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Die
vorliegende Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zur Nutzbarmachung
gewünschter
geoproduktiver Potentiale aus Bohrlöchern mit einem Futterrohr
und einer den Außenraum
um das Futterrohr vom unteren Bohrlochraum druckdicht trennenden
Drucksperre, enthaltend den Schritt, ein Druckgefälle von dem
den unteren Bohrlochraum umgebenden Gesteinsraum zum unteren Bohrlochraum
aufzubauen, der die geoproduktiven Potentiale nutzbar macht.
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Ein
Beispiel aus dem Stand der Technik für ein eingangs genanntes Verfahren
ist in US Patent 5,085,276 von Rivas offenbart. Rivas beschreibt
die Ölförderung
aus gering permeablen Gesteinsschichten durch sequentielle Rissbildung
durch Dampf. Es wird berichtet, dass das Aufheizen von Formationswasser
und seine Umwandlung von einer flüssigen in eine gasförmige Phase
durch Verringerung des Druckes im Bohrloch eine bedeutend erhöhte Ölfördermenge
aus der Gesteinsformation zum Bohrloch hin produziert. Dabei wird der
Druck im Bohrloch durch Pumpen vermindert.
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Ein
Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die positiven Effekte
im Hinblick auf eine Erhöhung der
Förderrate
nur begrenzt sind, weil durch die in das Bohrloch eingebrachten
Pumpen nur ein relativ geringer Unterdruck erzeugt werden kann.
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Ein
weiterer Nachteil besteht darin, dass zur Aufrechterhaltung des
Druckgefälles
immer eine separate Pumpleistung notwendig ist. Fällt diese
aus, so vermindert sich das Druckgefälle und die Förderrate
sinkt. Der Bohrlochraum füllt
sich dann mit Geofluiden, wie etwa Wasser und Öl. Soll das Druckgefälle wieder
vergrößert werden,
so muss der Bohrlochraum wieder im Wesentlichen entleert werden.
Dies ist eine zeit- und kostenträchtige
Arbeit.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das eingangs genannte
Verfahren weiter zu verbessern, um die bereits bekannten positiven
Wirkungen weiter erhöhen
zu können,
und um das Verfahren auch zur Nutzbarmachung von anderen geoproduktiven
Potentialen, wie der Förderung
von Heißdampf
oder anderen Geofluiden, wie etwa Thermalwasser, Thermalsole, Erdöl, Erdgas
oder anderen Rohstoffen, beispielsweise Methanhydraten, zugänglich zu
machen.
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VORTEILE DER
ERFINDUNG
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Der
Gegenstand des Anspruchs 1 löst
diese Aufgabe. Die Gegenstände
weiterer verfahrensbezogener Nebenansprüche sind auf wirtschaftlich
verwertbare Handlungen gerichtet, die sich unmittelbar an das Verfahren
gemäß Anspruch
1 anschliessen, und dessen Durchführung voraussetzen.
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In
den Unteransprüchen
finden sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des
jeweiligen Gegenstandes der Erfindung.
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Im
folgenden werden einige Begriffserklärungen gegeben, die im Zusammenhang
mit der Formulierung der Patentansprüche relevant sind:
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"Geoproduktive Potentiale":
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Allgemein
werden in der vorliegenden Patentanmeldung darunter:
- – stoffliche
Substanzen aus der Erde selbst verstanden, wie gasförmige oder
flüssige
Geofluide, also Heißdampf,
insbesondere wässriger
Heißdampf,
Thermalwasser, Thermalsole, Erdöl,
Erdgas oder andere zunächst
in fester Form vorliegende Rohstoffe, wie etwa Methanhydrate, oder
und in Kombination miteinander auch
- – physikalische
und/oder chemische Prozesse in den Gesteinsschichten, wie etwa Rissbildung
zur Permeabilitätssteigerung
oder zusätzliche
Hohlraumbildung zu Erhöhung
der Porosität
von Gestein im Einzugsbereich der Bohrung, die durch eine vorzugsweise
plötzlich
stattfindende Wirkung des eingeleiteten niedrigen Drucks und der damit
vorhandenen Druckdifferenz zum vorhandenen geostatischen Druck unmittelbar oder
mittelbar verursacht werden.
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Die
Geofluide können
insbesondere Fluide, etwa Thermalwasser, Thermalsole im Gesteinsraum
sein, die unter hohem Druck und unter hoher Temperatur stehend durch
die Wirkung der eingebrachten Druckdifferenz verdampfen, und als
Heißdampf
oder Mehrphasengemisch durch das Bohrloch nach oben strömen und dort
technisch weiterbearbeitet werden, um wirtschaftlichen Erfolg zu
erzielen, etwa zur Gewinnung von elektrischer Energie oder Prozesswärme aus
dem Heißdampf
oder zur Produktion und Weiterverarbeitung des nach oben strömenden Mediums
selbst.
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"Unterer Bohrlochraum":
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Darunter
soll derjenige freiwandige Raum des Bohrlochs verstanden werden,
der unterhalb des unteren Ende des Futterrohres liegt und im wesentlichen
als Einfallsfläche
für die
Fluide, wie Dampf oder Erdöl, Erdgas,
etc., in das Bohrloch hinein zu deren Ableitung übertage und dortigen Nutzbarmachung
in Frage kommt. Darunter kann aber auch ein Bereich des Futterrohrs
und dessen Umgebung verstanden werden, das wie im Stand der Technik
bekannt, perforiert wurde, um genügend Eintragsfläche für die Fluide
zu besitzen. Denn das Prinzip der Erfindung ist auch für solche
Situationen anwendbar.
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Gemäß ihrem
breitesten Aspekt wird gemäß der Erfindung
ein Verfahren offenbart zur Nutzbarmachung gewünschter geoproduktiver Potentiale
aus Bohrlöchern
mit einem Futterrohr und einer den Außenraum um das Futterrohr vom
unteren Bohrlochraum druckdicht trennenden Drucksperre, wie beispielsweise
der Zementierung des Futterrohres, enthaltend den Schritt, ein Druckgefälle von
dem den unteren Bohrlochraum umgebenden Gesteinsraum zum unteren
Bohrlochraum aufzubauen, der die geoproduktiven Potentiale nutzbar macht.
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Das
Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ist nun dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden
Schritte enthält:
- a) Setzen eines Druckverschlusses für eine Drucktrennung
zwischen unterem Bohrlochraum und einem oberhalb des Verschlusses
liegenden Durchflussraum innerhalb des Futterrohres,
- b) Einbringen eines Wirkdruckes wenigstens in Teile des Durchflussraumes,
und
- c) Einbringen des Wirkdruckes in den unteren Bohrlochraum, wobei
der Wirkdruck wenigstens um so viel niedriger ist als der vorher
dort vorhandene Druck, dass die sich einstellende Druckdifferenz
geeignet ist zur Herbeiführung
von physikalischen und/oder chemischen Prozessen im unteren Bohrlochraum
und/oder in den diesen umgebenden Gesteinsschichten, die die gewünschten
geoproduktiven Potentiale nutzbar machen.
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Dabei
wird das Einbringen des Wirkdruckes durch Öffnen oder Zerstören des
vorher innerhalb des Futterrohres gesetzten Druckverschlusses erzielt,
nachdem der oberhalb des Verschlusses liegende Durchflussraum zumindest
größtenteils
entleert wurde.
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In
einer sehr einfachen Form kann ein Druckverschluss im Sinne der
Erfindung dadurch erreicht werden, dass die Bohrung bis zur gewünschten
Endteufe durch ein zementiertes Futterrohr verrohrt ist, und der unterste
Bohrlochbereich dann mit einem ausreichend bemessenen Verschluss
versehen wird, der den oberen Durchflussraum vom unteren Bohrlochraum
trennt.
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Danach
wird das in der Bohrung stehende Wasser möglichst weitgehend entfernt.
Wenn das Bohrloch noch mit Bohrspülung gefüllt ist, sollte diese günstiger
Weise vorher durch Wasser ersetzt worden sein.
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Im
Falle der Nutzung des Futterrohrs selbst als Durchflussraum kann
der Druckverschluss beispielsweise eine Aufzementierung am unteren
Ende des Futterrohres sein, und der Wirkdruck kann auch nach Entleerung
des Futterrohres durch Perforation des Futterrohres eingebracht
werden.
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Das
allgemeine Wirkungsprinzip der vorliegenden Erfindung wird wie folgt
erläutert:
Die
vorliegende Erfindung beruht auf der Möglichkeit, über konventionell niedergebrachte
Bohrungen, und insbesondere Tiefbohrungen, sehr unterschiedliche
Druckbereiche mittels einer ausreichend druck- und temperaturbeständigen Rohrleitung
zu verbinden, indem der vorgenannte Druckverschluss kontrolliert
geöffnet
wird. Der Druckverschluss befindet sich je nach Größe des herzustellenden
Druckgefälles
und der damit beabsichtigten technisch ausnutzbaren Wirkungen an
einer vorgegebenen Stelle des Bohrlochraums. Soll das Druckgefälle groß sein,
so befindet sich der Druckverschluss möglichst weit unten im Bohrloch,
und zwar innerhalb des Futterrohres, dessen Außenraum seinerseits beispielsweise
durch eine Zementierung ausreichend abgedichtet ist.
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Durch
das Öffnen
des Druckverschlusses wird also ein relativ niedriger Wirkdruck
in den unteren Bohrlochraum eingebracht, insbesondere atmosphärischer
Druck, wodurch schlagartig ein Druckausgleich zwischen dem relativ
hohen Druck der tiefliegenden Gesteinsschichten und dem Atmosphärendruck
stattfindet.
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Da
der geostatische Druck etwa pro 1000 Metern Tiefe um 100 Bar zunimmt
(1 Bar entspricht etwa 1,013·105 Pa), ergeben sich je nach Tiefe der Bohrung
plötzlich
einsetzende Druckgefälle
von enormer Höhe, beispielsweise
400 Bar im Moment des Öffnens
am Druckverschluss. Die unmittelbar nach Öffnen des Verschlusses einsetzenden
physikalischen Prozesse haben das Bestreben, ein Druckgleichgewicht
herzustellen. Da diese Prozesse gegebenenfalls im Hochdruckbereich
in mehreren Kilometern Tiefe ablaufen, wo primär ein sehr hoher Druck herrscht,
setzt sich je nach Permeabilität
des Gesteins die plötzliche
Druckerniedrigung in den Gesteinsraum wellenförmig weiter oder weniger weit
fort, je nachdem wie permeabel das Gestein ist. Wenn das Druckgefälle groß genug
ist, setzt als Folge des plötzlichen Öffnens sogar
künstlich
provozierte Rissbildung ein, die man im Stand der Technik (fracturing)
bislang nur umgekehrt erzeugen konnte, nämlich durch Einbringen von Überdruck.
Dabei werden im Stand der Technik bis etwa 1000 Bar Druck erzeugt.
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Auf
Grund des plötzlich
einsetzenden niedrigen Drucks wandelt sich ausreichend heißes Formationswasser
schlagartig in Dampf um und kann insbe sondere in solchen Gesteinsformationen,
die für
Gas wesentlich permeabler sind als für Flüssigkeit in hoher Geschwindigkeit
die Formation verlassen und durch den unteren Bohrlochraum und den
anschließenden
Durchflussraum nach oben transportiert werden. Dort kann der Heißdampf dann
wirtschaftlich verwertet werden, insbesondere zur Erzeugung von
Strom oder zur Erzeugung von Prozesswärme beziehungsweise Fernwärme.
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In
solchen Formationen, in denen bereits eine gasförmige Phase vorhanden ist,
kann diese durch die zusätzlich
erfolgte Rissbildung mit größerer Förderrate
gefördert
werden. In Formationen, in denen relativ leicht dissoziierbare,
feste Stoffe vorliegen, kann durch die plötzliche Druckerniedrigung Dissoziation
einsetzen und ein gewünschter
Förderstoff
freigesetzt werden. Dies ist beispielsweise bei Methanhydraten der
Fall, bei denen Methan frei wird und Wasser entweder in Form von
Eis oder flüssigem
Wasser bestehen bleibt.
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In
Folge des kontinuierlichen Entweichens der gasförmigen Phase aus dem Gesteinsraum
stellt sich erst nach gewisser, oftmals längerer Zeit ein Druckgleichgewicht
wieder ein. Dies ist dann der Fall, wenn im tiefen Gesteinsraum
der Weg für
die durch Druckentlastung freigesetzten Gase zum Bohrloch zu weit
und damit der Druckabfall zu groß wird, also keine weitere
druckabhängige
Verdampfung abläuft.
Für eine
wirtschaftliche Nutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens angewendet für die Förderung
von Heißdampf
sollte der Zeitraum genügend
lang sein, damit eine entsprechende Menge von Heißdampf kontinuierlich
gefördert
werden kann.
