschine im Bereich der Bearbeitungsposition mit dort befindlichem, von der Werkstückspindel getragenen Werkstück;
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4 den Schnitt nach der Linie IV-IV in 3;
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5 den Schnitt nach der Linie V-V in 4;
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6 den Schnitt nach der Linie VI-VI in 3 und
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7 schematisch die die Lage der Werkzeugspindel A bzw. der Schneide S definierenden Parameter und
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8 eine der 1 ähnliche Darstellung, die zweite Ausführungsform betreffend.
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Die Werkzeugmaschine besitzt ein Gehäuse 1 rechteckigen Grundrisses. Zwischen den Schmalwänden des Gehäuses 1 erstreckt sich eine Horizontalführung 2 mit dieser zugeordneten Spindeln 3, mittels welcher Werkstückspindel-Träger 4, 5 entlang der Horizontalführung 2 verlagerbar sind. Die Werkstückspindel-Träger 4, 5 beinhalten antreibbare Werkstückspindeln 6, 7, die in der Z-Achse verlaufen und welche jeweils von einem Antriebsmotor 8 antreibbar sind.
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Die Verlagerung der Werkstückspindel-Träger 4, 5 erfolgt längs der X-Achse.
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Parallel zur Horizontalführung 2 nimmt die Werkzeugmaschine eine Bearbeitungsvorrichtung 9 auf. Seitlich derselben erstrecken sich quer zur Horizontalführung 2 verlaufende Trennwände 10, 11, welche zwischen sich eine Bearbeitungskammer mit der dortigen Bearbeitungsvorrichtung 9 bilden. Aus 1 ist insbesondere zu erkennen, dass die Bearbeitungsvorrichtung 9 mittig zur Horizontalführung 2 angeordnet ist. Bis in diese Mittenposition sind die Werkstückspindel-Träger 4, 5 zur einen bzw. anderen Seite hin bis in eine Ladestelle L1 bzw. L2 verfahrbar. Letztere erstrecken sich vor den Trennwänden 10, 11 und zwar außerhalb der Bearbeitungskammer.
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Gemäß der ersten Ausführungsform enden an der Ladestelle L1 zwei parallel nebeneinander angeordnete Magazinschienen 12, 13, welche beim Ausführungsbeispiel parallel zur Horizontalführung 2 verlaufen, vgl. 1. Bezüglich der einen Magazinschiene 12 handelt es sich um die Zuführschiene, was durch Pfeile angedeutet ist. Die andere Magazinschiene 13 ist die Abführschiene. Dem Ende jeder Magazinschiene 12, 13 ist je ein Magazinteller 14 bzw. 15 zugeordnet. Der Magazinteller 14 nimmt die unbearbeiteten Werkstücke B und der Magazinteller 15 die bearbeiteten Werkstücke B' auf. Bezüglich der Werkstücke B kann es sich um Zahnräder handeln, die an der Bearbeitungsstelle Abdachungen an den Stirnflächen erhalten sollen.
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Auch zur Ladestelle L2 führen zwei parallel zueinander angeordnete Magazinschienen 16, 17, welchen Magazinteller 18, 19 zugeordnet sind. Der Magazinteller 18 nimmt unbearbeitete Werkstücke C auf. Auch diese sind Zahnräder, die an der Bearbeitungsposition eine Abdachung erhalten sollen. Die Magazinschiene 16 ist die zuführende Schiene, während die fertig bearbeiteten Werkstücke C' in Pfeilrichtung von der Magazinschiene 17 dem Magazinteller 19 übergeben werden. Die Werkstücke C unterscheiden sich von den Werkstücken B in einer unterschiedlichen Zähnezahl, so dass jeweils an der Bearbeitungsposition die Einstellung der Standardwerkzeuge stattzufinden hat.
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An jeder Ladestelle L1, L2 befindet sich eine Übergabevorrichtung 20, mittels welcher die bearbeiteten Werkstücke B' bzw. C' von der Werkstückspindel 6 bzw. 7 abgenommen und neue Werkstücke übergeben werden können.
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Das Abdachen der Stirnflächen der Zahnrad-Werkstücke erfolgt durch Synchronbearbeitung mittels zweier Schlagmesser 21 an der Bearbeitungsposition, und zwar mittels der dortigen Bearbeitungsvorrichtung 9.
