DE10154217C1 - Verfahren zum Oberflächenveredeln von aus metallischem Band- oder Blechmaterial gewonnenen Zuschnitten - Google Patents

Verfahren zum Oberflächenveredeln von aus metallischem Band- oder Blechmaterial gewonnenen Zuschnitten

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Oberflächenveredeln von aus metallischem Blechmaterial (M) gewonnenen Zuschnitten (Z) und eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung. Erfindungsgemäß umfaßt dieses Verfahren ein der Kontur der Zuschnitte (Z) mindestens abschnittsweise folgendes Ausschneiden der Zuschnitte (Z) aus dem Blechmaterial (M), derart, daß nach dem Ausschneiden zwischen den Zuschnitten (Z) und dem verbleibenden restlichen Blechmaterial (M) eine kraft-, form- und/oder stoffschlüssige Verbindung bestehen bleibt, ein gemeinsames Fördern des restlichen Blechmaterials (M) und der in dem restlichen Blechmaterial (M) gehaltenen Zuschnitte (Z) zu einer Oberflächenveredelungseinrichtung (6), in welcher eine Oberflächenveredelung des Blechmaterials (M) und der Zuschnitte (Z) durchgeführt wird, bei der die Zuschnitte vom restlichen Blechmaterial gehalten werden, sowie ein Trennen der Zuschnitte (Z) vom restlichen Blechmaterial (M). Auf diese Weise lassen sich kostengünstig Blechzuschnitte erzeugen, die auch im Bereich ihrer Schnittkanten mit der auf ihrer Ober- und Unterseite aufgebrachten Oberflächenbeschichtung versehen sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Oberflächenveredeln von aus metallischem Band- oder Blechmaterial gewonnenen Zuschnitten.
Bauelemente, die aus metallischem Blechmaterial gefertigt und mit einer Oberflächenveredelung versehen sind, werden im Bereich des Fahrzeugbaus, insbesondere im Karosseriebau, vielfältig eingesetzt. So werden beispielsweise Kraftfahrzeugkarosserien in der Regel aus Blechen hergestellt, die mit einer Verzinkung versehen sind.
Wird im Zuge der Veredelung der Oberflächen des jeweils verarbeiteten Blechmaterials eine Verzinkung aufgebracht, so kann dies durch Feuerverzinken oder durch elektrolytisch erfolgendes Zinkbeschichten erfolgen. Jedes dieser Verfahren bietet spezielle Vorteile.
So lassen sich durch Feuerverzinken große Schichtdicken auf dem zu veredelnden Substrat aufbauen. Eine solch große Dicke stellt eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit des beschichteten Produkts sicher. Allerdings führt die dicke Zinkschicht zu einer Verschlechterung der Schweißbarkeit der derart oberflächenveredelten Bleche.
Durch das elektrolytische Zinkbeschichten läßt sich dagegen gezielt eine besonders dünne Schicht auf dem Blechsubstrat erzeugen, die einen einfachen, homogenen Aufbau besitzt und sich relativ gut verschweißen läßt.
Die Oberflächenveredelung von Bauteilen kann stückweise durchgeführt werden, indem die Bauteile, nachdem sie aus einem noch unbeschichteten Blech hergestellt sind, Stück für Stück in ein Beschichtungsbad gegeben werden. Bei dieser Vorgehensweise wird eine umfassende und vollständige Beschichtung des Bauteils erreicht. Allerdings sind dazu lange Prozeßzeiten erforderlich. Darüber hinaus kann es bei komplexeren Formgestaltungen oder bei Verwendung dünner Bleche zu einem Verzug der Bauteile aufgrund der beim Verzinken auf das Bauteil einwirkenden Wärme kommen. Daher hat sich die Stückverzinkung von Bauelementen beispielsweise im Bereich des Karosseriebaus als unwirtschaftlich und unpraktisch erwiesen.
