DE10146433A1 - Verfahren und Anlage zur Veredelung von Kakao- oder Schokolademassen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Veredelung förderfähiger Fettmassen, insbesondere kakaohaltiger oder schokoladenähnlicher Fettmassen. Die Anlage verwendet einen statischen Mischer (7, 7'), der über eine erste Zuleitung (3, 3') mit einem Vorratsbehälter (1, 1') für die förderfähige Masse verbunden ist, in der sich eine Pumpe (2, 2') zum Fördern der Masse befindet, wobei eine mit einer Gasquelle verbundene zweite Zuleitung (4, 4'), in der sich ein Kompressor befindet, stromaufseitig von dem statischen Mischer (7, 7') in die erste Zuleitung (3, 3') einmündet (6, 6'). Beim Veredeln wird die flüssige Masse durch den statischen Mischer (7, 7') mit Einbauten (7c, 7c') transportiert, indem gleichzeitig mit der Masse ein Gas oder Gasgemisch durch den statischen Mischer gepumpt wird, so dass die Oberfläche der durch das Gas im statischen Mischer transportierten Masse ständig verändert und neu gebildet wird und dabei dem Gas ausgesetzt ist und der Stoffübergang intensiviert wird, so dass Feuchtigkeit sowie weitere flüchtige Bestandteile aus der Masse in die Gasphase entweichen und mit dem Gasstrom abgeführt werden.

Description

• Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Veredelung von förderbaren Fettmassen, insbesondere kakaohaltigen oder schokoladeähnlichen Fettmassen, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. Anspruch 18.
• Bei der Kakaoverarbeitung werden fermentierte und geröstete Kakaobohnen vermahlen, wodurch mehr oder weniger flüssige Kakaomasse gewonnen wird. In der Regel wird hiervon ein Teil des in den Kakaobohnen enthaltenen Fettes, die Kakaobutter, abgepresst. Aus dem verbleibenden fettärmeren Teil erhält man Kakaopulver. Zur Herstellung von Schokolade werden Kakaomasse, Kakaobutter, Kristallzucker, Milchpulver und ggf. andere Fette und Emulgator vermischt. Das Milchpulver enthält je nach Herstellungsverfahren das Milchfett vorwiegend in freier Form (Walzenmilch) oder in gebundener Form (Sprühmilch).
• Gemäss einem bekannten Verfahren zur Schokoladeherstellung werden die Schokoladebestanteile in einem Mischer vermischt und dann über ein Vorwalzwerk, das aus einem Walzenpaar besteht, und ein sich daran anschliessendes Feinwalzwerk (Fünfwalzwerk) auf die gewünschte Grösse zerkleinert und homogenisiert. Durch die Zerkleinerung des Kristallzuckers entstehen an den Bruchstellen der Zuckerkristalle Oberflächen, an denen sich die vorwiegend im Kakao und im Milchpulver enthaltenen Aromastoffe anlagern. Durch die Zerkleinerung der Kakaoteilchen und der Milchpulverteilchen wird weiteres Fett freigesetzt, das sich an den Teilchen als freies Fett anlagert.
• Zur "Veredelung" der Schokolademasse wird im Anschluss an die Walzwerkstufen das gewonnene krümelige Walzgut durch Conchieren in eine fliessfähige Suspension von Zucker-, Kakao und Milchpulverteilchen in der Kakaobutter umgewandelt, wobei die Teilchen von der Kakaobutter umhüllt werden. Dabei werden ggf. Emulgatoren wie z. B. Lezithin in geringen Mengen der Conche hinzugegeben. In der Conche wird durch mechanischen Energieeintrag vorwiegend über Scherkräfte eine Desagglomerierung des Walzgutes bewirkt. Ausserdem wird durch den mechanischen Energieeintrag in die Schokolademasse und die damit bewirkte ständige Neubildung von Oberflächen in der nur teilweise gefüllten Conche sowie durch den damit verbundenen Temperaturanstieg das Entweichen ungewollter, meist flüchtiger Aromastoffe begünstigt.
