DE102004005568A1 - Verbindungsbereich auf einem Bauteil, sowie Verfahren und Werkzeug zu seiner Herstellung - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Bauteil (1, 2) aus einem Metallblech, welches in einem Verbindungsbereich (9) mit mindestens einem weiteren Bauteil (10) aus Metallblech gefügt werden soll. Um ein prozesssicheres Fügen der beiden Bauteile (1, 2, 10) sicherzustellen, ist eines dieser Bauteile (1, 2) im Verbindungsbereich (9) mit einer lokal begrenzten Einprägung (12) versehen, im Bereich derer die Materialstärke (4'') des Bauteils (1, 2) lokal reduziert ist. Die Einprägung kann im Zuge eines Kalt- oder eines Warmumformverfahrens in das Bauteil (1, 2) eingebracht werden.
Description
- Die Erfindung betrifft einen Verbindungsbereich auf einem Bauteil, welcher zum Fügen dieses Bauteils mit mindestens einem weiteren Bauteil aus Metallblech unter Verwendung eines thermischen Fügeverfahrens, insbesondere des Punktschweißens, vorgesehen ist.
- Im Zuge von Gewichtseinsparungen an Kraftfahrzeugkarosserien ist es bekannt, Strukturteile von Karosserien den lokalen Beanspruchungen entsprechend zu gestalten und zu optimieren. Um Gewichtsreduktionen zu erreichen, können aus Blech bestehende Strukturteile als Verbundbauteile ausgestaltet werden; ein solches Verbundbauteil umfasst ein Basisblech, das in hochbeanspruchten Bereichen mit lokal begrenzten Verstärkungsblechen versehen wird. Auf diese Weise braucht nicht das gesamte Strukturbauteil aus einem dickeren Blech hergestellt zu werden, sondern die höhere Blechdicke wird nur den zu verstärkenden Bereichen vorgesehen. Ein solches Patchwork-Bauteil ist beispielsweise aus der
DE 43 07 563 A1 bekannt. - Alternativ kann das Strukturbauteil aus einem Taylored Blank hergestellt werden, d.h. einer Platine, die aus mehreren Blechabschnitten unterschiedlicher Materialstärke zusammengefügt ist. Weiterhin kann als Halbzeug zur Herstellung des Strukturbauteils ein flexibel gewalztes Blech verwendet werden, bei dessen Erzeugung der Abstand zwischen Walzen vari iert wird, während das Blech durch den Zwischenraum zwischen den Walzen transportiert wird; hierdurch wird eine Platine hergestellt, die mindestens zwei Flächenabschnitte mit unterschiedlichen Materialstärken aufweist. Eine solche flexibel gewalzten Platine kann auch – wie beispielsweise in der (unveröffentlichten Patentanmeldung 103 53 479.2-14) beschrieben – als lokal begrenztes Verstärkungsblech für ein Verbundbauteil verwendet werden.
- Zur Herstellung des Strukturbauteils können Kaltumformverfahren, insbesondere das Tiefziehen, zum Einsatz kommen. Alternativ kann das Strukturbauteil unter Verwendung eines Warmumformverfahrens aus einem warmverformbaren Blech hergestellt werden; besonders hohe Festigkeiten des Bauteils können erreicht werden, wenn im Zuge der Warmumformung einer festigkeitserhöhende Wärmebehandlung erfolgt. Die Herstellung eines warmumgeformten Strukturbauteils aus einer lokal verstärkten Platine ist beispielsweise in der
DE 100 49 660 A1 beschrieben. – Weiterhin ist aus derDE 196 53 543 A1 bekannt, eine Platine in einer solchen Weise lokal wärmezubehandeln, dass Bereiche unterschiedlicher Werkstoffdehnungskoeffizienten erzeugt werden; dies führt bei einem nachfolgenden Umformvorgang zu Bereichen unterschiedlicher Materialstärke auf dem fertigen Bauteil. - Den beschriebenen Ausführungsformen gewichtsoptimierter Strukturbauteile ist gemeinsam, dass die Materialstärke des Bauteils über das Bauteil hinweg variiert, so dass in hochbeanspruchten Bereichen eine höhere Materialstärke vorliegt als in weniger belasteten.
