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Die
Erfindung betrifft einen Umlenkbeschlag für einen Sicherheitsgurt, mit
einem Befestigungsabschnitt und einem Umlenksteg, die zusammen aus
einem Profilblech geformt sind.
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Der
Umlenkbeschlag eines Sicherheitsgurtsystems bildet einen in der
Nähe der
Schulter des Fahrzeuginsassen angeordneten Umlenkpunkt für den Sicherheitsgurt.
Da bei einem Unfall hohe Kräfte auf
den Umlenkbeschlag einwirken, ist eine hohe Stabilität gefordert.
Derzeit werden Umlenkbeschläge
daher aus massiven Metallteilen gebildet, die mit einer Kunststoffumspritzung
versehen sind. Bei diesen Beschlägen
kann sich aufgrund der bei einem Unfall auftretenden hohen Belastungen
das Kunststoffmaterial ablösen
und das Gurtmaterial beschädigen.
Die Beschläge
sind zudem sehr schwer und teuer in ihrer Herstellung.
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Die
DE 78 14 486 U1 beschreibt
einen Umlenkbeschlag, der aus zwei jeweils aus Blechzuschnitt hergestellten
Beschlagrahmen besteht. Die Beschlagrahmen weisen jeweils eine ebene
Befestigungsplatte, gebogene Rahmenteile mit halbkreisförmigem Profil
sowie einen ebenfalls halbkreisförmig profilierten,
im wesentlichen geraden Umlenkstegabschnitt auf. Die beiden Beschlagrahmen
sind so zusammengesetzt, daß sich
die halbkreisförmigen
Umlenkstegabschnitte zu einem rohrförmigen Querschnitt ergänzen, und
mittels Nieten miteinander verbunden.
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Die
Erfindung schafft demgegenüber
einen Umlenkbeschlag für
einen Sicherheitsgurt mit einem geringen Gewicht und geringen Herstellungskosten bei
erhöhter
Stabilität.
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Dies
wird bei einem Umlenkbeschlag mit einem Befestigungsabschnitt und
einem Umlenksteg, die zusammen aus einem Profilblech geformt sind, dadurch
erreicht, daß das
Profilblech aus zwei einstückig
miteinander verbundenen Blechhälften
mit jeweils einem im wesentlichen ebenen Abschnitt und einem Endabschnitt
mit bogenförmigem
Querschnitt gebildet ist, wobei die Blechhälften so aneinander anliegen,
daß die
ebenen Abschnitte unter Bildung des Befestigungsabschnitts flach
aufeinander liegen und die bündig
aneinander angrenzenden Endabschnitte den Umlenksteg ausbilden.
Durch die einstückige Verbindung
der beiden Blechhälften
miteinander ist die Stabilität
des erfindungsgemäßen Umlenkbeschlags
wesentlich erhöht.
Da nur ein einziges Bauteil durch einen Verformungsprozeß, z.B.
durch Biegen, bearbeitet werden muß, können die Herstellungskosten äußerst gering
gehalten werden. Im Verhältnis
zu Umlenkbeschlägen
aus massiven Metallteilen ist darüber hinaus das Gewicht deutlich
reduziert. Der erfindungsgemäße Umlenkbeschlag
kann außerdem
ohne Kunststoffumspritzung und ohne zusätzliche Umlenkteile verwendet
werden. Damit ist eine Beschädigung
des Gurtbandes durch Abplatzen von Kunststoffteilen beim Auftreten
von Belastungsspitzen ausgeschlossen. Auch die Fertigung des Umlenkbeschlages
ist besser automatisierbar und mit einem schnelleren Durchlauf möglich.
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Die
Verbindung zwischen den Blechhälften erfolgt
vorzugsweise mit einem oder mehreren Verbindungsstegen, die als
Biegefalz mit einer geringeren Breite und/oder einer etwas geringeren
Materialstärke
vorgesehen sein können.
Die Verbindungsstege können
an einer beliebigen Stelle an der Umfangskante der Blechhälften angeordnet
sein. Damit wird der Biegeprozeß wesentlich
erleichtert, ohne daß die
Stabilität
des Umlenkbeschlages leidet.
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Eine
besonders günstige
Ausführungsform des
Umlenkbeschlags sieht vor, daß die
Blechhälften an
den ebenen Abschnitten oder den Endabschnitten ein stückig miteinander
verbunden sind, wobei die Verbindungsstege in dem den Umlenksteg
bildenden Bereich des Endabschnitts oder an der den Umlenksteg gegenüberliegenden
oberen Kante des Befestigungsabschnitts angeordnet sind. Die Verbindungsstege
können
bei diesen Ausführungsformen
besonders kurz gebildet werden und sind somit im fertig montierten
Umlenkbeschlag kaum sichtbar.
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Vorzugsweise
weist der Umlenkbeschlag an einem der ebenen Abschnitte einen vorstehenden Ösenabschnitt
auf, der in eine im anderen ebenen Abschnitt gebildete Aufnahmeöffnung eingreift.
Der in diese Aufnahmeöffnung
eingreifende Ösenabschnitt
kann auf die rückwärtige Fläche des
anderen ebenen Abschnitts aufgepreßt oder aufgebördelt sein.