Statt dessen werden insbesondere im Bereich des Karosseriebaus Bleche verwendet, die eine Oberflächenveredelung durchlaufen haben, bevor sie zugeschnitten und zu Bauteilen verformt werden. Dies ermöglicht es, das in Form von größeren Blechplatten oder Blechbändern vorliegende Blechmaterial in kontinuierlich arbeitenden Durchlaufbeschichtungsanlagen mit der Oberflächenveredelung zu versehen. So haben sich beispielsweise Bandverzinkungsanlagen durchgesetzt, in denen das jeweilige Blechband kontinuierlich aufeinanderfolgend die erforderlichen Vorbehandlungs-, Beschichtungs-, Zwischenbehandlungs- und Nachbehandlungsschritte durchläuft, bis es als fertig oberflächenbeschichtetes Band aus der Anlage austritt, zu einem Coil gehaspelt und der Weiterverarbeitung zugeführt wird.
Die in dieser Weise kontinuierlich erfolgende Beschichtung von Metallblechen und -bändern besitzt gegenüber der konventionellen Stückverzinkung erhebliche technische und wirtschaftliche Vorteile. Da die für die Erzeugung des jeweiligen Bauteils benötigten Zuschnitte jedoch erst nach der Oberflächenveredelung aus dem Blech ausgeschnitten werden, muß dazu allerdings in Kauf genommen werden, daß die Schnittkanten des fertigen Blechzuschnitts nach dem Schneidvorgang offen liegen. Auch wenn beispielsweise eine Zinkbeschichtung eine gewisse Fernwirkung in Bezug auf unbeschichtete Stellen eines verzinkten Bleches hat, bilden die derart ungeschützten Kanten einen Angriffspunkt für die Korrosion des Bauteils. In der Praxis sind daher besondere Maßnahmen zum Schutz der offenliegenden Kanten erforderlich.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich kostengünstig Blechzuschnitte erzeugen lassen, die auch im Bereich ihrer Schnittkanten mit der auf ihrer Ober- und Unterseite aufgebrachten Oberflächenbeschichtung versehen sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Oberflächenveredeln von aus metallischem Band- oder Blechmaterial gewonnen Zuschnitten gelöst, bei dem folgende Schritte durchlaufen werden:
  • - der Kontur der Zuschnitte mindestens abschnittweise folgendes Ausschneiden der Zuschnitte aus dem Blechmaterial derart, daß nach dem Ausschneiden zwischen den Zuschnitten und dem verbleibenden restlichen Blechmaterial eine kraft-, form- und/oder stoffschlüssige Verbindung bestehen bleibt,
  • - gemeinsames Fördern des restlichen Blechmaterials und der in dem restlichen Blechmaterial gehaltenen Zuschnitte zu einer Oberflächenveredelungseinrichtung, in welcher eine Oberflächenveredelung des Blechmaterials und der Zuschnitte durchgeführt wird, bei der die Zuschnitte vom restlichen Blechmaterial gehalten werden,
  • - Trennen der Zuschnitte vom restlichen Blechmaterial.
Gemäß der Erfindung werden in einem der eigentlichen Oberflächenveredelung vorgeschalteten Arbeitsschritte in das als Blechplatten oder -band vorliegende Ausgangsmaterial den Konturen der Blechzuschnitte folgende Schnitte eingebracht. Diese Schnitte werden dabei so geführt, daß nach dem Ausschneiden der Zuschnitte zwischen dem verbleibenden Blechmaterial und den Zuschnitten eine Verbindung bestehen bleibt. Diese Verbindung ist dabei so ausgelegt, daß die Zuschnitte auch nach dem Ausschneiden vom restlichen Blechmaterial mitgenommen werden. Auf diese Weise werden sie im Blechmaterial liegend von der Zuschneide- zu der Oberflächenveredelungseinrichtung transportiert, in der dann die Oberflächenbeschichtung vorgenommen wird.
Da die seitlichen Kanten der Blechzuschnitte zu diesem Zeitpunkt weitestgehend frei liegen, erreicht die Oberflächenbeschichtung auch den Kantenbereich der Zuschnitte einwandfrei. Auf diese Weise können die Zuschnitte mit einer kantenumgreifenden Beschichtung versehen werden, ohne daß dazu aufwendige zusätzliche Maßnahmen erforderlich sind. Nach der Herstellung und Montage des jeweils aus dem Blechzuschnitt erzeugten Bauteils bildet die Beschichtung auch im Bereich der Schnittkanten der Zuschnitte einen sicheren Schutz gegen aggressive Medien, die zu Korrosion oder anderen den ordnungsgemäßen Zustand des jeweiligen Bauteils gefährdenden Veränderungen führen könnten. Der bisher erforderliche Aufwand für den gesonderten Schutz der Kanten kann dementsprechend vermindert werden.
