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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines komplexen
Bauteils aus mehreren Bauteil-Einzelelementen, die zumindest abschnittsweise
durch linienhafte Schweiß-
und/oder Klebenähte
miteinander verbunden werden, nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1, wie es beispielsweise aus der
DE 100 39 593 A1 als bekannt hervorgeht. Weiterhin
betrifft die Erfindung eine Produktionsanlage zur Durchführung des
Verfahrens.
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Aus
der gattungsbildenden
DE
100 39 593 A1 ist ein Verfahren zum Fügen mehrerer Bauteil-Einzelelemente
zu einem komplexen zusammengesetzten Bauteil bekannt, bei dem ein
modular aufgebauter Spannrahmen zum Einsatz kommt. Auf diesem Spannrahmen
befinden sich Spannelemente, in denen einige ausgewählte Bauteil-Einzelelemente
fixiert sind; diese Bauteil-Einzelelemente
werden mit Hilfe eines Schweißverfahrens
zu einem Zwischenbauteil gefügt.
In mehreren Prozessschritten werden anschließend stufenweise zusätzliche,
mit Einzelelementen bestückte
Spannelemente an definierten Positionen auf dem Spannrahmen befestigt;
diese zusätzlichen
Einzelelemente werden mit dem Zwischenbauteil verbunden, indem in
robotergeführtes Schweißwerkzeug
entlang einer vorher einprogrammierten Bahn entlang dieser Einzelelemente
geführt wird
und dabei linienförmige
Schweißungen
durchführt.
Das Verfahren ermöglicht
somit einen schrittweisen Zusammenbau komplexer Bauteile unter Zuhilfenahme
eines einzigen Spannrahmens.
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Je
komplexer das Bauteil, das auf diesem Spannrahmen gefügt werden
soll, desto gravierender ist das Problem der Zugänglichkeit für die Schweißroboter,
mit Hilfe derer die Schweißnähte zwischen
den Bauteil-Einzelelementen gesetzt werden. Insbesondere bei sehr
komplexen Bauteilen besteht daher der Wunsch, die Zugänglichkeit
der Schweißbereiche
zu erhöhen.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das aus der
DE 100 39 593 A1 bekannte
Verfahren zum Fügen
komplexer Bauteile dahingehend zu modifizieren, dass eine bessere
Zugänglichkeit der
Schweißbereiche
gegeben ist. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
eine Produktionsanlage zur Umsetzung des Verfahrens bereitzustellen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale der Ansprüche
1 und 7 gelöst.
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Danach
kommen anstelle eines einzigen Spannrahmens, mit Hilfe dessen das
gesamte Bauteil stufenweise gefügt
wird, mehrere (Segment-)Spannrahmen zum Einsatz, mit Hilfe derer
jeweils eine Gruppe von Bauteil-Einzelelemente zu einer Bauteil-Untergruppe gefügt werden.
Die einzelnen Bauteil-Untergruppen werden dann mit Hilfe eines weiteren
Spannrahmens zum fertigen Bauteil gefügt.
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Da
die (Segment-)Spannrahmen, die zur Herstellung der Bauteil-Untergruppen
zum Einsatz kommen, weniger Bauteil-Einzelelemente beinhalten und daher
einfacher gestaltet werden können
als der in der
DE
100 39 593 A1 beschriebene Gesamt-Spannrahmen, kann beim
Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens
eine verbesserte Zugänglichkeit
der auf den einzelnen (Segment-)Spannrahmen fixierten Bauteil-Einzelelemente
erreicht werden. Dies hat beispielsweise zur Folge, dass meh rere
Industrieroboter von unterschiedlichen Seiten an die Bauteil-Einzelelemente
herangeführt werden
können.
Die bessere Zugänglichkeit
ist insbesondere von Vorteil bei der hochgenauen Herstellung komplexer
Bauteile aus Aluminiumblech, die mit Hilfe eines Schweißverfahrens
aus mehreren Einzelteilen zusammengesetzt werden: Beim Schweißen von
Aluminium muss zur Erzielung einer guten Schweißverbindung der Anstellwinkel
in engen Grenzen liegen, und die Vorschubrichtung des Schweißbrenners
muss sehr genau eingehalten werden. Hier bringt das erfindungsgemäße Verfahren
große
Vorteile, da die Zugehörigkeit
von Einzelelementen zu den verschiedenen Bauteil-Untergruppen in
einer solchen Weise ausgewählt
und die (Segment-)Spannrahmen in einer solchen Weise an die jeweilige
Bauteil-Untergruppe angepasst werden können, dass eine optimale Zugänglichkeit
der Fügebereiche
gewährleistet
ist.