Damit wird die Stabilität
des Umlenkbeschlages noch weiter erhöht. Gleichzeitig ist damit
eine bessere Passung der aufeinander liegenden Blechhälften gewährleistet.
Hierzu können
auf einem der ebenen Abschnitte zusätzlich ein oder mehrere Fixierungspunkte
vorgesehen sein, die in eine im anderen ebenen Abschnitt gebildete
korrespondierende Fixierungsöffnung
eingreifen.
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Die
Oberfläche
des Umlenkbeschlages kann durch Ätzen,
Sandstrahlen, Verchromen oder Beschichten, insbesondere mit Teflon
oder Epoxidharz, oder eine andere Oberflächenbehandlung veredelt werden.
Dies erlaubt, mit kostengünstigen
Mitteln die Optik des Umlenkbeschlages vielfältig zu variieren. Durch den
Biegeprozeß ist
es möglich,
den Umlenkbeschlag in verschiedenen Formen und Konturen herzustellen,
was ein flexibles Design ermöglicht.
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Gegenstand
der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Umlenkbeschlages
für einen
Sicherheitsgurt, welches die folgenden Schritte umfaßt:
- – Bereitstellen
eines aus zwei einstückig
miteinander verbundenen Blechhälften
bestehenden Profilblechs mit im wesentlichen ebenen Abschnitten und
mit an die ebenen Abschnitte angrenzenden Endabschnitten, die im
wesentlichen ringförmig gebildet
sind und eine Durchführungsöffnung für den Sicherheitsgurt
definieren;
- – Umformen
der Endabschnitte zu einem bogenförmigen, bevorzugt halbkreisförmigen,
Querschnittsprofil; und
- – Aufeinanderbiegen
der Blechhälften,
so daß die ebenen
Abschnitte flach aufeinander liegen und den Befestigungsabschnitt
mit der Befestigungsöffnung
ausbilden, und die Endabschnitte bündig aneinander angrenzen und
den Umlenksteg mit einem im wesentlichen rohrförmigen Querschnitt ausbilden.
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Weiterhin
kann vorgesehen sein, daß die
Befestigungsöffnung
in einem der ebenen Abschnitte einen vorstehenden Ösenabschnitt
aufweist, der in die Befestigungsöffnung im anderen ebenen Abschnitt eingeführt und
auf die rückwärtige Fläche des
anderen ebenen Abschnitts aufgebördelt
wird. Anschließend
kann der Umlenkbeschlag mit einer Kunststoffabdeckung versehen werden,
um den Freiraum des Sicherheitsgurts senkrecht zum Gurtanlagebereich im
Inneren der Durchführungsöffnung einzuschränken. Bevorzugt
ist jedoch eine Ausführungsform,
bei der der Umlenkbeschlag nicht mit einer zusätzlichen Kunststoffabdeckung
versehen ist.
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispiels
im Zusammenhang mit den beigefügten
Zeichnungen. In diesen zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf den erfindungsgemäßen Umlenkbeschlag;
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2 eine
Schnittansicht des erfindungsgemäßen Umlenkbeschlags
entlang der Linie I-I in 1;
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3 die
Schnittansicht eines Details des Umlenkbeschlags, entlang der Linie
X-X in 1;
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4a und 4b Schnittansichten
eines erfindungsgemäßen Umlenkbeschlags
in verschiedenen Herstellungsschritten; und
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5a und 5b Ansichten
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Umlenkbeschlags
im aufgeklappten und im geschlossenen Zustand.
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In
den 1 und 2 ist ein Umlenkbeschlag 10 gezeigt,
der allgemein ausgedrückt
eine in etwa ringförmige
Kontur aufweist. Der Umlenkbeschlag 10 umfaßt einen
Befestigungsabschnitt 12, in welchem eine Befestigungsöffnung 14 in
Form einer Öse
ausgebildet ist, einen Umlenksteg 16 für einen Sicherheitsgurt sowie
zwei gebogene Rahmenteile 18, die den Umlenksteg 16 mit
dem Befestigungsabschnitt 14 verbinden. Die Befestigungsöffnung oder Öse 14 ist
dafür vorgesehen,
eine Befestigungsschraube aufzunehmen, mittels der der Umlenkbeschlag 10 fahrzeugfest
angebracht werden kann. Zwischen dem Umlenksteg 16 und
dem Befestigungsabschnitt 12 ist ein Durchführungsschlitz 20 für den Sicherheitsgurt
gebildet. Der hier nicht gezeigte und durch den Durchführungsschlitz 20 verlaufende Sicherheitsgurt
liegt auf einer Umlenkfläche 22 des Umlenkstegs 16 auf.