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Im Einzelnen arbeitet die Werkzeugmaschine wie folgt:
Gemäß der in den 1 und 2 veranschaulichten Position befindet sich die zweite Werkstückspindel 7 mit dem von ihr getragenen Werkstück C in der Bearbeitungsposition. Die erste Werkstückspindel 6 befindet sich dagegen an der Ladestelle L1, wo mittels der Übergabevorrichtung 20 nach durchgeführter Entladung ein Werkstück B übergeben wird. Nach erfolgter Bestückung der Werkstückspindel 6 mit dem Werkstück B fährt die erste Werkstückspindel 6 nahe an die zweite Werkstückspindel 7 heran. Nachdem das von ihr getragene Werkstück C fertig bearbeitet ist, also die Abdachungen erhalten hat, fährt die zweite Werkstückspindel 7 zur zweiten Ladestelle L2. Sobald die zweite Werkstückspindel 7 Platz gemacht hat, kann die erste Werkstückspindel 6 in die Bearbeitungsposition vorfahren, so dass dort die Bearbeitung des Werkstückes B stattfinden kann. Die zweite Werkstückspindel 7 hat dann bereits die zweite Ladestelle L2 erreicht, wo mittels der Übergabevorrichtung 20 das fertig bearbeitete Werkstück C' an die Magazinschiene 17 übergeben wird. Ein unbearbeitetes Werkstück C wird mittels der Übergabevorrichtung 20 an die Werkstückspindel 7 übergeben, so dass danach diese bis nahe an die erste Werkstückspindel 6 in die entsprechende Bereitschaftsstellung heranfahren kann. Erst nach durchgeführter Bearbeitung des Werkstückes B und Verlagerung der Werkstückspindel 6 zur Ladestelle L1 kann die zweite Werkstückspindel 7 in die Bearbeitungsstellung verfahren.
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Auf diese Weise lassen sich die durch das Be- und Entladen entstehenden Nebenzeiten erheblich reduzieren, und zwar um ca. 30%.
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Da die Werkstücke B, C, beispielsweise eine unterschiedliche Zähnezahl besitzen, müssen entsprechend dem jeweilig zu bearbeitenden Werkstück zuvor die Parameter der Bearbeitungsvorrichtung 9 geändert werden.
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Dies läßt sich jedoch ebenfalls sehr kurzfristig erreichen. An der Bearbeitungsposition bzw. der dortigen Bearbeitungsvorrichtung 9 sind zwei Schlagmesser 21 vorgesehen, die jeweils auf einer Werkzeugspindel 22 angeordnet sind. Auf dieser können jedoch auch Mehrzahnschlagmesser angeordnet sein. Jede der beiden Werkzeugspindeln 22 ist dabei einer Werkzeuganordnung 23 zugeordnet. Die beiden Werkzeuganordnungen 23 bilden die Bearbeitungsvorrichtung 9 und damit die Bearbeitungsposition für die abzudachenden Werkstücke B, C.
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Jede Werkzeuganordnung 23 besitzt einen Spindelkasten 24 und einen Antriebsmotor 25. Die beiden Antriebsmotoren 25 der beiden Werkzeuganordnungen 23 sind mit dem Antriebsmotor 8 der Werkstückspindeln 6, 7 synchronisiert. Sie stehen in einem bestimmten Drehzahlverhältnis zueinander.
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Das Maschinenbett 26 der Werkzeugmaschine bildet eine Längsführung 27 aus. Auf dieser ist eine Grundplatte 28 in Richtung X verlagerbar. Hierzu dient eine fest im Maschinenbett 26 gelagerte Kugelrollenspindel 29, die von einem Spindelantrieb 30 angetrieben wird. Unterhalb der Grundplatte 28 ist eine Spindelmutter 31 angeordnet, so dass durch Betätigung des Spindelantriebs 30 die Grundplatte 28 in Richtung X verlagert werden kann.
