DE10152723A1 - Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung - Google Patents

Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung

Info

Publication number
DE10152723A1
DE10152723A1 DE10152723A DE10152723A DE10152723A1 DE 10152723 A1 DE10152723 A1 DE 10152723A1 DE 10152723 A DE10152723 A DE 10152723A DE 10152723 A DE10152723 A DE 10152723A DE 10152723 A1 DE10152723 A1 DE 10152723A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
component
polyurethane
coating system
weight
groups
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
DE10152723A
Other languages
English (en)
Inventor
Norbert Steidl
Alois Maier
Franz Wolfertstetter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Master Builders Solutions Deutschland GmbH
Original Assignee
Degussa Construction Chemicals GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Degussa Construction Chemicals GmbH filed Critical Degussa Construction Chemicals GmbH
Priority to DE10152723A priority Critical patent/DE10152723A1/de
Priority to ES02787498T priority patent/ES2346857T3/es
Priority to PCT/EP2002/011870 priority patent/WO2003035710A1/de
Priority to AT02787498T priority patent/ATE475679T1/de
Priority to DE50214556T priority patent/DE50214556D1/de
Priority to EP02787498A priority patent/EP1438344B1/de
Publication of DE10152723A1 publication Critical patent/DE10152723A1/de
Priority to US10/830,743 priority patent/US7825210B2/en
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D175/00—Coating compositions based on polyureas or polyurethanes; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D175/04—Polyurethanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/0804—Manufacture of polymers containing ionic or ionogenic groups
    • C08G18/0819—Manufacture of polymers containing ionic or ionogenic groups containing anionic or anionogenic groups
    • C08G18/0823—Manufacture of polymers containing ionic or ionogenic groups containing anionic or anionogenic groups containing carboxylate salt groups or groups forming them
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/10—Prepolymer processes involving reaction of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen in a first reaction step
    • C08G18/12—Prepolymer processes involving reaction of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen in a first reaction step using two or more compounds having active hydrogen in the first polymerisation step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/42—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain
    • C08G18/4266—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain prepared from hydroxycarboxylic acids and/or lactones
    • C08G18/4269—Lactones
    • C08G18/4277—Caprolactone and/or substituted caprolactone
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/42—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain
    • C08G18/44—Polycarbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/65—Low-molecular-weight compounds having active hydrogen with high-molecular-weight compounds having active hydrogen
    • C08G18/66—Compounds of groups C08G18/42, C08G18/48, or C08G18/52
    • C08G18/6633—Compounds of group C08G18/42
    • C08G18/6659—Compounds of group C08G18/42 with compounds of group C08G18/34

Abstract

Es wird ein wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit beschrieben, erhältlich durch DOLLAR A a) die Herstellung einer Bindemittel-Komponente auf Basis einer wässrigen Lösung oder Dispersion von niedermolekularen hydroxy- und/oder aminofunktionellen Oligo- oder Polyurethanen, wobei man DOLLAR A a¶1¶) 10 bis 50 Gewichtsteile einer höhermolekularen Polyol-Komponente (A) (i) sowie 0 bis 5 Gewichtsteile einer niedermolekularen Polyol-Komponente (A) (ii) mit 2 bis 20 Gewichtsteilen einer Polyisocyanat-Komponente (B) unter Zugabe von 0 bis 6 Gewichtsteilen einer Lösemittel-Komponente (C) ggf. in Gegenwart eines Katalysators teilweise oder vollständig umsetzt, DOLLAR A a¶2¶) das Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a¶1¶) mit 0,1 bis 1,5 Gewichtsteilen einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol-Komponente (A) (iii) und/oder mit 0 bis 8 Gewichtsteilen einer polymeren Diolkomponente (A) (iv) ggf. in Gegenwart eines Katalysators umsetzt, DOLLAR A a¶3¶) das anionisch modifizierbare Polyurethan-Prepolymer aus Stufe a¶2¶) teilweise oder vollständig mit 0,1 bis 15 Gewichtsteilen einer multifunktionellen Kettenstopper-Komponente (D) umsetzt, DOLLAR A a¶4¶) das funktionalisierte und anionisch modifizierbare Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a¶3¶) zur teilweisen oder vollständigen Neutralisation mit 0,1 bis 1 Gewichtsteilen einer Neutralisations-Komponente (E) umsetzt, DOLLAR A a¶5¶) das neutralisierte ...

