DE102004005458B4

DE102004005458B4 - Zylinderblock für eine Brennkraftmaschine und Verfahren zur Herstellung eines Zylinderblocks

Info

Publication number: DE102004005458B4
Application number: DE200410005458
Authority: DE
Inventors: Herbert MÖDING
Original assignee: KS Aluminium Technologie GmbH
Current assignee: KS Huayu Alutech GmbH
Priority date: 2004-02-04
Filing date: 2004-02-04
Publication date: 2006-05-11
Anticipated expiration: 2024-02-05
Also published as: DE102004005458A1

Abstract

In einer metallischen Dauerform gegossener, buchsenloser Zylinderblock (6) aus einer Leichtmetalllegierung (8, 13, 18) für eine Brennkraftmaschine mit einer lokal verstärkten Zylinderlauffläche (11), die aus einem verschleißbeständigen Werkstoff gebildet ist, wobei der verschleißbeständige Werkstoff vor dem Umgießen als ein separates Formteil (1) in die Dauerform einlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (1) aus einer mit einem Draht oder einem mit einer Faser umwickelten Draht oder einem Draht mit einer infiltrierten Faser umwickelten Draht ein- oder mehrlagig umwickelten Buchse (2, 9) gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen in einer metallischen Dauerform gegossenen, buchsenlosen Zylinderblock aus einer Leichtmetall-Legierung für eine Brennkraftmaschine mit einer lokal verstärkten Zylinderlauffläche, die aus einem verschleißbeständigen Werkstoff gebildet ist, wobei der verschleißbeständige Werkstoff vor dem Umgießen als ein separates Formteil in die Dauerform einlegbar ist.
Bei der Entwicklung moderner Verbrennungsmotoren spielt das Gewicht des Motorblocks, als zumeist schwerstes Bauteil des Fahrzeugs, eine entscheidende Rolle. So soll der Zylinderblock bei ständig steigenden Leistungen der Motoren ein immer geringeres Gewicht aufweisen. Aus diesem Grund werden für die Zylinderblöcke vornehmlich Aluminiumlegierungen verwendet. Um den gestiegenen Anforderungen an die hohen Leistungen der Motoren zu genügen und die zum Teil nicht ausreichenden Verschleißfestigkeitswerte der Aluminiumlegierungen auszugleichen, werden insbesondere die Zylinderlaufflächen verstärkt.

Hierbei ist es allgemein bekannt, separate Zylinderlaufbuchsen in den Zylinderblock einzugießen, wie beispielsweise in der DE 198 59 098 C1 beschrieben. In den Zylinderblock wird eine Zylinderlaufbuchse aus Grauguß eingegossen, wobei zumindest an der Außenmantelfläche der Zylinderlaufbuchse ein Mittel vorgesehen ist, das zur Verstärkung der Anbindung des Graugusses an den Leichtmetallguß bestimmt ist.

Aus der EP 0 359 111 A2 ist bekannt, dass ein gefertigtes, rohrförmiges Faserformteil in einen Leichtmetallzylinder für Hubkolbenbrennkraftmaschinen eingegossen ist, um den Wärmedurchgang und damit auch die Wärmeausdehnung des Leichtmetallzylinders zu reduzieren. Dabei sind die Langfasern in Richtung der Zylinderachse ausgerichtet und weisen einen gegenüber dem Leichtmetall wesentlich geringeren Wärmeausdehnungskoeffizienten auf.

Es ist ebenfalls bekannt und in der DE 36 31 096 C2 beschrieben, einen Zylinderblock durch einen Aluminiumoxydfaserkörper zu verstärken. Der vorgeheizte Aluminiumoxydfaserkörper wird hierbei in die Gussform eingesetzt und unter Druck vergossen. Die Aluminiumoxydfasern verstärken die Aluminiumlegierung, so dass eine Gleitfläche für den Kolben mit einer besonders guten Gleitfähigkeit bei gleichzeitig hoher Verschleißfestigkeit gebildet ist.