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Im
speziellen Anwendungsfall der vorliegenden Erfindung zur Erzielung
einer erhöhten
Fließrate
von Erdöl
aus gering permeablen Trägergesteinen
kann das in den unteren Bohrlochraum eintretende Öl abgepumpt
werden, um das Druckgefälle
möglichst
lange aufrecht zu erhalten.
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Die
im Patentanspruch 1 genannten geoproduktiven Potentiale werden also
gemäß der vorliegenden Erfindung
verbessert nutzbar gemacht. Die Nutzbarmachung dieser geoproduktiven
Potentiale umfasst insbesondere folgende vier Anwendungsgebiete:
- 1. Die Erzeugung von Dampf in tiefliegenden,
heißen
Gesteinseinheiten, auf die auch als "In-Situ-Verdampfung" Bezug genommen wird. Dabei werden wässrige Fluide,
wie sie in der Natur vorkommen, in Mischung befindlich mit anderen
Stoffen, insbesondere Salzen, durch die sehr rasch und stark erfolgende
Druckverminderung von ihrer flüssigen
Phase in eine Gasphase umgewandelt und durch den unteren Bohrlochraum und
den darüber
liegenden Durchflussraum nach oben gefördert.
- 2. Die Erzeugung von Rissen im Gestein (Fracturing) durch das
erwähnte,
vom Gesteinsraum zum Bohrlochraum gerichtete, und ggf. plötzlich auftretende
Druckgefälle.
- 3. Die Verbesserung des Fließverhaltens von Erdöl und Erhöhung der
Erdölproduktion
in gering-permeablen Erdöl-Trägergesteinen,
und
- 4. die Freisetzung von Methan aus Methanhydraten in Meeresablagerungen
und in der Permafrostzone.
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Die
ersten drei der vorgenannten Anwendungsgebiete sind sämtlich besonders
bevorzugt und mit großer
Wirkung anwendbar in tiefen Bohrlochbereichen. Der Kern der Erfindung
liegt also darin, dass die herbeigeführte Druckverminderung tatsächlich so
groß ausfallen
kann, dass sämtliche
vier der vorher genannten Anwendungsgebiete zum Tragen kommen und
von der Erfindung profitieren können.
Je nach Anwendungsgebiet ergeben sich unterschiedliche Vorteile
zu den Verfahren, wie sie jeweils im Stand der Technik existieren.
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Im
Folgenden werden die wesentlichen Voraussetzungen zum Einsatz des
erfinderischen Verfahrens und die Vorteile spezifisch für die jeweiligen
Anwendungsgebiete beschrieben:
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Zu 1. Dampferzeugung:
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Um
erfolgreich eingesetzt werden zu können, sollten zur Anwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
spezielle, dem Fachmann wohlbekannte, gesteinsphysikalische Bedingungen
erfüllt
sein, die speziell das Porenvo lumen, die Gesteinstemperatur und
das Fließverhalten
von Flüssigkeiten
und Gasen im betreffenden Gestein betreffen: Je nach vorhandener
Bohrungstiefe sollte insbesondere die Lagerstättentemperatur ausreichend
hoch sein, und die Gesteine sollten einen ausreichend hohen Fließwiderstand
für die
flüssige
Phase und einen relativ geringen Fließwiderstand für die Gasphase
aufweisen. Insbesondere sollte die Grenzfläche zwischen fester und flüssiger Phase
(Wärmetauschfläche) im
Gesteinsraum in einem solchen Größenverhältnis zum
jeweils verfügbaren
Flüssigkeitsvolumen
stehen, dass eine rasche Verdampfung gewährleistet ist. Bei vermehrtem
Eintritt von flüssiger
Phase in den unteren Bohrlochraum nach Öffnen des Druckverschlusses kann
jedoch durch gleichzeitiges Abpumpen der flüssigen Phase versucht werden,
das erfindungsgemäß vorliegende
große
Druckgefälle
möglichst
lange aufrecht zu erhalten. Besonders bevorzugt ist das Verfahren
einsetzbar bei hochtemperierten Gesteinsbereichen mit geringer Fluidproduktion,
die für
die im Stand der Technik bekannten Verfahren der geothermischen
Energiegewinnung deshalb wirtschaftlich uninteressant sind. Diese können dann
nur auf Grund der Anwendung der Erfindung wirtschaftlich sinnvoll
genutzt werden.
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Damit
ist erstmals durch die vorliegende Erfindung eine untertägige Erzeugung
und Förderung
von Wasserdampf auch aus solchen Gebieten möglich, in denen keine Naturdampflagerstätten vorkommen.
In bevorzugter Weise eignen sich Gesteinsschichten mit relativ hoher
Temperatur, also beispielsweise vulkanische aktive Gebiete, jedoch
auch nichtvulkanische Gebiete, die über entsprechend tiefe Bohrungen
ausbeutbar sind.
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Zu 2. Rissbildungsverfahren:
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Gegenüber den
im Stand der Technik bekannten Verfahren zur Rissbildung (Fracturing),
die sämtlich auf
dem gleichen übergeordneten
Prinzip des Einpressens von Fluiden, Gasen und Gelen mit Stützmitteln
unter sehr hohen Drucken beruhen, mit Kräften, die vom Bohrloch aus
in den Gesteinsverband gerichtet wirken und die mechanische Festigkeit
des Gesteins unter Rissbildung zerstören, unterscheidet sich das
Rissbildungsverfahren der vorliegenden Erfindung dadurch, dass gerade
mit extrem niedrigem Druck gearbeitet wird. Es wird also ein Druckgefälle in umgekehrter
Richtung realisiert.
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Das
der vorliegenden Erfindung gemäß diesem
Teilaspekt nächstkommende
Dokument des Standes der Technik ist die US Patentschrift 5,085,276,
deren Offenbarung und Nachteile im Verhältnis zur vorliegenden Erfindung
bereits weiter oben diskutiert wurden.
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Zu 3. Verbesserung des
Fließverhaltens
von Erdöl:
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Im
Stand der Technik bekannte Verfahren wenden die oben erwähnte Fracturing-Methode
an, um eine verbesserte Rissbildung in den Zielhorizonten zu erreichen,
um damit die Permeabilität
des Gesteins zu erhöhen
und um auf diese Weise das Fließverhalten
von Erdöl
zu verbessern. Sinngemäß gilt dasselbe
für die
Förderung
von Erdgas.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung kann durch das ggf. schlagartige Einbringen des Wirkdrucks
eine Rissbildung in den Gesteinsschichten des Zielhorizonts erreicht
werden, wodurch die Permeabilität
und damit im Allgemeinen auch die Förderrate gesteigert wird. Dabei
kann vom erfinderischen Prinzip in doppelter Hinsicht profitiert
werden: zum einen auf Grund der Rissbildung, zum anderen auf Grund
des angelegten Druckgefälles
in Richtung Bohrloch, was die natürliche Förderrichtung für das Geofluid
(etwa Erdöl)
unterstützt.
Hierin ist ein entscheidender Vorteil zum Stand der Technik zu sehen,
bei dem das beim Fracturing verwendete Druckgefälle genau in entgegengesetzter
und damit "falscher" Richtung eingesetzt
wird.
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Insbesondere
kann das erfindungsgemäße Verfahren
in seiner Grundform an die verbesserte Förderung von Erdöl oder Erdgas
dadurch angepasst werden, dass das durch die ausgelöste Rissbildung
zusätzlich in
den unteren Bohrlochraum eintretende Fluid durch eine gesondert
angebrachte Pumpleitung zutage gefördert wird, wodurch die Steighöhe der Ölsäule im Bohrloch
gering gehalten wird, damit die Wirkung des geringen, atmosphärischen
Drucks auch über
längere
Zeit aufrecht erhalten werden kann. Darüber hinaus kann in ausreichend
heißen
Erdölträgergesteinen
eine genügend
hohe Druckentlastung das im Erdöl
gegebenenfalls vorhandene flüssige
Wasser in Dampf umwandeln und das Fließverhalten des Erdöls sowie
den Entölungsgrad
im ausgebeuteten Gestein verbessern.
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Zu 4. Freisetzung von
Methan aus Methanhydraten:
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Über die
erfindungsgemäße Herbeileitung
von atmosphärischem
Druck in tiefere Erdschichten lässt sich
grundsätzlich
auch Methan aus den so genannten Methanhydraten gewinnen, wenn sie
in solchen Erdschichten vorhanden sind. Die Methanhydrate kommen
als kristalline, eisähnliche
Akkumulationen in Meeresablagerungen und in der Permafrostzone der
arktischen Gebiete vor. Sie sind nur unter bestimmten Druck- und Temperaturbedingungen
stabil, etwa bei 10 Bar Druck nur, wenn die Temperatur weniger als –12 Grad
Celsius beträgt
(261 Kelvin) oder bei 1000 bar Druck bis circa 30 Grad Celsius (303
Kelvin). Die im Stand der Technik bekannten Verfahren zur Förderung
von Methan aus Methanhydraten basieren auf der Grundlage, die Temperatur
der Methanhydratlagerstätte
zu erhöhen,
um die Stabilitätsgrenze
für das
Methanhydrat zu überwinden, und
das Methan in Form von Gas aus dem Methanhydrat abzuspalten. Dies
ist eine unwirtschaftliche Methode, da relativ viel Wärmeenergie
zur Lagerstätte
gebracht werden muss. Dies ist relativ energie- und kostenaufwendig,
insbesondere in Anbetracht der relativ geringen Energiedichte des
Methanhydrates. Eine alternative Nutzung ist in der physischen Förderung
des Methanhydrates beispielsweise vom Meeresgrund zu erkennen, dies
ist jedoch auch teuer und oft mit Umweltschäden verbunden.
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Hier
geht die vorliegende Erfindung einen völlig neuen Weg, indem sie nicht
die Temperatur, sondern den Druck verändert, um den Stabilitätsbereich
für das
Methanhydrat zu verlassen und Dissoziation auszulösen.
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In
Anbetracht der geringen Energiedichte von Methanhydrat von etwa
18 relativ zu verflüssigtem
Erdgas müssen
hier bei der Anwendung von wirtschaftlichen Fördermethoden besonders strenge
Wirtschaftlichkeitskriterien angelegt werden. Hier kann die vorliegende
Erfindung einen wertvollen Beitrag liefern, weil sie in hohem Maße die Kosten
senkt, wenn der Phasenübergang
von Methanhydrat in Methan und Wassereis durch die erfindungsgemäße Druckentlastung
erfolgt. Auch unter ökologischen
Gesichtspunkten bietet dieses Verfahren erhebliche Vorteile gegenüber der
Förderung
von Methanhydrat vom Meeresboden aus.
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Die
allen vier vorgenannten Anwendungsgebieten gemeinsame Idee der vorliegenden
Erfindung nutzt also die physikalische Tatsache aus, dass gewisse
Aggregatzustände
und Stoff-Modifikationen nur unter bestimmten Druck-Temperatur-Bereichen
stabil sind. Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird diese Stabilität
aufgebrochen und so das zugehörige
geoproduktive Potential freigesetzt, wie es oben beschrieben wurde.
Im speziellen und bevorzugten Anwendungsfall der geothermischen
Anwendung bringt die schnelle Herabsetzung des Drucks im tiefen
und heißen
Gesteinsraum mittels der Heranführung
und Wirksammachung von atmosphärischem
Druck als Niederdruckquelle die dort unter hohem Druck stehenden
heißen
Thermalwässer beziehungsweise
Thermalsole zum Verdampfen, ohne dass dabei Energie zugeführt werden
müsste.
Der Verdampfungsprozess kann daher in gewisser Hinsicht als "endotherm" oder autonom bezeichnet
werden, da er oftmals ohne Zufuhr von äußerer Energie abläuft und
seine Energie aus den im tiefen und heissen Gesteinsraum vorherrschenden
Bedingungen holt.
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Dieser
Verdampfungsprozess dauert so lange an, wie der entstehende Wasserdampf
durch die vorhandene Rohrleitung abströmen kann.
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Die
Druckerniedrigung zur Förderung
von Methan aus Methanhydraten setzt Methan und Wasser frei, letzteres
je nach Temperatur in flüssiger
oder fester Form von Eis. Auch dieser Vorgang kann als endotherm bezeichnet
werden, da er, wenn er einmal ausgelöst ist, von selbst weiterläuft, ohne
dass er eine weitere Energiezufuhr von außen benötigt. Um die Förderung
wirtschaftlich zu gestalten, bietet es sich an, einen Förderprozess
möglichst
dadurch zu unterstützen,
dass das Druckgefälle
während
des gesamten Förderprozesses aufrechterhalten
wird. Dies kann beispielsweise durch Einschalten zusätzlicher
Pumpen zum Absaugen des zu fördernden
Geofluides geschehen. In Bezug auf die verbesserte Förderung
von Erdöl
kann das erfindungsgemäße Verfahren
in vorteilhafter Weise auch zur Förderung von Öl aus geringpermeablen Ölträgergesteinen eingesetzt
werden.