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Die
Zugänglichkeit
wird weiter verbessert durch die Tatsache, dass – im Vergleich zur Herstellung
des gesamten Bauteils auf nur einem einzigen Spannrahmen – auf den
im erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzten (Segment-)Spannrahmen für Bauteil-Untergruppen wesentlich weniger Spannvorrichtungen
mit darin gehaltenen Einzelelemente untergebracht zu werden brauchen.
Die Spannvorrichtungen sind somit besser abstimmbar. Dies führt überdies
zu Kosteneinsparungen.
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Ein
weiterer Vorteil der Erfindung besteht in der Reduktion des Platzbedarfs,
der für
die Anlagen zur Herstellung einer bestimmten Zahl von Bauteilen bereitgestellt
werden muss. Die Zahl der Bauteile, die in einer vorgegebenen Zeiteinheit
auf einem vorgegebenen Spannrahmen hergestellt werden können, wird
entscheidend beeinflusst durch die Zahl und die geometrische Gestalt
der zu fügenden
Einzelelemente. Je komplexer die Fügeaufgabe, desto mehr Fügestufen
sind notwendig. Dies bedeutet, dass bei Verwendung des in der
DE 100 39 593 A1 be schriebenen
Verfahrens der Spannrahmen mehrfach zwischen einer Bestückungsstation
und einer Fügestation
hin- und herbewegt werden muss und in jeder dieser Stationen für eine vorgegebene
Zeit verbleiben muss, um die erforderlichen Bestückungs- bzw. Fügeschritte
durchzuführen.
Soll das Produktionsvolumen erhöht
werden, so sind mehrere (parallel zueinander angeordnete) Füge- und
Bestückungsstationen
mit zugehörigen
Spannrahmen notwendig, um die erforderlichen Stückzahlen herstellen zu können. Die
dabei notwendigen Spannrahmen sind sehr komplex und teuer. – Beim erfindungsgemäßen gruppenweisen
Fügen der
Bauteil-Einzelelemente beansprucht jede Untergruppen-Fügestation
einen geringeren Platz als die für
den gesamten Fügeumfang des
Bauteils benötigte
Fügestation,
weswegen Fabrik-Bodenfläche
eingespart werden kann. Außerdem können die
Kosten für
die Spannrahmen reduziert werden: So kommen beispielsweise für die Herstellung
von Hinterachsträgern
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
je zwei (Segment-) Spannrahmen zur Herstellung der zwei Bauteil-Untergruppen
sowie zwei Spannrahmen zum Fügen
des Hinterachsträgers
aus den Bauteil-Untergruppen zum Einsatz. Um mit Hilfe des aus der
DE 100 39 593 A1 bekannten Verfahrens
dieselbe Anzahl von Hinterachsträgern zu
fertigen, werden insgesamt sechs Spannrahmen benötigt, die jedoch wesentlich
komplexer aufgebaut sind. Durch die Reduktion der Komplexität der Spannrahmen
können
also räumliche
und apparative Einsparungen erzielt werden.
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Im
folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiels
näher erläutert.
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Dabei
zeigen
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1a eine
Darstellung einer aus dem Stand der Technik (
DE 100 39 593 A1 ) bekannten Gesamtanlage
zum Fügen
eines Hinterachsträgers;
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1b eine
Detailansicht des in der Gesamtanlage der 1a zum
Einsatz kommenden Spannrahmens;
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2a eine
Darstellung einer erfindungsgemäßen Gesamtanlage
zum Fügen
eines Hinterachsträgers;
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2b – 2d Detailansichten
der in der Gesamtanlage der 2a zum
Einsatz kommenden Spannrahmen.
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1a zeigt
eine schematische Darstellung einer aus der
DE 100 39 593 A1 bekannten
Anlage
1' zum
Fügen eines
komplexen zusammengesetzten Bauteils
2' – im vorliegenden Beispiel
eines Hinterachsträgers
14 für ein Fahrzeug
-, das in einer Fügestation
3' mit Hilfe einer
Fügevorrichtung
4' aus mehreren
Einzelelementen
5' zusammengefügt wird.
Die Anlage
1' umfasst
neben der Fügestation
3' eine Einlegestation
6', in der ein
Spannrahmen
7' mit
den zu fügenden
Einzelelementen
5' bestückt wird.