Eine weitere Möglichkeit, die Lauffläche des Zylinderblocks lokal zu verstärken und die Verschleißfestigkeit zu erhöhen, ist in der EP 0 491 978 B1 beschrieben. Offenbart ist ein Zylinderblock aus einer Leichtmetall-Legierung für eine Brennkraftmaschine, bei dem in eine jede Kolbenlaufbahn eine perforierte Hülse aus einem verschleißbeständigen, einen höheren Schmelzpunkt aufweisenden Material eingegossen ist, die Laufflächenanteile bildet. Zur Erzielung einer gewichtsoptimierten, verschleißfesten Konstruktion ist die Hülse aus einem dünnwandigen mit Durchstellungen versehenen perforierten Blech hergestellt, wobei die Durchstellungen eine von der Laufbahnkrümmung abweichende, Hinterschneidungen zum Grundmaterial bildende Ausrichtung haben. Zusätzlich können die Durchstellungen mit einer porösen, durch thermisches Metallspritzen aufgebrachten Schicht aus ledeburitisch erstarrtem Gußeisen versehen sein. Bei dem ebenfalls beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Zylinderblockes wird die perforierte Hülse mit einer thermischen Beschichtung versehen, in eine Gießform für den Zylinderblock eingelegt und justiert und anschließend die Hülse unmittelbar in den Zylinderblock eingegossen. Nach einer Fertigbearbeitung der Zylinderlauffläche, durch Bohren und Hohnen, bei der zum Teil die Beschichtung freigelegt wird, sorgen die porösen Laufflächenanteile für eine erhöhte Verschleißfestigkeit durch einen stabil haftenden Schmierfilm und die freigelegten Durchstellungen für die Verschleißbeständigkeit der Zylinderlauffläche. Die Zylinderlauffläche wird somit punktuell verstärkt.

Ein weiteres Verfahren um die Zylinderlauffläche lokal im Bereich der Zylinderbohrungen zu verstärken, ist in der EP 0 449 356 B1 beschrieben. Diese Druckschrift offenbart einen Zylinderblock und ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderblocks, bei dem ein poröses zylindrisches Formteil in die Gießform eingelegt und die Aluminiumlegierungsschmelze mit einer Temperatur von 650° C bis 800° C in die Gießform eingefüllt und unter Druck zur Erstarrung gebracht wird. Somit werden im Bereich der Zylinderlauffläche tribologische Eigenschaften einstellbar, die je nach Zusammensetzung des porösen Formkörpers ähnlich derjenigen einer übereutektischen Legierung sind.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den eingangs angeführten Zylinderblock in der Weise zu gestalten, dass mit minimalen konstruktiven Mitteln und kostengünstig ein Zylinderblock und ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderblocks entwickelt wird, bei dem und mit dem eine Zylinderlauffläche flächendeckend verstärkt und auf die verschiedensten Anforderungen einer Brennkraftmaschine einstellbar ist.

Die Lösung der gestellten Aufgabe, erfolgt mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die Aufgabe der Erfindung dahingehend gelöst, dass das Formteil aus einer zylindrischen, mit einem Draht oder einer Faser umwickelten Buchse gebildet wird und dass das Formteil zuerst in die Dauerform eingesetzt und anschließend mit und/oder ohne Druckbeaufschlagung umgossen wird und dass das dermaßen infiltrierte Formteil nach dem Umgießen und Erkalten des Zylinderblocks mittels eines mechanischen Fertigungsverfahrens soweit abgetragen wird, dass durch den Draht, den Draht und die Faser oder lediglich durch die Faser ein tragendes Bestandteil der Zylinderlauffläche gebildet wird. Durch die erfindungsgemäße Bildung eines Formteils aus einer Buchse, die mit einem Draht oder einem Draht und einer Faser umwickelt ist, ist nun die Möglichkeit geschaffen, mit minimalsten konstruktiven Mitteln und äußerst kostengünstig ein Formteil herzustellen, mit dem die Zylinderlauffläche des Zylinderblocks lokal verstärkt werden kann. Insbesondere der Einsatz eines Drahtes, der um eine Buchse gewickelt wird, ist bei der Herstellung des Formteils, zur Einlage in die Dauerform, flexibel an unterschiedlichste Anwendungen anpaßbar und ohne Einsatz kostspieliger Werkzeugmaschinen und Vorrichtungen verwendbar.