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Des
weiteren lassen sich unter geeigneten geologischen Bedingungen Risse
im geringpermeablen Gestein erzeugen, die eine nachfolgende hydrogeothermische
Nutzung der Thermalwässer
beziehungsweise der Thermalsole er möglichen, gerade auch in solchen
Bereichen, die zuvor mittels einer erfindungsgemäßen In-Situ-Verdampfung genutzt
worden sind.
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BEVORZUGTE
MERKMALE DER ERFINDUNG
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In
weiter bevorzugter Ausbildung des Verfahrens kann der Druckverschluss
plötzlich
geöffnet
werden, was zur Folge hat, dass eine besonders abrupte Druckänderung
entsteht, die eine besonders ausgeprägte Rissbildung mit besonders
großer
Permeabilitätserhöhung bewirken
kann.
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In
bevorzugter Weise wird das Anbringen des Druckverschlusses kombiniert
mit dem Einführen
des Produktionsrohres in die vollständig verrohrte Bohrung: danach
enthält
das erfinderische Verfahren folgende Schritte:
- a)
vorbereitendes Setzen wenigstens eines äußeren Druckverschlusses zum
druckdichten Trennen des Außenraumes
um ein Produktionsrohr, vorzugsweise zum Futterrohr hin, vom unteren
Bohrlochraum,
- b) Einführen
des Produktionsrohres in den Bohrlochraum, wobei dieses in seinem
unteren Bereich mit einem druckdichten, als Druckverschluss dienenden
Innenverschluss verschlossen ausgeführt ist, wobei Wasser oder
Spülflüssigkeit
durch den Ringraum nach oben herausgedrückt wird,
- c) Aktivieren des äußeren Druckverschlusses,
wobei in optionaler Weise der Ringraum um das Produktionsrohr entleert
wird,
- d) Öffnen
des Innenverschlusses des Produktionsrohrs, und
- e) Nutzen des Innenraums des Produktionsrohrs als Durchflussraum
im oben genannten Sinne.
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Dabei
ist der äußere Druckverschluss
ein Ringpacker aus einem hochdruckfesten und hochtemperaturfesten
Material. Zur Anwendung können
hierfür
teflonbeschichtete Ringpacker oder Metallpacker kommen, die ausreichend
weich und flexibel ausgeführt
sind, um eine adäquate
Druckdichtigkeit zu bilden, wenn sie – wie im Stand der Technik üblich – zum Aktivieren
unter Druck mit einem Füllmaterial,
wie etwa Flüssigzement, angefüllt werden.
Dabei kann in vorteilhafter Weise auch das Produktionsrohr mit einem
oder mehreren an dessen unteren Ende versehenen Ringpacker(n) in
das Futterrohr eingeführt
werden, um die vorgenannten Schritte a) und b) zu kombinieren. Er
sollte dabei nicht aktiviert sein, dass heißt im unaufgeblasenen Zustand sein,
damit das Wasser oder gegebenenfalls vorhandene Spülflüssigkeit
nach oben aus dem verrohrten Bohrlochraum verdrängt werden kann, wenn das Produktionsrohr
mit verschlossenem unteren Ende in den Bohrlochraum eingeführt wird.
Der vorgenannte Innenverschluss sollte eine ausreichende Druck-
und Temperaturfestigkeit haben, um den physikalischen Gegebenheiten
in Zielteufe widerstehen zu können.
In bevorzugter Weise kann er Keramikanteile enthalten. Ein Keramikverschluss
besitzt darüber
hinaus den Vorteil, dass er durch Schlag von oben relativ sicher
zerstörbar
ist, da Keramik bekanntlich leicht springt. Der Verschluss kann in
vorteilhafter Weise so ausgebildet sein, dass er eine nach unten
konvexe Form aufweist, den gesamten Innenquerschnitt des Produktionsrohres
verschließt
und gegebenenfalls zusätzlich
mit einem Schutzkörper
versehen ist, der ein unbeabsichtigtes Zerstören des Innenverschlusses durch
mechanische Beschädigungen beim
Einlassen des Produktionsrohrs in das Futterrohr verhindern kann.
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Alternativ
oder in Kombination mit dem (den) oben erwähnten Ringpacker(n) als äußerem Druckverschluss
zwischen Produktionsrohr und Futterrohr kann auch in bevorzugter
Weise der Endabschnitt des Produktionsrohres mit einem Gewindestück versehen
sein, das zu einem entsprechenden Gewindestück passt, das im Endabschnitt
des Futterrohrs mit diesem druckfest verbunden, etwa verschweißt vorgesehen
ist. Dann kann das Produktionsrohr mit dem Futterrohr in Zielteufe
verschraubt werden, wodurch der Ringraum zuverlässig verschlossen wird. Dies
hat darüber
hinaus noch den Vorteil, dass der Verschluss auch wieder gelöst werden
kann, falls dies aus irgendeinem Grund erforderlich werden sollte.
In vorteilhafter Weise besitzen die Gleitflächen der Gewindewindungen eine
geeignete Gleitbeschichtung, etwa aus Teflon, die das zum Drehen erforderliche
Drehmoment vermindert und günstigenfalls
noch zusätzliche
Dichteigenschaften bietet. Alternativ dazu könnte auch die Form der beiden
Endab schnitte von Futterrohr und Produktionsrohr durch vorgewählte Formgebung
so ausgebildet sein, dass sich ein Formschluss ergibt, der über entsprechenden
Druck auch die erforderliche Dichtigkeit aufweist. Auch hier kann
eine zusätzliche
Beschichtung insbesondere des Produktionsrohrs mit einem weichen,
temperaturfesten Material, beispielsweise Molybdänsulfid versehen sein, um zusätzliche
Dichteigenschaften zu gewährleisten.
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In
weiter bevorzugter Ausführung
wird der vorerwähnte
Druckverschluss dadurch zerstört,
dass ein Fallkörper
mit vorgegebenem Gewicht und vorgegebener Form vom Übertageende
der Bohrung aus abgeworfen werden.
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In
weiter bevorzugter Weise wird der untere Bohrlochraum, dessen Wandbereich
als Eintrittsfläche
für die
zu fördernden
Geofluide dient, zumindest zum Teil mit einer Kiespackung gefüllt, die
sehr hohe Permeabilität
besitzt und sonst eventuell dort vorhandenes Wasser verdrängt. Dies
hat den Vorteil, dass die eintretende Dampfphase kein oder nur relativ
wenig Wasser mit hochreißt,
wodurch verfrühte
Kondensatbildung an den Rändern
von Produktionsrohr beziehungsweise Casing verhindert wird.
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In
weiter bevorzugter Ausführung
des erfinderischen Verfahrens wird der Ringraum um das Produktionsrohr
möglichst
wenig thermisch leitfähig
gemacht, um möglichst
wenig Wärmeinhalt
des zu fördernden
Geofluids insbesondere im Falle von Heißdampf durch die Rohrwandung
nach außen
treten zu lassen. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass
eventuell dort vorhandenes Wasser oder Spülflüssigkeit entfernt und durch
Luft oder Inertgas, z.B. Stickstoff ersetzt wird, da Gase unter
Normaldruck nur eine geringe Wärmeleitfähigkeit
besitzen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kann auch für
die kurzzeitige Verdampfung von Wasser aus relativ niedrig temperierten
Gesteinen verwendet werden, wenn die thermische Isolation des Produktionsrohrs und/oder
dessen Länge
so bemessen ist, dass Dampf von ausreichender Temperatur am oberen
Bohrlochende ankommt. Es kann auch mit im Stand der Technik bekannten
Verfahren, wie beispielsweise dem Hot Dry Rock-Verfahren oder bei
der Verdampfung von vorher künstlich
in heißes
Gestein eingepresstem Süßwasser, oder
bei der verbesserten Förderung
von Erdöl
in Verbindung mit der Injektion von Heißwasser oder Heißdampf oder
in Erdgas, wie etwa Stick stoff oder Kohlendioxid oder von Polymeren
und Tensiden eingesetzt werden. Prinzipiell eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren
auch zur Erhöhung
von Porosität
und Permeabilität
zum Zwecke einer In-Situ-Laugung von Metallerz-Lagerstätten.
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In
weiter, besonders bevorzugter Weise werden erfindungsgemäß auch reversibel
betätigbare
Innenverschlüsse
vorgesehen. Diese haben insbesondere bei der Förderung von Heißdampf den
Vorteil, dass eine Bohrung leicht auf die Wirtschaftlichkeit zur
Heißdampfproduktion
getestet werden kann, wobei nach Beenden eines Tests der Dampfstrom
wieder gestoppt werden kann, wobei sich kaum Wasser im Bohrloch
ansammelt, wenn der Verschluss sehr weit unten im Bohrloch befindet.
Ausserdem können
solche reversiblen Verschlüsse auch
zur Steuerung der Fliessrate des Dampfstroms verwendet werden. Ein
relativ einfach und zuverlässig wiederverschließbarer und
zu öffnender
Verschluss wird beispielsweise auch dann gebraucht, wenn das Förderrohr
bestimmten Servicearbeiten unterzogen werden muss, um beispielsweise
Ablagerungen zu entfernen (sogenanntes Reaming). In einem solchen
Fall muss das Produktionsrohr 7 nicht erst umständlich ausgebaut und
nach Durchführung
der Reinigungsarbeiten wieder erneut eingebaut werden. Dies spart
Kosten und Zeit.
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ZEICHNUNGEN
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Skizze in vereinfachter Form zur Illustration des Grundkonzepts
der vorliegenden Erfindung;
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2, 2A eine
Schemazeichnung, die einen das Futterrohr innen verschließenden Druckverschluss
zeigt;
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3 eine
Schemazeichnung, die ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung zeigt, wobei von links nach rechts verschiedene Zustände während des
erfindungsgemäßen Verfahrens
gezeigt sind, wobei als Durchflussraum ein im Innern des Futterrohrs
liegendes Produktionsrohr verwendet wird;
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4 eine
Schemazeichnung mit Kiespackung im unteren Bohrlochraum, passend
zum Ausführungsbeispiel
in 3, wobei ein Fallgewicht kurz vor der Zerstörung des
inneren Druckverschlusses dargestellt ist;
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5 eine
Schemazeichnung im Anschluss an 4, die die
Wirkung des plötzlichen Öffnens des Verschlusses
unmittelbar im Bereich der Bohrung veranschaulicht;
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6 die
Wirkung in Fortsetzung von 5 im weiteren
Umgebungsbereich des unteren Bohrlochraums veranschaulicht;
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7 eine
Schemaquerschnittsdarstellung durch einen Sandstein darstellt;
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8 eine
ausschnittsweise Vergrößerung von 7 zur
Darstellung der zu erwartenden Effekte nach dem Einsetzen der In-Situ-Verdampfung
gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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9 eine
Schemazeichnung für
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Verfahrens,
bei dem das Futterrohr direkt für
die Dampfproduktion verwendet wird;
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10 eine
Schemazeichnung zur Veranschaulichung eines alternativen Innenverschlusses
zu dem Innenverschluss, wie er im Ausführungsbeispiel von 3 gezeigt
ist, und
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11-13 Schemazeichnungen
zur Veranschaulichung eines besonders bevorzugten, reversibel betätigbaren
Innenverschlusses durch ein "Ventilrohr" als unteres Rohrendstück des Produktionsrohrstrangs, in
drei verschiedenen Stellungen.
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BESCHREIBUNG
DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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In
den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche
Komponenten.
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1 zeigt
in ihrem linken Bereich ein Bohrloch, das mit einem Futterrohr versehen
ist, wobei das obere Ende offen und das untere Ende geschlossen
ist. Einzelheiten dazu sind in 2 dargestellt.
Im rechten Bereich von 1 ist das Bohrloch nach dem Öffnen des
Verschlusses am unteren Ende des Bohrlochs dargestellt. Am linken
Rand befindet sich eine Druckskala die den hydrostatischen Druck
in Bar darstellt und am rechten Rand eine entsprechende Tiefenskala
in Metern. Diese Skalen sind nur schematisch zu verstehen, wobei
es für
die Zwecke der vorliegenden Erfindung im Wesentlichen nur darauf
ankommt, dass in den Tiefenbereichen des Bohrlochs der Druck im
Gesteinsraum sehr groß ist
im Vergleich zu atmosphärischem
Druck. Auf den exakten Druckverlauf, abhängig von der Tiefe, kommt es
daher nicht an.
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Im
rechten Bereich von 1 ist dargestellt, wie sich
das Druckfeld verändert,
nachdem der Druckverschluss geöffnet
wurde. Durch die Öffnung
des Verschlusses wird atmosphärischer
Druck über
das in 1 dargestellte Rohr in den tiefliegenden, heißen Gesteinsraum
geführt.