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungssystem basierend auf einer wässrigen Lösung oder Dispersion von niedermolekularen hydroxy- und/oder aminofunktionellen Oligo- bzw. Polyurethanen als Bindemittel- Komponente und wasseremulgierbaren Polyisocyanaten als Vernetzer- Komponente, ein Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung.
  • Die Bindemittel-Klasse der wässrigen bzw. wasserbasierenden Polyurethane ist seit über 40 Jahren bekannt. Das Eigenschaftsprofil der wasserbasierenden Polyurethane wurde in den vergangenen Jahrzehnten kontinuierlich verbessert, was durch eine Vielzahl von Veröffentlichungen zu diesem Themenkreis eindrucksvoll belegt wird. Zur Chemie und Technologie der wasserbasierenden Polyurethane sei auf D. Dieterich, K. Uhlig in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry Sixth Editionm 2001 Electronic Release. Wiley-VCH; D. Dieterich in Hoube.n-Weyl, Methoden der Organischen Chemie. Bd. E20, H. Bartl, J. Falbe (Hrsg.), Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1987, S. 1641 ff.; D. Dieterich, Prog. Org. Coat. 9 (1981) 281-330; J. W. Rosthauser, K. Nachtkamp, Journal of Coated Fabrics 16 (1986) 39-79; R. Arnoldus, Surf. Coat. 3 (Waterborne Coat.) (1990), 179-98 verwiesen.
  • In der Beschichtungstechnologie wurde ökologischen Aspekten in den letzten Jahren, auch im Hinblick auf die Einhaltung bestehender Emissionsrichtlinien, zunehmende Bedeutung beigemessen. Besonders vordringlich ist dabei die Reduzierung der in Beschichtungssystemen verwendeten Mengen an flüchtigen organischen Lösemitteln (VOC, volatile organic compounds).
  • Chemisch nachvernetzende Polyurethansysteme, die aufgrund ihres hohen Eigenschaftniveaus in Beschichtungssystemen von großer Bedeutung sind, konnten bisher fast ausschließlich unter Verwendung organischer Lösemittel verarbeitet werden.
  • So wurde lange Zeit angenommen, dass wasserbasierende Polyurethan- Systeme nicht mit Polyisocyanaten vernetzbar wären, da diese unter Bildung von Carbaminsäure mit Wasser reagieren und in einem zweiten Reaktionsschritt unter Kohlendioxid-Abspaltung zum Amin umgesetzt werden, das mit weiterem Isocyanat zu Harnstoff abreagiert. Neben der Kohlendioxid-Bildung, die zu Reaktionsbläschen im Film führen kann, können durch die Harnstoff-Bildung Filmtrübungen auftreten.
  • Erst durch die Entwicklung von hydrophil modifizierten Polyisocyanaten durch Umsetzung mit Polyethylenglykolen konnte dieses Problem gelöst werden. Wegen ihrer niedrigen Viskosität kommen vornehmlich Polyisocyanate auf Basis von Hexamethylendiisocyanat (HDI) zum Einsatz. Diese hydrophil modifizierten Polyisocyanat-Häxter können aufgrund ihrer selbstemulgierenden Eigenschaften in wässrige Systeme ohne großen apparativen Aufwand manuell eingearbeitet werden, was für die Applikationssicherheit und das optische Eigenschaftsniveau solcher Beschichtungssysteme von entscheidender Bedeutung ist.
  • Inzwischen werden aber auch wasseremulgierbare Polyisocyanate mit externer Surfactant-Technology angeboten, bei denen die hydrophilierende Gruppe nicht kovalent an das Polyisocyanat gebunden ist.
  • In Verbindung mit diesen wasseremulgierbaren Polyisocyanatsystemen stellen wässrige, colösemittelarme bzw. extrem VOC-reduzierte 2 K- Polyurethan-Beschichtungssysteme inzwischen eine Alternative zu den entsprechenden lösemittelhaltigen Systemen dar.
  • Hydroxyfunktionelle wässrige Polyurethan-Dispersionen, die mit entsprechenden wasseremulgierbaren Polyisocyanaten aushärtbar sind, sind bereits seit einiger Zeit bekannt. Die damit erzielten Eigenschaften der Beschichtung insbesondere die Wasserfestigkeit sowie die Lösemittel- bzw. Chemikalienbeständigkeit, reichen aber in vielen Fällen nicht aus, denn durch die Verwendung dieser polyethylenglykolmodifizierten Polyisocyanate werden zusätzlich hydrophile Gruppen in das System eingebracht.
  • Aus der DE 198 47 077 A1 und der DE 198 22 890 A1 ist zwar bekannt, dass allophanatgruppenhaltige hydrophilierte Polyisocyanate verbesserte Einarbeitungseigenschaften in hydroxyfunktionelle Bindemittel aufweisen, aber die Verträglichkeit einiger Dispersionen mit manchen kommerziell erhältlichen hydrophilierten Polyisocyanat-Härtern, insbesondere in Verbindung mit bestimmten Lösemitteln, ist in vielen Fällen noch nicht ausreichend, was häufig dazu führt, dass die Härter-Komponente nur nach längerem intensiven mechanischen Rühren homogen in der wässrigen Harzkomponente verteilt werden kann oder dass unerwünschte Trübungen in der Beschichtung auftreten. Ferner ist auch das Problem der begrenzten Topfzeit und die Bildung von Reaktionsbläschen bei höheren Schichtstärken noch nicht zufriedenstellend gelöst.
  • Wässrige chemisch nachvernetzte 2 K-Polyurethan-Beschichtungen mit freien Polyisocyanaten (Lackpolyisocyanate) als Härter-Komponente sind erstmals in der EP 0 358 979 A1 beschrieben worden. Lackpolyisocyanate sind isocyanatgruppenhaltige oligomere Derivate von Hexamethylendiisocyanat (HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI) und/oder Bis(isocyanatocyclohexyl)methan (H12MDI), welche Urethan-, Biuret-, Uretdion- und/oder Isocyanurat-Gruppen enthalten. Aufgrund ihres Molekulargewichts müssen sie aber mit nicht unerheblichen Mengen organischer Lösemittel versetzt werden, um eine für die Verarbeitung notwendige Viskosität zu erreichen.
  • Die EP 0 557 844 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von wässrigen Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmitteln auf Basis von in wässrigem Milieu unter Verwendung von externen Emulgatoren dispergiert vorliegenden Vinylpolymerpolyolen, die durch radikalische Polymerisation hergestellt wurden und in diesen Dispersionen emulgierten Polyisocyanaten.
  • In der EP 0 496 205 A1 werden Zweikomponenten- Bindemittelkombinationen beschrieben, die aus wasserlöslichen oder - dispergierbaren Urethan-, Carboxylat- und Hydroxylgruppen enthaltenden Polyesterharzen sowie organischen Polyisocyanaten bestehen, welche in Lacken oder Beschichtungsmassen bei höheren Temperaturen (40-250°C) ausgehärtet werden müssen.
  • Ein wässriges hydroxyfunktionelles Zweikomponenten- Polyurethan/Polyacrylat-Hybridsystem in Verbindung mit einem wasserdispergierbaren Polyisocyanat wird in der EP 0 742 239 A1 beschrieben.
  • Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungsmassen mit mindestens einer Reaktivkomponente, die eine Isocyanatgruppe, eine Urethan-, Thiourethan- oder Harnstoffgruppe sowie zwei verkappte mit Isocyanat reaktionsfähige Gruppen beinhalten, offenbart die DE 195 24 046 A1.
  • Aus der EP 0 839 846 A1 sind Zweikomponenten-Polyurethan- Beschichtungsmassen bekannt, bestehend aus einer Dispersion mindestens einer Polyhydroxyverbindung als Bindemittelkomponente und mindestens einem in der Dispersion feinverteilten monomeren Diisocyanat als Härterkomponente.
  • Die WO 97/45475 A1 beschreibt Polyisocyanate mit einer durchschnittlichen Funktionalität von mindestens 2,0 als Härterkomponente für Zweikomponenten-Polyurethan-Systeme; gemäß der EP 0 934 963 A1 wird eine Polyisocyanatkomponente basierend auf 2-Methylpentan-1,5-diisocyanat verwendet.
  • Polyethermodifizierte Polyisocyanatgemische mit verbesserter Wasserdispergierbarkeit als Ausgangskomponente für die Herstellung PU-Kunststoffen oder als Vernetzerkomponente für wässrige Lackbindemittel beschreiben die DE 198 47 077 A1 und die DE 199 29 784 A1.
  • Spezielle Abmischungen für Zweikomponenten-Polyurethan- Korrosionsschutz-Decklacke mit hohem Festkörper-Gehalt aus bestimmten Polyasparaginsäureestern, Polyaldiminen, Polyisocyanaten und speziellen Additiven offenbart die DE 198 22 842 A1 bzw. die EP 0 959 086 A1.
  • Wässrige Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmittel auf Basis von hydroxy- und/oder aminofunktionellen wasserverdünnbaren Harzen und neuartigen wasserdispergierbaren isocyanatfunktionellen Härtern für Lacke, Beschichtungen und Dichtmassen werden in der EP 0 959 115 A1 bzw. in der DE 198 22 890 A1 beansprucht.
  • Wasserbasierende Zweikomponenten-Polyurethan- Beschichtungssysteme, bei denen als Bindemittel-Komponente nahezu ausschließlich niedermolekulare hydroxy- und/oder aminofunktioneller Oligo- bzw. Polyurethane verwendet werden, was in Verbindung mit wasseremulgierbaren Polyisocyanat-Härtern zu hochvernetzten Systemen führt, die verbesserte Material und Applikationseigenschaften aufweisen, waren bisher jedoch nicht bekannt.
  • Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethan- Beschichtungssystem zu entwickeln, welches die genannten Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern verbesserte Material- und Applikationseigenschaften besitzt und gleichzeitig unter Berücksichtigung ökologischer, ökonomischer und physiologischer Aspekte hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß gelöst durch a) die Herstellung einer Bindemittel-Komponente auf Basis einer wässrigen Lösung oder Dispersion von niedermolekularen hydroxy- und/oder aminofunktionellen Oligo- bzw. Polyurethanen, wobei man
    • 1. a1) 10 bis 50 Gewichtsteile einer höhermolekularen Polyol-Komponente (A)(i) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer Molekularmasse von 500 bis 5 000 Dalton sowie 0 bis 5 Gewichtsteile einer niedermolekularen Polyol- Komponente (A)(ii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 499 Dalton mit 2 bis 20 Gewichtsteilen einer Polyisocyanat-Komponente (B), bestehend aus mindestens einem Polyisocyanat, Polyisocyanat-Derivat oder Polyisocyanat- Homologen mit zwei oder mehreren aliphatischen oder aromatischen Isocyanat-Gruppen unter Zugabe von 0 bis 6 Gewichtsteilen einer Lösemittel-Komponente (C) ggf. in Gegenwart eines Katalysators teilweise oder vollständig umsetzt,
    • 2. a2) das Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a1) mit 0,1 bis 1,5 Gewichtsteilen einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol- Komponente (A)(iii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer oder mehreren inerten Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure-Gruppe(n), welche mit Hilfe von Basen teilweise oder vollständig in Carboxylat- bzw. Sulfonatgruppen überführt werden können oder bereits in Form von Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen vorliegen, mit einer Molekularmasse von 100 bis 499 Dalton und/oder mit 0 bis 8 Gewichtsteilen einer polymeren Diolkomponente (A) (iv) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl- Gruppen und weiteren gegenüber Polyisocyanaten inerten hydrophilen Gruppen mit einer Molekularmasse von 500 bis 5 000 Dalton ggf. in Gegenwart eines Katalysators umsetzt,
    • 3. a3) die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-Prepolymers aus Stufe a2) vollständig oder teilweise mit 0,1 bis 15 Gewichtsteilen einer multifunktionellen Kettenstopper-Komponente (D) mit drei oder mehreren gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktiven Hydroxyl- und/oder primären und/oder sekundären Amino-Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 500 Dalton umsetzt, von denen eine mit dem Polyurethan-Preaddukt abreagiert,
    • 4. a4) das multifunktionelle Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a5) zur teilweisen oder vollständigen Neutralisation der Säure- Gruppen mit 0,1 bis 1 Gewichtsteilen einer Neutralisations- Komponente (E) umsetzt und anschließend