• Kakao- oder Schokolademasse lassen sich auch nach einem Dünnschichtverfahren veredeln. Ein Dünnschichtverdampfer besteht aus einem rotierenden zylindrischen Innenteil, dem Rotor, und einem feststehenden zylindrischen Aussenteil, dem Stator. Nach der Einführung in den Dünnschichtverdampfer wird die Kakao- oder Schokolademasse mit dem umlaufenden Rotor in dünner Schicht auf der Innenwand des Stators verteilt und bearbeitet. Neben dieser mechanischen Behandlung erfolgt gleichzeitig eine thermische Entgasung.
• In einem Dünnschichtverdampfer erfolgt die Energiezufuhr eindeutig über den Rotor, wobei aber diese Anordnung mit hohem Energieverlust durch Reibung verbunden ist. Die verbleibende Energie wird hauptsächlich auf die Masse in unmittelbarem Kontakt mit dem Rotor fokussiert. Das heisst, obgleich die Leistungsaufnahme in der Umgebung des Rotors sehr hoch ist, bleibt die Masse, die keinen direkten Kontakt mit dem Rotor bekommt, weitgehend unbeeinflusst, und die durchschnittliche Leistungszuführung über die gesamte Masse ist niedrig. Der Stoffaustausch zwischen der Masse und dem Gas erfolgt überwiegend über die Oberfläche des Massenfilms (vorwiegend zweidimensional).
• Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, förderbare Fettmassen, insbesondere kakaohaltige oder schokoladeähnliche Fettmassen, kostengünstig, energiesparend und in einem von den bekannten Veredelungsverfahren unabhängigen Verfahrenschritt zu veredeln, indem in der Fettmasse enthaltenes Wasser der Masse entzogen wird sowie ungewollte Aromastoffe umgewandelt und/oder aus der Masse entfernt werden.
• Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 und die Anlage nach Anspruch 18 gelöst.
• Bei dem erfindungsgemässen Verfahren zur Veredelung der förderbaren Fettmasse (im folgenden auch einfach als "Masse" bezeichnet) wird in einer Veredelungsstufe die flüssige Masse durch einen statischen Mischer mit Einbauten transportiert, indem gleichzeitig mit der Masse ein Gas oder ein Gasgemisch wie z. B. Luft durch den statischen Mischer gepumpt wird, so dass die Oberfläche der durch das Gas im statischen Mischer transportierten Masse ständig verändert und neu gebildet wird und dabei dem Gas ausgesetzt ist und der Stoffübergang intensiviert wird (vorwiegend dreidimensional), so dass Feuchtigkeit sowie weitere flüchtige Bestandteile aus der Masse in die Gasphase entweichen und mit dem Gasstrom abgeführt werden. Die transportierte Masse ist hierbei die kiskontinuierliche Phase (Tröpfchen) während das Gas die kontinuierliche Phase bildet (Volumenstrom).
• Da das erfindungsgemässe Verfahren mittels eines statischen Mischers mit Einbauten durchgeführt wird, treten bei der Behandlung der förderbaren Masse hauptsächlich fluiddynamische Scherbeanspruchungen auf. Zusätzlich treten mechanische Scherkräfte auf, die durch Bewegung der Masse im statischen Mischer verursacht werden. Die Energiezufuhr (Energieeintrag) in die zu veredelnde Masse ergibt sich vorwiegend durch die thermische und fluiddynamische Energie des Transportgases sowie die Bewegungsenergie der Masse. Das Gas hat bei dem erfindungsgemässen Verfahren mehrere Wirkungen. Einerseits bewirkt es durch den hydrodynamischen Mitnahmeeffekt den Transport der pumpbaren flüssigen Masse in den statischen Mischer hinein und durch ihn hindurch. Andererseits bewirkt es, je nach den Volumenstromverhältnissen eine Zerstäubung der flüssigen Masse, so dass die Masse in Form von Tröpfchen verschiedener Grösse im Gasstrom transportiert wird oder Gasblasen im Massenstrom transportiert werden. Hat z. B. das Gas eine geringe relative Feuchtigkeit, wird der Entzug von Wasser aus der Masse begünstigt, wodurch insbesondere auch solche ungewollten Aromabestandteile entzogen werden, für die die Wassermoleküle als Träger wirken.