Die Einzelelemente
5' werden
dabei durch Spannelemente
8' auf
dem Spannrahmen
7' in
Zusammenbaulage relativ zueinander positioniert und fixiert. Der
bestückte Spannrahmen
7' wird dann mit
Hilfe einer Transporteinrichtung in Form eines Manipulators
9' (vorzugsweise
eines Industrieroboters, alternativ einer Portal- und/oder Hebeeinheit)
in die Fügestation
3' transferiert.
In der Fügestation
3' werden die
aufgespannten Einzelelemente
5' mit Hilfe der Fügevorrichtung
4' (im vorliegenden
Beispiel zweier Schweißroboter
18') zu einem Zwischenbauteil
10' verbunden.
Anschließend
wird der Spannrahmen
7' mit
Hilfe des Manipulators
9' zur
Einlegestation
6' zurücktransferiert,
wo er mit weiteren Einzelelementen
11' bestückt wird, welche in zusätzlichen
Spannelementen
12' eingespannt
sind. Zur Aufnahme dieser zusätzlichen Spannelemente
12' sind auf dem
Spannrahmen
7' Dockingstationen
vorgesehen, in denen diese zusätzlichen
Spannelemente
12' in
hochgenau reproduzierbarer Lage eingeklinkt werden können. Bezüglich der
Gestaltung des Spannrahmens
7' und der Abfolge der Bestückungs-
und Fügeschritte
wird auf die
DE 100
39 593 A1 verwiesen, deren Inhalt hiermit in die vorliegende
Anmeldung aufgenommen wird.
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1b zeigt
eine Detailansicht des Spannrahmens 7', der in der Anlage 1' der 1a zum
Einsatz kommt. Zur Herstellung eines Hinterachsträgers 14 wird
der Spannrahmen 7' zunächst mit
einigen Einzelelementen 5' des
Teilesatzes zur Herstellung des Hinterachsträgers 14 beladen. Im
vorliegenden Fall sind dies zwei Aufnahmearme 15', die jeweils aus
einer unteren und einer oberen Schale zusammengesetzt sind, zwei
Querbrücken 16' sowie einige zusätzliche
Anbauteile 17'.
Der so bestückte
Spannrahmen 7' wird
mittels des Manipulators 9' in
die Fügestation 3' transportiert,
in der die fixierten Einzelelemente 15', 16', 17' miteinander zu dem Zwischenbauteil 10' verschweißt werden.
Anschließend
transportiert der Manipulator 9' den Spannrahmen 7' in die Einlegestation 6' zurück, in der
der Spannrahmen 7' mit
weiteren (in 1b nicht gezeigten) Einzelelementen
beladen wird. Diese werden dann in der Fügestation 3' mit dem Zwischenbauteil 10' verschweißt. In Abhängigkeit
der Komplexität
des Bauteils 2' sind
weitere Prozessstufen – bestehend
aus einem Bestückungs- und einem Fügeschritt – notwendig.
Der in 1b gezeigte Spannrahmen 7' ist dabei (aufgrund
seiner großen
Ausmaße
und seines hohen Gewichts) nur von oben her zugänglich, weswegen sämtliche
Fügeschritte
der Schweißroboter 18' von oben her
erfolgen.
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2a zeigt
eine schematische Ansicht einer Gesamtanlage 1 zur Herstellung
komplexen Bauteils 2 (im vorliegenden Ausführungsbeispiel
des Hinterachsträgers 14)
unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Anlage 1 umfasst drei
Arbeitszellen 101, 201, 301 mit jeweils
einer Einlegestation 106, 206, 306 und
einer Fügestation 103, 203, 303 sowie
einem Manipulator 109, 209, 309, der einen
dieser Arbeitszelle 101, 201, 301 zugehörigen Spannrahmen 107, 207, 307 zwischen
der Einlegestation 106, 206, 306 und
der Fügestation 103, 203, 303 hin-
und hertransportiert. In den beiden Arbeitszellen 201, 301 werden
aus Einzelelementen 205, 305 Bauteil-Untergruppen 210, 310 des
Hinterachsträgers 14 hergestellt;
aus diesen Bauteil-Untergruppen 210, 310 (und
weiteren Einzelelementen 111) wird in der dritten Arbeitszelle 101 der
fertige Hinterachsträger 14 gefügt.
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Die
Herstellung der (in 2b dargestellten) Bauteil-Untergruppe 210,
die einen Aufnahmearm 215, ein Verbindungselement 213 sowie
eine Konsole 219 umfasst, erfolgt in der Arbeitszelle 201.