    • 5. a5) das neutralisierte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a4) in 40 bis 60 Gewichtsteilen Wasser, welches noch 0 bis 50 Gewichtsteile einer Formulierungskomponente (F) enthält, dispergiert
    • 6. a6) ggf. das nur teilweise kettengestoppte Polyurethan-Oligomer oder - Polymer aus Stufe a5) noch mit 0 bis 15 Gewichtsteilen einer Kettenverlängerungs-Komponente (G) mit zwei oder mehreren gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktiven primären und/oder sekundären Amino-Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 500 Dalton umsetzt
    sowie
    • a) durch die anschließende Umsetzung der Bindemittel-Komponente aus Stufe a5) oder Stufe a6) mit einer Vernetzer-Komponente (H) im Verhältnis 3 : 1 bis 5 : 1, wobei als Vernetzer-Komponente (H) wasserdispergierbare Polyisocyanate mit aliphatisch und/oder cycloaliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanat- Gruppen eingesetzt werden, welche 0 bis 20 Gewichtsteile eines organischen Lösemittels enthalten können.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass die im Oligo- oder Polyurethan-Polymer enthaltenen Hydroxyl-Gruppen- und/oder Amino- Gruppen zunächst zu einer nichtionischen Hydrophilierung der Bindemittel-Komponente erheblich beitragen, wodurch eine Verringerung der anionischen Hydrophilierung mit Salzgruppen von gewöhnlich 40 bis 50 meq/(100g) Festharz auf 10 bis 20 meq/(100 g) ermöglicht wird. Bei der anschließenden Vernetzung reagieren die Hydroxyl- und/oder Amino-Gruppen mit den Isocyanat-Gruppen der Vernetzer-Komponente ab. Bei der Verarbeitung des Zweikomponentensystems nimmt die Zahl der nichtionisch hydrophilierenden Gruppen stetig ab. Das resultierende Polyurethan- Polymer besitzt daher nur einen sehr geringen Anteil an anionischen Gruppen, was zu einer signifikant verringerten Hydrophilie der fertigen Beschichtung führt. Die Herabsetzung der Stabilisierung des Bindemittels im Rahmen der Verarbeitung hat keinen sichtbaren Einfluß auf die Topfzeit. Die Vernetzungsdichte kann über die Anzahl der in der Bindemittel-Komponente enthaltenen Hydroxyl- und/oder Amino- Gruppen und über die Wahl der Vernetzer-Komponente beliebig eingestellt werden. Hohe Vernetzungsdichten führen zu Beschichtungen mit stark verbesserter Chemikalienbeständigkeit. Bedingt durch das Herstellungsverfahren und die niedrige Molekularmasse der Bindemittel- Komponente können zudem stark hydrophobe polymere Polyole als Polyurethane Backbones eingesetzt werden, ohne dass grössere Mengen an organischen Lösemitteln zur Verringerung der Viskosität erforderlich sind.
  • Es hat sich überraschernderweise auch gezeigt, dass sich die Vernetzer- Komponente - insbesondere Polyisocyanate ohne permanente hydrophile Modizierung - sehr leicht durch einfache Emulgiertechniken, beispielsweise durch Verwendung eines mechanischen Rührwerkes oder durch einfaches Mischen der beiden Komponenten per Hand, in die Bindemittel-Komponente einarbeiten lässt, wodurch eine feine homogene Verteilung der Polyisocyanat-Tröpfchen in der Bindemittel-Komponente gewährleistet ist.
  • Das erfindungsgemäße wässrige hochvernetzte Zweikomponenten- Polyurethan-Beschichtungssystem ist definiert durch sein mehrstufiges Herstellungsverfahren. In der Reaktionstufe a) wird zunächst eine lösemittelfreie oder lösemittelarme Bindemittel-Komponente auf Basis einer wässrigen Lösung oder Dispersion von niedermolekularen hydroxy- und/oder aminofunktionellen Oligo- oder Polyurethanen hergestellt, die in der Reaktionstufe b) dann mit einer Vernetzer-Komponente auf Basis wasserdispergierbarer Polyisocyanate weiter zu einem wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungssystem umgesetzt wird.
  • Die Herstellung der Bindemittel-Komponente erfolgt mit Hilfe eines modifizierten Prepolymer Mixing Process, dem sog. High Solids Process (HSP Technology). Hohe Scherkräfte sind dabei nicht erforderlich, so das z. B. schnelllaufende Rührer, Dissolver oder Rotor/Stator-Mischer verwendet werden können.
  • Zur Durchführung dieses Verfahrens werden unter Anwendung der in der Polyurethan-Chemie üblichen Techniken in der Reaktionsstufe a1) 10 bis 50 Gewichtsteile einer höhermolekularen Polyol-Komponente (A)(i) sowie 0 bis 5 Gewichtsteile einer niedermolekularen Polyol-Komponente (A)(ii) mit 2 bis 20 Gewichtsteilen einer Polyisocyanat-Komponente (B) unter Zugabe von 0 bis 6 Gewichtsteilen einer Lösemittel-Komponente (C) ggf. in Gegenwart eines Katalysators teilweise oder vollständig zur Reaktion gebracht, wobei die Hydroxyl-Gruppen der Komponenten (A)(i) und (A) (ii) teilweise oder vollständig mit den Isocyanat-Gruppen der Komponente (B) umgesetzt werden.
  • Die Herstellung des Polyurethan-Preaddukts gemäss Reaktionsstufe a1) erfolgt vorzugsweise in der Weise, dass die Komponente (B) innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu einigen Stunden dem Gemisch aus den Komponenten (A)(i), (A)(ii) und (C) zugesetzt bzw. zudosiert wird oder alternativ dazu das Gemisch aus den Komponenten (A)(i), (A)(ii) und (C) innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu einigen Stunden der Komponente (B) zugesetzt bzw. zudosiert wird. Zur Verringerung der Viskosität kann in der Reaktionsstufe a1) eine Lösemittel-Komponente (C) in geringen Mengen eingesetzt werden.
  • Die Polyol-Komponente (A)(i) besteht aus einem höhermolekularen Polyol mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl- Gruppen mit einer mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel) von 500 bis 6000 Dalton. Als geeignete polymere Polyole können Polyalkylenglykole, aliphatische oder aromatische Polyester, Polycaprolactone, Polycarbonate, α,ω-Polymethacrylatdiole, α,ω- Dihydroxyalkylpolydimethylsiloxane, hydroxyfunktionelle Makromonomere, hydroxyfunktionelle Telechele, hydroxyfunktionelle Epoxid-Harze mit einer Molekularmasse von 1000 bis 3000 Dalton oder geeignete Gemische daraus eingesetzt werden.
  • Geeignete Polyalkylenglykole sind beispielsweise Polypropylenglykole, Polytetramethylenglykole bzw. Polytetrahydrofurane, hydrophob modifizierte Polyetherpolymere bestehend aus verseifungsstabilen Blockcopolymeren mit ABA-, BAB- oder (AB)n-Struktur, wobei A ein Polymer-Segment mit hydrophobierenden Eigenschaften und B ein Polymer-Segment auf Basis Polypropylenoxid repräsentiert, hydrophob modifizierte Polyetherpolyole bestehend aus verseifungsstabilen Blockcopolymeren mit A1A2A3- oder (A1A2)n-Struktur, wobei A jeweils Polymer-Segmente mit hydrophobierenden Eigenschaften repräsentiert, hydrophob modifizierte statistische Polyetherpolyole bestehend aus verseifungsstabilen statistischen Copolymeren aus mindestens einem hydrophoben Alkylenoxid und Propylenoxid.
  • Bevorzugt werden lineare bzw. difunktionelle hydrophob modifizierte Polyetherpolymere bestehend aus verseifungsstabilen Blockcopolymeren mit ABA-, BAB- oder (AB)n-Struktur, wobei A ein Polymer-Segment mit hydrophobierenden Eigenschaften und B ein Polymer-Segment auf Basis Polypropylenoxid darstellt, mit einer mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel) von 1000 bis 3000 Dalton eingesetzt.
  • Geeignete aliphatische oder aromatische Polyester sind beispielsweise Kondensate auf Basis von 1,2-Ethandiol bzw. Ethylenglykol und/oder 1,4- Butandiol bzw. 1,4-Butylenglykol und/oder 1,6-Hexandiol bzw. 1,6- Hexamethylenglykol und/oder 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol bzw. Neopentylglykol und/oder 2-Ethyl-2-hydroxymethyl-1,3-propandiol bzw. Trimethylolpropan sowie 1,6-Hexandisäure bzw. Adipinsäure und/oder 1,2-Benzoldicarbonsäure bzw. Phthalsäure und/oder 1,3- Benzoldicarbonsäure bzw. Isophthalsäure und/oder 1,4- Benzoldicarbonsäure bzw. Terephthalsäure und/oder 5- Sulfoisophthalsäure-Natrium bzw. deren Ester sowie Umsetzungsprodukte aus Epoxiden und Fettsäuren. Bevorzugt werden lineare bzw. difunktionelle aliphatische oder aromatische Polyester-Polyole mit einer mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel) von 1000 bis 3000 Dalton eingesetzt.
  • Polycaprolactone auf Basis von ε-Caprolacton (CAPA-Typen, Fa. Solvay Interox Ltd.), Polycarbonate auf Basis von Dialkylcarbonaten und Glykolen (Desmophen 2020, Fa. Bayer AG) und Kombinationen (Desmophen C 200, Fa. Bayer AG) daraus gehören ebenfalls zur Gruppe der Polyester. Bevorzugt werden lineare bzw. difunktionelle Typen mit einer mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel) von 1000 bis 3000 Dalton eingesetzt.
  • Als α,ω-Polymethacrylatdiole (TEGO® Diol BD 1000, TEGO® Diol MD 1000 N, TEGO® Diol MD 1000 X, Fa. Tego Chemie Service GmbH) und α,ω- Dihydroxyalkylpolydimethylsiloxane werden bevorzugt lineare bzw. difunktionelle Typen mit einer mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel) von 1000 bis 3000 Dalton eingesetzt.
  • Die Komponente (A)(ii) besteht aus einem niedermolekularen Polyol mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl- Gruppen mit einer mittleren Molekularmasse von 50 bis 499 Dalton. Als geeignete niedermolekulare Polyole können beispielsweise 1,2-Ethandiol bzw. Ethylenglykol, 1,2-Propandiol bzw. 1,2-Propylenglykol, 1,3- Propandiol bzw. 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol bzw. 1,4-Butylenglykol, 1,6-Hexandiol bzw. 1,6-Hexamethylenglykol, 2-Methyl-1,3-propandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol bzw. Neopentylglykol, 1,4-Bis- (hydroxymethyl)-cyclohexan bzw. Cyclohexandimethanol, 1,2,3- Propantriol bzw. Glycerol, 2-Hydroxymethyl-2-methyl-1,3-propanol bzw. Trimethylolethan, 2-Ethyl-2-hydroxymethyl-1,3-propandiol bzw. Trimethylolpropan, 2,2-Bis-(hydroxymethyl)-1,3-propandiol bzw. Pentaerythrit eingesetzt werden. Bevorzugt wird 1,4-Butandiol eingesetzt.
  • Die Polyisocyanat-Komponente (B) besteht aus mindestens einem Polyisocyanat, Polyisocyanat-Derivat oder Polyisocyanat-Homologen mit zwei oder mehreren aliphatischen oder aromatischen Isocyanat-Gruppen. Geeignet sind insbesondere die in der Polyurethan-Chemie hinreichend bekannten Polyisocyanate oder Kombinationen daraus. Als geeignete aliphatische Polyisocyanate können beispielsweise 1,6-Diisocyanatohexan (HDI), 1-Isocyanato-5-isocyanatomethyl-3,3,5-trimethyl-cyclohexan bzw. Isophorondiisocyanat (IPDI), Bis-(4-isocyanatocyclo-hexyl)-methan (H12MDI), 1,3-Bis-(1-isocyanato-1-methyl-ethyl)-benzol (m-TMXDI) bzw. technische Isomeren-Gemische der einzelnen aromatischen Polyisocyanate eingesetzt werden. Als geeignete aromatische Polyisocyanate können beispielsweise 2,4-Diisocyanattoluol bzw. Toluoldiisocyanat (TDI), Bis-(4-isocyanatophenyl)-methan (MDI) und ggf. dessen höhere Homologe (Polymeric MDI) bzw. technische Isomeren- Gemische der einzelnen aromatischen Polyisocyanate eingesetzt werden. Weiterhin sind auch die sogenannten "Lackpolyisocyanate" auf Basis von Bis-(4-isocyanatocyclo-hexyl)-methan (H12MDI), 1,6-Diisocyanatohexan (HDI), 1-Isocyanato-5-isocyanatomethyl-3,3,5-trimethyl-cyclohexan (IPDI) grundsätzlich geeignet. Der Begriff "Lackpolyisocyanate" kennzeichnet Allophanat-, Biuret-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion-, Urethan- Gruppen aufweisende Derivate dieser Diisocyanate, bei denen der Rest- Gehalt an monomeren Diisocyanaten dem Stand der Technik entsprechend auf ein Minimum reduziert wurde. Daneben können auch noch modifizierte Polyisocyanate eingesetzt werden, die beispielsweise durch hydrophile Modifizierung von "Lackpolyisocyanaten" auf Basis von 1,6-Diisocyanatohexan (HDI) zugänglich sind. Die aliphatischen Polyisocyanate sind gegenüber den aromatischen Polyisocyanaten zu bevorzugen. Weiterhin werden Polyisocyanate mit Isocyanat-Gruppen unterschiedlicher Reaktivität bevorzugt.