- Zur Erzeugung einer Rohbaukarosserie werden die einzelnen Strukturbauteile aus Metallblech mit Hilfe des Punktschweißens gefügt. Dabei werden jeweils zwei oder mehr Einzelbau teile mit einem einzelnen Schweißpunkt verschweißt; Voraussetzung für ein gutes Fügeergebnis ist allerdings, dass im Fügebereich die gesamte Materialstärke der aufeinanderliegenden, zu fügenden Blechteile eine Dicke von 3 mm nicht wesentlich übersteigt. Wenn nun die (lokale) Materialstärke eines oder mehrerer der zu fügenden Einzelbauteile in einer solchen Weise beanspruchungsgerecht erhöht ist, dass der Stapel der aufeinanderliegenden Bauteile im Fügebereich wesentlich dicker als 3 mm ist, so lassen sich die Einzelbauteile nicht mehr prozesssicher mit Hilfe des Punktschweißens verbinden.
- Zur Lösung dieses Problems wird in der gattungsbildenden
DE 100 02 617 A1 vorgeschlagen, das Patchwork-Bauteil in einer solchen Weise zu gestalten, dass das Verstärkungsblech im Fügebereich eine Aussparung aufweist, so dass im Fügebereich (anstelle der erhöhten Materialstärke des Patchworks) die einfache Materialstärke des Basisblechs vorliegt. Eine solche Aussparung im Verstärkungsblech ist jedoch mit einer lokalen Schwächung des Patchwork-Bauteils verbunden, weswegen die in derDE 100 02 617 A1 gezeigte Lösung in hochbelasteten Bauteilbereichen nur eingeschränkt anwendbar ist. - Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine alternative Gestaltung des Verbindungsbereiches mehrerer zu fügender Einzelbauteile vorzuschlagen, bei der gewährleistet ist, dass die Einzelbauteile prozesssicher mit Hilfe eines thermischen Fügeverfahrens, insbesondere des Punktschweißens, verbunden werden können. Weiterhin soll ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung eines solchen Verbindungsbereichs vorgeschlagen werden.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 3 und 9 gelöst.
- Danach wird im Verbindungsbereich die Materialstärke mindestens eines der zu verbindenden Einzelbauteile lokal reduziert, indem das Bauteil mit einer lokal begrenzten Einprägung versehen wird. Sollen die Bauteile mit Hilfe des Punktschweißens verbunden werden, so wird die Tiefe dieser Einprägung so gewählt, dass die Gesamt-Materialstärke des zu verbindenden Bauteilstapels im Fügebereich 3 mm nicht übersteigt.
- Die Erfindung ermöglicht es, Bauteile, deren Materialstärke beanspruchungsgerecht lokal erhöht wurde, auch im Bereich dieser vergrößerten Materialstärke mit Hilfe der herkömmlichen thermischen Fügeverfahren, insbesondere des Punktschweißens, prozesssicher zu fügen. Die Erfindung ermöglicht es weiterhin, zwei Bleche mit stark unterschiedlichen Materialstärken prozesssicher mit Hilfe eines thermischen Fügeverfahrens zu verbinden, indem die Blechdicke des dickeren Blechs im Fügebereich lokal reduziert und somit der Blechdicke des dünneren Blechs angenähert wird.
- Die Erfindung ist insbesondere auf metallische Blechbauteile anwendbar, deren dreidimensionale Form mittels eines Kaltumformverfahrens, z.B. des Tiefziehens, erzeugt wurde. Die Einprägung im Verbindungsbereich kann dabei beispielsweise im Zuge der dreidimensionalen Formgebung des Bauteils hergestellt werden. Hierzu ist das Ober- oder das Unterwerkzeug an der dem Verbindungsbereich entsprechenden Stelle mit einer Auswölbung versehen, die beim Schließen des Umformwerkzeugs – d.h. beim Ausformen der Bauteilkontur – in das Blech eindringt und das Bauteilmaterial aus diesem Bereich hinausdrängt. Da die für eine solche makroskopische Werkstoffverdrängung notwendigen Drücke sehr hoch sind, kann es vorteilhaft sein, diese Eindrückung erst nach Abschluss der Erzeugung der dreidimensionalen Bauteilkontur in einem separaten Prozessschritt (d.h. vorzugsweise mit einem separaten Werkzeug) zu erzeugen.