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Fest mit der Grundplatte 28 ist ein torförmiger Körper 32 verbunden. Dieser lagert einen Ausleger 33, welcher um ein Drehlager 34 schwenkbar ist. Das freie Ende des Auslegers 33 trägt einen Spindeltrieb 35, dessen Spindel 36 an einem Arm 37 eines Turmes 38 angreift. Der Arm 37 des Turmes 38 trägt ein Drehlager 39, welches eine Spindelmutter für die Spindel 36 ausbildet. Der Turm 38 ist um ein sich in der Y-Richtung erstreckendes Drehlager 40 schwenkbar angeordnet. Daher kann der Turm 40 durch Betätigung des Spindeltriebes 35 um die liegende Y-Achse, welche durch das Drehlager 40 definiert ist, gedreht werden. Dabei wird der Turm 38 von der Grundplatte 28 getragen.
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Der Turm 38 trägt zwei parallel zueinander angeordnete Kugelrollenspindeln 41, 42. Diese erstrecken sich in der Y-Richtung. Auf dem Kopf des Turmes 38 befinden sich zwei elektrische Einzelantriebe 43, 44 für die beiden mit parallelem Abstand voneinander verlaufenden Kugelrollenspindeln 41, 42.
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Jede der beiden Kugelrollenspindeln 41, 42 trägt einen Spindelschlitten 45 bzw. 46, welche Schlitten zusätzlich noch an einer Führungsschiene des Turmes 38 geführt sind. Durch Antrieb der Gewindespindeln 41, 42 kann der zugeordnete Spindelschlitten in Y-Richtung verlagert werden. Dem Spindelschlitten 45 ist ein erstes Drehlager P1 zugeordnet, welches werkzeugseitig angeordnet ist. Der der Kugelrollenspindel 42 zugeordnete Spindelschlitten 46 trägt ein zweites Drehlager P2, welches der Antriebsseite der Werkzeuganordnung 23 zugeordnet ist. Ein Träger 47 sitzt schwenkbar um das Drehlager P1 auf dem Spindelschlitten 45. An einer doppelten Führung 48 des Trägers 47 sitzt eine Kulissenführung 49, die dem Spindelschlitten 46 zugeordnet ist. Diese Kulissenführung 49 ist um den zweiten Lagerpunkt P2 schwenkbar. Dies hat zur Folge, dass sich bei einer Schwenkung des Trägers 47 um den ersten Lagerpunkt P1 der zweite Lagerpunkt P2 relativ vom ersten Lagerpunkt P1 entfernt. Hierbei gleitet die Führung 48 des Trägers 47 in der Kulisse 49. Letztere schwenkt dabei um den zweiten Lagerpunkt P2.
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Der Träger 47 besitzt nicht nur auf seiner Unterseite Führungen 48, sondern auch auf seiner Oberseite Führungen 50. Beide Führungen 48, 50 verlaufen parallel zueinander und in Erstreckungsrichtung des Trägers 47. Auf der oberseitigen Führung 50 sitzt der Spindelkasten 24 einer Werkzeuganordnung 23 derart, dass das Werkzeug 21 entlang seiner Drehachse U verlagert werden kann. Auch diese Verlagerung erfolgt durch einen Linearantrieb in Form einer Kugelrollenspindelanordnung. Das Werkzeug 21 bzw. Schlagmesser sitzt dabei auswechselbar in einem Futter der Werkzeugspindel 22.
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Die Werkzeugmaschine weist zwei klappsymmetrisch zueinander angeordnete Werkzeuganordnungen 23 auf, die jeweils einem Turm 38 zugeordnet sind.
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Hervorzuheben ist, dass beim Ausführungsbeispiel sämtliche Drehantriebe der Werkzeuganordnungen über Linearantriebe verwirklicht sind. Diese sind dabei durch eine entsprechende Verspannung der Lager, insbesondere Wälzlager spielfrei. Um die Werkzeuge rechnergesteuert zu positionieren, sind die Linearantriebe mit Linearweggebern versehen. Die jeweiligen ersten Lagerpunkte P1 besitzen nicht veranschaulichte Drehgeber. Mit der beschriebenen Anordnung ist eine Positionierung der Werkzeuganordnung 23 um jede virtuelle Raum-Drehachse möglich. Die Werkstückspindel 6, 7 kann auch in ihrer Achsrichtung zum Zwecke der Zustellung oder des Vorschubes verlagert werden. Die Verlagerung der Werkzeugspindel 22 gegenüber dem Träger 47 kann ebenfalls zum Zwecke des Vorschubes oder zum Zwecke der Zustellung erfolgen.