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Wenn
das erfindungsgemäße Verfahren
zur Erzeugung von Heißdampf
aus diesen Gesteinsschichten eingesetzt werden soll, weisen die
heißen
Gesteine eine bevorzugt geringe Permeabilität auf. Ihr Porenraum ist mit
heißem,
unter Druck stehendem Wasser beziehungsweise Sole gefüllt. Wenn
die heißen
Fluide nun durch die erfindungsgemäße Herbeiführung des Atmosphärendrucks
in den unteren Bohrlochraum niedrigem Druck ausgesetzt werden, der
so niedrig ist, dass er unterhalb des Kondensationsdruckes für den Dampf
liegt, so verdampfen die Fluide in situ, also im Porenraum. Daher
wird das erfindungsgemäße Verfahren
in dieser Ausprägung
als "In-Situ-Verdampfung (ISV)" bezeichnet.
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Ohne
auf Einzelheiten beim Öffnen
des Druckverschlusses selbst einzugehen, was weiter unten getan wird,
beginnt der ISV-Prozess im Bohrlochraum in unmittelbarer Nähe des geöffneten
Verschlusses und setzt sich in das benachbarte Gestein fort, bis
der Druck des Dampfes an der Verdampfungsfront den Kondensationsdruck
erreicht, was wiederum eine Funktion der im Gestein herrschenden
Temperaturen ist. Dieser Vorgang ist in einer Momentaufnahme in 1 dargestellt,
wobei die gestrichelten Linien jeweils Isobaren bei 400 Bar, 300
Bar, 200 Bar und 100 Bar darstellen. Der niedrige Druck, der durch
den herangeleiteten, atmosphärischen
Druck bereitgestellt wird, geht in die das Bohrloch umgebende Gesteinsschichten über.
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Der
sich dort dadurch dynamisch verändernde
Dampfdruck baut sich nicht soweit auf, dass er den Kondensationsdruck
wieder erreicht, so lange die Temperatur des Systems ausreichend
hoch ist und sich kein Druck-Temperaturgleichgewicht
einstellt. Vielmehr strömt
der entstehende Dampf durch das Bohrloch und den dadurch gebildeten
Durchflussraum zur Erdoberfläche.
Damit bleibt das Druck/Temperaturungleichgewicht im Wesentlichen
erhalten, es stellt sich ein gewisser stationärer Zustand ein, und der an
der Erdoberfläche
austretende Heißdampf
kann wirtschaftlich nach den im Stand der Technik bekannten Verfahren
genutzt werden, beispielsweise zur Erzeugung von Strom.
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Der
durch die Öffnung
des Rohres bewirkte Druckabfall lässt die flüssige Phase innerhalb des Gesteinsraums
in Richtung Bohrloch fließen,
weil ein extremes Druckgefälle
in Richtung Bohrloch zeigt. Wenn nun für eine Dampfproduktion besonders
gut geeignete Gesteinsformationen vorliegen, dann erfolgt die Migration
der flüssigen
Phase in Folge der geringen Gesteinspermeabilität nur langsam. Die Verdampfungsfront hingegen
schreitet relativ schnell in den Gesteinsraum vor, da der erzeugte
Dampf sehr viel schneller auch gering permeables Gestein in Richtung
Bohrloch durchströmt
als dies eine flüssige
Phase tun könnte.
Die Verdampfung kühlt
das Gestein auf der Dampfseite ab und führt zu zusätzlichen Rissen, da auf geringstem
Raum stark unterschiedliche Abkühlung
im Gestein bewirkt wird. Dadurch wird zusätzliche, bislang abgeschlossene Porosität, der Verdampfung
unterworfen. Die Gesamtabkühlung
führt zu
einer geringen Kontraktion des Gesteins und schafft damit zusätzliche
Permeabilität
auf der Dampfseite. Die Ausfällung
von zuvor gelösten
festen Stoffen beeinflusst als exothermer Vorgang die Energiebilanz
insgesamt günstig.
Der Energiegewinn hängt von
der jeweiligen Salinität
der Lösungen
ab. Einzelheiten hier zu werden weiter unten mit Bezug zu 7 und 8 erläutert.
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Weitere
Einzelheiten zu dem zuvor geschilderten Grundkonzept der vorliegenden
Erfindung sind in 2 dargestellt:
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2 zeigt,
wie auch einige weitere Darstellungen jeweils im oberen Bereich
einen Bohrturm symbolisch und klein dargestellt, und im unteren
Bereich im Vergleich dazu wesentlich vergrößert bestimmte Einzelheiten,
auf die jeweils Bezug genommen wird.
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Der
obere Bohrlochbereich ist mit Bezugszeichen 1 dargestellt.
Er ist mit einem Futterrohr 4, beispielsweise eines Durchmessers
von 7 Zoll versehen. Der untere Endabschnitt des Futterrohrs ist
mit einem Zementierungsschuh versehen, und eine das Futterrohr 4 zylinderförmig umgebende
Zementierung 10 dichtet den unteren Bohrlochraum 3 von
dem restlichen, das Futterrohr umgebenden Spaltraum ab. Die Zementierung 10 kann
nach Techniken erfolgen, wie sie im Stand der Technik bekannt sind
und kann auch bei besonders hohen Druckbereichen günstiger
Weise kombiniert werden mit einem Ringpacker, wie er auch für die vorgenannten hohen
Druck- und Temperaturbereiche im Stand der Technik bekannt ist,
siehe dafür
beispielsweise: Bulletin d'Hydrogeologie
Nr. 17, 1999, Centre d'Hydrogélogie,
Université de
Neuchâtel,
Seite 159 bis 163. Die Zementierung 10 bildet die Drucksperre,
auf die im Oberbegriff des Anspruchs 1 Bezug genommen wird. Bis
hierhin ist die Anordnung im Stand der Technik bekannt.
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Erfindungsgemäß wird nun
zunächst
ein Druckverschluss 2 innerhalb des Futterrohres für eine Drucktrennung
zwischen dem unteren Bohrlochraum 3 und dem weiter nach
oben führenden
Hohlraum, dem Durchflussraum 1 innerhalb des Futterrohrs 4 angebracht.
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Der
Druckverschluss 2 ist nur schematisch skizziert. Er trennt
den im Innern des Futterrohrs vorhandenen Raum, der den Durchflussraum
nach oben bildet, vom unteren Bohrlochraum 3.
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Es
gibt eine Mehrzahl an Möglichkeiten,
den Druckverschluss 2 konstruktiv auszubilden. Auf einige
davon wird hierin Bezug genommen. Eine einfache Variante wird wie
folgt durchgeführt:
Dafür wird eine
Kiespackung 12 in den unteren Bohrlochraum eingebracht,
wie es in 4 explizit dargestellt ist.
Die Kiespackung 12 sollte vorzugsweise eine sehr hohe Permeabilität aufweisen,
damit anschließend
der zu fördernde
Heißdampf
diese Packung leicht durchdringen kann. Die Kiespackung 12 ist
in 2 aus Gründen
besserer Übersicht
nicht abgebildet. Sie dient jedoch zum Aufbringen des Druckverschlusses 2,
der beispielsweise als Zementierungsschicht bestimmter, vorgegebener
Dicke ausgeführt
sein kann. Diese Zementierungsschicht sollte nur so dick sein, dass
sie bei Bedarf zu einem späteren
Zeitpunkt mit einfachen Mitteln, vorzugsweise ohne Bohren wieder
zerstört
werden kann, um die Verdampfung in Gang zu setzen. Bei einem Druck
von beispielsweise etwa 300 Bar im unteren Bohrlochraum wird diese
Zementierungsschicht im dort vorhandenen heißen Fluid, z.B. Thermalwasser,
angebracht. Die Dicke der Zementierungsschicht muss den herrschenden
Druck- und Temperaturverhältnissen
angepasst sein.
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Wenn
die Drucksperre 2 belastbar ist gegen auftretende Druckdifferenzen
zwischen ihrer Oberseite und Unterseite kann begonnen werden, den über ihr
stehenden verrohrten oberen Bohrlochbereich 1 zu entleeren.
Dies kann beispielsweise so geschehen, wie es weiter unten in Zusammenhang
mit 9 beschrieben ist.
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Ist
dieser Raum 1 genügend
entleert, und sind übertage
alle Vorkehrungen getroffen, um einen aus dem Futterrohr austretenden
Heißdampf
technisch nutzbringend zu verarbeiten, beispielsweise zur Stromerzeugung
nach dem Stand der Technik, so kann der Verschluss 2 als
Initialzündung
für die
Förderung
des Dampfes gezielt zerstört
und damit geöffnet
werden. Die Zerstörung
kann beispielsweise durch eine Sprengung mit genau vorgegebener
Sprengkraft erfolgen. Wenn der Druckverschluss 2 zerstört ist,
tritt erfindungsgemäß atmosphärischer
Druck durch das Futterrohr in den unter hohem Druck stehenden unteren
Bohrlochraum 3. Dort vermindert sich der Druck schlagartig,
und die oben beschriebenen Wirkungen treten ein, wodurch Heißdampf in
die Wandungen des unteren Bohrlochraums 3 hineintreten
und durch den Durchflussraum 1 nach oben geleitet wird.
Die Verdampfung der wässrigen
Phase in den umliegenden, hochtemperierten Gesteinssystemen 5 wird
durch die sehr plötzliche
Herbeiführung
der extrem star ken Druckdifferenz zwischen dem atmosphärischen
Druck an der Erdoberfläche
und dem volumenmäßig begrenzten,
unter dem hohen Druck stehenden und zum Ringraum druckdicht abgeschlossenen
Tiefenbereich 3 des Bohrlochs erreicht.
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Diese
plötzliche
Druckerniedrigung bewirkt ein sofortiges Sieden und Verdampfen der
wässrigen
Fluide, die im unteren Bohrlochraum vorhanden sind. Dieses Sieden
und Verdampfen setzt sich dann in den Gesteinsraum 5 fort
und es kann auf die oben genannte Beschreibung von 1 verwiesen
werden.
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Mit
Bezug zu 3 wird im Folgenden ein weiteres
Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Verfahrens
beschrieben, das zur Produktion von Heißdampf ein entsprechendes Produktionsrohr 7 verwendet. Der
Hauptteil der Figur stellt eine schematisierte Längsschnittdarstellung durch
interessierende Bereiche des Bohrlochs dar, wogegen der untere Teil
jeweils für
die entsprechenden oberen drei Einzelbilder schematisierte Querschnittsdarstellungen
längs der
im Hauptteil waagerecht eingezeichneten strichlierten Linie darstellt.
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Ganz
links ist ähnlich
wie in 2 das druckdicht zementierte Futterrohr abgebildet,
unterhalb dessen der unverrohrte untere Bohrlochraum 3 beginnt.
Dieser soll später über seine
Wandungen als Eintrittsfläche beziehungsweise
Eintrittsraum für
den zu fördernden
Heißdampf
dienen. Eine Ringzementierung 10 stellt wieder eine Drucksperre
zwischen dem Außenraum
um das Futterrohr 4 vom unteren Bohrlochraum 3 dar.
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Gemäß diesem
erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel
wird nun ein Produktionsrohr 7 eingesetzt, das mit einem
noch nicht expandierten Ringpacker 6 an seinem unteren
Endbereich versehen ist, siehe mittlere Abbildungen. Das Produktionsrohr 7 enthält einen
Innenverschluss 8 und einen für diesen vorgesehenen Schutzkörper 9.
Bei Verwendung eines 7-Zoll-Futterrohrs kann beispielsweise wie üblich ein
4 ½-Zoll-Produktionsrohr 7 verwendet
werden. Der Innenverschluss 8 besitzt eine nach unten konvexe
Form und enthält
Keramikanteile, wodurch er hochtemperaturfest, hochdruckfest ge gen
eine große
Druckdifferenz zwischen seiner konvexen (hoher Druck anliegend)
und seiner konkaven Fläche
ist.
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Damit
er nachfolgend leicht zerstört
werden kann, wird er von seiner Druckfestigkeit her eher knapp bemessen.
Der Ringpacker 6 ist auch hochdruckfest und hochtemperaturfest
ausgebildet und kann beispielsweise Teflonschichten enthalten oder
aus einer geeigneten Metallkonstruktion gefertigt sein, um die jeweils
geforderte Temperaturstabilität
und Festigkeit zu besitzen. Auch hierfür wird auf die oben genannte
Veröffentlichung
für Packer
nach dem Stand der Technik hingewiesen. Die Packer sind so konstruiert,
dass sie auch noch nach gewisser mechanischer Beanspruchung und
thermischer Beanspruchung über
längere
Zeit eine ausreichende Dichtigkeit besitzen. Falls erforderlich,
werden mehrere Packer hintereinander gesetzt.
