DE10157838A1

DE10157838A1 - Unterbodenverkleidung

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Publication number: DE10157838A1
Application number: DE10157838A
Authority: DE
Original assignee: Illbruck GmbH
Current assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Priority date: 2001-04-20
Filing date: 2001-11-24
Publication date: 2002-10-24

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Unterbodenverkleidung eines Kraftfahrzeuges. Zur Erzielung auch von Vorteilen etwa im Bereich des Schallschutzes oder hinsichtlich der Aufnahme von Funktionselementen schlägt die Erfindung vor, einen doppelwandigen Aufbau mit einer Unterwand und einer Oberwand vorzusehen, wobei die Unterwand eine strömungsangepasste Unterfläche überdeckend zu einem Kfz-Boden bildet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Unterbodenverkleidung eines Kraftfahrzeuges.

Ein Unterboden eines Kraftfahrzeuges, sich erstreckend von dem Motorraum bis hin unter den Kofferraum, ist herkömmlich durch das Bodenblech des Kraftfahr zeuges gebildet. Dieser ist außenseitig noch mit PVC beschichtet, um eine Bean spruchung durch Steinschlag abzumildern.

Es ist bereits bekannt, doppelwandige Absorber für eine Motorraumkapselung auszubilden, wozu bspw. auf die DE 40 11 705 C2 und die DE 81 17 883 U1, dar über hinaus auch etwa auf die DE 92 15 132 U1 zu verweisen ist.

Das erfinderische Konzept sieht vor, zusätzlich zu dem Bodenblech des Kraftfahr zeuges dieses unterfangend und in Überdeckung hierzu angeordnet eine Unter bodenverkleidung vorzusehen. Diese Unterbodenverkleidung ist doppelwandig aufgebaut, besteht also aus einer Unterwand und einer Oberwand, wobei die Un terwand eine strömungsangepasste Unterfläche überdeckend zu dem Kfz-Boden bildet. Strömungsangepasst kann hier zunächst bedeuten, dass die Unterwand außenseitig glattflächig ausgebildet ist. Es kann aber auch bedeuten, dass eine ge wisse strömungsleitende Strukturierung, etwa mit Strömungskanälen in Längs richtung, ausgeformt ist. Darüber hinaus können diese Strömungskanäle auch abweichend von einem graden Verlauf dann divergieren oder konvergieren in Bezug auf eine Fahrzeuglängsachse.

Eine solche Unterbodenverkleidung kann in verschiedenster Weise hergestellt sein. Beispielsweise in Form von Steg-Doppelplatten, also Platten, die jeweils ei nen Steg abragend von der Plattenfläche aufweisen und so gegeneinander gesetzt sind unter Bildung eines Hohlraums. Weiter kann sie im sogenannten "Twin- Sheed-Prozess" ausgebildet sein. Bevorzugt ist eine Ausbildung als Extrusions- Blasteil, entsprechend dem Extrusions-Blasformprozess.

Darüber hinaus ist auch eine Herstellung in der Vakuumformtechnik in Bezug auf Einzelflächen, die dann wiederum zum Doppelboden zusammengesetzt werden, möglich. Hierbei kann eine Ultraschall- oder Vibrationsverschweißung zur Ver bindung der Einzelteile vorgesehen sein. Eine solche Verbindung kann im Übrigen bei einem Vorgehen mit den genannten Steg-Doppelplatten desgleichen vorgese hen sein. Auch beim Vorgehen im "Twin-Sheed-Prozess".

Weiterhin ist von besonderer Bedeutung, dass die Unterbodenverkleidung Funk tionselemente beinhaltet. Diese können zunächst ein oder mehrere Lüftungskanäle sein, die, etwa zugeordnet einer Querseite der Unterbodenverkleidung, eine dem Motorraum zugewandte Öffnung aufweisen und sich in Fahrzeuglängsrichtung erstrecken. Durch Öffnungen zugeordnet dem rückwärtigen Ende des Fahrzeuges entsteht im Zuge des Fahrens ein Unterdruck, welcher aus dem Motorraum so Luft absaugt.

Weiter können auch in der Unterbodenverkleidung, insbesondere der Oberwand, Aufnahmen ausgeformt sein, in welche Funktionsteile, wie beispielsweise Teile einer Klimaanlage oder Elektroteile, eingesetzt werden. Durch die Anbringung, in der Regel Verschraubung, der Unterbodenverkleidung an dem Boden des Kraft fahrzeuges werden derartige Einsatzelemente dann ohne dass weitere Maßnah men erforderlich sind auch sogleich formschlüssig zwischen der Unterbodenver kleidung und dem Boden des Kraftfahrzeuges gehaltert.