Das Formteil wird aus einer Buchse und einem die Buchse umschließenden in Buchsenlängsrichtung um die Buchse gewickelten Draht oder einem Draht in Kombination mit einem Faserwerkstoff gebildet. Dabei kann die Buchse je nach Anwendungsfall aus einem legierten Stahl oder aus einer Aluminiumlegierung, mit einer Wanddicke von ca. 0,3 mm bis 2 mm, gebildet werden. Auf die äußere Umfangsoberfläche der Buchse wird der Draht oder der Draht und die Faser aufgewickelt, wobei der Draht oder der Draht und die Fasern mit minimalstem Abstand unmittelbar aneinander oder aufeinander liegen. Die Durchmesser der Drähte variieren dabei zwischen 0,2 mm und 5 mm, ein bevorzugter Bereich der Durchmesser liegt aber zwischen 1 mm und 1,5 mm. Die Drähte können dabei aus unterschiedlichsten Werkstoffen hergestellt sein.

Je nach Anwendungsfall ist es vorstellbar, einen legierten Stahldraht um die Buchse zu wickeln. Dabei wird die Legierung des Drahtes auf die individuellen Ansprüche der herzustellenden Zylinderlauffläche angepaßt. Es ist erfindungsgemäß vorstellbar, den legierten Stahldraht mit einer Zink- oder einer Zinnschicht bzw. einer Aluminium-Legierung zu versehen. Ein weiterer Vorteil, der sich aus dem Umwickeln der Buchse mit einem Draht oder einer Faser ergibt, ist der, dass sich beim Umwickeln des Drahtes um die Buchse eine natürliche Steigung ergibt, so dass die auf der Zylinderlauffläche sich bewegenden Kolbenringe oder der Kolbenschaft nie nur mit einer Wicklung des Drahtes in Verbindung stehen.

In einer weiteren Ausgestaltungsvariante der Erfindung wird vorgeschlagen, einen Draht aus einer Aluminiumlegierung zu verwenden. Der Aluminiumdraht kann dabei mit verschleißbeständigen intermetallischen Phasen versehen sein. Hierbei werden bevorzugt Drähte aus Aluminium-Legierungen mit Phasen der Form Si, Al₃Ti, Al₃Zr, AlTi, Al₂Cu, Al_xFe_xMn_x, Al_xMn_x, Mg₂Si eingesetzt, das heißt Hartphasen, bei denen es sich um binäre, ternäre oder quartäre intermetallische Verbindungen der Legierungen handelt oder es können dispergierte Partikel, wie insbesondere SiC zum Einsatz kommen. Je nach Anwendungsfall können die intermetallischen Phasen oder keramische Phasen in der fertig bearbeiteten Zylinderlauffläche als Verschleißpartner dem tribologischen System zur Verfügung stehen und es ist gleichzeitig die Möglichkeit einer spezifischen Einstellung der Verschleißfestigkeit der Zylinderlauffläche gegeben. Um dem Draht die benötigte Matrixhärte zu verleihen, kann der Aluminumdraht zusätzlich mit Kupfer oder Magnesium legiert werden.

Erfindungsgemäß ist es ebenfalls vorstellbar, als Draht einen Nickeldraht oder einen Nickelbasisdraht mit entsprechenden Legierungselementen zu verwenden.

Es ist weiterhin eine Ausgestaltungsvariante der Erfindung, dass die Buchse mit gebundenen oder auf einen Draht gewickelten Whiskerfasern oder Fasern umwickelt wird. Gebunden heißt hierbei, die Fasern werden mittels eines anorganischen Binders auf den Draht geklebt. Als Whiskerfasern oder Fasern stehen dabei Werkstoffe, wie beispielsweise Al₂O₃-, SiO₂- oder SiC zur Verfügung. Es ist weiterhin vorstellbar, infiltrierte Fasern auf einen Träger-Draht aufzubringen und diesen um die Buchse zu wickeln. Vorstellbar ist es, bei der Herstellung zuerst die Faser um den Draht zu wickeln und dann anschließend verschleißbeständige metallische oder keramische Hartfasern, aus z. B. SiC oder Aluminiden in die Faser einzulagern, um dann abschließend den mit Fasern und Hartstoff-Fasern versehenen Draht um die Buchse zu wickeln. Derartig hergestellte Buchsen sind auf eine Druckinfiltration beim Umgießen des Formteils angewiesen.