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Der
Schutzkörper 9 ist
beispielsweise auf das Produktionsrohr aufschraubbar und rohrartig
ausgebildet, ist an seinem unteren stirnseitigen Ende geschlossen
und besitzt über
seine Zylinderwandungen hinweg ausreichend große Lochperforierungen, um nach
Zerstören
der Verschlussscheibe 8 eine genügend große Eintrittsfläche für den zu
produzierenden Heißdampf
zu bilden. Der Schutzkörper 9 hat
die Aufgabe, den Innenverschluss 8 vor unbeabsichtigter
Zerstörung
während
des Einlassens des Produktionsrohrs in das Futterrohr 4 zu
schützen.
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Der
rechte Teil der Abbildungen in 3 zeigt
die Packer 6 im expandierten Zustand, wodurch der untere
Bohrlochraum 3 vom weiter oben liegenden Ringraum 14 druckdicht
getrennt ist.
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Auch
hier kann optional eine Kiespackung 12 vorgesehen sein,
um möglichst
wenig Wasser im unteren Bohrlochraum 3 zu haben. Die Kiespackung 12 verdrängt das
im unteren, unverrohrten Bohrlochraum vorhandene Wasser und bewirkt
dadurch, dass bei einsetzender Verdampfung weniger Wasser mit hochgerissen wird,
wodurch eine geringere Wärmeableitung
aus dem aufsteigenden Phasengemisch über die Rohrwandung nach außen hinweg
stattfindet. Damit wird dazu beigetragen, den Dampf heißer und
die Energieausbeute größer zu halten.
Ferner stellt die große
Oberfläche
der Kiespackung eine zusätzliche
Wärmetauschfläche für die Aufheizung
der flüssigen
Phase im unteren Bohrlochraum bereit.
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Der
Innenverschluss 8 ist vorzugsweise als Keramikscheibe mit
der vorgenannten, nach unten konvexen Form ausgebildet, um eine
gute statische Ableitung der Druckkräfte auf die Rohrwandung des
Produktionsrohrs 7 zu bilden, und um gleichzeitig von der
Innenseite des Produktionsrohrs her relativ leicht zerstörbar zu
sein. In bevorzugter Weise sollte die Keramik so beschaffen sein,
dass sie in viele kleine Einzelteile zerbricht, wenn beispielsweise
wie in 4 angedeutet, ein Fallkörper von oben kommend die Scheibe
gezielt zerstören
soll.
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Die
in 4 dargestellte Situation ergibt sich als Fortsetzung
von der in 3. Der Innenraum des Produktionsrohrs 7 ist
frei von Flüssigkeit
und ist vorzugsweise nur mit Luft gefüllt. Das Produktionsrohr besitzt ein
offenes Ende mit Anschluss zu den übertage vorhandenen technischen
Einrichtungen zur Nutzung des Heißdampfs. Insbesondere können mehrere
Drosselklappen vorgesehen sein, um Einfluss auf die Menge des pro
Zeiteinheit geförderten
Dampfes zu besitzen. Der Ringraum zwischen Produktionsrohr 7 und
Futterrohr 4 ist zunächst
mit Wasser gefüllt,
wird aber vorzugsweise nach Aktivieren des Ringpackers 6 und
ggf. nach Anbringen einer zusätzlichen
Ringraumzementierung 13 entleert, um die Wärmeleitung
zwischen Produktionsrohr und Futterrohr zu reduzieren. Damit bleibt
der Dampf heißer.
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Der
untere Bohrlochraum 3 enthält zum Teil die vorerwähnte Kiespackung 12 und
ist zum Teil mit Wasser gefüllt.
Es herrscht beispielsweise im Bohrlochraum ein Druck von 300 Bar
und eine Temperatur von 300 Grad Celsius, 573 Kelvin.
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Mit
weiterem Bezug zu 4 wird die gezielte Öffnung des
Innenverschlusses 8 aus 3 beschrieben.
Dies ist prinzipiell auch verwendbar zur Öffnung des Verschlusses 2 in 2.
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Wenn
alle technischen Vorbereitungen zur Produktion und Weiterbearbeitung
des zu fördernden
Heißdampfs
abgeschlossen sind, kann der Ver schluss 8 gezielt geöffnet werden.
Dies kann beispielsweise für
einen Keramikverschluss, wie vorher beschrieben durch Fallenlassen
eines Fallgewichts mit vorbestimmter Form, Härte und Gewicht geschehen,
das auf Grund der relativ großen
Fallhöhe
eine ausreichend hohe kinetische Energie aufweist damit der Aufschlagimpuls
auf die Keramikscheibe 8 groß genug ist, um sie zu zerstören. Damit
die Zerstörung
kontrolliert, vollständig
und nach Produktionsgesichtspunkten optimiert stattfinden kann,
sollte die Scheibe möglichst
vollständig
den Rohrquerschnitt verlassen, ohne störende Reste überstehen zu
lassen. Dafür
können
entsprechende Sollbruchlinien in der Keramikscheibe vorhanden sein.
Durch den Aufschlag des Fallkörpers 16 auf
die konkav geformte Innenfläche
der Keramikscheibe 8 wird diese kontrolliert zerstört. Damit
wird der vorgenannte niedrige Wirkdruck in den unteren Bohrlochraum
eingebracht, der dann die beabsichtigten physikalischen und chemischen
Prozesse auslöst,
die für
die Heißdampfproduktion
erforderlich sind. Dafür
kann auf die weiter oben gemachten Ausführungen verwiesen werden.
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Der
Fallkörper 16 kann
Stabilisierungsflügel
aufweisen, die ein schnelles und geradliniges Fallen unterstützen. Je
nach Ausführung
der Keramikscheibe kann er ein passendes Gewicht haben. Wenn das
Gewicht besonders groß sein
soll, kann er mit geringem Querschnitt entsprechend lang gestreckt
ausgeführt
sein, um den nachfolgenden Produktionsprozess nicht dadurch zu behindern,
dass er ein zu sehr querschnittsverengendes Hindernis darstellt.
Für diese
Zwecke kann er auch eine in ihn eingebaute Sprengladung besitzen,
die ihn dann nach Zerstörung
der Keramikscheibe gezielt in kleine Teile zerstört. Als Material kann beispielsweise eine
Legierung oder ein reiner Stoff eines vorzugsweise schweren Metalles
verwendet werden. Auch eine Sandwich-Bauweise aus einem besonders
schweren Korpus und einer besonders harten Aufschlagfläche kann
bevorzugt verwendet werden. Die oben mit Bezug zu 2A erwähnte Zementierung 2 könnte, da
sie nur wenige m Dicke aufweist, auch trocken aufgebohrt oder mit
einem Lufthammer-Werkzeug zerstört
werden.
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Die
Wirkung der Zerstörung
des Verschlusses 8 ist in 5 für den Innenraum
des Produktionsrohrs und den unmittelbar betroffenen Bohrlochraum 3 schematisch
zu dem Zeitpunkt unmittelbar nach Zerstörung des Ver schlusses schematisch
dargestellt: das im unteren Bohrlochraum 3 unter hohem
Druck stehende, sehr heiße
Wasser wird bei Öffnen
des Verschlusses mit dem niedrigen Atmosphärendruck konfrontiert. Dadurch verdampft
es sofort. Es setzt schlagartig eine aufwärts gerichtete Strömung ein,
wobei eventuell nicht verdampftes Wasser oder feste Teile (s. Pfeil)
durch den schnell strömenden
Wasserdampf mit nach oben gerissen wird. Somit entsteht ein Mehrphasengemisch,
bei dem der Wasserdampfanteil am schnellsten nach oben vorankommt.
In 5 sind beispielhaft verschiedene Bereiche eingezeichnet,
nämlich
ein Wasserdampfbereich 17, ein Mischphasenbereich aus Wasser
und Wasserdampf 18 und ein Flüssigphasenbereich nur aus Wasser 19.
Je nach Menge des vor Öffnen
des Verschlusses 8 im unteren Bohrlochraum vorhandenen
Wassers als flüssiger
Phase und je nach Menge des nachströmenden Fluids, ob als Dampf
oder flüssig,
ist das im unteren Bohrlochraum vorhandene Wasser des Bereichs 19 mehr
oder weniger schnell verdampft oder vom Dampfstrom nach oben mitgerissen
worden.
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Dann
setzt, wahrscheinlich in den meisten Fällen nach wenigen Sekunden,
die Verdampfung im Gesteinsraum 5 ein, der den unteren
Bohrlochraum umgibt. Dies ist in 6 veranschaulicht.
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Der
untere Bohrlochraum 3 ist nunmehr vollständig mit
Dampf gefüllt,
dass heißt,
der Mischphasenbereich 18 und Flüssigphasenbereich 19 existiert
nicht mehr. Damit setzt sich der niedrige Druck über die im umgebenden Gesteinsraum 5 vorhandenen
Wegsamkeiten in das Gestein fort. Wenn der Druck im Gesteinsraum unter
den Kondensationsdruck gefallen ist, beginnt auch dort die In-Situ-Verdampfung
als Funktion der jeweils vorhandenen Temperatur und des sich einstellenden
Drucks. Die Verdampfungsfront 22 ist in 6 kreisförmig eingezeichnet
und stellt in Realität
eine dreidimensionale Fläche
dar, deren genaue Gestalt abhängig
ist von vielerlei gesteinsphysikalischen Parametern, wie Permeabilität, Porosität, Wärmeleitfähigkeit,
Dichte, etc., wie es dem Fachmann geläufig sein dürfte. Da der Dampf nach oben
aus dem Produktionsrohr austreten kann, liegt auch nach gewisser
Zeit noch ein ausreichendes Druckgefälle als Motor für die In-Situ-Verdampfung
vor. So ergibt sich im Gesteinsraum 5 ein Dampfbezirk 23,
wo die Dampfphase vorherrscht und ein Thermalwasserbezirk 25,
wo heißes
Wasser in flüssiger
Phase vorherrscht. Die in 6 eingezeichnete
Verdampfungsfrontlinie 22 trennt beide Bezirke voneinander.
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Der
Dampf kann über
die Perforationslöcher
im Schutzkörper 9 ohne
nennenswerten Druckverlust in das Produktionsrohr gelangen. Nach
genügend
langer Produktionszeit stellt sich ein quasi stationärer Zustand ein,
der von den oben genannten Gesteinsparametern und von dem im Gesteinsraum 5 vorhandenen
Wassergehalt abhängig
ist.
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Beispielhaft
und zur Konkretisierung der fortschreitenden In-Situ-Verdampfung seien
im Folgenden einige Druckwerte genannt, bei deren Unterschreiten
flüssiges
Wasser der mitgenannten Temperatur in Situ verdampft: Wasser von
200 Grad Celsius bei weniger als 15,2 Bar, entsprechend 39,5 Bar
bei 250 Grad Celsius, 85 Bar bei 300 Grad Celsius und 165 Bar bei
350 Grad Celsius. Bei einem Druck niedriger als 15 Bar und einer Temperatur
von 200 Grad Celsius bleibt das Wasser in flüssiger Phase.
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Am
Rande sei noch erwähnt,
dass zusätzlich
zur In-Situ-Verdampfung auch Rissbildung auftreten kann, wenn der
Druckgradient etwa einen Wert von 40 Kilopascal pro Meter übersteigt.
Dieses Phänomen
ist weitgehend unabhängig
von der Temperatur und gilt als Faustwert für viele Gesteinsarten. Der
oben genannte Verdampfungsdruck oder Kondensationsdruck ist, wie
oben gezeigt wurde, stark temperaturabhängig. Je höher die Temperatur des geothermischen
Systems ist, desto höher
liegt der Verdampfungsdruck. Daraus folgt, dass in heißen Systemen
die Verdampfungsfront weiter in das Gestein 5 fortschreitet,
und die Dampfproduktion in Folge der höheren Dampfdichte bei höheren Drucken
größer ist
als im jeweils umgekehrt spezifizierten System.
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In
vorteilhafter Weise bewirkt die vorliegende Erfindung eine Verdampfung
von Formationswässern, die
energetisch gesehen wesentlich günstiger
ist als die Förderung
einer gleich großen
Masse von Heißwasser (Thermalwasser
oder Thermalsole) zur Tagesoberfläche, denn der Heißdampf strömt praktisch
von selbst und trägt
auf gleiche Massen bezogen, eine weit höhere, innere Energie in sich
als heißes
Wasser.
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Ein
weiterer, unabhängig
hinzukommender Vorteil besteht darin, dass gerade geringpermeable
Gesteine ausgenutzt werden können,
weil die Fließfähigkeit
von Wasserdampf durch solche Gesteine um Größenordnungen besser ist als
die von Wasser in flüssiger
Phase. Poren und Risse, die auf Grund des starken Hafteffektes von
flüssigem
Wasser nicht mehr passiert werden können, sind in aller Regel für Dampf
noch gut durchlässig.