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Wie
in 2 zu erkennen ist, ist der Umlenkbeschlag in einem
Stück aus
einem Profilblech 24 geformt. Das Profilblech 24 weist
zwei Blechhälften 24a, 24b auf,
die jeweils einen im wesentlichen ebenen Abschnitt 26a, 26b und
einen Endabschnitt 28a, 28b mit bogenförmigem Querschnitt
aufweisen. Die Blechhälften 24a, 24b sind
an den ebenen Abschnitten einstückig
miteinander verbunden und aufeinander aufgebogen. Dabei liegen die
ebenen Abschnitte 26a, 26b flach aufeinander auf,
und die bogenförmigen
Querschnitte der bündig
aneinander angrenzenden Endabschnitte 28a, 28b ergänzen sich
zu einem im wesentlichen rohrförmigen
Querschnitt. Auf diese Weise bilden die aufeinander liegenden ebenen
Abschnitte 26a, 26b den Befestigungsabschnitt 12 mit der
Befestigungsöffnung 14 aus,
während
die Endabschnitte den Umlenksteg 16 mit den an den Befestigungsabschnitt 12 angrenzenden
gebogenen Rahmenteilen 18 definieren.
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Die
Endabschnitte 28a, 28b sind in bezug auf die von
den ebenen Abschnitten 26a, 26b gebildete Ebene
in entgegengesetzter Richtung abgewinkelt, so daß die Endabschnitte nach dem
Umklappen der Blechhälften 24a, 24b in
einer Richtung vom Befestigungsabschnitt 12 abstehen und
der Umlenksteg 16 im montierten Zustand zum Fahrzeuginnenraum zeigt.
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Des
weiteren weist der ebene Abschnitt 26a einen vorstehenden Ösenabschnitt 30 auf,
der im fertigen Umlenkbeschlag 10 in eine im anderen ebenen Abschnitt 26b gebildete
Aufnahmeöffnung 32 eingreift
und zur weiteren Erhöhung
der Stabilität
auf die rückwärtige Fläche, d.h.
der dem Fahrzeug zugewandten Fläche,
des anderen ebenen Abschnitts 26b aufgebördelt ist.
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Zur
sicheren Fixierung und genauen Passung der Blechhälften 24a, 24b weist
der Befestigungsabschnitt 12 die in 3 im Detail
gezeigte Anordnung auf. Hierzu sind auf dem ebenen Abschnitt 26b zwei
Fixierungspunkte 34 ausgebildet, die in korrespondierenden
Fixierungsöffnungen 36 im
gegenüberliegenden
ebenen Abschnitt 26a eingreifen.
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Um
ein sicheres Abgleiten des Sicherheitsgurtes zu gewährleisten,
können
die Begrenzungskanten 38 der Endabschnitte 28a, 28b,
vorzugsweise im Bereich des Umlenkstegs 16, eingezogen
sein.
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Mögliche Herstellungsschritte
des erfindungsgemäßen Umlenkbeschlages 10 sind
in den 4a und 4b dargestellt.
Ausgehend von einem Profilblech 24 mit an der Mittelachse
A einstückig
miteinander verbundenen Blechhälften 24a und 24b werden
zunächst
die Aufnahmeöffnung 32 ausgestanzt
und die korrespondierende Befestigungsöffnung 14 mit dem
vorstehenden Ösenabschnitt 30 geformt.
Anschließend
werden die im wesentlichen ringförmigen
Endabschnitte 28a und 28b in entgegengesetzter
Richtung von den ebenen Abschnitten 26a und 26b abgewinkelt
und so umgeformt oder gebogen, daß sie einen bogenförmigen Querschnitt aufweisen.
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In
einem nächsten
Schritt werden die profilierten Blechhälften 24a, 24b um
die Mittelachse A umgeklappt, so daß der vorstehende Ösenabschnitt 30 in
die Aufnahmeöffnung 32 eingreift
und die ebenen Abschnitte 26a und 26b flach aufeinander
liegen. Bei diesem Biegeprozeß werden
außerdem
die Endabschnitte 28a und 28b bündig aneinander
angelegt, so daß sie
sich zu einem in etwa rohrförmigen Querschnitt
ergänzen
und die Rahmenteile 18 sowie den Umlenksteg 16 ausbilden.
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Schließlich kann
die durch die Aufnahmeöffnung 14 ragende
Befestigungsöse 32 noch
auf die rückwärtige Fläche des
ebenen Abschnitts 26b aufgepreßt bzw. aufgebördelt werden.
Hierdurch werden die Blechhälften 24a, 24b sicher
aufeinander fixiert und die Stabilität des Umlenkbeschlages 10 erhöht.
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Bei
dem in den 5a und 5b gezeigten
Umlenkbeschlag 10 sind die Blechhälften 24a, 24b an
den Endabschnitten 28a, 28b durch zwei Verbindungsstege 38 einstückig miteinander
verbunden. Im fertig montierten, geschlossenen Zustand (5b)
liegen die ebenen Abschnitte 26a, 26b unter Bildung
des Befestigungsabschnitts 12 flach aufeinander auf, und
der Ösenabschnitt 30 erstreckt
sich durch die Aufnahmeöffnung 32 hindurch
und ist auf die rückwärtige Fläche des
ebenen Abschnitts 26b aufgebördelt. Die bündig aneinander
angrenzenden Endabschnitte 28a, 28b bilden den
Umlenksteg 16 mit einem rohrförmigen Querschnitt aus.