  • Das NCO/OH-Equivalentverhältnis der Komponenten (A) und (B) wird auf einen Wert von 1,25 bis 2,5, vorzugsweise 1,5 bis 2,25 eingestellt.
  • Vorzugsweise werden Polyisocyanate mit Isocyanat-Gruppen unterschiedlicher Reaktivität eingesetzt, um engere Molekularmassen- Verteilungen mit geringerer Uneinheitlichkeit zu erhalten. Dementsprechend werden Polyurethan-Prepolymere mit linearer Struktur bevorzugt, die sich aus difunktionellen Polyol- und Polyisocyanat- Komponenten zusammensetzen. Die Viskosität der Polyurethan- Prepolymere ist relativ niedrig und weitgehend unabhängig von der Struktur der verwendeten Polyol- und Polyisocyanat-Komponenten.
  • Die Lösemittel-Komponente (C) besteht aus mindestens einem gegenüber Polyisocyanaten inerten und vorzugsweise mit Wasser ganz oder teilweise mischbaren Solvens, das nach der Herstellung in der Bindemittel- Komponente verbleibt oder durch Destillation ganz oder teilweise entfernt wird. Geeignete Solventien sind beispielsweise hochsiedende und hydrophile organische Lösemittel wie N-Methylpyrrolidon, Diethylenglykoldimethylether, Dipropylenglykoldimethylether (Proglyde DMM® der Fa. Dow), niedrigsiedende Lösemittel wie Aceton, Butanon oder beliebige Gemische daraus. Bevorzugt wird ein hochsiedendes und hydrophiles Lösemittel wie N-Methylpyrrolidon eingesetzt, das nach der Herstellung in der Dispersion verbleibt und als Koaleszenzhilfsmittel fungiert.
  • In der nachfolgenden Reaktionssstufe a2) wird das teilweise oder vollständig abreagierte Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a1) mit 0,1 bis 1,5 Gewichtsteile einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol-Komponente (A)(iii) und/oder mit 0 bis 8 Gewichtsteilen einer polymeren Diolkomponente (A)(iv) ggf. in Gegenwart eines Katalysators zum entsprechenden Polyurethan-Prepolymer zur Reaktion gebracht.
  • Die Herstellung des Polyurethan-Prepolymers gemäss Reaktionsstufe a2) erfolgt vorzugsweise in der Weise, dass die feingemahlene Polyol- Komponente (A)(iii) mit einer mittleren Teilchengröße < 150 µm und die polymere Diolkomponente (A)(iv) innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu einigen Stunden dem Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a1) zugesetzt bzw. zudosiert werden. Das in Reaktionstufe a2) eingesetzte Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a1) kann bei entsprechender Prozessführung bzw. unvollständiger Umsetzung neben Isocyanat- Gruppen und/oder Polyisocyanat-Monomeren ggf. auch noch freie Hydroxyl-Gruppen aufweisen.
  • Die Komponente (A)(iii) besteht aus mindestens einem niedermolekularen und anionisch modifierbaren Polyol mit einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten inerten Carbonsäure und/oder Sulfonsäure-Gruppe(n), die in Gegenwart von Basen ganz oder teilweise in Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen überführt werden können oder bereits in Form von Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen vorliegen und einer Molekularmase von 100 bis 499 Dalton. Als niedermolekulare und anionisch modifizierbare Polyole können beispielsweise Hydroxypivalinsäure (Handelsname HPA, Fa. Perstorp Specialty Chemicals AB), 2-Hydroxymethyl-3-hydroxypropansäure bzw. Dimethylolessigsäure, 2-Hydroxymethyl-2-methyl-3-hydroxypropansäure bzw. Dimethylolpropionsäure (Handelsname Bis-MPA, Fa. Perstorp Specialty Chemicals AB), 2-Hydroxymethyl-2-ethyl-3- hydroxypropansäure bzw. Dimethylolbuttersäure, 2-Hydroxymethyl-2- propyl-3-hydroxypropansäure bzw. Dimethylolvaleriansäure, Citronensäure, Weinsäure, [Tris-(hydroxymethyl)-methyl]-3- aminopropansulfonsäure (TAPS, Fa. Raschig GmbH), Building Blocks auf Basis von 1,3-Propansulfon (Fa. Raschig GmbH) und/oder 3- Mercaptopropansulfonsäure, Natrium-Salz (Handelsname MPS, Fa. Raschig GmbH) eingesetzt werden. Diese Building Blocks können ggf. auch Amino-Gruppen anstelle von Hydroxyl-Gruppen aufweisen. Bevorzugt werden Bishydroxyalkancarbonsäuren und/oder Bishydroxysulfonsäuren bzw. deren Alkalisalze mit einer Molekularmasse von 100 bis 499 Dalton eingesetzt und insbesondere 2-Hydroxymethyl-2- methyl-3-hydroxypropansäure bzw. Dimethylolpropionsäure (Handelsname DMPA® der Fa. Trimet Technical Products, Inc.).
  • Die Komponente (A)(iv) besteht aus 0 bis 8 Gewichtsteilen einer polymeren Diolkomponente mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und weiteren gegenüber Polyisocyanaten inerten hydrophilen Gruppen mit einer Molekularmasse von 500 bis 5000 Dalton. Bevorzugt werden Umsetzungsprodukte aus Poly-(ethylenoxid[-co/block/ran-propylenoxid])-monoalkylethern, einem Diisocyanat und Diethanolamin eingesetzt.
  • Die Durchführung der Reaktionsstufen a1) und a2) ist im Hinblick auf die Reaktionsbedingungen relativ unkritisch. Der Reaktionsansatz wird in den Reaktionsstufen a1) und a2) unter Ausnutzung der Exothermie der Polyadditions-Reaktion bis zum Erreichen des berechneten bzw. theoretischen NCO-Gehaltes vorzugsweise bei 60 bis 120°C, insbesondere bei 80 bis 100°C, unter Inertgas-Atmosphäre gerührt. Die erforderlichen Reaktionszeiten liegen im Bereich von einigen Stunden und werden durch Reaktions-Parameter wie die Reaktivität der Komponenten, die Stöchiometrie der Komponenten und die Temperatur massgebend beeinflusst.
  • Die Umsetzung der Komponenten (A) und (B) in den Reaktionsstufen a1) und/oder a2) kann in Gegenwart eines für Polyadditions-Reaktionen an Polyisocyanaten üblichen Katalysators erfolgen. Bei Bedarf erfolgt ein Zusatz dieser Katalysatoren in Mengen von 0,01 bis 1 Gew.-% bezogen auf die Komponenten (A) und (B). Gebräuchliche Katalysatoren für Polyadditions-Reaktionen an Polyisocyanate sind bspw. Dibutylzinnoxid, Dibutylzinndilaurat (DBTL), Triethylamin, Zinn(II)-octoat, 1,4-Diaza- bicyclo[2,2,2]octan (DABCO), 1,4-Diaza-bicyclo[3,2,0]-5-nonen (DBN), 1,5-Diaza-bicyclo[5,4,0]-7-undecen (DBU).
  • Das anionisch modifizierbare Polyurethan-Prepolymer aus Reaktionsstufe a2) wird in der nachfolgenden Reaktionsstufe a3) vollständig oder teilweise mit 0,1 bis 15 Gewichtsteilen einer multifunktionellen Kettenstopper-Komponente (D) zur Reaktion gebracht, wobei jeweils nur eine reaktive Gruppe oder Komponente (D) mit einer Isocyanat-Gruppe des Polyurethan-Preaddukts abreagiert. Die Reaktions-Stufe a3) wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 60 bis 120°C, insbesondere bei 80 bis 100°C durchgeführt.
  • Die Kettenstopper-Komponente (D) besteht aus einem Polyol, Polyamin oder Polyaminoalkohol mit drei oder mehreren gegenüber Isocyanat- Gruppen reaktiven Hydroxyl- und/oder primären und/oder sekundären Amino-Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 500 Dalton, von denen eine mit dem Polyurethan-Preaddukt abreagiert. Als geeignete Kettenstopper-Komponente (D) können beispielsweise Diethanolamin, Trimethylolpropan, Ditrimethylolpropan, Pentaerythrit, Dipentaerythryt, Kohlenhydrate und/oder deren Derivate eingesetzt werden. Bevorzugt werden aliphatische oder cycloaliphatische Polyole und/oder Polyamine und/oder Aminoalkohole eingesetzt und insbesondere Diethanolamin, und/oder Trimethylolpropan.
  • Die Kettenstopper-Komponente (D) wird in einer solchen Menge zugegeben, daß der Kettenstoppungsgrad bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-Prepolymers aus den Komponenten (A) und (B) bei 80 bis 100 Equivalent-%, liegt.
  • Das funktionalisierte und anionisch modifizierbare Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Reaktionsstufe a3), das zwei oder mehrere reaktive Gruppen pro Kettenende und eine Gesamtfunktionalität von ≥ 4 aufweist, wird in der nachfolgenden Reaktionsstufe a4) mit 2 bis 20 Gewichtsteilen einer Neutralisations-Komponente (E) zur teilweisen oder vollständigen Neutralisation der Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure-Gruppen zur Reaktion gebracht (direkte Neutralisation). Die Reaktions-Stufe a4) wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 bis 65°C, insbesondere bei ca. 50°C, durchgeführt.
  • Die Neutralisations-Komponente (E) besteht aus einer oder mehreren Basen, die zur teilweisen oder vollständigen Neutralisation der Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure-Gruppen dienen. Sofern die Komponente (A)(iii) bereits in Form ihrer Salze vorliegt, kann auf die Neutralisations-Komponente (E) verzichtet werden. Als geeignete Basen können beispielsweise tertiäre Amine wie N,N-Dimethylethanolamin, N- Methyldiethanolamin, Triethanolamin, N,N-Dimethylisopropanolamin, N- Methyldiisopropanolamin, Triisopropylamin, N-Methylmorpholin, N- Ethylmorpholin, Triethylamin, Ammoniak oder Alkalihydroxide wie Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid eingesetzt werden. Bevorzugt werden tertiäre Amine und insbesondere Triethylamin eingesetzt.
  • Die Neutralisations-Komponente (E) wird in einer solchen Menge zugegeben, dass der Neutralisations-Grad bezogen auf die freien Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure-Gruppen des Polyurethan-Oligomers oder -Polymers aus den Komponenten (A), (B) und (D) bei 70 bis 100 Equivalent-%, vorzugsweise bei 80 bis 90 Equivalent-%, liegt. Bei der Neutralisation werden aus den Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure- Gruppen Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen gebildet, die zur anionischen Modifizierung bzw. Stabilisierung der Polyurethan-Dispersion dienen.
  • Das funktionalisierte und anionisch modifizierte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Reaktionsstufe a4) wird in der nachfolgenden Reaktionsstufe a5) in 40 bis 60 Gew.-Teilen Wasser, welches noch 0 bis 50 Gew.-Teile einer Formulierungs-Komponente (F) enthalten kann (in situ Formulierung), dispergiert. Die Reaktions-Stufe a5) wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 30 bis 50°C, insbesondere bei ca. 40°C, durchgeführt. Bei Bedarf kann das Wasser, welches noch die Formulierungs-Komponente (F) enthalten kann, auch in das multifunktionelle und anionisch modifizierte Polyurethan-Oligomer oder - Polymer dispergiert werden.
  • Die Reaktionsstufen a4) und a5) können auch so zusammengefasst werden, dass die Komponente (E) dem Wasser vor dem Dispergieren zugesetzt wird (indirekte Neutralisation). Bei Bedarf kann auch eine Kombination aus direkter und indirekter Neutralisation angewendet werden.
  • Bei der Dispergierung wird das Polyurethan-Prepolymer in das Dispergier-Medium überführt und bildet dabei eine wässrige Lösung oder Dispersion von niedermolekularen hydroxy- und/oder aminofunktionellen Oligo- oder Polyurethanen aus. Das anionisch modifizierte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer bildet dabei entweder Micellen, die an der Oberfläche stabilisierende Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen und im Inneren reaktive Isocyanat-Gruppen aufweisen oder liegt gelöst in der wässrigen Phase vor. Alle kationischen Gegen- Ionen zu den anionischen Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen sind im Dispergier-Medium gelöst. Die Begriffe "Dispergierung" bzw. "Dispersion" beinhalten, daß neben dispergierten Komponenten mit micellarer Struktur auch solvatisierte und/oder suspendierte Komponenten enthalten sein können.