Das erfindungsgemäße vorgesehene Ausschneiden der Zuschnitte vor der Oberflächenbeschichtung und die auch nach dem Ausschneiden zwischen dem restlichen Blechmaterial und den Zuschnitten vorhandene Verbindung ermöglichen es, das erfindungsgemäße Verfahren problemlos im kontinuierlichen Durchlauf durchzuführen. Auf diese Weise lassen sich besonders wirtschaftlich Blechzuschnitte herstellen, die trotz der kontinuierlichen und auf besonders kostengünstige Weise durchführbaren Verarbeitungsart einen umfassenden Schutz ihrer Oberflächen aufweisen.
Die nach dem Ausschneiden der Zuschnitte zwischen ihnen und dem restlichen Blechmaterial verbleibende Verbindung kann beispielsweise dadurch bewerkstelligt werden, daß nach dem Ausschneiden zwischen den Zuschnitten und dem restlichen Blechmaterial bei im übrigen freien Schnittflächen der Zuschnitte Stege verbleiben, deren Anzahl, Querschnitt und Verteilung ausreicht, um die während des gemeinsamen Transports des Blechmaterials und der Zuschnitte zu der Veredelungseinrichtung auftretenden Prozeßkräfte aufzunehmen. Die auf diese Weise eine stoffschlüssige Verbindung aufrechterhaltenden Stege sind dabei so auszulegen, daß ihre Querschnittsfläche einerseits ausreichend gering ist, um nach dem in konventioneller Weise nach der Oberflächenbeschichtung durchgeführten endgültigen Freischneiden der Zuschnitte aufgrund der Fernwirkung der Beschichtung auch im Bereich der dann nicht mehr vorhandenen Stege einen sicheren Korrosionsschutz zu gewährleisten. Andererseits muß er ausreichend groß bemessen sein, um eine sichere Übertragung der Transportkräfte zu gewährleisten.
Alternativ oder ergänzend zur Ausbildung von Stegen zwischen den Zuschnitten und dem restlichen Blechmaterial ist es auch möglich, die Schnitte während des ersten Ausschneidens der Zuschnitte so zu führen, daß die Bleche mindestens abschnittsweise kraftschlüssig in dem restlichen Blechmaterial gehalten werden. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß mechanisch wirkende Messer- oder Stanzwerkzeuge eingesetzt werden. Da derartige Werkzeuge während des Schneidvorgangs das im Schnittbereich liegende Material verdrängen, können sie so geführt werden, daß der jeweilige Zuschnitt nach Abschluß des Ausschneidevorgangs aufgrund von Klemmwirkung im restlichen Blechmaterial gehalten wird. Ebenso läßt sich das mechanische Schneiden so durchführen, daß Stege oder andere beispielsweise einen Formschluß zwischen den Zuschnitten und dem restlichen Blechmaterial sicherstellende Formelemente bei im übrigen freien Schnittbereich verbleiben.
Das mechanische Schneiden setzt allerdings voraus, daß sowohl das eingesetzte Schneidwerkzeug als auch die Führung des Blechmaterials während des Schneidvorgangs hochpräzise arbeiten. Daher eignet sich das mechanische Schneiden speziell für die Massenfertigung, in der über einen langen Zeitraum bei im wesentlichen konstanten Bedingungen gearbeitet wird.