In verfahrenstechnischer Hinsicht bietet das erfindungsgemäße Formteil den Vorteil, dass das Formteil mit der inneren Buchse bei der Herstellung des Zylinderkurbelgehäuses wie eine herkömmliche Zylinderlaufbuchse oder ein Formteil, wie beispielsweise eine Preform, die nur aus einem porösen Faserwerkstoff besteht, behandelt werden kann. Nach dem Einsetzen des Formteils in die Dauerform wird die Aluminiumlegierung mit und/oder ohne Druckbeaufschlagung in die Dauerform eingefüllt. Der flüssige Alumiumwerkstoff umschließt die Drähte oder die daran gebundenen Fasern vollständig, so dass der Draht oder die Fasern in den Grundwerkstoff des Zylinderblocks eingebettet ist bzw. sind. Je nach verwendetem Werkstoff für den Draht oder die Fasern kommt es zu einer Legierungsbildung, mit der Folge, dass sich eine unlösbare Verbindung zwischen dem Draht oder dem Faserwerkstoff und dem Grundwerkstoff der Aluminiumlegierung bildet. Das dermaßen eingebettete Formteil wird nach dem Erkalten des Zylinderblocks mittels eines mechanischen Fertigungsverfahrens soweit abgetragen, dass durch den Draht oder die Fasern ein tragendes Bestandteil der Zylinderlauffläche gebildet ist. Hierbei wird die Buchse aus dem Zylinderblock vollständig herausgearbeitet.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigt:
1 die dreidimensionale Ansicht auf ein Formteil vor der Verarbeitung,
2 den Schnitt durch einen Zylinderblock im Bereich der Zylinderlauffläche nach dem Umgießen des Formteils,
3 ein Schliffbild eines Drahtes, der in eine Aluminiumlegierung eingebettet ist und
4 das Schliffbild eines weiteren Drahtes der ebenfalls in eine Aluminiumlegierung eingebettet ist.
In der 1 ist ein Formteil 1 dargestellt, das aus einer Stahl- oder Aluminiumbuchse 2 und einem um die Buchse 2 herum gewickelten Draht 3 oder Draht 3 mit umwickelter Faser besteht. Das Formteil 1 besitzt eine zylindrische Form und entspricht in der Länge etwa der Länge einer herkömmlichen Zylinderlaufbuchse. Die Buchse besteht aus einem zylindrischen Mantel, der eine Dicke von etwa 0,3 mm bis 2 mm aufweist. Der Draht inklusive der aufgetragenen Fasern weist einen Durchmesser von 0,2 mm bis maximal 5 mm auf. Der separate oder umwickelte Draht 3 ist vom unteren Ende 4 des Formteil 1 beginnend endlos um die Buchse 2 gewickelt. Durch das Umwickeln ergibt sich ein leicht schräger Verlauf des separaten oder umwickelten Drahtes 3 in Form eines Gewindes, in Bezug auf die Mittelachse 5 der Buchse 2.
Der Schnitt durch einen Zylinderblock 6 im Bereich einer Zylinderbohrung 7 mit einem eingegossenen Formteil 1 ist in 2 dargestellt. Die 2 zeigt den Zustand unmittelbar nach dem Umgießen des Formteils 1 mit der Aluminiumlegierung B. Deutlich zu erkennen sind die Buchse 9 und der um die Buchse 9 gewickelte Draht 10. Nach dem Fertigungsschritt des Umgießens des Formteils 1 mit der Aluminiumlegierung und nach dem Erkalten der Aluminiumlegierung 8 wird die Buchse 9 vornehmlich, aber nicht zwingend, mittels eines mechanischen Fertigungsverfahrens aus der Zylinderbohrung 7 herausgearbeitet. Erfindungsgemäß ist es nun möglich, beliebige Anteile des Drahtes 10 oder der Fasern freizulegen. Je nach Bearbeitungstiefe und Durchmesser des verwendeten Drahtes können unterschiedliche verschleißbeständige Flächen an der Zylinderlauffläche 11 bereitgestellt werden. Die strichpunktierte Linie 11 zeigt beispielhaft eine Bearbeitungstiefe, in der eine Zylinderlauffläche 11 erzeugt werden kann. Da die Zylinderlauffläche 11 etwa in der Mitte des Drahtes 10 oder der Faser eingezeichnet ist, kann in diesem Ausführungsbeispiel davon ausgegangen werden, dass ein sehr großer Bereich an verschleißbeständigem Werkstoff aus dem Werkstoff und den darin enthaltenen Hartstoffen des Drahtes dem Kolbenring gegenüber steht.