Hierzu wird der in 2b in einer Aufsicht dargestellte
Baugruppen-Spannrahmen 207 verwendet, welcher Spannelemente 208 zur
Fixierung der Einzelelemente 213, 215, 219 aufweist.
Der Baugruppen-Spannrahmen 207 wird in der Einlegestation 206 von
Bedienpersonen mit den zugehörigen
Einzelelementen 213, 215, 219 beladen,
die mit Hilfe der Spannelemente 208 in der gewünschten
Position am Baugruppen-Spannrahmen 207 befestigt
werden.
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Der
so bestückte
Baugruppen-Spannrahmen 207 wird mit Hilfe des Manipulators 209 zur
Fügestation 203 transportiert,
in der die Einzelelemente 213, 215, 219 in
der durch die Spannelemente 208 vorgegebenen Relativlage
miteinander verschweißt
werden. Hierzu wird der Schweißbrenner
eines Schweißroboters 218 entlang
vorher einprogrammierter Schweißbahnen über Fügebereiche
auf den gegenseitig zueinander verspannten Einzelelementen 213, 215, 219 geführt. Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
sind zwei Schweißroboter 218 vorgesehen,
die – wie
weiter unten beschrieben wird – in einer
solchen Weise aneinander gekoppelt sind, dass sie die Schweißungen zur
Verbindung der Einzelelemente 213, 215, 219 koordiniert
durchführen.
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Der
Manipulator 209 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel
als (vorzugsweise sechsachsiger) Industrieroboter 220 ausges taltet,
an dessen Hand 221 der Spannrahmen 207 befestigt
wird. Der Roboter 220 kann den Spannrahmen 207 während des
Fügeprozesses
stationär
halten; alternativ kann der Roboter 220 während des
Fügeprozesses
den Spannrahmen 207 in einer solchen Weise gegenüber den Schweißrobotern 218 bewegen,
dass jederzeit eine optimierte Zugänglichkeit der momentan bearbeiteten
Schweißstelle
durch die Schweißroboter 218 gewährleistet
ist.
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Eine
solche optimierte Zugänglichkeit
ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Einzelteile 213, 215, 219 aus
einem Werkstoff bestehen, der besonders hohe Anforderungen an die
Schweißtechnik stellt.
So muss beim Anbringen einer Schweißnaht zwischen zwei Einzelteilen 213, 215, 219 aus
Aluminium beispielsweise der Anstellwinkel des Schweißbrenners
innerhalb eines eng begrenzten Winkelbereichs gehalten werden, um
ein gutes Schweißergebnis
zu erreichen. Um diese Winkelstellung entlang der gesamten Naht
gewährleisten
zu können,
muss während
des Schweißprozesses
im Bereich der Fügestelle
ein ausreichend großer
freier Arbeitsraum gewährleistet
sein, d.h. die Zugänglichkeit
in diesen Bereichen darf nicht durch „störende" bzw. Spannelemente 208 bzw.
Teile des Spannrahmens 207 beeinträchtigt sein. Die vorliegende
filigrane Gestaltung des Spannrahmens 207 sowie die Möglichkeit,
den Spannrahmen 207 mit den darauf befindlichen Einzelelementen 213, 215, 219 mit
Hilfe des Roboters 220 gegenüber den Schweißrobotern 218 zu
verschieben, zu kippen und zu schwenken, gestattet eine gute Zugänglichkeit
aller Schweißstellen.
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Wenn
während
des Fügeprozesses
Raumbewegungen des vom Roboter
220 gehaltenen Spannrahmens
207 vollführt werden
sollen, so müssen
die drei Roboter
220,
218 in einer solchen Weise gekoppelt
werden, dass ihre Bewegungsabläufe
koordiniert erfolgen. Einer der Roboter – beispielsweise der Manipulator
220 – dient
dabei als „Master"-Roboter, dessen
Bewegungen die anderen, sogenannten „Slave"-Roboter – in diesem Falle die Schweißroboter
218 – folgt.
Während
der Manipulator
220 „Master"-Roboter den Schweißrobotern
218 den
Spannrahmen
207 darbietet, richtet er die Bewegungen dieser „Slave"-Roboter
218 nach
seiner Sollbahn aus, so dass der räumliche Bezug des durch den „Master"-Roboter
220 geführten Spannrahmens
207 zu den „Slave"-Robotern
218 zu
jeder Zeit erhalten bleibt. Ein Steuerungsprinzip, mit dessen Hilfe
eine solche Kopplung erreicht werden kann, ist beispielsweise bekannt
aus der
EP 752 633 A1 ,
deren Inhalt hiermit in die vorliegende Anmeldung übernommen wird.