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Im
Folgenden wird mit Bezug zu 7 und 8 die
vorteilhafte Wirkung der In-Situ-Verdampfung im Zusammenhang mit
der wirtschaftlichen Verwertung des Heißdampfes bei seiner Förderung
beschrieben. 7 zeigt einen beispielhaften
Schemaquerschnitt durch einen Sandstein mit einer Gesamtporosität von 10 %
und einer effektiven Porosität
von 1 %, im Maßstab
von etwa 50:1. Sandstein besteht aus mehr oder weniger abgerundeten
Quarzkörnern 24,
oft relativ gut sortiert, weil unter fluviatilen Bedingungen abgelagert.
Die Primärporosität lag bei
etwa 30 %. Spätere,
diagenetische Prozesse haben die Porosität auf 10 % und die Permeabilität auf etwa
50 Millidarcy (mD) verringert. Die hier angegebenen Werte sind typische
Werte für
den in große
Tiefe versenkten Buntsandstein im Oberrheingraben. Sie besitzen
nur exemplarischen Charakter. Für die
In situ-Verdampfung sollten die Permeabilitäten noch bevorzugt niedriger
liegen.
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Zur
Erläuterung
sei folgendes bemerkt: effektive Porosität ist derjenige Anteil des
Porenvolumens am Gesamtgestein, das miteinander in Verbindung steht.
Flüssigkeiten
und Gase können
die effektive Porosität durchfließen. Ein
Beispiel für
einen effektiven Porenraum ist mit Bezugszeichen 30 eng
schraffiert gekennzeichnet. Die "nicht-effektive" Porosität ist derjenige
Anteil 28, der nicht miteinander in Verbindung stehenden Poren
am Gesamtvolumen, dessen Inhalt erfindungsgemäß durch Sekundäreffekte
beim Einbringen des niedrigen Drucks zur Verdampfung gelangen kann.
Der Porenzement 26 ist feinkörniges Material mit einer Permeabilität von nahezu
0 und stellt daher ein Permeabilitätshindernis dar.
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Mit
Bezug zu 8 werden im Folgenden die nach
dem Einsetzen der In-Situ-Verdampfung
zu erwartenden porositäts-
und permeabilitätsverändernden
Prozesse, ausgelöst
durch Maßnahmen
gemäß der vorliegenden Erfindung
skizziert: mit Bezugszeichen 31 sind solche Poren dargestellt,
die Teil der effektiven Porosität
sind, wie oben definiert wurde. Der Fluidgehalt der Poren ist nach
genügend
langer Zeit nach Öffnen
des Verschlusses 8 verdampft. Der zuvor gelöste Feststoffinhalt
ist im Porenvolumen auskristallisiert. Mit Bezugszeichen 32 sind
solche Poren gekennzeichnet, die durch Sekundäreffekte der In-Situ-Verdampfung
geöffnet wurden,
und nun einen Teil der effektiven Porosität bilden. Ein ausreichender
Druckabfall führt
dann zur Verdampfung der in diesen Poren enthaltenen Flüssigkeit.
Dieser Dampf entweicht durch die vorher vorhandenen Wegsamkeiten
und gegebenenfalls auch durch solche feine Risse, die sich durch
die plötzlich
eintretende Druckerniedrigung erfindungsgemäß gebildet haben. Auch in solchen
Poren finden sich dann ausgefallene Substanzen, die vorher in Lösung befindlich
waren.
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Mit
Bezugszeichen 33 sind solche Poren gekennzeichnet, die
auch nach einiger Zeit nach Öffnen
des Verschlusses immer noch flüssigkeitsgefüllt und
vom restlichen Porenraum abgeschlossen sind. Diese Poren können zu
einem späteren
Zeitpunkt noch Teil der effektiven Porosität werden, wenn ein genügend langer
und genügend
großer
Druck- und/oder Temperaturabfall vorhanden ist.
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Die
durchgezogenen Pfeile sollen bestehende Fließwege für Wasser und Wasserdampf darstellen, wogegen
die gestrichelt gezeichneten Pfeile neue Fließwege hauptsächlich für Wasserdampf
darstellen, die zu einem späteren
Zeitpunkt zur Verfügung
stehen, nachdem sich erfindungsbedingt feine Risse gebildet haben.
Die Richtung der Pfeile ergibt sich aus dem oben skizziert eingezeichneten
Druckgefälle.
Daraus ergibt sich auch die Richtung rechts radial zum Bohrloch
und links radial vom Bohrloch weg zum Gesteinsraum.
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Die
vorerwähnten
Sekundäreffekte
und ihre Ursachen werden im Folgenden kurz skizziert:
Es gibt
eine Erhöhung
der Permeabilität
durch den zumindest teilweisen Anschluss des zuvor abgeschlossenen
Porenraums an die effektive Porosität, verursacht durch Gesteinsspannungen
in Folge der auf kleinem Raum wirksamen Temperaturänderungen,
die erfindungsgemäss
durch die in situ-Verdampfung
ausgelöst wurden.
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Des
Weiteren kommt es zu einem "Freisprengen" zumindest eines
Teils des unter höherem
Druck stehenden, abgeschlossenen Porenraumes, nachdem der Druck
in der benachbarten effektiven Porosität einen kritischen Wert unterschritten
hat.
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Es
kommt zur Rissbildung allein durch das starke, zum Bohrloch hin
gerichtete Druckgefälle.
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Es
wird ein zusätzlicher
Kluftraum, also zusätzliche
Porosität
durch Gesteinskontraktion geschaffen, da der Verdampfungsprozess
dem System Energie entzieht und zur Abkühlung führt.
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Im
Folgenden wird mit Bezug zu 9 und gleichzeitigem
Bezug zu 2 eine weitere, alternative Vorgehensweise
des erfinderischen Verfahrens beschrieben, bei der das Futterrohr
allein für
die Dampfproduktion verwendet wird. In diesem Ausführungsbeispiel
wurde eine beispielhafte Bohrlochkonfiguration gewählt, bei
der der auszubeutende Zielhorizont 40 ein gewisses Stück oberhalb
des unteren Endes des Futterrohres liegt. Das Futterrohr 4 ist
wie in 2 im Bereich des Zielhorizontes mit einer entsprechenden
Futterrohrzementierung 10 versehen. Je nach geologischen
Gegebenheiten steht mehr oder weniger Wasser im Inneren des Futterrohres 4.
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Das
Bohrlochtiefste, also der Boden des Bohrlochs, wird nun druckfest
auf zementiert. Diese Zementierung ist mit Bezugszeichen 44 versehen.
Dann wird, falls im Futterrohr noch Bohrspülung vorhanden ist, diese durch
Wasser ersetzt.
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Danach
wird das im Futterrohr stehende Wasser vollständig entfernt. Dies kann zweckmäßigerweise beispielsweise
dadurch geschehen, dass ein zentraler Rohrstrang als Pumprohr 46 in
das Futterrohr bis in ausreichende Tiefe abgesenkt wird, wobei der
Ringraum 48 zum Futterrohr 4 zur Beaufschlagung
der Wassersäule
mit ausreichend hohem Überdruck
dient, um das im Futterrohr stehende Wasser durch den Innenraum
des Pumprohres 46 wieder nach oben zu drücken. Das
Wasser läuft
dann oben aus dem Pumprohr heraus. Voraussetzung dafür ist, dass
das Pumprohr 46 eine genügend große Beabstandung zur Zementierung 44 aufweist,
so dass das Wasser dem künstlich
von oben aufgebrachten Druck folgend in das Innere des Pumprohrs einströmen kann.
Wenn die Druckkräfte
ausreichend groß sind,
kann das Wasser nahezu vollständig
aus dem Futterrohr entfernt werden.
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Das
Aufbringen des Drucks kann zweckmäßiger Weise durch Druckluft
erfolgen. Der Ringraum 48 ist an der Erdoberfläche mit
einem hochfesten Deckel verschlossen, damit er dem Druck standhält, der
in den Ringraum eingepresst wird. Dieser kann bei 5.000 m Tiefe
500 Bar betragen. Je nach Tiefe des Bohrlochs muss ein entsprechender
Kompressionsdruck von gegebenenfalls mehreren 100 Bar angewendet
werden, um die gesamte Wassersäule
des Ringraums durch das Pumprohr 46 nach oben zu drücken. Sobald
die Druckluft den Wasserspiegel des Ringraums bis zum Rohrschuh
des Pumprohrs 46 gedrückt
hat, tritt sie in das noch mit Wasser gefüllte Pumprohr 46 ein
und hebt den Flüssigkeitsinhalt
dieses Rohres nach oben, bis sie selbst an der Erdoberfläche entweicht.
Eine Durchmischung von flüssiger
und gasförmiger
Phase findet im Pumprohr insbesondere dann nicht in erheblichem
Umfang statt, wenn der Innendurchmesser des Pumprohres genügend klein
ist, da Druckluft mit mehreren 100 Bar schon flüssigkeitsähnliche Eigenschaften annimmt.
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Selbst
bei einer begrenzten Durchmischung wird die Flüssigkeit nach dem Prinzip des
Airlift-Verfahrens mit zur Erdoberfläche gerissen. Eine verbleibende
Restmenge von Wasser im Bereich oberhalb der Zementierung 44 wird
insbesondere dann schnell verdampfen, wenn der Gesteinsraum 5 eine
hohe Temperatur aufweist. Damit ist das Bohrloch schließlich leer
und das Pumprohr 46 kann wieder entfernt werden.
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Um
nun eine Dampfproduktion beginnen zu können, wird das Futterrohr 4 mit
Hilfe von konventionellen, sogenannten "perforation guns" durchschossen, damit der atmosphärische Druck
im Futterrohr 4 in Kontakt zum umgebenden Gesteinsraum 5 kommen
kann, dort wirksam wird und die erfindungsgemäße In-Situ-Verdampfung einleiten
kann.
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In
bevorzugter Weise werden dabei perforation guns eingesetzt, die
an Drahtseilen befestigt sind, da sie nach dem Einsetzen der Dampfprodukti on
aus dem Bohrloch relativ schnell entfernt werden können. Die Perforationslängen sollten
von Fall zu Fall gesondert entschieden und an die vor Ort vorliegenden
geologischen Bedingungen angepasst werden. Allerdings sollte eher
auf einen Schlag eine größere Länge perforiert werden
als eine zu geringe, da man durch Drosselung des einsetzenden Dampfstromes
genau die richtige Dampfrate einstellen kann, der umgekehrte Fall
jedoch nicht möglich
ist. Sämtliche
elektrische Komponenten der perforation guns können temperaturangepasst gefertigt
werden. Insbesondere Kabelisolierungen können zu diesem Zweck aus hochtemperaturfestem,
elektrisch isolierendem Material hergestellt werden. Schalter können redundant
sowohl elektrisch als auch mechanisch und elektromechanisch (Relais-Schalter)
betätigt werden.
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In
vorteilhafter Weise sollten relativ lange Rohrsektionen perforiert
werden, um eine ausreichend große
Dampfproduktion zu gewährleisten.
Selbst wenn der Einsatz der perforation guns zur Bildung einer Permeabilitätsbarriere
für Flüssigkeiten
führen
sollte, wie dies im Stand der Technik bekannt ist, weil das hinter
dem Futterrohr befindliche Gestein örtlich zertrümmert und
zum Teil pulverisiert wird, bildet diese Barriere kein Hindernis
für Gas
in Form von Wasserdampf. Somit kann in vorteilhafter Weise ein sehr
großer
Querschnitt für den
Transport des Heißdampfs
nach oben genutzt werden, was sich insbesondere in geologischen
Formationen mit weniger extrem hohen Temperaturen günstig auswirkt,
so lange die weiteren Bedingungen und gesteinsphysikalischen Parameter,
wie sie oben erwähnt
wurden, günstig
sind.
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Dafür kommen
insbesondere solche Gebiete in Frage, die einen relativ hohen geothermischen
Gradienten auch in sedimentären
Abfolgen aufweisen, und die außerhalb
der eigentlichen vulkanischen Gebiete recht häufig sind. Solche Situationen
sind beispielsweise an Gebiete mit ausgedünnter Kruste, beispielsweise Ungarn,
Mantelhochlagen in nichtvulkanischen Rift-Strukturen, beispielsweise
Rheingraben und andere großstrukturelle
Bedingungen gebunden. Die Temperaturen in den genannten Gebieten
können
typischerweise nur 180 bis 220 Grad Celsius in Tiefen von etwa 3500
bis 4500 Metern erreichen.