- Die zur Verdrängung des Bauteilmaterials aus dem Verbindungsbereich benötigten Drücke können reduziert werden, wenn die Einprägungen am Bauteilrand vorgesehen werden, so dass das aus dem Prägebereich verdrängte Material über den Bauteilrand hinaus nach außen gedrängt werden kann. Vorteilhafterweise wird in diesem Fall zunächst die dreidimensionale Bauteilgestalt fertig ausgeformt und das Bauteil beschnitten, bevor die Einprägung erzeugt wird.
- Befindet sich der Verbindungsbereich in einer randfernen Zone des Bauteils, so kann das aus dem Prägebereich verdrängte Material nicht über den Bauteilrand hinweg entweichen. In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Auswölbung des Werkzeugs – zumindest abschnittsweise – mit einer ringförmigen Aussparung zu umgeben, in die das verdrängte Bauteil-Material abfließen kann. In dem der Aussparung gegenüberliegenden Bereich des Bauteils entsteht so ein flacher, der Einprägung benachbarter Wulst.
- Um hohe Standzeiten des Prägewerkzeugs zu erreichen, wird vorteilhafterweise die Festigkeit des Werkzeugs im Bereich der Auswölbung lokal erhöht. Dies kann beispielsweise durch Laserhärten erfolgen. Alternativ kann das Werkzeug im Bereich der Auswölbung mit einem Keramikeinsatz (oder einem Einsatz aus einem anderen geeigneten Hartwerkstoff) versehen sein.
- Weiterhin können die für die Erzeugung der Einprägung im Verbindungsbereich erforderlichen Kräfte bzw. Drücke reduziert werden, wenn der Bereich der Einprägung und seine Umgebung vor dem eigentlichen Prägevorgang lokal erwärmt wird. Der Prägevorgang erfolgt vorteilhafterweise bei einer Temperatur, bei der bereits ein Erweichen des Bauteilwerkstoffe eingesetzt hat. Die hierfür notwendige lokale Erwärmung des Bauteils kann beispielsweise durch Induktionsheizung erfolgen.
- Alternativ zu den bisher beschriebenen kaltumgeformten Bauteilen kann die Erfindung auch in Bauteilen aus einem warmumformbaren Stahlblech zum Einsatz kommen, deren dreidimensionale Bauteilkonturen mit Hilfe eines Warmumformverfahrens („Presshärtens") erzeugt werden. Bei diesem Verfahren wird die Platine, aus der das Bauteil geformt wird, zunächst auf eine Temperatur oberhalb einer solchen Gefügeumwandlungstemperatur des Werkstoffes – meist eine bestimmte Temperatur innerhalb des Temperaturbereichs zwischen 850°C und 930°C – erwärmt, oberhalb derer das Werkstoffgefüge in austenitischem Zustand vorliegt. Die Platine wird dann in das Warmumformwerkzeug eingelegt und darin umgeformt und wärmebehandelt; durch eine gezielte Abkühlung kann eine Einstellung der (lokalen) Werkstoffestigkeit erreicht werden. Da der Platinenwerkstoff im erwärmten Zustand wesentlich weicher ist als bei Raumtemperatur, kann die Einprägung im gleichen Arbeitsschritt erfolgen wie die Ausformung der dreidimensionalen Bauteilkontur. Die zur Herstellung der Einprägungen notwendigen Auswölbungen auf einer der Werkzeughälften sind in diesem Fall vorteilhafterweise Teil des Warmumformwerkzeugs, so dass – im Unterschied zum Kaltumformen – für das Herstellen der Einprägungen kein weiterer separater Prozessschritt vonnöten ist.