Um die Verschleißeigenschaften der Zylinderlauffläche 11 noch weiter zu steigern oder an den jeweiligen Anwendungsfall anzupassen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, den Zylinderblock 6 nach der mechanischen Bearbeitung einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Es ist natürlich selbstverständlich, dass jede dienliche Wärmebehandlung, mit der eine Gefügeumwandlung oder Beeinflussung des Gefüges möglich ist, diesen erfindungsgemäßen Verfahrensschritten folgen kann, bevorzugt wird aber ein induktives Erhitzen oder ein Aufschmelzen der Zylinderlauffläche 11 mittels eines Elektronenstrahls eingesetzt. Da beide Wärmebehandlungsverfahren nicht nur auf das Werkstoffgefüge, sondern auch auf die Maßhaltigkeit des Zylinderblocks 6 Auswirkungen zeigen, ist es selbstverständlich, dass dieser Wärmebehandlung noch Fertigungsschritte folgen, um die Qualität eines gebrauchsfähigen Zylinderblockes zu erreichen. Der Vollständigkeit halber wird noch einmal darauf hingewiesen, dass die Bearbeitungszone zur Erzeugung der Zylinderlauffläche 11 nicht zwingender Weise in der Mitte der Drähte 10 liegen muß. Die Bearbeitungszone kann auch vor der Mitte und hinter der Mitte des eingesetzten Drahtes 10 oder lediglich im Bereich der Fasern liegen. Hieraus ergeben sich zwangsläufig unterschiedliche Bereiche an verschleißbeständigen Bereichen und Bereichen aus dem Grundwerkstoff des Zylinderkurbelgehäuses, die dem Verschleißpartner, dem Kolbenring oder dem Kolbenschaft gegenüber stehen. Die Verschleißbeständigkeit oder die Festigkeit der Zylinderlauffläche 11 ist mit den erfindungsgemäßen Mitteln somit an die Verschleißpartner und das erzeugte tribologische System anpaßbar.
Ein Schliffbild einer Oberfläche im Randbereich eines Aluminiumbasis-Draht 12, der in eine Leichtmetalllegierung 13 eingebettet ist, zeigt die 3. Der Draht 12 besteht dabei aus Aluminiden 14 der Form Al₃Ti und in die Aluminiumbasis eingebetteten Titanbori- den (TiB₂) 15. Die Zinnschicht dient zur Unterstützung des metallischen Verbundes zwischen dem Aluminiumbasisdraht 12 und der Gußlegierung des Zylinderkurbelgehäuses. Als Gußlegierung kann dabei zum Beispiel eine Sekundärlegierung mit der Werkstoffkurzbezeichnung AlSi9Cu3 (226 nach DIN EN 1706) eingesetzt werden. Die Titanboride 15 und die Aluminide 14 dienen nach der Fertigbearbeitung des Zylinderblockes 6 als Verschleißträger im tribulogischen System Kolben, Kolbenringe und Zylinderlauffläche. Sehr gut zu erkennen ist in diesem Schliffbild im Maßstab 100 : 1, die sehr leicht einzustellende Anzahl der Legierungselemente im Trägermaterial des Drahtes 12.
Das Umgießen eines verzinkten Eisenbasisdrahtes 17 mit einer Leichtmetalllegierung 18 ist in 4 dargestellt. Gut zu erkennen ist die auf dem Draht 17 abgeschiedene Zinkschicht 19. Die Zinkschicht 19 dient wiederum zur Unterstützung des metallischen Verbundes zwischen dem Draht 17 und der Aluminiumbasislegierung. Während in dem in 3 dargestellten System aus Aluminiumbasisdraht und Aluminiumgrundwerkstoff des Zylinderkurbelgehäuses keine Wärmebehandlung der Zylinderlauffläche zwingend erforderlich ist, ist in dem System nach 4 aus einem Eisenbasisdraht 17 und der den Draht 17 umgebenden Gußlegierung eine Wärmebehandlung vorteilhaft. Da während des Umgießens des Drahtes 17 nicht genug Energie für eine vollständige Gefügeumwandlung des Drahtes 17 zur Verfügung steht, bilden sich lediglich im Randbereich 20 des Drahtes 17 Eisen-Aluminide. Durch eine gezielte Wärmebehandlung auf die Zylinderlauffläche kann eine vollständige Gefügeumwandlung im Bereich des Drahtes 17 stattfinden, so dass auf der gesamten Zylinderlauffläche Eisen-Aluminide als Verschleißträger zur Verfügung stehen. Für das Umgießen des Drahtes 17 wurde ebenfalls eine Aluminiumbasislegierung des Typs 226 verwendet.
Mittels der Wärmebehandlung, insbesondere dem induktiven Erhitzen oder einem Aufschmelzen mittels eines Elektronenstrahls werden Aluminide großer Härte gebildet. Die Aluminide entstehen, durch die Reaktion des Basisdrahtes mit dem Umgußmaterial. Wird beispielsweise ein Nickelbasisdraht verwendet, so bilden sich Aluminide der Form Ni_yAl_x.