Die Flexibilität des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich demgegenüber dadurch erhöhen, daß das Ausschneiden mittels Strahlenenergie, insbesondere als Laserstrahlschneiden, durchgeführt wird. Mit der Verwendung einer Strahlschneideeinrichtung zum erfindungsgemäß vor dem Oberflächenbeschichten erfolgenden Ausschneiden kann auf einfache Weise dem Umstand Rechnung getragen werden, daß von der verarbeitenden Industrie häufig wechselnde Anforderungen an die Form der Zuschnitte, die Art des verarbeiteten Materials und die Stückzahl der Zuschnitte gestellt werden. So ist es bei Verwendung einer Strahlschneideeinrichtung beispielsweise problemlos möglich, aus hochfestem Stahlblechmaterial in vergleichbar kleinen Stückzahlen Zuschnitte zu erzeugen, die für die Herstellung von bestimmten, hochbelasteten Bauelementen im Karosseriebau verwendet werden. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Ausschneiden der Zuschnitte mittels Laserstrahl erfolgt.
Da es aufgrund schwankender Bearbeitungszeiten zu Ungleichförmigkeiten der Fördergeschwindigkeit kommen kann, mit der das Blechmaterial die Schneideinrichtung und die Oberflächenveredelungseinrichtung durchläuft, ist es zweckmäßig, das Blechmaterial nach Durchlauf einer für das Ausschneiden eingesetzten Einrichtung und vor dem Eintritt in die Veredelungseinrichtung zum Ausgleich von Ungleichförmigkeiten der Transport- und Verarbeitungsgeschwindigkeit durch eine Puffereinrichtung zuleiten, mit der derartige Schwankungen abgefedert werden können. Eine solche Puffereinrichtung kann beispielsweise als Schlingenspeicher oder Schlingengrube ausgebildet sein.
Von besonderer Bedeutung für die Erfindung ist die Auslegung des Blechmaterials bzw. die Lage der Blechzuschnitte in dem Blechmaterial. Sie sind jeweils so zu gestalten, daß die für den Transport des Blechmaterials und der Zuschnitte benötigten Zugkräfte sicher übertragen werden. Dies kann dadurch erreicht werden, daß die gesamte verbleibende Querschnittbreite Brest des restlichen Blechmaterials in dem Bereich, in welchem in Breitenrichtung des Blechmaterials betrachtet die geringste Materialmenge vorhanden ist, folgende Bedingung erfüllt:
Brest ≧ K/d/R
mit: Brest = Summe der an der jeweils engsten Stelle der seitlich eines Zuschnitts verbleibenden Randabschnitte gemessenen Breiten des Blechmaterials,
K = maximal zu erwartende Prozeßkraft,
d = Dicke des Blechmaterials,
R = Streckgrenze des verarbeiteten Metalls.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 in perspektivischer Ansicht eine Anlage zum Herstellen von mit einer Feuerverzinkung versehenen Zuschnitten aus einem Blechmaterial;
Fig. 2 einen Ausschnitt des Blechmaterials in einer Ansicht von oben.
Die Anlage 1 umfaßt neben anderen hier nicht dargestellten Aggregaten in Förderrichtung F hintereinanderfolgend in Linie aufgestellt eine Abhaspeleinrichtung 2, eine erste Schlingengrube 3, eine Einrichtung 4 zum Ausschneiden von Zuschnitten Z, eine zweite Schlingengrube 5, eine Oberflächenveredelungseinrichtung 6, eine Freischneideeinrichtung 7 und eine Haspeleinrichtung 8.
In der Anlage 1 werden die Zuschnitte Z aus einem Blechmaterial M hergestellt, das beispielsweise aus einem Stahl mit einer Streckgrenze von 150 N/mm2 erzeugt worden ist. In gleicher Weise kann in der Anlage 1 ein Blechmaterial verarbeitet werden, daß aus Aluminium besteht.
Im Fall der Verwendung eines Stahlwerkstoffs wird Blechmaterial M mit einer Breite B von 1650 mm in Form eines kaltgewalzten, zu einem Coil C gehaspelten Stahlbands in die Abhaspeleinrichtung 2 gegeben. Seine Dicke beträgt 0,8 mm. Die im Blechmaterial M beim Transport durch die Anlage 1 maximal wirkenden Prozeßkräfte belaufen sich auf ca. 93 kN.
Von der Abhaspeleinrichtung 2 gelangt das Blechmaterial M über die erste Schlingengrube 3 in die Einrichtung 4. Über die Schlingengrube 3 werden Schwankungen der Fördergeschwindigkeit abgepuffert, zu denen es im Bereich der Einrichtung 4 aufgrund der für das Ausschneiden der Zuschnitte Z benötigten Zeit kommen kann.