- Die Auswölbungen des Werkzeugs haben vorteilhafterweise eine runde oder ovale Außenkontur und eine Größe von 10–20 mm. Auf diese Weise können Einprägungen erzeugt werden, die einerseits in Bezug auf ihre Form der Geometrie der Punktschweißzangen angepasst sind, andererseits aber eine so geringe seitliche Erstreckung haben, dass sie nur vernachläs sigbare Auswirkungen auf die Festigkeit und die Steifigkeit des zu erzeugenden Bauteils haben. Alternativ kann die Auswölbung eine rechteckige Außenkontur haben. Die Ecken bzw. Berandungen der Auswölbung sind vorteilhafterweise verrundet, um eine Schwächung des Bauteils aufgrund von Kerbung zu minimieren.
- Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
- Dabei zeigen:
-
1a eine perspektivische Ansicht einer B-Säule für ein Kraftfahrzeug mit lokalen Einprägungen; -
1b einen Zusammenbau der B-Säule der1a mit einem Verstärkungsteil in einer Schnittansicht entlang der Linie Ib-Ib der1a ; -
2a ein Hälfte eines Warmumform-Werkzeugs zur Herstellung der B-Säule der1a ; -
2b einen Ausschnitt der Warmumformwerkzeughälfte der2a in einer Detaildarstellung; -
3 eine schematische Schnittdarstellung durch ein Warmumform-Werkzeug entsprechend der Linie III-III in2a ... -
3a ... bei geöffnetem Werkzeug -
3b ... bei geschlossenem Werkzeug -
4 einen Ausschnitt eines Werkzeugs mit unterschiedlichen Formen von Ausprägungen. -
1a zeigt ein Formbauteil1 , im vorliegenden Fall eine B-Säule2 für ein Kraftfahrzeug, welches durch einen Warmumformprozess aus einer Stahlblechplatine hergestellt wurde. Zur Herstellung dieser B-Säule2 wurde als Halbzeug3 ein gepatchtes Verbundblech verwendet mit einer Basisplatine, welche lokal mit einem Verstärkungsblech versehen wurde. Diese Gestaltung des Halbzeugs3 hat zur Folge, dass die Materialstärke4 ,4' der fertig ausgeformten B-Säule2 über die Länge der B-Säule2 hinweg variiert, so dass die B-Säule2 im oberen und unteren Übergangsbereich5 ,6 eine geringere Materialstärke4' aufweist, während die Materialstärke4 in einem zwischen den Übergangsbereichen5 ,6 liegenden Mittelbereich7 beanspruchungsgerecht erhöht ist. Einzelheiten bezüglich der Herstellung eines Verbundblechs als Halbzeug3 und seiner Warmumformung zur Erzeugung einer solchen B-Säule2 sind in derDE 100 49 660 A1 beschrieben, deren Inhalt hiermit in die vorliegende Anmeldung übernommen wird. - Entlang ihrer Ränder
8 weist die B-Säule2 der1a Verbindungsbereiche9 auf, in denen die B-Säule2 mit weiteren Bauteilen10 gefügt werden soll.1b zeigt eine Schnittansicht eines Ausschnitts der B-Säule2 der1a in Zusammenbaulage mit dem weiteren Bauteil10 . Im oberen Übergangsbereich6 ist die Gesamtdicke11' der aufeinanderliegenden Bleche2 ,10 genügend gering (d.h. ≤ 3 mm), dass die beiden Bleche2 ,10 mittels Punktschweißen miteinander gefügt werden können. Im Mittelbereich7 hingegen, in dem – wie oben beschrieben – die Materialstärke4 der B-Säule2 beanspruchungsgerecht erhöht wurde, ist die Gesamtdicke11 der aufeinanderliegenden Bleche2 ,10 zu groß (d.h. > 3.5 mm), so dass kein prozesssicheres Punktschweißen der beiden Bleche2 ,10 in diesem Bereich7 möglich ist. Um die Bleche2 ,10 auch in diesem Mittelbereich7 punktschweißen zu können, ist die B-Säule2 erfindungsgemäß mit lokal begrenzten Einprägungen12 versehen, so dass die Materialstärke4'' der B-Säule2 in diesem Teil