• Vorzugsweise prallen beim Transport dieses Tröpfchen- oder Gasblasenstroms durch den statischen Mischer die Tröpfchen oder ggf. Gasblasen wiederholt auf die Einbauten des statischen Mischers, wodurch sie beim Aufprall weiter zerstäubt werden und die Oberfläche der Tröpfchen und somit der Masse insgesamt stark erhöht wird. Aufgrund des zunehmenden Dispersionsgrades im Massestrom entlang des statischen Mischers und durch die ständige Neubildung und Umformung der Oberflächen der Tröpfchen oder ggf. Gasblasen wird das Austreiben ungewollter flüchtiger Aromabestandteile aus der Fettmasse (kakaohaltig oder schokoladenähnlich) zusätzlich begünstigt.
• Zweckmässigerweise wird das Verfahren derart betrieben, dass das Verhältnis zwischen dem Volumendurchsatz des Gases und dem Volumendurchsatz der Masse zwischen 100 : 1 und 0,5 : 1, vorzugsweise zwischen 60 : 1 und 10 : 1 und vorteilhafterweise bei etwa 20 : 1 liegt. Dadurch werden die entwichenen ungewollten Aromamoleküle dem Diffusionsgleichgewicht an der Grenzfläche zwischen Masse und Gas ständig entzogen, wodurch das Zurückdiffundieren der entwichenen ungewollten Aromastoffe erschwert wird.
• Je nach Art der zu veredelnden Masse fährt man mit Temperaturen im Innern des statischen Mischers im Bereich von etwa 20°C bis 200°C, vorzugsweise 60°C bis 140°C. Bei "reiner" Kakaomasse bzw. dunkler Schokolade ohne oder mit geringem Milchpulveranteil können höhere Temperaturen verwendet werden, während bei Schokolademassen zur Schonung des Milcheiweisses die etwas tieferen Temperaturen bevorzugt werden. Dabei erweisen sich Temperaturen über 100°C als besonders vorteilhaft, da dann durch den stark angestiegenen Dampfdruck auch aus dem Innern der Masse Wasserdampf zu entweichen beginnt ("Sieden, Kochen"). Der Druck des strömenden Gases im Innern des statischen Mischers beträgt vorzugsweise 0,5 bis 25 bar, vorzugsweise 1 bis 20 bar.
• Vorzugsweise werden die aus dem statischen Mischer austretenden Gase von dem Masse/Gas-Gemisch entfernt. Zweckmässigerweise lässt man die nach dem Transport durch den statischen Mischer austretende Masse erneut eine Veredelungsstufe durchlaufen, wobei z. B. die Masse mehrmals durch denselben statischen Mischer transportiert wird oder die Masse durch mehrere in Serie geschaltete statische Mischer transportiert wird. Dadurch kann der Veredelungsgrad der Masse weiter gesteigert werden.
• Im Falle der Veredelung von Schokolademasse kann diese ergänzend in einem zusätzlichen Schritt mechanisch und/oder thermisch bearbeitet werden, wie z. B. in einer traditionellen Conche, wobei man diesen Schritt sowohl vor oder während als auch nach dem erfindungsgemässen Veredelungsschritt durchführen kann. Die Conchierzeit lässt sich dadurch verkürzen. Auf diese Weise lässt sich das Veredelungsverfahren für Schokolade und somit die Eigenart der Schokolade noch weiter variieren.
• Die erfindungsgemässe Veredelungsstufe kann vor oder nach dem statischen Mischer zusätzlich einen Dispergierschritt aufweisen, um Agglomerate, die sich ggf. nach dem Verlassen des statischen Mischers bilden, wieder aufzulösen. Hierfür kann z. B. eine Stiftmühle oder eine Rührwerkskugelmühle verwendet werden.