In die Oberwand der Unterbodenverkleidung kann im Weiteren auch ein Schall absorber integriert sein. Beispielsweise ist hierzu auf das europäische Patent 0 755 354 der Anmelderin zu verweisen. Der Inhalt dieses Patentes wird hiermit im Hinblick auf die Ausformung (auch teilweise) als Schallabsorber vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Anmeldung einbezogen, auch zum Zwecke Merk male des genannten Patentes in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzu nehmen. Der Schallabsorber, gegebenenfalls ein Schallabsorber-Abschnitt kann entsprechend kästenchenartig ausgebildet sein. Auch können die Kästchen oder die Oberwand allgemein Durchbrüche aufweisen im Sinne eines bzw. zur Bildung eines Helmholzresonators.

Es ist insbesondere vorgesehen, dass zwischen dem Bodenteil und dem Struktur teil im Bereich der Hohlkammern Verschweißungen zwischen den Kammerwän den des Strukturteils und dem Bodenteil ausgebildet sind. Die Verschweißungen können punkt- oder linienartig verlaufen. Die Hohlkammern sind so ausgebildet, dass deren Kammerwände bei im Wesentlichen gleicher Höhenerstreckung teil weise mit dem Bodenteil verschweißt sind und teilweise freikragend auf das Bo denteil zugerichtet sind, unter Belassung eines Luftspaltes zwischen einer Stirnflä che der Kammerwand und dem Bodenteil.

Es kann ein teilweise integraler randseitiger Übergang zwischen dem Bodenteil und dem Strukturteil ausgebildet sein. Ein solcher Übergang ermöglicht es bspw., die Unterbodenverkleidung mit dem Schallabsorber insgesamt aus einem schlauchartigen Rohrteil, bevorzugt im Blasverfahren, zu fertigen. Hierbei kann in weiterer Einzelheit der Übergang auch im nachfolgenden Verfahrensabschnitt ab geschnitten sein. Dadurch, dass zwischen den Kammerwänden des Strukturteils und dem Bodenteil über den Flächenbereich des Schall-Absorbers verteilt Ver schweißungen ausgebildet sind, ergibt sich eine hohe Stabilität. Einerseits durch die verbleibenden beabstandeten Wände des Strukturteils in Bezug auf das Boden teil und andererseits eben durch die zwischengeschalteten Verschweißungen, wel che auch Ausknickungen weitgehend verhindern. Dadurch, dass gleichwohl alle Hohlkammern einem gemeinsamen, zwischen dem Strukturteil und dem Träger teil eingeschlossenen Luftraum zugehören, ist auch schalltechnisch eine vorteilhaf te Ausbildung geschlossen. Es ergibt sich durch die verbleibenden, im Querschnitt relativ kleinen Verbindungsöffnungen eine merkliche Reibungsbeeinflussung bei Schallbeaufschlagung des gemeinsamen Luftraumes. In Ausgestaltung kann vor gesehen sein, dass die Verschweißungen inselartig verlaufen. Wenn dieses auch bevorzugt ist, so kann auch grundsätzlich vorgesehen sein, dass Verschweißun gen, hauptsächlich linienartig, sich von den jeweiligen Rändern ausgehend bis zu einem mittleren Bereich des Schall-Absorbers erstrecken, wobei die Verschwei ßungen bzw. Schweißlinien nicht ineinander übergehen, sondern versetzt zuein ander auslaufen. Insbesondere im Hinblick auf die angesprochenen inselartigen Verschweißungen ist ohnehin bevorzugt vorgesehen, dass die Verschweißungen versetzt zueinander angeordnet sind. Es kann auch weiter vorgesehen sein, dass die linienartigen Verschweißungen rechtwinklig zueinander verlaufen, aber in der Regel bzw. nicht unbedingt aufeinander treffen. Es sind aber auch stumpf aufein anderstoßende Verschweißungen möglich. Sowohl bei den inselartigen Ver schweißungen wie auch bei den von Randseiten des Schall-Absorbers ausgehen den, versetzt zueinander verlaufenden Verschweißungen, ergibt sich, dass die Hohlkammern in aller Regel nach unten offen sind, d. h. dass das Bodenteil eine Hohlkammer nie vollständig verschließt. Es ist jedoch möglich, dass eine Hohl kammer, bis zu dreiseitig hin, bei dem bevorzugt angegebenen rechteckigen bzw. quadratischen Grundriss einer Hohlkammer, durch Verschweißungen verschlos sen ist. Hinsichtlich der Hohlkammern kann in Einzelheit auch vorgesehen sein, dass diese unterschiedliche Größen aufweisen. Dies kann sich einerseits auf die Abstände der - senkrechten - Kammerwände einer Hohlkammer in ebener Rich tung beziehen, andererseits auch auf die Höhe der Hohlkammern. Besonders be vorzugt ist es, im Zusammenhang mit dem verbleibenden Luftspalt zwischen ei ner Stirnfläche einer Wand einer Hohlkammer und dem gegenüberliegenden Bo denteil, dass eine relativ große Hohlkammer von einer Mehrzahl von kleinen Hohlkammern umgeben ist. Die oberen Abschlusswände können gleichfalls in unterschiedlicher Höhe angeordnet sein. Bei den kleineren Hohlkammern ist hier bei bevorzugt, dass die oberen Abschlusswände zugleich auch auf einem niedrige ren Höhenniveau angeordnet sind als bei den großen Hohlkammern. Das Ausgangsmaterial kann bspw. Propylen, bevorzugt mit Glasfaser versetzt, sein. Es ist auch weiterhin bevorzugt, dass bei integralem Übergang zwischen dem Bodenteil und dem Strukturteil das Bodenteil und das Strukturteil unterschiedliche (Ausgangs-)Wandstärken aufweisen. Im Hinblick auf die bereits weiter oben an gesprochene schlauchartige Ausgangsgestaltung des Materials für das Bodenteil und das Strukturteil besitzt ein solcher Schlauchabschnitt entsprechend über sei nen Umfang unterschiedliche Wandstärken. Dies kann bspw. im Extrusionsver fahren erreicht sein. Es ist auch von Bedeutung, dass es sich um ein Gesamt- Bauteil handelt, das im Extrusions-Blasformverfahren hergestellt ist. Es liegt her stellungsmäßig Einteiligkeit vor, wenn auch diese nicht immer beim fertigen Pro dukt ohne weiteres erkennbar ist. Von Bedeutung ist weiterhin, dass die Hohl kammern derart versetzt zueinander angeordnet sind, dass sich jedenfalls nicht in einer Haupt-Längsrichtung oder in einer Haupt-Querrichtung, weiter bevorzugt im Wesentlichen in keiner Richtung des Schall-Absorbers bzw. der Unterboden verkleidung insgesamt eine durchgehende Knicklinie ergeben kann. Eine solche Gestaltung ist weiterhin auch für eine integrale Stabilität des Gesamt-Schall- Absorbers von Bedeutung. Dies auch im Hinblick auf die beschriebenen Wände der Hohlkammern, die frei nach unten kragend, jedoch ohne das Bodenteil zu berühren, ausgebildet sind.