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Da
in der geothermischen Stromerzeugung die eingesetzte Dampfmasse
in etwa mit der elektrischen Leistung korreliert (1 Kilogramm pro
Sekunde Dampf entsprechen etwa 0,5 MW elektrischer Leistung), ist
es unbedingt erforderlich, die Dampfproduktion so zu gestalten,
dass ein moderner, wirtschaftlich arbeitender Dampfturbogenerator
für den
Betrieb eingesetzt werden kann. Die vorgenannten geologischen Systeme
mit den relativ niedrigen Temperaturen können daher nur Dampf mit relativ
niedrigen Temperaturen liefern. Da die Dampfdichte als Funktion
der Temperatur in diesen Fällen
ebenfalls relativ gering ist, sollten die Förderrohre für den Dampf einen möglichst
großen
Durchmesser aufweisen, um die benötigte Dampfmasse pro Zeiteinheit zur
Erdoberfläche
fördern
zu können.
Aus diesem Grunde werden in solchen Situationen in vorteilhafter
Weise solche Varianten der erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt, die
gleich das Futterrohr selbst beispielsweise mit einem Durchmesser
von 9 5/8 Zoll oder mehr verwenden.
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Wenn
erforderlich, könnten
,perforation guns' auch
gekühlt
werden, um die erforderliche Temperaturstabilität zu erhalten.
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Mit
Bezug zu 10 wird im Folgenden ein alternativer
Innenverschluss beschrieben, wie er anstelle oder falls erforderlich
in Kombination mit dem Ringpacker 6 aus 3 und 4 verwendet
werden kann.
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Wie
aus 10 ersichtlich weist auch hier das Produktionsrohr 7 einen
ausreichend perforierten Schutzkörper 9 auf,
der den ebenfalls vorhandenen Innenverschluss 8 schützt.
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Der
Endabschnitt des Produktionsrohrs weist jedoch ein außenliegendes
Gewinde 20A auf, das für einen
Eingriff in ein dazu passendes Innengewinde 20B vorgesehen
ist, das seinerseits am Endabschnitt des Futterrohrs 4 vorgesehen
ist. Das Produktionsrohr wird wie vorher beschrieben abgesenkt,
wobei die Bewegung vor Erreichen der Gewindestufe entsprechend verlangsamt
wird. Damit die Gewindeteile besser ineinander hineingleiten können, ist
es in vorteilhafter Weise vorgesehen, den oberen Randabschnitt des
Innengewindes am Futterrohr 4 sowie den unteren Randabschnitt
des Außengewindes
am Produktionsrohr in zueinander passenden Winkeln abzuschrägen. Dies
erleichtert das Aufsetzen des Produktions rohrs in der passenden, zentrierten
Form. Um das für
das Einschrauben erforderliche Drehmoment nicht zu groß werden
zu lassen, kann die Auflagekraft reduziert werden, indem das Produktionsrohr
leicht nach oben gedrückt
wird, sobald eine vollständige
Gewindewindung im Eingriff befindlich ist.
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Des
Weiteren können
die üblichen
technischen Maßnahmen
ergriffen werden, um beim Einschrauben entstehende Gleitreibung
zu vermindern. Diese müssen
nur für
die im vorliegenden Fall oft sehr hoch liegenden Temperaturen angepasst
sein. Beispielsweise kann man die Gewindeflächen mit einem Teflon, oder
einem Graphitlaminat beschichten. Wenn die Drehung vollzogen ist,
ergibt sich das in 10 rechts dargestellte Bild, und
der Druckverschluss ist in ausreichender Weise hergestellt. Ab hier
kann an die Beschreibung aus 3 und 4 ff.
angeknüpft
werden.
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Im
Folgenden wird mit Bezug zu den 11 bis 13 der
Aufbau und die Funktionsweise eines reversibel zu öffnenden
und zu schließenden
Druckverschlusses für
ein Produktionsrohr 7 von Heißdampf in Form eines bevorzugten
Ausführungsbeispiels
beschrieben, der in Kombination mit dem Schraubverschluss 20A, 20B in 10 eingesetzt
wird. In vorteilhafter Weise kann dabei gewählt werden, ob der Innenraum
des Produktionsrohrs 7, der Ringraum 48, oder
beide zur Durchleitung des Geofluids verwendet werden. Alle Maßangaben
sind nur beispielhaft zu verstehen.
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Das
mit einem Boden 64 versehene Futterrohr 4 (Casing)
wird in seinem unteren Endabschnitt 60 auf ca. 12 m Länge nicht
zementiert, sondern bereits mit Perforationen 66 geeigneter
Größe in der
seitlichen Wandung 62 und im Boden 64 eingebracht.
Der Raum zwischen Casing und Gestein 5 ist über die
gesamte Länge der
perforierten Casing-Strecke nicht zum Gesteinsraum hin zementiert,
sondern ist mit heißer
und unter hohem Druck stehenden Flüssigkeit (Wasser oder Sole)
gefüllt.
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An
der Innenseite des Casings 4 ist etwa 16-20 m über dem
Casing-Boden gelegen ein Dichtungsrohrstück 70, hier ein Titanrohr
von etwa 2 m Länge
druckdicht eingeschraubt. Dazu dient ein an dem Titanrohr aussen
befestigtes Aussengewindestück 74,
das in einen Gewindeansatz passend eingreifen kann, der mit dem
Casing verschweisst ist. Das Verschrauben der Teile erfolgt zweckmäßigerweise
bereits vor dem Einbau des Casings. Das Gewindestück 74 enthält also
eine radial nach innen gerichtete Dichtfläche ausreichender Größe, die
dadurch zu einer Dichtung wird, das ein weiteres, passend dimensioniertes
Rohrstück
in dichtende, aber gleitende Anlage gebracht werden kann, wobei
das Rohrstück
Ventilfunktionen besitzt, wie weiter unten beschrieben wird. Somit
ist zusammen mit dem weiter unten beschriebenen Ventilrohr 68 als
Rohrstück
ein Druckverschluss 2 gebildet, der den unteren Bohrlochraum 3 vom
Durchflusstraum 1 trennt.
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Der
perforierte Casing-Abschnitt 60 dient auch als Schutzrohr
gegen das bei der Einleitung des Verdampfungsprozesses durch plötzliche
Druckentlastung zu erwartende Nachbrechen von Teilen der Bohrlochwandung
und hält
somit den unteren Casingbereich 60 frei von Gesteinsbruchstücken. Das
ist vorteilhaft, um den Förderrohrstrang
mit seinem aus Titan angefertigten unteren Spezialrohr (=Ventilrohr)
in diesem Raum relativ frei beweglich zu halten.
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Das
Ventilrohr 68 ist mit seinem oberen Ende mit dem Produktionsrohrstrang 7 verschraubt
und weist drei untereinander angeordnete Vollrohrabschnitte 76, 78, 80 ohne
Perforationen und zwei, einzeln zwischen diesen angeordnete, perforierte
Rohrabschnitte 82, 84 auf. Die Länge der
perforierten und der geschlossenen Rohrabschnitte beträgt jeweils
rund 3 m, der (Vollrohr-) Abschnitt 76 ist ca. 5 m lang.
Die Abschnittslängen
können
je nach Erfordernissen variiert werden. Das untere Ende 86 des
Ventilrohrs 68 ist verschlossen und läuft konisch zu.
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Eine übertage
liegende Aufhängvorrichtung
für das
Produktionsrohr
7 dient auch gleichzeitig zu einer präzise steuerbaren
Vertikalbewegung des Förderrohres,
so dass jeweils bestimmte, vorgegebene Abschnitte des Ventilrohrs
68 im
Bereich der Dichtungsfläche
des Druckverschlusses
7 liegen. Somit kann der Dampfstrom
wie folgt gesteuert werden:
Ventilrohrabschnitt 80: | Position "geschlossen", |
Ventilrohrabschnitt 78: | Position "Dampfstrom im Ringraum
und im Förderrohr", |
Ventilrohrabschnitt 76: | Position "Dampfstrom nur im
Förderrohr". |
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Mit
entsprechender Grössenbemessung
der die Dichtung und Eintrittsflächen
bildenden Teile und der Einstellung von Teilüberlappungen der Abschnitte
lassen sich auch die Anteile der Ströme durch Förderrohr bzw. Ringraum steuern,
und der Gesamtstrom drosseln.
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Nach
dem Setzen des durch die Gewindedichtung der Teile 72 und 74 gebildeten
Druckverschlusses wird das untere Ende des zwangsläufig flüssigkeitsgefüllten Ventilrohres
mit seinem untersten Vollrohrabschnitt 80 in den Bereich
der Drucksperre eingebracht. Das obere Ende des Gewinde-Druckverschlusses
ist trichterförmig
ausgebildet und dient damit der leichteren Positionierung des Ventilrohres.
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In
dieser ersten Stellung besteht eine vollständige und druckdichte Trennung
des unteren unzementierten Bohrlochbereichs 3 von dem oberen,
als Durchflußraum 1 dienenden
Bohrlochbereich. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel
besteht dieser Durchflussraum aus dem Ringraum und dem Innenraum
des Förderrohres 7,
die wahlweise nur einzeln oder beide zusammen benutzt werden können. Dafür sorgt
die Steuerung durch das Ventilrohr 68, wie weiter unten
beschrieben wird.
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Das
Titanrohr 70 und das Ventilrohr 68 sind nicht
nur paßgenau
angefertigt, sondern zusätzlich
durch eine dünne
Schicht aus einem hochtemperaturbeständigen und chemisch nicht angreifbaren
Material abgedichtet. Diese Schicht dient gleichzeitig als Gleitmittel.
Es wird entweder auf der Innenseite des verschraubten Titanrohres
oder auf der Außenseite
des Förderrohres
aufgebracht, eventuell auf beiden. Das Aufbringen der Schicht auf
dem Ventilrohr dürfte
vorteilhafter sein, denn das Ventilrohr kann ausgebaut und dann übertage
mit einer neuen Dicht- und Gleitschicht versehen werden. In Frage
kommen die im Stand der Technik bekannten Materialien, die hochtemperaturfest
und hochdruckfest sind, Beispielhaft sei genant: Graphit, oder Graphitverbindungen,
Molybdänsulfid,
Kohlenstoffmonofluorid, Polytetrafluorethylen. Desweiteren können die
im Stand der Technik bekannten Kolbenringsysteme anstelle oder in
Kombination mit der Gleit-/Abdichtschicht verwendet werden. Bei
diesen sorgt ein durchgehender Schlitz für eine gewisse Nachgiebigkeit
und erhöhte
Dichtung, auch bei thermischer Ausdehnung oder Schrumpfung des Materials.
Mehrere Ringe können
mit versetzt zueinander angeordneten Schlitzen hintereinander bevorzugt
an dem Rohrteil 70 angeordnet werden.
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Vor
der Einleitung der In situ-Verdampfung wird die Flüssigkeit – Wasser
oder Sole – aus
dem Ringraum und dem Förderrohr
(oberhalb der Drucksperre) entfernt, was durch Einleiten von Druckluft
in den Ringraum durchgeführt
wird, der die Flüssigkeit
durch das Förderrohr
zur Tagesoberfläche
drückt.
Dies wurde bereits weiter oben beschrieben. Dafür befindet sich das Ventilrohr 68 in
der vollabdichtenden Stellung 1. Ein verbleibender Flüssigkeitsspiegel
kann hingenommen werden, doch dürfte
er bei den hohen Temperaturen in diesem Teil des Bohrlochs auch
sehr rasch von selbst verdampfen.
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Die
Einleitung der In situ-Verdampfung im unteren Bohrlochraum geschieht
nach Entleerung des Förderrohrs 7,
wie folgt:
Das Ventilrohr 68 wird durch Steuerung übertage
soweit abgesenkt, daß der
mittlere Vollrohr-Ventilrohrabschnitt 78 in der Höhe des Druckverschlusses
positioniert ist. Damit steht der perforierte Ventilrohrabschnitt 84 bereits
im unteren Bohrlochraum, und der perforierte Ventilrohrabschnitt 82 im
Bereich des Durchflussraumes. Ausserdem wird eine Öffnung zum
Ringraum 14 gebildet. Der atmosphärische Druck wird sofort im
unteren Bohrlochraum wirksam. Das zu Beginn der Verdampfung entstehende
Dampf-Heisswassergemisch kann jetzt nach oben abströmen, wobei
nicht nur der Ringraum, sondern auch das Förderrohr selbst als Fließweg zur Verfügung stehen,
falls letzteres nicht am oberen Ende geschlossen ist.
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Ein
zunächst
geschlossenes Produktionsrohr könnte
zu Beginn der Verdampfung vorteilhaft sein, weil sich die aus dem
Heißwasser
möglicherweise
entstehenden mineralischen Ausfällungen
dann überwiegend im
Ringraum absetzen, und der Querschnitt des Produktionsrohrs von
solchen Absetzungen weitgehend frei bleibt.