  • Der Härtegrad des verwendeten Wassers ist für das Verfahren unerheblich, die Verwendung von destilliertem oder entsalztem Wasser ist daher nicht erforderlich. Hohe Härtegrade bewirken eine weitere Verringerung der Wasseraufnahme der wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungssytems, ohne deren Material-Eigenschaften negativ zu beinflussen.
  • Die Formulierungs-Komponente (F) besteht aus Entschäumern, Entlüftern, Gleit- und Verlaufadditiven, strahlenhärtende Additiven, Dispergieradditiven, Substratnetzadditiven, Hydrophobierungsmitteln, Rheologieadditiven wie Polyurethan-Verdicker, Koaleszenzhilfsmitteln, Mattierungsmitteln, Haftvermittlern, Frostschutzmitteln, Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Bakteriziden, Fungiziden, weiteren Polymeren und/oder Polymer-Dispersionen sowie Füllstoffen, Pigmenten, Mattierungsmitteln oder geeignete Kombination daraus. Die einzelnen Formulierungs-Bestandteile sind dabei als inert zu betrachten
  • Das ggf. nur teilweise kettengestoppte funktionalisierte und anionisch modifizierte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Reaktonsstufe a5) wird in der anschließenden Reaktionsstufe a6) mit 0 bis 15 Gewichtsteilen einer Kettenverlängerungs-Komponente (G) zur Reaktion gebracht. Die Reaktionsstufe a6) wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 30 bis 50°C, insbesondere bei ca. 40°C, durchgeführt.
  • Die Reaktionsstufen a5) und a6) können auch so zusammengefasst werden, dass die Komponente (G) dem Wasser vor dem Dispergieren zugesetzt wird.
  • Die Kettenverlängerungs-Komponente (G) besteht aus einem Polyamin mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Amino- Gruppen. Als geeignete Polyamine können beispielsweise Adipinsäuredihydrazid, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin, Dipropylentriamin, Hexamethylendiamin, Hydrazin, Isophorondiamin, N- (2-Aminoethyl)-2-aminoethanol, Addukte aus Salzen der 2-Acrylamido-2- methylpropan-1-sulfonsäure (AMPS®) und Ethylendiamin, Addukte aus Salzen der (Meth)acrylsäure und Ethylendiamin, Addukte aus 1,3- Propansulfon und Ethylendiamin oder beliebige Kombination dieser Polyamine. Bevorzugt werden difunktionelle primäre Amine und insbesondere Ethylendiamin eingesetzt.
  • Die Kettenverlängerungs-Komponente (G) wird in einer solchen Menge zugegeben, daß der Kettenverlängerungsgrad bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-Oligomers oder -Polymers aus den Komponenten (A), (B), (D) und (E) bei 0 bis 20 Equivalent-% liegt. Die Kettenverlängerungs-Komponente (G) kann in vorab entnommenen Anteilen des Wassers im Gewichtsverhältnis 1 : 1 bis 1 : 10 verdünnt werden, um die zusätzliche Exothermie durch die Hydratisierung der Amine zurückzudrängen.
  • Die (partielle) Kettenverlängerung führt zur Erhöhung der Molekularmasse des Polyurethan-Oligomers bzw. -Polymers. Die Kettenverlängerungs-Komponente (E) reagiert dabei mit reaktiven Isocyanat-Gruppen wesentlich rascher als Wasser. Im Anschluß an die Reaktions-Stufe a6) werden evtl. noch vorhandene freie Isocyanat- Gruppen mit Wasser vollständig kettenverlängert.
  • Der Festkörper-Gehalt an Polyurethan-Oligomer oder -Polymer bestehend aus den Komponenten (A), (B), (D), (E) und (G) wird auf 35 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 45 bis 55 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der wässrigen Bindemittel-Komponente bestehend aus den Komponenten (A) bis (E) und (G) eingestellt.
  • Die mittlere Partikelgröße der Mizellen der wässrigen Bindemittel- Komponente bestehend aus den Komponenten (A) bis (E) und (G) beträgt 10 bis 300 nm.
  • Die mittlere Molekularmasse des Polyurethan-Oligomers oder -Polymers bestehend aus den Komponenten (A), (B), (D), (E) und (G) beträgt 1000 bis 20 000 Dalton.
  • Der Gehalt an Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen des Polyurethan- Oligomers oder -Polymers bestehend aus den Komponenten (A), (B), (D), (E) und (G) wird auf 5 bis 25 meq.(100 g)-1, vorzugsweise auf 10 bis 20 meq.(100 g)-1 eingestellt.
  • Die Bindemittelkomponente liegt in Form einer Dispersion oder molekulardisperser Lösung niedermolekularer hydroxy- und/oder aminofunktioneller Oligo- bzw. Polyurethane vor, die mit Wasser verdünnbar sind und in einem pH-Bereich von 6 bis 9 liegen. Sie können ggf. noch weitere wasserverdünnbare organische Polyhydroxyverbindungen wie wasserlösliche Alkohole mit mehr als zwei Hydroxylgruppen, wie z. B. Glycerin, Trimethylolpropan, 1,2,3-Butantriol, 1,2,6-Hexantriol, Pentaerythrit oder Zucker enthalten, wodurch die lacktechnischen Eigenschaften der ausgehärteten Beschichtung entsprechend modifiziert werden können.
  • Die Stabilisierung dieser Dispersionen oder Lösungen erfolgt durch die Anwesenheit von ionisch hydrophilen Gruppen, wie z. B. Carboxylat-, Sulfonat-, oder anderen hydrophilen Gruppen, die durch vollständige oder teilweise Neutralisation der entsprechenden Säure-Gruppen erhalten werden.
  • Die Bindemittel-Komponente aus Reaktionsstufe a5) oder a6) wird schließlich in der Reaktionsstufe b) mit der ggf. hydrophil modifizierten Vernetzer-Komponente (H) im Verhältnis 3 : 1 bis 5 : 1 zur Reaktion gebracht, wobei die Vernetzer-Komponente (H) zur Bindemittel- Komponente gegeben wird und man nach der Applikation ein hochvernetztes Polyurethan-Beschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit erhält. Die Reaktionsstufe b) wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 20 bis 40°C, insbesondere bei ca. 20°C, durchgeführt.
  • Die Vernetzer-Komponente (H) besteht aus wasserdispergierbaren Polyisocyanaten mit aliphatisch und/oder cycloaliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanat-Gruppen, welche 0 bis 20 Gewichtsteile eines organischen Lösemittels enthalten. Die aliphatischen Polyisocyanate sind gegenüber den aromatischen Polyisocyanaten zu bevorzugen. Geeignet sind insbesondere die in Polyurethan-Chemie hinreichend bekannten "Lackpolyisocyanate" auf Basis von Bis-(4- isocyanatocyclo-hexyl)-methan (H12MDI), 1,6-Diisocyanatohexan (HDI), 1- Isocyanato-5-isocyanatomethyl-3,3,5-trimethyl-cyclohexan (IPDI) oder Kombinationen daraus. Der Begriff "Lackpolyisocyanate" kennzeichnet Allophanat-, Biuret-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion-, Urethan- Gruppen aufweisende Derivate dieser Diisocyanate, bei denen der Rest- Gehalt an monomeren Diisocyanaten dem Stand der Technik entsprechend auf ein Minimum reduziert wurde. Daneben können auch noch hydrophil modifizierte Polyisocyanate eingesetzt werden, die beispielsweise durch Umsetzung von "Lackpolyisocyanaten" mit Polyethylenglykol zugänglich sind. Als geeignete Polyisocyanate können beispielsweise handelsübliche HDI-Isocyanurate ohne (Handelsname Rhodocoat WT 2102, Fa. Rhodia AG) oder mit hydrophiler Modifizierung (Handelsname Basonat P LR 8878, Fa. BASF AG, Handelsname Desmodur DA bzw. Bayhydur 3100 der Fa. Bayer AG) eingesetzt werden.
  • Zur Herstellung des gebrauchsfertigen wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmittels wird die Vernetzer- Komponente (H) ("Härter", Teil B) kurz vor der Verarbeitung in die Bindemittel-Komponente aus den Komponenten (A) bis (G) ("Stammlack", Teil A) eingemischt. Um ein problemloses Emulgieren zu erreichen, empfiehlt es sich, die Polyisocyanate mit geringen Mengen organischer Lösemittel wie z. B. Dipropylenglykoldimethylether (Proglyde DMM®), Butyl(di)glykolacetat oder Butylacetat zu verdünnen. Meistens sind einfache Emulgiertechniken beispielsweise mit einem mechanischen Rührwerk (Bohrmaschine mit Rührer) ausreichend, um eine homogene Verteilung der Komponenten zu erreichen. Die Mengen der Bindemittel- Komponente und der Vernetzer-Komponente werden dabei so bemessen, dass das NCO/(OH+NH(2))-Equivalentverhältnis der Isocyanat-Gruppen der Vernetzer-Komponente und der Hydroxyl- und/oder Amino-Gruppen der Bindemittel-Komponente auf 1,1 bis 1,6 vorzugsweise 1,2 bis 1,4 eingestellt wird.
  • Es lassen sich auf diese Weise, bedingt durch eine hohe Vernetzungsdichte in Verbindung mit einer verringerten Hydrophilie, transparente kratzfeste Beschichtungen mit hervorragenden Eigenschaften erzielen. Dies gilt sowohl im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit als auch in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften verbunden mit einer sehr guten Lösemittel- und Chemikalienbeständigkeit. Aufgrund des vergleichsweise niedrigen Gehalts an hydrophilen Gruppen in der Bindemittel-Komponente zeichnen sich die Beschichtungen auch durch eine ausgezeichnete Wasserfestigkeit aus.
  • Die Applikation der erfindungsgemäßen wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsysteme mit verringerter Hydrophilie erfolgt mit den aus der Lacktechnologie bekannten Methoden, wie z. B. Fluten, Gießen, Rakeln, Rollen, Spritzen, Streichen, Tauchen, Walzen.
  • Die Trocknung und Aushärtung der Beschichtungen erfolgt im Allgemeinen bei normalen (Aussen- und Innen-)Temperaturen im Bereich von 5 bis 40°C, d. h. ohne spezielles Erhitzen der Beschichtung, kann jedoch je nach Anwendung auch bei höheren Temperaturen im Bereich von 40 bis 100°C erfolgen.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung der erfindungsgemäßen wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsysteme im Bau- oder im Industrie-Bereich als als formulierte oder unformulierte chemikalienstabile und lichtechte Lack- und/oder Beschichtungssysteme für die Oberflächen von mineralischen Baustoffen wie z. B. Beton, Gips, Keramik, Ton, Zement, sowie für die Oberflächen von Glas, Gummi, Holz und Holzwerkstoffen, Kunststoff, Metall, Papier, Verbundwerkstoffen, Leder oder als Bindemittel für die Vergütung von hydraulischen Bindemitteln.
  • Die erfindungsgemäß vorgeschlagenen wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsysteme eignen sich ausserdem einzeln oder in Kombination zum Systemaufbau von
    • 1. α) Bodenbelägen für den Innenbereich,
    • 2. β) Balkonbeschichtungen,
    • 3. γ) Parkdeck- und Parkhausbelägen.
  • Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.
    • Beispiele Beispiel 1 Hydroxyfunktionelle Oligourethan-Dispersionen, kettengestoppt mit Trimethylolpropan (TMP)
  • In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkühler, Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 100,00 g Desmophen C 200 mit einer Hydroxyl-Zahl von 56 mg KOH.g-1 (Fa. Bayer AG) und 48,88 g Isophorondiisocyanat (Vestanat® IPDI, Fa. Degussa AG) unter Stickstoff-Deckung 2 h bei 80-90°C in Gegenwart von 0,1 g Dibutylzinndilaureat (DBTL) als Katalysator gerührt. Nach Zugabe von 2,76 g Dimethylolpropionsäure (DMPA®), 1,93 g 1,4-Butandiol und 15,0 g N-Methylpyrrolidon (NMP) zum Preaddukt wurde die Mischung unter Stickstoff-Deckung bei 80-90°C weiter gerührt, bis der berechnete NCO- Gehalt erreicht wurde (Theorie: 3,99 Gew.-%). Der Verlauf der Reaktion wurde acidimetrisch verfolgt.
  • Anschließend wurden 24,13 g Trimethylolpropan gelöst in 33,0 g N- Methylpyrrolidon (NMP) zugegeben und der Ansatz für weitere 4 Stunden bei 80-90°C gerührt, bis der NCO-Wert auf Null gesunken war. Nach dem Abkühlen auf 60°C wurde das Prepolymer mit 1,87 g an Triethylamin (TEA) direkt neutralisiert.
  • Das Prepolymer wurde dann unter intensivem Rühren in 123,67 g Wasser dispergiert.
  • Es wurde eine stabile Oligourethan-Dispersion mit folgender Charakteristik erhalten:


    • Beispiel 2 Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethan- Beschichtungsystem auf Basis von Beispiel 1
  • Durch Einarbeiten von Rhodocoat WT 2102, welches zuvor mit Dipropylenglykoldimethylether (Proglyde DMM®) mittels eines mechanischen Rührers gemischt wurde (9 : 1), erhält man einen Zweikomponenten-Polyurethanklarlack mit einem NCO/OH- Equivalentverhältnis von 1,3.

    • Beispiel 3 Hydroxyfunktionelle Oligourethan-Dispersionen, kettengestoppt mit Diethanolamin (DEA)
  • In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkühler, Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 100,00 g Desmophen C 200 mit einer Hydroxyl-Zahl von 56 mg KOH.g-1 (Fa. Bayer AG) und 46,01 g Isophorondiisocyanat (Vestanat® IPDI, Fa. Degussa AG) unter Stickstoff-Deckung 2 h bei 80-90°C in Gegenwart von 0,1 g Dibutylzinndilaureat (DBTL) als Katalysator gerührt. Nach Zugabe von 3,48 g Dimethylolpropionsäure (DMPA®), 2,48 g 1,4-Butandiol und 15,16 g N-Methylpyrrolidon (NMP) zum Preaddukt wurde die Mischung unter Stickstoff-Deckung bei 80-90°C weiter gerührt, bis der berechnete NCO- Gehalt erreicht wurde (Theorie: 5,20 Gew.-%). Der Verlauf der Reaktion wurde acidimetrisch verfolgt.
  • Nach dem Abkühlen auf 60°C wurde das Prepolymer mit 2,36 g an Triethylamin (TEA) direkt neutralisiert.
  • Das Prepolymer wurde dann unter intensivem Rühren in 139,27 g Wasser dispergiert und sofort 21,76 g Diethanolamin (DEA) (50%ige wässrige Lösung) kettengestoppt.
  • Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik erhalten:


    • Beispiel 4 Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethan- Beschichtungsystem auf Basis von Beispiel 3
  • Durch Einarbeiten von Rhodocoat WT 2102, welches zuvor mit Dipropylenglykoldimethylether (Proglyde DMM®) mittels eines mechanischen Rührers gemischt wurde (9 : 1), erhält man einen Zweikomponenten-Polyurethanklarlack mit einem NCO/OH- Equivalentverhältnis von 1,3.

    • Beispiel 5 Anwendungstechnische Prüfung der Beispiele 2 und 4
  • Die wässrigen Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungen wurden mittels Aufziehrakel auf Polyesterfolien aufgezogen (Nassfilmstärke 150 µm). Anschließend wurden die Filme bei Raumtemperatur getrocknet. Nach 7 Tagen wird die Pendeldämpfung nach König (DIN 53 157) bestimmt. Die Beständigkeiten gegen Wasser und diverse Lösemittel sowie die Filmtransparenz wurden ebenfalls nach 7 Tagen Trocknung getestet. Der Film wurde visuell beurteilt.
  • Die Prüfergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle im einzelnen aufgeführt.

Claims (29)

1. Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethan- Beschichtungssystem, erhältlich durch
a) die Herstellung einer Bindemittel-Komponente auf Basis einer wässrigen Lösung oder Dispersion von niedermolekularen hydroxy- und/oder aminofunktionellen Oligo- oder Polyurethanen, wobei man
1. a1) 10 bis 50 Gewichtsteile einer höhermolekularen Polyol- Komponente (A)(i) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer Molekularmasse von 500 bis 5 000 Dalton sowie 0 bis 5 Gewichtsteile einer niedermolekularen Polyol-Komponente (A)(ii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 499 Dalton mit 2 bis 20 Gewichtsteilen einer Polyisocyanat- Komponente (B), bestehend aus mindestens einem Polyisocyanat, Polyisocyanat-Derivat oder Polyisocyanat-Homologen mit zwei oder mehreren aliphatischen oder aromatischen Isocyanat- Gruppen unter Zugabe von 0 bis 6 Gewichtsteilen einer Lösemittel-Komponente (C) ggf. in Gegenwart eines Katalysators teilweise oder vollständig umsetzt,
2. a2) das Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a1) mit 0,1 bis 1, 5 Gewichtsteilen einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol-Komponente (A)(iii) mit einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl- Gruppen und einer oder mehreren inerten Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure-Gruppe(n), die in Gegenwart von Basen teilweise oder vollständig in Carboxylat- bzw. Sulfonatgruppen überführt werden können oder bereits in Form von Carboxylat- und/oder Sulfonat-Gruppen vorliegen, mit einer Molekularmasse von 100 bis 499 Dalton und/oder mit 0 bis 8 Gewichtsteilen einer polymeren Diolkomponente (A)(iv) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und weiteren gegenüber Polyisocyanaten inerten hydrophilen Gruppen mit einer Molekularmasse von 500 bis 5 000 Dalton ggf. in Gegenwart eines Katalysators umsetzt,
3. a3) die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-Prepolymers aus Stufe a2) teilweise oder vollständig mit 0,1 bis 15 Gewichtsteilen einer multifunktionellen Kettenstopper-Komponente (D) mit drei oder mehreren gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktiven Hydroxyl- und/oder primären und/oder sekundären Amino- Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 500 Dalton umsetzt, von denen eine mit dem Polyurethan-Preaddukt abreagiert,
4. a4) das multifunktionelle Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a3) zur teilweisen oder vollständigen Neutralisation der Säure-Gruppen mit 0,1 bis 1 Gewichtsteilen einer Neutralisations- Komponente (E) umsetzt und anschließend
5. a5) das neutralisierte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a4) in 40 bis 60 Gewichtsteilen Wasser, welches noch 0 bis 50 Gewichtsteile einer Formulierungskomponente (F) enthält, dispergiert,
6. a6) ggf. das nur teilweise kettengestoppte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a5) noch mit 0 bis 15 Gewichtsteilen einer Kettenverlängerungs-Komponente (G) mit zwei oder mehreren gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktiven primären und/oder sekundären Amino-Gruppen und einer Molekularmasse von 50 bis 500 Dalton umsetzt
sowie
b) durch die anschließende Umsetzung der Bindemittel-Komponente aus Stufe a5) oder Stufe a6) mit einer Vernetzer-Komponente (H) im Verhältnis 3 : 1 bis 5 : 1, wobei als Vernetzer-Komponente (H) wasserdispergierbare Polyisocyanate mit aliphatisch und/oder cycloaliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanat- Gruppen eingesetzt werden, welche 0 bis 20 Gewichtsteile eines organischen Lösemittels enthalten können.
2. Beschichtungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als höhermolekulare Polyol-Komponente (A)(i) Polyalkylenglykole, aliphatische oder aromatische Polyester, Polycaprolactone, Polycarbonate, α,ω-Polymethacrylatdiole, α,ω- Dihydroxyalkylpolydimethylsiloxane, hydroxyfunktionelle Makromonomere, hydroxyfunktionelle Telechele, hydroxyfunktionelle Epoxid-Harze mit einer Molekularmasse von 1000 bis 3000 Dalton oder geeignete Gemische daraus eingesetzt werden.
3. Beschichtungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (A)(i) lineare bzw. difunktionelle hydrophob modifizierte Polyether-Polyole, bestehend aus verseifungsstabilen Blockcopolymeren mit ABA-, BAB- oder (AB)n- Struktur, wobei A ein Polymer-Segment mit hydrophobierenden Eigenschaften und B ein Polymer-Segment auf Basis Polypropylenoxid darstellt, mit einer Molekularmasse von 1000 bis 3000 Dalton eingesetzt werden.
4. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (A)(ii) 1,4-Butandiol eingesetzt wird.
5. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (A)(iii) eine Bishydroxyalkancarbonsäure und/oder Bishydroxysulfonsäure bzw. deren Alkalisalze mit einer Molekularmasse von 100 bis 499 Dalton eingesetzt wird.
6. Beschichtungssystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Bishydroxyalkancarbonsäure 2-Hydroxymethyl-2-methyl-3- hydroxypropionsäure bzw. Dimethylolpropionsäure eingesetzt wird.
7. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (A) (iv) Umsetzungsprodukte aus Poly-(ethylenoxid[-co/block/ran-propylenoxid])- monoalkylethern, einem Diisocyanat und Diethanolamin eingesetzt werden.
8. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als multifunktionelle Kettenstopper-Komponente (D) aliphatische oder cycloaliphatische Polyole und/oder Polyamine und/oder Aminoalkohole eingesetzt werden.
9. Beschichtungssystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als multifunktionelle Kettenstopper-Komponente (D) Diethanolamin und/oder Trimethylolpropan eingesetzt werden.
10. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Formulierungs-Komponente (F) Entschäumer, Entlüfter, Gleit- und Verlaufadditive, strahlenhärtende Additive, Dispergieradditive, Substratnetzadditive, Hydrophobierungsmittel, Rheologieadditive wie Polyurethan- Verdicker, Koaleszenzhilfsmittel, Mattierungsmittel, Haftvermittler, Frostschutzmittel, Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Bakterizide, Fungizide, weitere Polymere und/oder Polymer-Dispersionen sowie Füllstoffe, Pigmente, Mattierungsmittel oder geeignete Kombination daraus eingesetzt werden.
11. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Vernetzer-Komponente (H) wasserdispergierbare Polyisocyanate mit aliphatisch und/oder cycloaliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanat- Gruppen eingesetzt werden, welche 0 bis 20 Gewichtsteile eines organischen Lösemittels enthalten.
12. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das NCO/OH-Equivalentverhältnis der Komponenten (A) und (B) auf einen Wert von 1,25 bis 2,5, vorzugsweise 1,5 bis 2,25, eingestellt wird.
13. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionsstufen a1) und a2) in Gegenwart von 0,01 bis 1 Gew.-% bezogen auf die Komponenten (A) und (B) eines für Polyadditionsreaktionen an Polyisocyanate üblichen Katalysators durchgeführt werden.
14. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenstopper-Komponente (D) in einer solchen Menge zugesetzt wird, dass der Kettenstoppungsgrad bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan- Prepolymers aus den Komponenten (A) und(B) bei 80 bis 100 Equivalent-% liegt.
15. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Neutralisations-Komponente (E) in einer solchen Menge zugegeben wird, dass der Neutralisationsgrad bezogen auf die freien Carbonsäure- und/oder Sulfonsäure-Gruppen des Polyurethan-Oligomers- oder -Polymers aus den Komponenten (A), (B) und (D) bei 70 bis 100 Equivalent-%, vorzugsweise bei 80 bis 90 Equivalent-% liegt.
16. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenverlängerungs-Komponente (G) in einer solchen Menge zugesetzt wird, dass der Kettenverlängerungsgrad bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-Oligomers oder -Polymers aus den Komponenten (A), (B), (D) und (E) bei 0 bis 20 Equivalent-% liegt.
17. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Festkörper-Gehalt an Polyurethan-Oligomer oder -Polymer bestehend aus den Komponenten (A), (B), (D), (E) und (G) auf 35 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 45 bis 55 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der wässrigen Bindemittel-Komponente bestehend aus den Komponenten (A) bis (E) und (G) eingestellt wird.
18. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Partikelgröße der Mizellen der wässrigen Bindemittel-Komponente bestehend aus den Komponenten (A) bis (E) und (G) 10 bis 300 nm beträgt.
19. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan-Oligomer oder -Polymer bestehend aus den Komponenten (A), (B), (D), (E) und (G) eine mittlere Molekularmasse von 1000 bis 20 000 Dalton aufweist.
20. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das NCO/(OH+NH(a))-Equivalentverhältnis der Isocyanat-Gruppen der Vernetzer-Komponente und der Hydroxyl- und/oder Amino-Gruppen der Bindemittel-Komponente auf 1,1 bis 1,6, vorzugsweise 1,2 bis 1,4 eingestellt wird.
21. Verfahren zur Herstellung des wässrigen Zweikomponenten- Polyurethan-Beschichtungssystems nach den Ansprüchen 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Reaktionsstufe
1. a1) die Komponenten (A)(i), (A)(ii), (B) und (C) ggf. in Gegenwart eines Katalysators zu einem Polyurethan-Preaddukt zur Reaktion bringt, wobei die Hydroxyl-Gruppen der Komponenten (A)(i) und (A)(ii) teilweise oder vollständig mit den Isocyanat-Gruppen der Komponente (B) umgesetzt werden,
2. a2) das Polyurethan-Preaddukt aus Reaktionsstufe a1) mit den Komponenten (A)(iii) und (A)(iv) zur Reaktion bringt,
3. a3) das anionisch modifizierbare Polyurethan-Prepolymer aus Reaktionsstufe a2) mit der Komponente (D) zur Reaktion bringt, wobei jeweils nur eine reaktive Gruppe der Komponente (D) mit einer Isocyanat-Gruppe des Polyurethan-Preaddukts abreagiert,
4. a4) das funktionalisierte und anionisch modifizierbare Polyurethan- Oligomer oder -Polymer aus Reaktionsstufe a3), das zwei oder mehrere reaktive Gruppen pro Kettenende und eine Gesamtfunktionalität von ≥ 4 aufweist, zur teilweisen oder vollständigen Neutralisation mit der Komponente (E) zur Reaktion bringt und anschließend
5. a5) das funktionalisierte und anionisch modifizierte Polyurethan- Oligomer oder -Polymer aus Reaktionsstufe a4) in Wasser, welches ggf. noch die Komponente (F) enthält, dispergiert,
6. a6) ggf. das nur teilweise kettengestoppte, funktionalisierte und anionisch modifizierte Polyurethan-Oligomer oder -Polymer aus Stufe a5) mit der Komponente (G) zur Reaktion bringt und schließlich
7. die Bindemittel-Komponente aus Reaktionstufe a5) oder Reaktionsstufe a6) mit der ggf. hydrophil modifizierten Vernetzer- Komponente (H) zur Reaktion bringt, wobei die Vernetzer- Komponente (H) zur Bindemittel-Komponente gegeben wird und nach der Applikation ein hochvernetztes Polyurethan- Beschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit erhalten wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufen a4) und a5) so zusammengefasst werden, dass die Komponente (E) dem Wasser vor dem Dispergieren zugesetzt wird.
23. Verfahren nach Anspruche 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufen a5) und a6) so zusammengefasst werden, dass die Komponente (G) dem Wasser vor dem Dispergieren zugesetzt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reaktionstufen a1) bis a3) bei einer Temperatur bei 60 bis 120°C, vorzugsweise bei 80 bis 100°C durchführt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reaktionstufe a4) bei einer Temperatur von 40 bis 65°C, vorzugsweise bei ca. 50°C durchführt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reaktionsstufen a5) und a6) bei 30 bis 50°C, vorzugsweise bei ca. 40°C durchführt.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reaktionsstufe b) bei einer Temperatur von 20 bis 40°C, vorzugsweise bei ca. 20°C durchführt.
28. Verwendung der erfindungsgemäßen wässrigen hochvernetzten Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 20 im Bau- oder im Industrie-Bereich als formulierte oder unformulierte chemikalienstabile und lichtechte Lack- und/oder Beschichtungssysteme für die Oberflächen von mineralischen Baustoffen wie z. B. Beton, Gips, Keramik, Ton, Zement sowie für die Oberflächen von Glas, Gummi, Holz und Holzwerkstoffen, Kunststoff, Metall, Papier, Verbundwerkstoffen, Leder oder als Bindemittel für die Vergütung von hydraulischen Bindemitteln.
29. Verwendung des unformulierten oder formulierten wässrigen Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungssystems nach den Ansprüchen 1 bis 20 einzeln oder in Kombination zum Systemaufbau von
1. α) Bodenbelägen für den Innenbereich,
2. β) Balkonbeschichtungen,
3. γ) Parkdeck- und Parkhausbelägen.
DE10152723A 2001-10-25 2001-10-25 Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung Ceased DE10152723A1 (de)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10152723A DE10152723A1 (de) 2001-10-25 2001-10-25 Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung
ES02787498T ES2346857T3 (es) 2001-10-25 2002-10-23 Sistema de revestimiento de poliuretano de dos componentes, acuoso, altamente reticulado, el procedimiento para su fabricacion asi como su utilizacion.
PCT/EP2002/011870 WO2003035710A1 (de) 2001-10-25 2002-10-23 Wässriges hochvernetztes zweikomponenten-polyurethanbeschichtungssystem, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung
AT02787498T ATE475679T1 (de) 2001-10-25 2002-10-23 Wässriges hochvernetztes zweikomponenten- polyurethanbeschichtungssystem, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung
DE50214556T DE50214556D1 (de) 2001-10-25 2002-10-23 Wässriges hochvernetztes zweikomponenten-polyurethlung sowie seine verwendung
EP02787498A EP1438344B1 (de) 2001-10-25 2002-10-23 Wässriges hochvernetztes zweikomponenten-polyurethanbeschichtungssystem, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung
US10/830,743 US7825210B2 (en) 2001-10-25 2004-04-23 Aqueous, highly cross-linked two-component polyurethane coating system, method for the production and use thereof

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10152723A DE10152723A1 (de) 2001-10-25 2001-10-25 Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10152723A1 true DE10152723A1 (de) 2003-05-15

Family

ID=7703708

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE10152723A Ceased DE10152723A1 (de) 2001-10-25 2001-10-25 Wässriges hochvernetztes Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungssystem mit verringerter Hydrophilie und verbesserter Chemikalienbeständigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung sowie dessen Verwendung
DE50214556T Expired - Lifetime DE50214556D1 (de) 2001-10-25 2002-10-23 Wässriges hochvernetztes zweikomponenten-polyurethlung sowie seine verwendung

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE50214556T Expired - Lifetime DE50214556D1 (de) 2001-10-25 2002-10-23 Wässriges hochvernetztes zweikomponenten-polyurethlung sowie seine verwendung

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7825210B2 (de)
EP (1) EP1438344B1 (de)
AT (1) ATE475679T1 (de)
DE (2) DE10152723A1 (de)
ES (1) ES2346857T3 (de)
WO (1) WO2003035710A1 (de)