Auch durch eine betriebsmäßig sehr starke Schwingungsbeanspruchung kann es nicht zu einem Aufeinanderschlagen der freikragenden Kammerwände und dem Bodenteil kommen, selbst bei schalltechnisch optimal geringer Einstellung des verbleibenden Luftspaltes.

Von weiterer Bedeutung ist auch eine Ausgestaltung des Schall-Absorbers, bzw. des entsprechenden Abschnitts der Unterbodenverkleidung, bei welchem in dem Strukturteil und dem Bodenteil übereinstimmende Knicklinien ausgebildet sind, zur Abknickung eines Unterbodenverkleidungs- bzw. Absorber-Teilbereiches. Auf diese Art lässt sich bei weiterhin integraler Ausbildung des Schall-Absorbers bzw. der Unterbodenverkleidung insgesamt eine formmäßige Gesamtanpassung bspw. an einen Unterboden eines Kraftfahrzeuges erreichen. Auch hierbei können die Luftvolumina in den einzelnen Teilbereichen zusammen verbunden sein. Darüber hinaus ist es aber auch möglich, dass an einer Knicklinie insoweit eine Unterbre chung ausgebildet ist und ein Absorber-Teilbereich jeweils dann ein isoliertes Luftvolumen aufweist. Die Knicklinien können insbesondere in Einzelheit filmge lenkartig ausgebildet sein. Darüber hinaus ist bevorzugt, dass der abgeknickte Absorber-Teilbereich mit dem weiteren Teilbereich des Schall-Absorbers fest ver bunden ist. Es können Verschweißungen an aufeinander treffenden Hohlkammern ausgebildet sein. Darüber hinaus aber auch Verklebungen oder Verschraubungen. Soweit vorstehend von Verschweißungen gesprochen ist, können diese auch je weils, auch bezüglich der Verbindung zwischen dem Strukturteil und dem Boden teil, in einer weiteren Ausgestaltung, durch Verklebungen ersetzt sein, wenn auch Verschweißungen bevorzugt sind. Des Weiteren kann das vorstehend als Boden teil beschriebene Teil auch als Trägerteil bzw. als weiteres Strukturteil angespro chen werden.