In der Einrichtung 4 werden die Zuschnitte Z mittels einer konventionellen, hier nicht dargestellten Laserschneideinrichtung aus dem Blechmaterial M ausgeschnitten. Mit Ausnahme von jeweils vier schmalen Stegen S, von denen jeweils einer in den Endbereichen der in Förderrichtung F vorderen und hinteren Seite des Zuschnitts Z stehen bleibt, durchschneidet der Laserstrahl dabei das Blechmaterial M der Kontur des zu erzeugenden Zuschnitts Z folgend. Auf diese Weise sind die Zuschnitte Z bei Verlassen der Einrichtung 4 aus dem Blechmaterial M bis auf die Stege S frei ausgeschnitten. Ihre Schnittkanten K liegen dementsprechend offen, wenn die Zuschnitte Z über die ebenfalls Geschwindigkeitsschwankungen des Blechmaterials M abpuffernde Schlingengrube 5 in die Oberflächenbeschichtungseinrichtung 6 gelangen.
Die Restquerschnittsbreite Brest, welche durch die Summe der an der jeweils engsten Stelle der beiden seitlich eines Zuschnitts Z verbleibenden Randabschnitte Ml, Mr gemessenen Breiten Bl, Br des Blechmaterials M gebildet ist, ist wie folgt bemessen:
Brest = K/d/R = 775 mm
mit:
K = maximal zu erwartende Prozeßkraft = 93 kN,
d = Dicke des Blechmaterials = 0,8 mm,
R = Streckgrenze des verarbeiteten Metalls = 150 N/mm2.
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß das restliche Blechmaterial M im durch das Ausschneiden der Zuschnitte Z am stärksten geschwächten Bereich noch eine für die Übertragung der Prozeßkräfte ausreichende Querschnittsfläche aufweist. Einem Reißen des Blechmaterials M infolge der durch die Prozeßkräfte verursachten Belastungen ist so sicher vorgebeugt.
In vergleichbarer Weise ist die Anordnung und Breite der Stege S so ausgelegt, daß die Zuschnitte Z jeweils sicher im Blechmaterial M gehalten und zuverlässig mitgenommen werden.
In der Oberflächenbeschichtungseinrichtung 6 wird das Blechmaterial M mit den Zuschnitten Z in konventioneller Weise feuerverzinkt. Ebenso kann an dieser Stelle eine Einrichtung vorgesehen sein, welche die Verzinkung elektrolytisch auf die Oberfläche des Blechmaterials M aufzubringt. Dabei werden durch das Verzinkungsmaterial nicht nur die Ober- und Unterseite des Blechmaterials M und der Zuschnitte Z erfaßt, sondern die Zinkbeschichtung umgreift auch die freien Schnittkanten der Zuschnitte Z.
Nach der Verzinkung werden in der nach der Oberflächenveredelungseinrichtung 6 durchlaufenen Freischneideeinrichtung 7 die Stege S durchtrennt. Die auf diese Weise aus dem Blechmaterial M gelösten Zuschnitte Z werden zu Stapeln gestapelt, während das restliche Blechmaterial M in der Haspeleinrichtung 8 zu einem Restcoil Cr aufgewickelt wird.
Anstelle der Veredlung der Oberfläche des Bandmaterials M in Form einer Verzinkung kann auch eine organische Beschichtung auf das Bandmaterial M aufgebracht werden. In diesem Fall werden ebenso wie bei der Verzinkung nicht nur die jeweiligen Oberflächen, sondern auch die frei liegenden Schnittkanten vom Beschichtungswerkstoff abgedeckt.