• Zweckmässigerweise wird als Gas ein Stickstoff/Sauerstoff-Gemisch, wie z. B. Luft, verwendet, das vorzugsweise mit Aroma angereichert bzw. abgereichert wird.
• Bei der Fettmasse kann es sich auch um Öl handeln.
• Die erfindungsgemässe Anlage zur Durchführung des Verfahrens enthält einen für die Veredelungsstufe ausgebildeten Anlagenteil mit einem statischen Mischer, der über eine erste Zuleitung mit einem Vorratsbehälter für die förderbare Fettmasse, insbesondere kakaohaltige oder schokoladeähnliche Fettmassen, verbunden ist, wobei eine mit einer Gasquelle verbundene zweite Zuleitung, in der sich ein Kompressor befindet, stromaufseitig von dem statischen Mischer in die erste Zuleitung einmündet. Durch die Einmündung der für das Heranpumpen von Gas bestimmten zweiten Zuleitung in die für den Transport der Masse bestimmte erste Zuleitung wird die Masse von dem Gas mitgerissen und in den statischen Mischer hinein und durch ihn hindurch transportiert. Die überwiegende mechanische Pumpleistung für den Transport durch den statischen Mischer stammt von dem Kompressor in der Gasleitung. Im Gegensatz zu den meisten klassischen Veredelungsverfahren erfolgt hier der Energieeintrag in die Masse vorwiegend thermisch durch die Wärmeenergie des Gases sowie in geringerem Ausmass mechanisch durch das Pumpen der Kakao- oder Schokolademasse und des Gases.
• Zweckmässigerweise verlässt eine Austrittsleitung den statischen Mischer an seinem stromabseitigen Ende, wobei diese Austrittsleitung zweckmässigerweise eine Verzweigung, insbesondere in Form eines Dreiwegeventils, aufweist.
• Vorzugsweise befindet sich in der Zuleitung eine Pumpe zum Fördern der Masse, so dass man von der Schwerkraft als Förderkraft weitgehend unabhängig ist.
• Bei einer besonders bevorzugten Ausführung ist die Einmündung als Zerstäubungsdüse ausgebildet, in der durch die erste Zuleitung geförderte bzw. gepumpte Masse durch komprimiertes Gas aus der zweiten Zuleitung zerstäubt werden kann. Dadurch lässt sich schon vor dem Eintritt des Masse/Gas-Gemisches in den statischen Mischer ein hoher Dispersionsgrad erreichen, der dann durch die wiederholten Zusammenstösse der Tröpfchen mit den Einbauten noch weiter gesteigert wird.
• Zweckmässigerweise befindet sich in der zweiten Zuleitung eine Heizvorrichtung für das Gas. Mit ihr kann die Temperatur des durch den Kompressor herangepumpten Gases und somit die Temperatur im Innern des statischen Mischers gezielt eingestellt werden.
• In einer bevorzugten Ausführung weist die erfindungsgemässe Anlage mehrere Anlagenteile mit jeweils einem statischen Mischer und jeweils einer ersten und einer zweiten Zuleitung auf, wobei die statischen Mischer in Serie geschaltet sind, so dass die Masse sequentiell durch die mehreren statischen Mischer transportierbar wird, und stromaufseitig von jedem statischen Mischer jeweils die eine mit der Gasquelle verbundene zweite Zuleitung in die jeweilige erste Zuleitung einmündet. Dies ermöglicht den weiter oben erwähnten mehrstufigen Veredelungsvorgang der Fettmasse.
• Bei Bedarf können die statischen Mischer auch parallel geschaltet sein, wodurch sich durch Hinzuschalten oder Abschalten einzelner paralleler Zweige leicht Kapazitätsanpassungen erzielen lassen.
• Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist das Gas ein Stickstoff/Sauerstoff- Gemisch. Durch gezielte Einstellung des Mischungsverhältnisses kann das Gasgemisch neben seiner thermischen und mechanischen Wirkung (Erwärmung und Transport der zu veredelnden Masse) dann auch beispielsweise mehr oder weniger oxidierend auf die zu veredelnde Masse einwirken.