Im Weiteren kann bei der Unterbodenverkleidung, integriert zwischen Oberwand und Unterwand, auch ein Reservoir etwa im Sinne eines Flüssigkeitsreservoirs, ausgebildet sein. Hierzu können dann Durchbrüche oder Löcher für Zu- und Ab leitung vorgesehen sein.

Auch kann die Unterbodenverkleidung, insbesondere die Oberwand, Ausfor mungen zur Halterung von Kabeln oder Leitungen aufweisen. Weiter kann die Unterbodenverkleidung auch zugleich integriert mit einer Motorraumkapselung, zur Kapselung des Motors nach unten hin, ausgebildet sein. Insoweit würde dann die Unterbodenverkleidung das Kraftfahrzeug praktisch über die gesamte Länge unterseitig überdecken.

Die Unterbodenverkleidung kann auch in Bezug auf die Belüftung des Fahrzeug innenraumes und/oder eine Klimatisierung einbezogen werden. So können zur Kühlung Luftleitungen hindurchgeführt sein, die dann wiederum in das Fahr zeuginnere zurückführen. Auch kann so eine Luftleitungsführung von vorne nach hinten im Kraftfahrzeug verwirklicht sein. Wenn der Unterboden des Kraftfahr zeuges entsprechende Öffnungen aufweist, kann auch diese Unterbodenverklei dung insgesamt als "Klimaverkleidung" dienen, d. h. dass Luft, etwa gekühlte Luft, an einer Seite hineingeblasen wird und dann über ganzflächig verteilte Öff nungen von unten, den Unterboden des Kraftfahrzeuges durchsetzend, in den Innenraum des Kraftfahrzeuges abgegeben wird.

Von besonderer Bedeutung ist auch noch, dass bevorzugt diese Unterbodenver kleidung vollständig ohne Faserverstärkung, nur aus üblichem Kunststoff- Werkstoff, hergestellt sein kann.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung besteht darin, dass hinsichtlich Befesti gungsstellen, die an der Unterbodenverkleidung zum Befestigen am Unterboden des Kraftfahrzeuges ausgebildet sind, diese in ihrer Anordnung so ausgewählt sind, dass sie an ein Schwingungsbild des Unterbodens des Kraftfahrzeuges ange passt angeordnet sind. Bevorzugt in dem Sinne, dass die Befestigungsstellen im Bereich einer größten Amplitude des Schwingungsbildes des Unterbodens des Kraftfahrzeuges bzw. des Gesamtfahrzeuges, abhängig von der tatsächlichen Be festigung, angeordnet sind.

Weiter ist es auch bevorzugt, dass die Befestigungsstellen an der Unterbodenver kleidung verstärkt ausgebildet sind. Insbesondere durch eine vergrößerte Wand stärke jedenfalls im Bereich der Befestigungsstellen,

Wenn auch hinsichtlich des Werkstoffes faserfreier Werkstoff bei gewissen Aus führungsformen bevorzugt ist, kann es sich jedoch auch empfehlen, gerade im Hinblick auf ein gewünschtes Dämpfungsverhalten, den Werkstoff mit einem möglichst hohen Verlustfaktor ausgewählt vorzusehen. Dies kann eben durch Fasern erreicht werden oder auch durch eine Mineralstofffüllung. Jedenfalls em pfiehlt es sich in diesem Zusammenhang auch, eine möglichst hohe Dichte des Werkstoffes auszuwählen. Etwa mehr als 150 kg/m³, bis hin zu 400 kg/m³, wobei ein bevorzugter Bereich zwischen 200 und 250 kg/m³ anzusiedeln ist.

Hinsichtlich des Kunststoff-Basismaterials ist, wie auch bereits grundsätzlich an gesprochen, Polypropylen bevorzugt.