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Die
Nutzung der gesamten Querschnittsfläche des Ringraums und der Querschnittsfläche des
Förderrohres
ermöglicht
in vorteilhafter Weise die Produktion einer größeren Dampfmasse pro Zeiteinheit
und verringert den Druckverlust auf dem Förderweg, jeweils im Verhältnis zur
Förderung
nur durch das Produktionsrohr 7 alleine.
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Sobald
die im Bohrlochtiefsten entstehende Verdampfungsfront in das Gestein 5 eintritt
und dort bereits eine bestimmte Wegstrecke zurückgelegt hat, also nur noch
mit reiner Dampfproduktion zu rechnen ist, kann das Förderrohr 7 so
weit gesenkt werden, bis der Vollrohr-Ventilrohrabschnitt 76 die
Höhe des
Druckverschlusses 70 erreicht. Dann strömt Dampf nur noch durch das
Förderrohr
zur Erdoberfläche.
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Nach
dem Beginn der Verdampfung ist das Förderrohr grundsätzlich entbehrlich.
Es kann also gezogen und später
bei Bedarf neu eingesetzt werden, um z.B. den Dampfstrom vorzugsweise
im Bohrlochtiefsten zu schließen.
Auch ist es dann möglich,
neue Dichtungsbeläge
aufzubringen und Ablagerungen im Rohr zu entfernen.
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Bei
einem späteren
Nachlassen des Dampfstroms kann in vorteilhafter Weise das im Casing 4 verschraubte
Dichtungsrohrstück 70 vollständig ausgebaut
werden, um die Querschnittsfläche
an dieser Engstelle zu vergrößern und
damit die Dampfproduktion wieder zu erhöhen. Das gilt auch für den Fall,
daß nach
dem Ende der Dampferzeugung die Bohrung insgesamt nur noch für die Produktion
von Thermalwasser genutzt werden soll.
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Da
hier die In situ-Verdampfung den eigentlichen Gegenstand der Beschreibung
bildet, wird auf die obertägigen
Installationen nicht näher
eingegangen. Sie müssen
geeignete Vorrichtungen aufweisen, die den Dampf aus dem Ringraum
und/oder aus dem zentralen Förderrohr
ableiten und der beabsichtigten, technischen Nutzung zuführen.
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Wie
aus der vorangegangenen Beschreibung deutlich werden sollte, beruht
die vorliegende Erfindung auf dem Einbringen von sehr niedrigem
Druck in den unteren Bohrlochraum und dadurch in die angrenzenden Gesteinsschichten 5.
Die dadurch einsetzende Verdampfung von Geofluiden oder/und Riss bildung
im Gesteinsraum wird dann wirtschaftlich ausgenutzt. Im Anwendungsgebiet
der Verdampfung und Nutzung des Heißdampfs übertage sind bestimmte, physikalische
Parameter erforderlich. So sollten die Wasser- und Gesteinstemperaturen ausreichend
hoch sein, die Herbeiführung
des niedrigen atmosphärischen
Druckes sollte sehr schnell erfolgen, und die Durchlässigkeit
des Gesteins für
Wasser beziehungsweise wässrige
Lösungen sollte
in Abwesenheit weiterer technischer Massnahmen so gering sein, dass
die Verdampfungsrate höher
ist als der Zustrom der genannten Fluide in flüssiger Phase in das Bohrloch.
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Vor
Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
in einer seiner Ausprägungen
zur Nutzung von Heißdampf
oder zur verbesserten Förderung
von Erdöl
oder Erdgas durch Rissbildung oder für die anderen, oben genannten
Anwendungsgebiete müssen
diese physikalischen Parameter genau überprüft werden. Nach Ingangsetzung
des Dampfstromes durch die erfinderischen Maßnahmen kann beispielsweise
durch eine Durchflussdrossel im Produktionsrohr Einfluss genommen
werden auf die jeweils aktuelle Förderrate und damit gekoppelt
auch auf die im Produktionsrohr vorhandenen Druckverhältnisse.
Die anfängliche,
konzeptionelle Bestimmung der Rohrdurchmesser sind weitere wichtige
Parameter. Die Reichweite der Verdampfungsfront in das Gestein 5 hinein
ist in hohem Maße
von den zu erwartenden, aber im Einzelnen nur schwer berechenbaren,
vorstehend genannten Sekundäreffekten
abhängig.
Diese Sekundäreffekte
können
eine Erhöhung
der Gesteinspermeabilität
bewirken, wodurch sich der Druckgradient zwischen Bohrloch und Verdampfungsfront abflacht
und sich der kritische Kondensationsdruck (Verdampfungsdruck) weiter
in den Gesteinsraum 5 hinein verlagern kann.
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In
einem Fall, bei dem der erfindungsgemäß initialisierte Verdampfungsvorgang
zu Beginn der Verdampfung größere Mengen
an Heißdampf
liefert, jedoch danach die nachdrängende, flüssige Phase in Folge der durch
die Verdampfung bewirkten erhöhten
Gesteinsdurchlässigkeit
in immer größerer Menge
zuströmt, kann
die flüssige
Phase die Oberhand über
die Dampfphase gewinnen und zu einer erheblichen Reduzierung der
Dampfphase im Produktionsrohr führen.
In einem solchen Fall kann die somit geschaffene, erhöhte Gesteinsdurchlässigkeit
auch nach dem Ende der Dampfproduktion zur wirtschaftlich attraktiven
Produktion von Thermalwasser beziehungsweise Thermalsole führen, die
dann mittels der im Stand der Technik bekannten, hydrogeothermischen
Verfahren genutzt werden könnte.
Ein solches Szenario kann insbesondere bei Lagerstättentemperaturen
von unter 200 Grad Celsius (473 Kelvin) der Fall werden.
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Das
durch die vorliegende Erfindung induzierte Druckgefälle im Gesteinsraum 5 kann
grundsätzlich auch
zu einer erhöhten Ölausbeute
in gering ergiebigen Ölfeldern
mit geringpermeablen Ölträgergesteinen führen, indem
das starke, zum Bohrloch gerichtete Druckgefälle die Fließgeschwindigkeit
des Öls
erhöht,
zusätzliche
Risse im Gestein erzeugt, und die häufig im Ölträger enthaltene wässrige Phase
in Dampf umwandelt, was wiederum dem Fließverhalten des Öls zugute
kommt.
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Es
sollte noch angemerkt sein, dass das erfindungsgemäße Verfahren
mit im Stand der Technik bekannten und bewährten Teilmaßnahmen
zur Lösung
bestimmter Einzelprobleme kombiniert werden sollte: beispielsweise
dann, wenn in der Anfangsphase der Dampfproduktion auch Feststoffe
durch den Dampfstrom mitgerissen werden, wie etwa pulverisiertes
Gestein und kleine Gesteinsbruchstücke, so können die aus der Erdgasproduktion
bekannten und bewährten,
so genannten Deflektoren eingesetzt werden, um zu verhindern, dass
solche Feststoffe nicht in die Dampfturbine gelangen.
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In
gleicher Weise kann das erfindungsgemäße Verfahren in der einen oder
anderen Ausprägung
auch modifiziert werden, um die Wirtschaftlichkeit einer geplanten
Nutzung einer Bohrung zu testen, bevor kostenträchtige Investitionen in die übertage
liegenden Einrichtungen getätigt
werden, wie etwa die Installation von Turbogeneratoren, Starkstromleitungen
oder Fernwärme-Pipelines.
Daher sind solche Änderungen
des Verfahrens von der Erfindung mit umfasst, die ein erneutes Einbringen
von Atmosphärendruck
in eine bereits zuvor erfindungsgemäß stimulierte Bohrung vornehmen.
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Desweiteren
kann das erfindungsgemäße Verfahren
auch dazu verwendet werden, um den Heißdampf nicht direkt zu fördern, sondern
nach Durchleitung nur durch gewisse Teile des Durchflussraums 1 hindurch
den Dampf in andere, nahe genug gelegene Bereiche untertage einzuleiten,
um dort ein anderes geoproduktives Potential besser nutzbar zu machen,
falls dies dort vorhanden ist. Beispielhaft sei genannt das Ausschmelzen
von Schwefel oder das Erhitzen von Schweröl, um deren Förderung
zu erleichtern.
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Auch
ist es möglich,
zum Einleiten der Verdampfung eine erste schnelle Druckentlastung
im unteren Bohrlochbereich zu bewirken, die zum Ziel hat, den (temperaturabhängigen)
Kondensationsdruck zu unterschreiten, wonach die weitere Druckabsenkung
dann graduell oder in kleineren Schritten erfolgt. Dies kann über die
Stellung des Ventilrohres 68, ggf. im Zusammenwirken mit
weiteren übertägigen Einrichtungen
erfolgen. Eine solche Vorgehensweise könnte gerade in sehr heißen vulkanischen
Systemen mit Kondensationsdrucken von 85 bar und mehr vorteilhaft
sein, da die Masse des aus dem unteren Bohrlochbereich losgebrochenen
und teilweise zur Erdoberfläche
ausgetragenen Festgesteins dadurch verringert werden könnte.
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Auch
können
andere Verschlussprinzipien zur Anwendung gelangen. Beispielhalber
sei genannt ein Schmelzverschluss, der bei Hitzeinwirkung öffnet, oder
ein säurelöslicher
Verschluss. Der Schmelzverschluss könnte aus einer, genau an die
Temperatur im unteren Bohrlochraum angepassten Legierung bestehen,
die dann unter Zufuhr einer nur relativ geringen, zusätzlichen
Hitzeeinwirkung etwa mithilfe einer aus dem Stand der Technik bekannten „Termitladung" zum Schmelzen gebracht
werden kann. „Maßgeschneiderte" Legierungen sind
im Stand der Technik bekannt. In Frage kommen unter anderem: Zinn,
Blei, Antimon oder Zink, etc.. Auch der oben erwähnte Fallkörper könnte so zusammengesetzt sein,
dass er nach Zerstören
des Verschlusses schmilzt, wenn er beispielsweise aufgrund seiner
Größe oder
seiner Form nicht mit dem Dampfstrom nach oben gerissen wird.
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Obwohl
die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
vorstehend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern
auf vielfältige
Weise modifizierbar.
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Anstelle
des Ventilrohres 68 und des Dichtungsrohrstücks 70 könnte auch
ein anderer, reversibler Verschluss in das Casing 4 eingesetzt
werden, bei dem das Produktionsrohr in seinem gesamten, unterhalb
der des Druckverschlusses 70 liegenden, unteren Abschnitt
Perforationsöffnungen
auf weist, die zu Öffnungen passen,
die in einem nach unten ragenden, sonst geschlossenen Rohrfortsatz
des Druckverschlusses 70 angebracht sind. Der Rohrfortsatz
ist beispielsweise 12 m lang, erstreckt sich in den unteren Bohrlochraum
hinein und ist verdrehsicher mit dem Gewindeansatz des Druckverschlusses
verbunden. Durch Drehung des Produktionsrohres um seine eigene Achse
können
dann die Öffnungen
in Übereinstimmung
gebracht werden, wodurch eine Stellung "offen" definiert ist. Entsprechend kann in
die "geschlossen"-Stellung gedreht
werden, oder eine Teilüberlappung
der Öffnungen
gesteuert werden, um den Strom zu drosseln. Bei der Drehsteuerung muss
die Drehelastizität
des Produktionsrohrstrangs angemessen berücksichtigt werden. Eine feedback-Information,
ob der Verschluss wirklich vollständig geschlossen ist, kann über eine
Druckmessung im Produktionsrohrstrang erlangt werden.
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Die
reversible Verschlussart enthaltend das Ventilrohr aus den 11 bis 13 bietet
jedoch gegenüber der zuletzt erwähnten Drehvariante mehrere
Vorteile. Gegenüber
der Drehung des mit dem Förderrohr verbundenen,
unteren perforierten Innenrohres zur Erzielung der deckungsgleichen
Positionen der Perforationen des inneren und äußeren Rohres, kann das Heben
und Absenken des inneren perforierten Rohrstranges mit einer größeren Präzision und
schneller vorgenommen werden. Das Heben geschieht durch mechanische Kraft,
das Absenken kann im Wesentlichen durch das Gewicht des Förderrohrstranges
durchgeführt
werden. Zusätzlich
eröffnet
sich die Möglichkeit,
den Dampfstrom gezielt auch in den Ringraum 14 zu leiten.
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Schließlich können die
Merkmale der Unteransprüche
im wesentlichen frei miteinander und nicht durch die in den Ansprüchen vorliegende
Reihenfolge miteinander kombiniert werden, sofern sie unabhängig voneinander
sind. Insbesondere kann der Innenverschluss auch zusätzlich zu
einem anderen Verschluss vorgesehen sein, und verschiedene technische
Einrichtungen können
redundant mehrfach vorgesehen oder ausgeführt sein.
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Das
erfindungsgemässe
Verfahren kann, wenn es entsprechend angepasst ist, auch auf mehrfach verzweigte
(multilaterals) Bohrungen angewendet werden.