des Verbindungsbereichs9 lokal reduziert ist. Die Gesamtdicke11'' der beiden aufeinanderliegenden Bleche2 ,10 ist im Bereich dieser Einprägungen12 genügend gering (d.h. ≤ 3 mm), so dass die beiden Bleche2 ,10 am Ort dieser Einprägungen12 mit Hilfe des Punktschweißens prozesssicher gefügt werden können. Um unempfindlich gegenüber Ungenauigkeiten in der Positionierung der Punktschweisszangen zu sein sind die Einprägungen12 in einer solchen Weise gestaltet, dass die Materialstärke4'' über die Einprägung12 hinweg näherungsweise konstant ist. -
2a zeigt eine Werkzeughälfte13 eines Warmumformwerkzeugs14 zur Herstellung der B-Säule2 der1a . Die Berandung8 der mit diesem Werkzeug14 hergestellten B-Säule2 ist in2a durch eine strichpunktierte Linie angedeutet. Um die lokalen Einprägungen12 im Verbindungsbereich9 der B-Säule2 zu erzeugen, ist die Werkzeughälfte13 an den entsprechenden Stellen mit lokalen Auswölbungen15 versehen, die in2b in einer Detailansicht dargestellt sind. - Die Wirkung der lokalen Auswölbungen
15 der Werkzeughälfte13 auf das Halbzeug3 ist in3a und3b in einer Detaildarstellung gezeigt: Das Halbzeug3 , aus dem die B-Säule2 geformt werden soll, wird in das geöffnete Warmumformwerkzeug14 eingelegt (3a ). Beim Schließen des Warmumformwerkzeugs14 (3b ) erfolgt eine Aus- bzw. Umformung der dreidimensionalen Form der B-Säule2 . Da bei geschlossenem Werkzeug14 der lichte Abstand16 der beiden Werkzeughälften13 ,13' im Bereich der Auswölbungen15 geringer ist als die ursprüngliche Blechdicke4 in diesem Bereich, wird beim Schließen des Werkzeugs14 durch die Auswölbungen15 lokal Blechmaterial verdrängt, was die bleibenden Einprägungen12 auf dem Blech3 zur Folge hat. Die Größe und Form der Einprägungen12 entspricht daher im Großen und Ganzen der Größe und Form der Auswölbungen15 auf dem Werkzeugteil13 . - Die Auswölbungen
15 auf dem Werkzeugteil13 werden in bezug auf ihre Form und Größe vorteilhafterweise auf das Fügeverfahren angepasst, mit Hilfe dessen das fertige Bauteil2 in einem Folgeschritt mit dem weiteren Bauteil10 verbunden werden sollen. Neben den in2a ,2b gezeigten rechteckigen Auswölbungen15 können die Auswölbungen15 insbesondere rund oder oval gestaltet sein (siehe4 ) oder eine beliebige andere Form haben. Die Kanten17 der Auswölbungen15 sind zweckmäßigerweise verrundet, um im Kantenbereich17 eine kontinuierliche Änderung der Materialstärke4 ,4'' sicherzustellen und eine lokale Schwächung des Bauteils1 aufgrund scharfer Kanten zu vermeiden. - Da das Werkzeugteil
13 im Bereich der Auswölbungen15 eine lokale Materialverdrängung auf dem Bauteil1 bewirkt, sind diese Bereiche15 der Werkzeughälfte13 (und der gegenüberliegenden Werkzeughälfte13' ) besonders hohen Belastungen ausgesetzt. Um die Standzeiten des Werkzeugs14 zu erhöhen, ist es vorteilhaft, die Festigkeit der Werkzeughälften13 ,13' im Bereich der Auswölbungen15 lokal zu erhöhen. Dies wurde im Ausführungsbeispiel der2a und2b dadurch erreicht, dass die entsprechenden Bereiche15 lasergehärtet wurden; die Ränder dieser lasergehärteten Zonen sind in2b gestrichelt angedeutet. - Wie in