Nachstehend ist des Weiteren in Bezug auf die beigefügte Zeichnung, die auch lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, die Erfindung noch im Einzelnen er läutert. Hierbei zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Kraftfahrzeuges mit einer Unterbodenverkleidung, zur Deutlichkeit im noch nicht mon tierten Zustand;

Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht einer Unterboden verkleidung;

Fig. 3 einen Querschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 1, geschnitten entlang der Linie III-III;

Fig. 4 einen Querschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 1, geschnitten entlang der Linie IV-IV.

Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 ein Kraftfahrzeug 1 mit einem Unterboden 2. Unterhalb des Unterbodens 2 des Kraftfahrzeuges ist eine Unterbodenverkleidung 3 vorgesehen, welche bei der Darstellung der Fig. 1 noch nicht an dem Kraftfahrzeug angebracht ist. Entsprechend den Pfeilen p wird die Unterbodenverkleidung 3 an dem Boden 2 des Kraftfahrzeuges 1 angebracht, etwa durch Verschraubung.

Weiter sind die Befestigungsstellen der Unterbodenverkleidung 3, die im Einzel nen nicht dargestellt sind, bevorzugt so angeordnet, dass sie im Hinblick auf ein Schwingungsbild groß S des Unterbodens des Kraftfahrzeuges im Bereich einer größten Amplitude A angeordnet sind.

Mit Bezug zu den Fig. 2 und 3 ist zu erkennen, dass die Unterbodenverkleidung doppelwandig ausgebildet ist, nämlich aus einer Unterwand 4 und einer Ober wand 5 besteht. Beim Ausführungsbeispiel ist die Unterwand 4 unterseitig glatt flächig ausgebildet, wohingegen die Oberwand 5 strukturiert ist und so auch Funktionsteile ausbildet, die nachstehend noch weiter erläutert sind.

Zunächst ist in die Unterbodenverkleidung 3 ein Luftkanal eingeformt mit einer Absaugöffnung 7. Die Absaugöffnung 7 ist dem Motorraum 8 des Kraftfahrzeuges 1 zugeordnet. Der Luftkanal 6 besitzt des Weiteren eine Auslassöffnung 16, die hier in dem Unterboden 4 der Unterbodenverkleidung 1 ausgebildet ist. Durch den im Zuge des Fahrens entstehenden Unterdruck entsteht ein Sog durch den Luftkanal 6, welcher die gewünschte Absaugung von Luft aus dem Motorraum erbringt.

Weiter ist in der Unterbodenverkleidung 3 ein Tank 9 ausgeformt, der durch eine sickenartige Einfalzung des Oberbodens 5 gebildet ist, vergleichbar der sickenarti gen Einformung die zur Ausbildung des Luftkanals 6 geführt hat, wie nachste hend noch in Bezug auf Fig. 3 erläutert.

Der Tank 9 besitzt eine Einlassöffnung 10 und eine Auslassöffnung 11. Hieran können dann Schläuche bspw. angeschlossen werden. Der Tank kann etwa zur Aufnahme von Spritzwasser oder sonstigem dienen.

Weiter besitzt die Unterbodenverkleidung 3 einen Strukturabschnitt 12 der in Form von Resonatorelementen 13 geformt ist. In der Unterbodenverkleidung 3 ist somit integral auch eine Schallabsorbtion. Diese kann den Bereichen des Kfz- Bodens zugeordnet sein, die schalltechnisch besonders zu isolieren sind.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, lässt sich der Luftkanal 6 in einfacher Weise dadurch ausformen, dass der Oberboden 5 bei 14 und 15 sickenartig eingedellt ist und über die Länge dieser Sicken mit dem Unterboden 4 verschweißt ist. Die Öffnungen 7 bzw. 16 können dann etwa eingestanzt oder in sonstiger Weise ausgebildet wer den.

In Fig. 4 ist in schematischer Ansicht ein Teilquerschnitt dargestellt, der die Unter bodenverkleidung im Bereich einer Befestigungsstelle B darstellt. Es ist zu erken nen, dass die Oberwandung im Bereich der Befestigungsstelle B verdickt ausge bildet ist. Sie kann hierzu auch über die gesamte Länge etwa verdickt ausgebildet sein, obwohl nur bereichsweise die Befestigung ausgebildet ist. Gleiches kann na türlich auch in Breitenrichtung gegeben sein.

Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In der Offenba rung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehöri gen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

1. Unterbodenverkleidung eines Kraftfahrzeuges, gekennzeichnet durch einen doppelwandigen Aufbau mit einer Unterwand und einer Oberwand, wobei die Unterwand eine strömungsangepasste Unterfläche überdeckend zu einem Kfz-Boden bildet.

2. Unterbodenverkleidung nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterwand außenflächig glattflächig ausgebildet ist.

3. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterwand außenflächig eine strömungsleitende Strukturierung ausgebil det ist.

4. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterwand orientiert an einer Längsrichtung des Kraftfahrzeuges sich erstreckende Strömungskanäle ausgeformt sind.

5. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle in Längsrichtung des Kraftfahrzeuges divergieren.

6. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle in Längsrichtung des Kraftfahrzeuges konvergieren.

7. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbodenverkleidung aus Steg-Doppelplatten besteht.

8. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbodenverkleidung als Extrusions-Blasteil ausgebildet ist.

9. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbodenverkleidung Funktionsteile beinhaltet.

10. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbodenverkleidung ein oder mehrere Lüftungskanäle enthält.

11. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lüftungskanal sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckt.

12. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lüftungskanal eine dem Motorraum des Kraftfahrzeuges zugeordnete Öff nung aufweist.

13. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in der Unterbodenverkleidung eine Aufnahme ausgeformt ist in welche ein Funk tionsteil einsetzbar ist.

14. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme in der Oberwand der Unterbodenverkleidung ausgebildet ist.

15. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Funktionsteil mittels der Aufnahme durch Befestigung der Unterboden verkleidung an dem Kraftfahrzeug zwischen einem Kraftfahrzeugboden und der Unterbodenverkleidung formschlüssig halterbar ist.

16. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in die Unterbodenverkleidung ein Schall-Absorber integriert ist.

17. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Un terwand und/oder die Oberwand als Strukturteil ausgebildet ist, wobei in dem Strukturteil Hohlkammern ausgebildet sind, welche Kammerwände aufweisen und kästchen- bzw. becherartig ausgebildet sind.

18. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkammern bei Abschluss nach außen einem gemeinsamen, zwischen dem Strukturteil und der Unter- oder Oberwand oder zwischen zwei Strukturteilen eingeschlossenen Luftvolumen angehören.

19. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zwi schen dem Bodenteil und dem Strukturteil im Bereich der Hohlkammern Verschweißungen zwischen den Kammerwänden des Strukturteils und dem Bodenteil ausgebildet sind.

20. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschweißungen punkt- oder linienförmig verlaufen und dass Hohlkammern ausgebildet sind, deren Kammerwände bei im Wesentlichen gleicher Höhen erstreckung teilweise mit dem gegenüberliegenden Teil, bspw. dem Bodenteil verschweißt sind und teilweise freikragend auf das gegenüberliegende Teil zugerichtet sind, unter Belassung eines Luftspaltes zwischen einer Stirnfläche der Kammerwand und dem gegenüberliegenden Teil.

21. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein inte graler randseitiger Übergang zwischen dem Strukturteil und dem gegenüber liegenden Teil, bspw. dem Bodenteil, ausgebildet ist.

22. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Ver schweißungen inselartig verlaufen

23. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Ver schweißungen versetzt zueinander angeordnet sind.

24. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass bei linienar tigen Verschweißungen rechtwinklig zueinander angeordnete Verläufe aus gebildet sind.

25. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohl kammern unterschiedliche Größe aufweisen.

26. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkammern eine unterschiedliche Höhe aufweisen.

27. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Boden teil und das Strukturteil unterschiedliche (Ausgangs-)Wandstärken aufwei sen.

28. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Strukturteil und dem Bodenteil übereinstimmende Knicklinien ausgebildet sind, zur Abknickung eines Absorber-Teilbereiches.

29. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Knick linien filmgelenkig ausgebildet sind.

30. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der abge knickte Absorber-Teilbereich mit dem weiteren Teilbereich fest verbunden ist.

31. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, das Befestigungsstellen zur Befestigung am Unterboden des Kraftfahrzeuges ausgebil det sind.

32. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine Befes tigungsstelle im Hinblick auf ein Schwingungsbild des Unterbodens angeord net ist.

33. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine Befes tigungsstelle im Bereich einer größten Amplitude im Schwingungsbild des Unterbodens angeordnet ist.

34. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine Befes tigungsstelle verdickt ausgebildet ist.

35. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Werk stoff der Unterbodenverkleidung im Hinblick auf einen möglichst hohen Verlustfaktor ausgewählt ist.

36. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Werk stoff eine Dichte von mehr als 150 kg/m³ bis hin zu 400 kg/m³ aufweist.

37. Unterbodenverkleidung nach einem oder mehreren der vorhergehenden An sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Werk stoff aus faser- und/oder mineralstoffgefüllten Kunststoff besteht.