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9464169B2 (en) 2004-09-01 2016-10-11 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethanes, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
US20090280709A1 (en) 2004-09-01 2009-11-12 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethanes, Articles and Coatings Prepared Therefrom and Methods of Making the Same
US20090280329A1 (en) 2004-09-01 2009-11-12 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethanes, Articles and Coatings Prepared Therefrom and Methods of Making the Same
US8933166B2 (en) * 2004-09-01 2015-01-13 Ppg Industries Ohio, Inc. Poly(ureaurethane)s, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
US11149107B2 (en) 2004-09-01 2021-10-19 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethanes, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
US8889815B2 (en) 2004-09-01 2014-11-18 Ppg Industries Ohio, Inc. Reinforced polyurethanes and poly(ureaurethane)s, methods of making the same and articles prepared therefrom
US11248083B2 (en) 2004-09-01 2022-02-15 Ppg Industries Ohio, Inc. Aircraft windows
US11591436B2 (en) 2004-09-01 2023-02-28 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethane article and methods of making the same
US11008418B2 (en) 2004-09-01 2021-05-18 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethanes, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
US9598527B2 (en) 2004-09-01 2017-03-21 Ppg Industries Ohio, Inc. Polyurethanes, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
US8927675B2 (en) * 2004-09-01 2015-01-06 Ppg Industries Ohio, Inc. Poly(ureaurethane)s, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
US8859680B2 (en) * 2004-09-01 2014-10-14 Ppg Industries Ohio, Inc Poly(ureaurethane)s, articles and coatings prepared therefrom and methods of making the same
DE102005056434A1 (de) * 2005-11-26 2007-05-31 Bayer Materialscience Ag Wässrige, Urethangruppen enthaltende, hydroxyfunktionelle Polyester-Dispersionen
GB0620091D0 (en) * 2006-10-11 2006-11-22 Bowers Frank Improved porous polymeric compositions
DE102007055937A1 (de) * 2007-12-31 2009-07-30 Beck, Wolfgang, Dr.-Ing. Thermischer Transmitter zur energetischen Nutzung von Wärmestrahlungen und Konvektion
US20090220795A1 (en) * 2008-02-29 2009-09-03 Ppg Industries Ohio, Inc. Composites comprising a multi-layer coating system
WO2011045420A1 (en) * 2009-10-15 2011-04-21 Bayer Materialscience Ag Use of nmp-free coatings for automotive interiors
EP2316868A1 (de) * 2009-10-27 2011-05-04 Cytec Surface Specialties Austria GmbH In Wasser dispergierbares Polyurethan
WO2011063185A1 (en) * 2009-11-23 2011-05-26 E. I. Du Pont De Nemours And Company Cross-linked pigment dispersion based on polyurethane dispersants
US9249324B2 (en) * 2009-11-23 2016-02-02 E I Du Pont De Nemours And Company Ink-jet ink comprising cross-linked pigment dispersion based on polyurethane dispersants
WO2011075718A1 (en) * 2009-12-18 2011-06-23 E. I. Du Pont De Nemours And Company Water-based coating compositions
WO2011083144A1 (de) * 2010-01-11 2011-07-14 Bayer Materialscience Ag Hydrophile, aliphatische polyurethan-schäume
CN103073876B (zh) * 2013-01-24 2015-05-27 浙江德美博士达高分子材料有限公司 一种芳香族高固含水基聚氨酯的制备方法
RU2671860C2 (ru) * 2013-03-14 2018-11-07 ПиПиДжи ИНДАСТРИЗ ОГАЙО, ИНК. Полиуретаны, изделия и покрытия, полученные из них, и способы их получения
CN103641977B (zh) * 2013-12-06 2015-10-14 江苏柏鹤涂料有限公司 双组份水性聚氨酯弹性树脂及其涂料
CN104263227B (zh) * 2014-09-17 2017-01-18 天津长园电子材料有限公司 高铁混凝土表面强防水薄涂型聚氨酯涂料及其涂装方法
KR101947421B1 (ko) * 2014-10-20 2019-02-14 (주)엘지하우시스 표면코팅용 수성 조성물 및 이를 적용한 자동차용 시트
RU2680400C1 (ru) * 2015-05-22 2019-02-21 БАСФ Коатингс ГмбХ Способ получения многослойного покрытия
CN105131819B (zh) * 2015-09-16 2017-07-11 江苏长诺运动场地新材料有限公司 一种水性聚氨酯跑道材料及其制备方法
RU2719455C1 (ru) * 2016-10-20 2020-04-17 БАСФ Коатингс ГмбХ Способ получения покрытия
CN109456456A (zh) * 2018-09-27 2019-03-12 广州亮豹涂料科技有限公司 水性异氰酸酯固化剂及其制备方法与聚氨酯地坪漆
CN110746871A (zh) * 2019-10-30 2020-02-04 广州擎天材料科技有限公司 一种聚氨酯涂料及其制备方法
JP2024511034A (ja) 2021-03-19 2024-03-12 ランクセス・コーポレーション 水性ポリウレタン分散体
CN113563790A (zh) * 2021-07-22 2021-10-29 清远市美佳乐环保新材股份有限公司 一种pvc人造革用耐刮擦表面涂饰剂
CN113861831A (zh) * 2021-10-21 2021-12-31 海南必凯水性新材料有限公司 一种车漆专用保护涂层及其制备方法

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3210051A1 (de) * 1982-03-19 1983-09-29 Basf Farben + Fasern Ag, 2000 Hamburg Wasserverduennbares ueberzugsmittel zur herstellung der basisschicht eines mehrschichtueberzuges
DE3516806A1 (de) * 1985-05-10 1986-11-13 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Waessrige polyurethandispersionen und ihre verwendung als beschichtungsmittel
DE3828157A1 (de) * 1988-08-19 1990-02-22 Hoechst Ag Verwendung von polyurethanharzen fuer waessrige fuellerzusammensetzungen
DE3829587A1 (de) 1988-09-01 1990-03-15 Bayer Ag Beschichtungsmittel, ein verfahren zu ihrer herstellung und die verwendung von ausgewaehlten zweikomponenten-polyurethansystemen als bindemittel fuer derartige beschichtungsmittel
DE4101527A1 (de) * 1991-01-19 1992-07-23 Bayer Ag Waessrige bindemittelkombination und ihre verwendung
DE4102174A1 (de) 1991-01-25 1992-07-30 Basf Ag Verfahren zur herstellung von zelligen polyurethan-elastomeren unter verwendung von polyethercarbonatdiolen als ausgangskomponente
DE4206044A1 (de) 1992-02-27 1993-09-02 Bayer Ag Beschichtungsmittel, ein verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
DE19506736A1 (de) * 1995-02-27 1996-08-29 Bayer Ag Wäßrige Bindemittel auf Polyester-Polyurethan-Basis
US5594065A (en) 1995-05-09 1997-01-14 Air Products And Chemicals, Inc. Two component waterborne crosslinkable polyurethane/acrylate-hybrid systems
DE19524046A1 (de) 1995-07-01 1997-01-02 Basf Ag Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungsmasse
DE19619545A1 (de) * 1996-05-15 1997-11-20 Bayer Ag Beschichtungsmittel für Glas
AU2669997A (en) 1996-05-30 1998-01-05 Arco Chemical Technology L.P. Two-component waterborne polyurethane coating
DE19644044A1 (de) 1996-10-31 1998-05-07 Huels Chemische Werke Ag Wäßrige Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmittel, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE19804451A1 (de) 1998-02-05 1999-09-02 Degussa Wäßrige Zweikomponenten- Polyurethanbeschichtungszusammensetzungen auf Basis von 2-Methylpentan-1,5-diisocyanat
DE19822890A1 (de) 1998-05-22 1999-11-25 Bayer Ag Neue wäßrige 2 K-PUR-Beschichtungssysteme
EP0959087B1 (de) * 1998-05-22 2003-10-15 Bayer Aktiengesellschaft Wasserdispergierbare Polyether-modifizierte Polyisocyanatgemische
DE19822842A1 (de) 1998-05-22 1999-11-25 Bayer Ag 2K-PUR-Korrosionsschutz-Decklack
DE19849207A1 (de) * 1998-10-26 2000-04-27 Herberts Gmbh Wasserverdünnbare Bindemittelzusammensetzung
DE19929784A1 (de) * 1999-06-29 2001-01-04 Bayer Ag Bindemittelkombination für wäßrige Beschichtungen
DE10208567A1 (de) * 2002-02-27 2003-09-11 Degussa Construction Chem Gmbh Wässriges fluormodifiziertes Polyurethansystem für Anti-Graffiti- und Anti-Soiling-Beschichtungen

Also Published As

Publication number Publication date
ATE475679T1 (de) 2010-08-15
EP1438344B1 (de) 2010-07-28
EP1438344A1 (de) 2004-07-21
US7825210B2 (en) 2010-11-02
WO2003035710A1 (de) 2003-05-01
US20050027092A1 (en) 2005-02-03
ES2346857T3 (es) 2010-10-21
DE50214556D1 (de) 2010-09-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1438344B1 (de) Wässriges hochvernetztes zweikomponenten-polyurethanbeschichtungssystem, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung
EP1478707B1 (de) Waessriges fluormodifiziertes polyurethansystem fur anti-graffiti - und anti-soiling-beschichtungen
EP1237970B1 (de) Verfahren zur herstellung von selbstemulgierbaren wässrigen polyurethan-harzen mit verbesserten eigenschaften
DE19812751C2 (de) Lösemittelfreie Polyurethan-Dispersion
EP1313784B1 (de) Polyurethan-(polymer-hybrid-) dispersion mit verringerter hydrophilie, verfahren zu ihrer herstellung sowie deren verwendung
EP1198487B1 (de) Polyurethan-dispersionen
EP1608693B1 (de) Elektrosterisch stabilisierte wässrige polyurethan-harze, verfahren zu ihrer herstellung und deren verwendung
EP1228113B2 (de) Lösemittelfreie polyurethan-polymer-hybrid-dispersion sowie deren verwendung
EP1874841B1 (de) Zubereitung zur beschichtung von substratoberflächen
DE19849702B9 (de) Verfahren zur Herstellung einer Polyurethan-Polymer-Hybrid-Dispersion mit hoher Filmhärte sowie deren Verwendung
EP0792899A1 (de) In Wasser lösliche oder dispergierbare Polyurethanharnstoffe, ein Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung zur Beschichtung beliebiger Substrate
EP1648949B1 (de) Selbstvernetzende hochmolekulare polyurethan-dispersion
EP1790674B1 (de) Wässrige, Urethangruppen enthaltende, hydroxyfunktionelle Polyester-Dispersionen

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: BASF CONSTRUCTION CHEMICALS GMBH, 83308 TROSTB, DE

8131 Rejection