1a dargestellt, überlappen die Einprägungen12 der B-Säule2 räumlich mit den Bauteilberandungen8 . Das hat den Vorteil, dass der Werkstoff(-überschuss), der im Zuge des Einbringens der Einprägungen12 aus diesen Bereichen12 hinausgedrängt wird, frei über die Bauteilberandung8 hinaus entweichen kann. Zur Herstellung der B-Säule2 der1a empfiehlt sich die Verwendung des in der (Patentanmeldung 102 54 695.9-14) beschriebene Verfahren, bei dem zunächst aus dem (ungehärteten) Halbzeug durch ein Kaltumformverfahren ein Bauteilrohling3 geformt wird, welcher anschließend entsprechend der Berandungskontur8 beschnitten wird. Dieser Bauteilrohling3 wird dann erwärmt und in einem Warmumform- Werkzeug14 pressgehärtet, wobei die endgültige dreidimensionale Form der B-Säule2 erzeugt und an ausgewählten Stellen der Verbindungsbereiche9 die lokalen Einprägungen12 eingebracht werden. - Alternativ bzw. zusätzlich zu den randnahen Einprägungen
12 können auch Einprägungen12 in randfernen Bereichen des Bauteils1 vorgesehen werden (entsprechend Verbindungsbereichen9 in randfernen Bereichen des Bauteils1 ). In diesem Fall muss sichergestellt werden, dass der Materialüberschuss, der beim Schließen des Warmumformwerkzeugs14 aus dem Bereich der Auswölbungen15 hinausgedrängt wird, gezielt aufgenommen werden kann. Hierzu kann die Werkzeughälfte13 in unmittelbarer Umgebung der Auswölbungen15 mit Aussparungen18 versehen sein, in die das Überschussmaterial hineinfließen kann. Beispiele für die Gestaltung solcher Aussparungen18 sind in4 dargestellt und (gestrichelt) in3a und3b angedeutet. Vorteilhafterweise sind diese Aussparungen18 in einer solchen Weise gestaltet, dass sie die Auswölbungen15 – zumindest abschnittsweise – ringförmig umgeben; dadurch wird ein gleichförmiger Materialfluss in alle Richtungen hin erreicht. - In dem bisher beschriebenen Ausführungsbeispiel wurden die lokalen Einprägungen
12 im Zuge eines Warmumformprozesses in das Bauteil1 eingebracht. Alternativ können die Einprägungen12 auch durch ein Kaltumformverfahren in das Bauteil1 eingedrückt werden. - Die Einprägungen
12 kommen – wie oben beschrieben – vor allem auf Bauteilen1 zum Einsatz, die Bereiche7 mit einer beanspruchungsgerecht erhöhten Materialstärke4 aufweisen und dort in Verbindungsbereichen9 mit Hilfe des Punktschweißens mit anderen Bauteilen10 gefügt werden sollen. Die erfin dungsgemäße Gestaltung der Verbindungsbereiche9 , in denen lokale Einprägungen12 vorgesehen sind, eignet sich weiterhin insbesondere auch für Bauteile1 , die mit Hilfe des Laserschweißens verbunden werden sollen. Es ist bekannt, dass beim Laserschweißen die Materialstärken der zu verschweißenden Bleche1 ,10 genau aufeinander abgestimmt werden müssen, um ein Durchbrennen im Fügebereich zu vermeiden. Hier gestattet die Erfindung eine einfache gegenseitige Anpassung der lokalen Materialstärken der zu verbindenden Bauteile1 ,10 in den Verbindungsbereichen9 . - Wurden bisher Bauteile
1 aus Stahlblech betrachtet, so sind die erfindungsgemäßen Einprägungen auch auf Blechbauteile aus beliebigen Leichtmetall-Legierungen (beispielsweise Aluminium) und anderen Metallen und Legierungen anwendbar. - Die Erfindung kommt vorzugsweise bei Struktur- und Beplankungsbauteilen im Fahrzeugbau zum Einsatz, beispielsweise bei A- und B-Säulen, Längs-, Quer- und Integralträger, Fahrzeugdächer etc. Die Erfindung ist aber auch auf ein weites Spektrum weiterer Bauteile anwendbar, die mit Hilfe eines thermischen Fügeverfahrens, insbesondere mit Hilfe des Punktschweißens, mit anderen Bauteilen verbunden werden sollen.