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Die vorbeschriebene Werkzeugmaschine ist in der Lage, verschiedenartige Werkstücke zu bearbeiten. Wie schon ausgeführt wurde, handelt es sich bezüglich dieser Werkstücke um verzahnte Werkstücke, insbesondere Zahnräder. In die Zahnflanken dieser Zahnräder sollen in entsprechender Teilung umfangsversetzt gleichartige Flächen gefräst werden. Die Werkzeugmaschine ist insbesondere dazu in der Lage, sich schnell auf die Bearbeitung eines anders gestalteten Werkstückes umzustellen. Bei dieser Umstellung muss die Werkzeugspindel 22 in eine andere Arbeitsstellung zum Werkstück B, C gebracht werden. Das bedeutet, die Schneide des Werkzeuges 22 muss in eine andere, durch die drei Raumrichtungen X, Y, Z definierte Lage gebracht werden und in eine andere, durch die beiden Raumwinkel θ und φ definierte Raumrichtung verschwenkt werden. Die diese Stellung bestimmenden geometrischen Parameter sind zuvor berechnet worden. Ausgehend von dieser, die Raumlage der Werkzeugspindel definierenden Koordinaten X, Y, Z, θ, φ werden Einstellwerte für die insgesamt vierzehn Linearachsen berechnet. Dies erfolgt unter Berücksichtigung der konstruktiven Längenmaße der Maschine. Die Einstellwerte, die von einer elektronischen Steuereinrichtung an die Linearantriebe gegeben werden, sind Streckenmaße. Haben die pro Werkzeugspindel fünf Einstellachsen ihre Endposition erreicht, ist die Arbeitsstellung angefahren. In dieser Stellung werden die Linearantriebe nicht reibschlüssig geklemmt oder formschlüssig gehalten, sondern durch ständiges Nachregeln fixiert.
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Die Werkzeuganordnung 23 hat bevorzugt zwei im Wesentlichen spiegelbildlich angeordnete Werkzeugspindeln 22. Die diesen Werkzeugspindeln zugeordneten Schneiden bearbeiten jeweils eine ihnen zugeordnete Fläche, wobei die beiden Flächen dachartig zueinander stehen.
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Die in 8 dargestellte zweite Ausführungsform ist in ihrem Aufbau ähnlich der ersten Ausführungsform gestaltet. Gleiche Bauteile tragen gleiche Bezugsziffern. Abweichend wird nun eine beidseitige Bearbeitung der Werkstücke B vorgenommen. Die an der einen Seite des Werkstückes B wirksamen Bearbeitungsparameter unterscheiden sich von denen an der anderen Seite zum Einsatz gelangenden Bearbeitungsparameter.
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Auf dem Magazinteller 14 sind die unbearbeiteten Werkstücke B, stirnflächenseitig aufliegend, angeordnet. Die Magazinschiene 12 leitet die Werkstücke B zur Ladestelle L1, also zur dortigen Übergabevorrichtung 20, welche mit der Werkstückspindel 6 zusammenarbeitet. Die an einer Seite bearbeiteten Werkstücke B' werden von der Übergabevorrichtung 20 dem verkürzten Magazinschienen-Abschnitt 13' zugeleitet, an welchem sich eine, von oben gesehen, U-förmige Umleitungsschiene 60 anschließt. Der bei der ersten Ausführungsform eingesetzte Magazinteller 15 entfällt daher.
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Von der zur Speicherung der einseitig bearbeiteten Werkstücke B' dienenden Umleitungsschiene 60 gelangen die Werkstücke B' zum verkürzten Magazinschienen-Abschnitt 16' und von dort zur Ladestelle L2. Die Übergabevorrichtung 20 übergibt die Werkstücke B' so, dass deren andere Seite von der Bearbeitungsvorrichtung 9 bearbeitet wird. Die danach beidseitig bearbeiteten Werkstücke B'' werden dann von der Übergabevorrichtung 20 der Ladestelle L2 auf die Magazinschiene 17 aufgelegt und werden dann zum Magazinteller 19 geleitet. Ein Magazinteller 18, wie er bei der ersten Ausführungsform vorgesehen ist, kann somit entfallen. Auch bei dieser zweiten Ausführungsform lassen sich die durch das Be- und Entladen bedingten Nebenkosten um ca. 30% reduzieren.