BEZUGSZEICHEN
1
Anlage zum Herstellen von oberflächenbeschichteten Zuschnitten Z
2
Abhaspeleinrichtung
3
Schlingengrube
4
Einrichtung zum Ausschneiden von Zuschnitten Z
5
Schlingengrube
6
Oberflächenveredelungseinrichtung
7
Freischneideeinrichtung
8
Haspeleinrichtung
B Breite des Blechmaterials M
Bl, Br jeweilige Breite der Randabschnitte Ml, Mr
C Coil
Cr Restcoil
F Förderrichtung
K Schnittkanten der Zuschnitte Z
M Blechmaterial
Ml, Mr Randabschnitte des Blechmaterials M
S Stege
Z Zuschnitte

Claims (14)

1. Verfahren zum Oberflächenveredeln von aus metallischem Blechmaterial (M) gewonnenen Zuschnitten (Z), umfassend folgende Schritte:
  • - der Kontur der Zuschnitte (Z) mindestens abschnittweise folgendes Ausschneiden der Zuschnitte (Z) aus dem Blechmaterial (M) derart, daß nach dem Ausschneiden zwischen den Zuschnitten (Z) und dem verbleibenden restlichen Blechmaterial (M) eine kraft-, form- und/oder stoffschlüssige Verbindung bestehen bleibt,
  • - gemeinsames Fördern des restlichen Blechmaterials (M) und der in dem restlichen Blechmaterial (M) gehaltenen Zuschnitte (Z) zu einer Oberflächenveredelungseinrichtung (6), in welcher eine Oberflächenveredelung des Blechmaterials (M) und der Zuschnitte (Z) durchgeführt wird, bei der die Zuschnitte vom restlichen Blechmaterial gehalten werden,
  • - Trennen der Zuschnitte (Z) vom restlichen Blechmaterial (M).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausschneiden zwischen den Zuschnitten (Z) und dem restlichen Blechmaterial (M) bei im übrigen freien Schnittkanten der Zuschnitte (Z) Stege (S) verbleiben, deren Anzahl, Querschnitt und Verteilung ausreicht, um die während des gemeinsamen Transports des Blechmaterials (B) und der Zuschnitte (Z) zu der Oberflächenveredelungseinrichtung (6) auftretenden Prozeßkräfte aufzunehmen.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Restquerschnittsbreite Brest des restlichen Blechmaterials (M) im Bereich der Zuschnitte (Z) folgende Bedingung erfüllt:
Brest ≧ K/d/R
mit: Brest = Summe der an der jeweils engsten Stelle der seitlich eines Zuschnitts (Z) verbleibenden Randabschnitte (Ml, Mr) gemessenen Breiten (Bl, Br) des Blechmaterials (M),
K = maximal zu erwartende Prozeßkraft,
d = Dicke des Blechmaterials (M),
R = Streckgrenze des verarbeiteten Metalls.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es im kontinuierlichen Durchlauf durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschneiden mittels mechanisch wirkender Schnittwerkzeuge erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschneiden mittels Strahlenenergie, insbesondere als Laserstrahlschneiden, durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechmaterial (M) nach Durchlauf einer für das Ausschneiden eingesetzten Einrichtung (4) und vor dem Eintritt in die Oberflächenveredelungseinrichtung (6) zum Ausgleich von Ungleichförmigkeiten der Transport- und Verarbeitungsgeschwindigkeit durch eine Puffereinrichtung (5) geleitet wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenveredelung aus einer Verzinkung besteht.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzinkung elektrolytisch erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzinkung als Feuerverzinkung ausgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenveredelung durch eine organische Beschichtung gebildet ist.
12. Vorrichtung zur im kontinuierlichen Durchlauf erfolgenden Durchführung des gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 ausgebildeten Verfahrens
mit einer Einrichtung (2) zum Einspeisen des Blechmaterials (M) in die Vorrichtung (1),
mit einer in Förderrichtung (F) nach der Einrichtung (2) zum Einspeisen angeordneten Einrichtung (4) zum mindestens abschnittweisen Ausschneiden von Zuschnitten (Z) aus dem Blechmaterial (M), und
mit einer in Förderrichtung (F) nach der Einrichtung (4) zum Ausschneiden angeordneten Oberflächenveredelungseinrichtung (6).
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Einrichtung (4) zum Ausschneiden und der Oberflächenveredelungseinrichtung (6) eine Puffereinrichtung (5) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Puffereinrichtung durch einen Schlingenspeicher oder eine Schlingengrube (5) gebildet ist.
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