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Nach
erfolgter Schweißung
führt der
Manipulator 220 den Baugruppen-Spannrahmen 207 mit
der fertig gefügten
Bauteil-Untergruppe 210 an
die Einlegestation 206 zurück. Hier entnimmt die Bedienungsmannschaft
die Bauteil-Untergruppe 210 aus dem Baugruppen-Spannrahmen 207 und
bestückt
den Spannrahmen 207 mit neuen Einzelelementen 213, 215, 219 aus
dem Hinterachsträger-Teilesatz.
Der fertige Bauteil-Untergruppe 210 wird an die Arbeitszelle 101 weitergegeben.
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Analog
zur Herstellung der Bauteil-Untergruppe 210 in Arbeitszelle 201 erfolgt
in Arbeitszelle 301 die Herstellung der Bauteil-Untergruppe 310,
die einer spiegelsymmetrische Nachbildung der Bauteil-Untergruppe 210 ist
(siehe 2c). Auch die hier gefertigte
Bauteil-Untergruppe 310 wird an die Arbeitszelle 101 weitergegeben.
In der Arbeitszelle 101 werden die Bauteil-Untergruppen 210, 310 gemeinsam
mit weiteren Einzelelementen 111 (z.B. den Querbrücken 116)
in den Spannrahmen 107 eingelegt. Dabei werden die Bauteil-Untergruppen 210, 310 und
die weiteren Einzelelemente 111 durch Spannelemente 108 auf
dem Spannrahmen 107 in Zusammenbaulage zueinander positioniert
und fixiert. Wie aus einem Vergleich der 1b und 2d ersichtlich
ist, umfasst der hier verwendete Spannrahmen 107 wesentlich
weniger Spannelemente 108 als der Spannrahmen 7', der in der
Anlage der 1a zum Einsatz kommt; die Reduktion
der Zahl der Spannelemente 108 resultiert aus der Tatsache,
dass einige der Einzelelemente 213, 219, 313, 319 bereits
in den Arbeitszellen 201, 301 an die Aufnahmearme 215, 315 gefügt wurden.
Der in der Arbeitszelle 101 zum Einsatz kommende Spannrahmen 107 ist
somit erheblich leichter und filigraner als der Spannrahmen 7' der 1b,
was eine bessere Zugänglichkeit
der Schweißbereiche
zur Folge hat.
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Der
bestückte
Spannrahmen 107 wird mit Hilfe des Manipulators 109,
der in Form eines Drehtischs ausgebildet ist, der Fügestation 103 zugeführt, wo
mit Hilfe von Schweißrobotern 118 die
Bauteil-Untergruppen 210, 310 und die zusätzlichen
Einzelelemente 111 miteinander verschweißt werden;
der Spannrahmen 107 wird dabei stationär gehalten. Danach bewegt der
Manipulator 109 den Spannrahmen 107 an die Einlegestation 106 zurück, wo die
Fixierung der Spannelemente 108 gelöst und der fertige Hinterachsträger 14 aus
dem Spannrahmen 107 entnommen wird.
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Das
Einlegen der Einzelelemente 105, 111 bzw. der
Bauteil-Untergruppen 210, 310 in
die Spannrahmen 107, 207, 307 kann manuell
oder automatisiert durch einen Bestückungsroboter erfolgen. Die
Einzelelemente 105, 111 bzw. Bauteil-Untergruppen 210, 310 können dabei – wie oben
beschrieben – in
Spannelementen 108, 208, 308 fixiert
sein, die in vorgegebener Lage und Ausrichtung in Dockingstationen
auf dem Spannrahmen 107, 207, 307 eingeklinkt
werden; alternativ können
die Einzelelemente 105, 111 bzw. Bauteil-Untergruppen 210, 310 in
Aufnahmen eingelegt und fixiert werden, die fester Bestandteil der
Spannrahmen 107, 207, 307 sind.
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Bisher
wurde ein Verfahrensablauf betrachtet, bei dem der Fügeprozess
in der Arbeitszelle
101 in einem einzigen Prozessschritt
erfolgt, der darin besteht, aus den simultan auf dem Spannrahmen
107 fixierten
Bauteil-Untergruppen
210,
310 und den zusätzlichen
Einzelelementen
111 in einem Fügeschritt den fertigen Hinterachsträger
14 herzustellen.