Claims

In einer metallischen Dauerform gegossener, buchsenloser Zylinderblock (6) aus einer Leichtmetalllegierung (8, 13, 18) für eine Brennkraftmaschine mit einer lokal verstärkten Zylinderlauffläche (11), die aus einem verschleißbeständigen Werkstoff gebildet ist, wobei der verschleißbeständige Werkstoff vor dem Umgießen als ein separates Formteil (1) in die Dauerform einlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (1) aus einer mit einem Draht oder einem mit einer Faser umwickelten Draht oder einem Draht mit einer infiltrierten Faser umwickelten Draht ein- oder mehrlagig umwickelten Buchse (2, 9) gebildet ist.
Zylinderblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Buchse (2, 9) aus einem legierten Stahl oder aus einer Aluminiumlegierung gebildet ist und eine Wanddicke von 0,1 mm bis 2,0 mm aufweist.
Zylinderblock nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Drahtes (3, 10, 12, 17) entlang der Buchse (2, 9) nahezu Null ist.
Zylinderblock nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Drahtes (3, 10, 12, 17) zwischen 0,1 mm und 5,0 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 1,5 mm, variiert.
Zylinderblock nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (3, 10, 17) ein legierter Stahldraht ist.
Zylinderblock nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (3, 10, 14) mit einer tiefschmelzenden Legierung beschichtet, ist.
Zylinderblock nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (3, 10, 12) aus einer Aluminiumlegierung mit darin enthaltenen verschleißbeständigen intermetallischen Phasen, insbesondere mit intermetallischen Phasen der Form Si, Al₃Ti, Al₃Zr, AlTi, Al₂Cu, Al_xFe_xMn_x, Al_xMn_x, Mg₂Si binäre und ternäre Verbindungen oder mit Zn oder dispergierte Phasen, insbesondere der Form SIC oder sonstige keramische Phasen gebildet ist.
Zylinderblock nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Aluminium-Draht (3, 10, 12) Kupfer oder Magnesium zulegiert ist.
Zylinderblock nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (3, 10) ein Nickelbasisdraht ist.
Zylinderblock nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Buchse (2, 9) mit an einem Draht gebundenen Fasern aus oder mit auf einen Draht (3, 10, 12, 17) gewickelte Al₂O₃-, SiO₂- oder SiC-Whiskerfasern oder mit einem Draht mit infiltrierten Hartstoff-Fasern umwickelt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Zylinderblocks (6) für eine Brennkraftmaschine, bei dem ein Formteil (1) gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 in eine Dauerform eingesetzt und das Formteil anschließend mit einer Leichtmetall-Legierung (8, 13, 18) mit und/oder ohne Druckbeaufschlagung umgossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass • das Formteil (1) aus einer zylindrischen, mit einem Draht oder einer mit Draht oder Faser (3, 10, 12, 17) umwickelten Buchse (2, 9) gebildet wird und dass • das Formteil (1) zuerst in die Dauerform eingesetzt und anschließend mit und/oder ohne Druckbeaufschlagung umgossen wird und dass • das dermaßen infiltrierte Formteil (1) nach dem Umgießen und Erkalten des Zylinderblocks (6) mittels eines mechanische Fertigungsverfahrens soweit abgetragen wird, dass durch den Draht (3, 10, 12, 17) oder die Faser ein tragendes Bestandteil der Zylinderlauffläche (11) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinderblock (6) einer Wärmebehandlung, insbesondere einem induktiven Erhitzen oder einem Aufschmelzen mittels eines Elektronenstrahls, unterzogen wird.