Claims (14)
- Verbindungsbereich (
9 ) auf einem Bauteil (1 ,2 ) aus einem Metallblech, welcher zum Fügen dieses Bauteils (1 ,2 ) mit mindestens einem weiteren Bauteil (10 ) aus Metallblech unter Verwendung eines thermischen Fügeverfahrens, insbesondere des Punktschweißens, vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (9 ) eine lokal begrenzte Einprägung (12 ) aufweist, im Bereich derer die Materialstärke (4'' ) des Bauteils (1 ,2 ) lokal reduziert ist. - Verbindungsbereich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einprägung (
12 ) mit dem Rand (8 ) des Bauteils (1 ,2 ) überlappt. - Verfahren zum Fügen zweier oder mehrerer Bauteile (
1 ,2 ,10 ) aus Metallblech, wobei die Bauteile (1 ,2 ,10 ) in einem Verbindungsbereich (9 ) mittels eines Fügeverfahrens, insbesondere des Punktschweißens, gefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Bauteile (1 ,2 ) vor dem Fügen im Verbindungsbereich (9 ) mit einer lokal begrenzten Einprägung (12 ) versehen wird, im Bereich derer die Materialstärke (4'' ) des Bauteils (1 ,2 ) lokal reduziert ist. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionale Form des Bauteils (
1 ,2 ) mit Hilfe eines Zugdruckumformprozesses im Kaltzustand, insbesondere mit Hilfe des Tiefziehens, erzeugt wird, und dass die Einprägung (12 ) als Teil dieses Umformprozesses in das Bauteil (1 ,2 ) eingebracht wird. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionale Form des Bauteils (
1 ,2 ) mit Hilfe eines Zugdruckumformprozesses im Kaltzustand, insbesondere mit Hilfe des Tiefziehens, erzeugt wird, und dass die Einprägung (12 ) nach Abschluss dieses Umformprozesses in das Bauteil (1 ,2 ) eingebracht wird. - Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der Einprägung (
12 ) vor dem eigentlichen Prägevorgang erwärmt wird. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionale Form des Bauteils (
1 ,2 ) mit Hilfe eines Warmumformprozesses erzeugt wird, und dass die Einprägung (12 ) während der Warmumformung in das Bauteil (1 ,2 ) eingebracht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einprägung (
12 ) nach dem Beschneiden in das Bauteil (1 ,2 ) eingebracht wird. - Umformwerkzeug (
14 ) zur Herstellung eines Bauteils (1 ,2 ) aus einem Halbzeug (3 ) aus einem Metallblech, mit zwei Werkzeughälften (13 ,13' ), zwischen denen das Halbzeug (3 ) zumindest abschnittsweise umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden Werkzeughälften (13 ) eine Auswölbung (15 ) in Richtung der gegenüberliegenden Werkzeughälfte (13' ) aufweist, im Bereich derer in Schließlage des Werkzeugs (14 ) der Abstand (16 ) der beiden Werkzeughälften (13 ,13' ) geringer ist als die lokale Materialstärke (4 ) des Halbzeugs (3 ). - Umformwerkzeug nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Festigkeit der Werkzeughälfte (
13 ) im Bereich der Auswölbung (15 ) erhöht ist. - Umformwerkzeug nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Festigkeit der Werkzeughälfte (
13 ) im Bereich der Auswölbung (15 ) durch Laserhärten erhöht ist. - Umformwerkzeug nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughälfte (
13 ) im Bereich der Auswölbung (15 ) mit einem festigkeitserhöhenden Einsatz aus einem Hartwerkstoff, insbesondere einem Keramikwerkstoff, versehen ist. - Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 9 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Auswölbung (
15 ) eine runde oder ovale Außenkontur aufweist. - Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 9 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass die Auswölbung (
15 ) zumindest abschnittsweise von einer ringförmigen Aussparung (18 ) umgeben ist.
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