Insbesondere bei sehr komplexen Bauteilen mit vielen Hinterschneidungen
kann es sinnvoll sein, die Einzelelemente
111 schrittweise
in mehreren separaten Fügeschritten
an die Bauteil-Untergruppen
210,
310 anzufügen. In
diesem Fall wird der Spannrahmen
107 – wie in der
DE 100 39 593 A1 beschrieben – mehrfach zwischen
der Einlegestation
106 und der Fügestation
103 hin-
und hertransferiert. In der Einlegestation
106 wird der
Spannrahmen
107 in jedem Montageschritt jeweils um neue
zusätzliche
Einzelelemente
111 und/oder Bauteil-Untergruppen
210,
310 ergänzt, die in
die zugehörigen
Spannelemente
108 eingespannt sind und durch Einklinken
der Spannelemente
108 in entsprechende Dockingstationen
auf dem Spannrahmen
107 gegenüber dem bereits gefügten Zwischenbauteil
fixiert werden; in der Fügestation
103 werden diese
zusätzlichen
Einzelelemente
111 bzw. Bauteil-Untergruppen
210,
310 dann
mit dem Zwischenbauteil gefügt. – Analog
kann auch der Fügeprozess in
den Arbeitszellen
201,
310, in denen die Bauteil-Untergruppen
210,
310 hergestellt
werden, iterativ in mehreren Stufen erfolgen.
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Um
eine hochgenaue Positionierung der Schweißbahnen auf den Bauteilen 111, 210, 310 sicherzustellen,
kann der Spannrahmen 107 und/oder die Schweißroboter 118 und/oder
der Manipulationsroboter 109 mit (in den Figuren nicht
gezeigten) Sensoren versehen sein, deren Signale zur hochgenauen
Führung
der Schweißroboter 118 genutzt
wird. Auf diese Weise können
auch Form- und Lageabweichungen der Einzelteile 111 bzw.
der Bauteil-Untergruppen 210,310 kompensiert werden.
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Die
Auslegung der Spannrahmen 107, 207, 307 und
die detaillierte Ablaufplanung der aufeinanderfolgenden Montage-
und Fügeschritte
stellt – insbesondere
bei mehrstufigen Fügeprozessen
zum Zusammenbau komplexer Bauteile 2 – eine äußerst komplizierte Planungsaufgabe
dar, die vorzugsweise mit Hilfe eines CAD-Systems gelöst wird,
welches sowohl eine Simulation der einzelnen Montage- und Fügeschritte
als auch eine vollständige
Kollisionsbetrachtung ermöglicht.
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Mit
der in 2a gezeigten Gesamtanlage 1 können pro
Zeiteinheit ebenso viele Hinterachsträger 14 gefertigt werden
wie mit drei parallel zueinander angeordneten Anlagen 1' des in 1a gezeigten Typs.
Gegenüber
drei Anlagen 1' des
in 1a gezeigten Typs benötigt die Gesamtanlage 1 jedoch
um etwa 30% weniger Fabrikfläche;
weiterhin sind die in der Anlage 1 zum Einsatz kommenden
Spannrahmen 107, 207, 307 einfacher und
daher preiswerter aufgebaut als die Spannrahmen 7' der Anlage 1'.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich zur Herstellung beliebiger zusammengesetzter Bauteile 2,
die aufgrund des gewählten
Fügeverfahrens
und/oder der Raumlage der Fügebereiche mehrstufig,
d.h. in mehreren Fügeschritten,
aus Einzelelementen 205, 305, 111 zusammengefügt werden
müssen.
Beispiele für
weitere Anwendungen des Verfahrens im Fahrzeugbau sind die Herstellung
von Rahmenkonstruktionen und Karosseriekomponenten, wie z.B. Integralträger, Instrumententräger und A-,
B- und C-Säulen.
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Neben
den oben beschriebenen Schweißanwendungen,
insbesondere dem Schweißen
von Aluminiumblechen, bietet das erfindungsge mäße Verfahren auch für Klebeanwendungen
große
Vorteile: Da im Großserieneinsatz
die Klebstoffraupen mittels sehr voluminöser Auftragsvorrichtungen aufgebracht werden,
dürfen
Spannrahmen 107, 207, 307 und Spannvorrichtungen 108, 208, 308 nicht
in die Umgebungen der Fügebereiche
der zu verklebenden Bauteile 205, 305, 111 in
Zusammenbaulage hineinreichen. Hier bringt die filigrane Gestaltung
der Spannrahmen 107, 207, 307 erhebliche
Vorteile.