• Man kann auch ganz einfach Luft als Transport- und Behandlungsgas verwenden, wobei das Gas noch zusätzlich mit weiteren gasförmigen gewollten Aromastoffen versetzt werden kann. Dies ist besonders vorteilhaft, weil damit gewisse Stoffe dem Gleichgewicht selektiv entzogen, aber auch gezielt im Gleichgewicht belassen werden können.
• Als Gas kann auch Wasserdampf oder feuchte Luft verwendet werden.
• Der für die Veredelungsstufe bestimmte erfindungsgemässe Anlagenteil kann insbesondere eine oder mehrere Dispergiervorrichtungen enthalten, womit ggf. auch einer Agglomerierung der in der Masse suspendierten Kakao-, Zucker-, Milchpulver oder anderen Feststoffpartikel entgegengewirkt werden kann.
• Weitere Vorteile, Merkmale, Gesichtspunkte und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden nicht einschränkend aufzufassenden Beschreibung eines erfindungsgemässen Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung, wobei:
• Fig. 1 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zeigt; und
• Fig. 2 die Änderung des Wassergehaltes einer durch das erfindungsgemässe Verfahren mit einem statischen Mischer und mit warmer Luft behandelten Dunkelschokolademasse in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge zeigt.
• Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer mehrstufig arbeitenden Anlage für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zur Veredelung von Fettmassen, bei denen es sich insbesondere um kakaohaltige oder schokoladeähnliche Fettmassen oder um Fettmassen an sich, u. a. auch um Öle, handelt.
• In der ersten Stufe A des Ausschnitts ist ein erster Tank 1 für die Lagerung der Masse an seinem unteren Bereich über eine Masse-Zuleitung 3, in der sich eine Pumpe 2 befindet, mit einem ersten statischen Mischer 7 verbunden. Eine Gas-Zuleitung 4, durch die mittels eines (nicht gezeigten) Kompressors komprimierte Luft gepumpt werden kann, enthält ein Stellventil 5 und mündet bei einer Einmündung 6 in die Masse- Zuleitung 4, die in das Eingangsende 7a des statischen Mischers 7 mündet. Aus dem Ausgangsende 7b des statischen Mischers 7 führt eine Austrittsleitung 8 heraus, die sich über ein Dreiwegeventil 15 verzweigt, wobei der Zweig 8a in einen zweiten Tank 1' mündet, der ähnlich wie der erste Tank 1 aufgebaut ist, und der Zweig 8b in den Tank 1 rückgeführt ist. Der erste Tank 1 enthält einen Rührer 14, der von einem Motor 13 angetrieben wird. Wie der erste Tank 1 enthält auch der zweite Tank 1' einen Rührer 14', der von einem Motor 13' angetrieben wird. Sowohl der erste Tank 1 als auch der zweite Tank 1' weisen jeweils eine von ihrem jeweiligen oberen Bereich aus wegführende Abgasleitung 12 bzw. 12' auf.
• Diese erste Stufe A enthält alle wesentlichen Elemente zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Im Betrieb wird die in dem ersten Tank 1 gelagerte und durch eine (nicht gezeigte) Tankheizung warm gehaltene und durch den Rührer 14 ständig bewegte zu veredelnde Masse mittels der Pumpe 2 durch die Masse-Zuleitung 3 gepumpt. Gleichzeitig wird durch den (nicht gezeigten) Kompressor über die Gas- Zuleitung 4 komprimierte Luft durch das Stellventil 5 gepumpt. An der Einmündung 6, bei der sich die Masse-Zuleitung 3 und die Gas-Zuleitung 4 vereinen, wird durch die in die Einmündung strömende Druckluft die flüssige Masse aus Kakao oder Schokolade mitgerissen und in den statischen Mischer 7 an dessen Eingangsende 7a transportiert. Während des Transports durch den statischen Mischer 7 prallen die mehr oder weniger kleinen Tröpfchen der im Luftstrom mitgerissenen Masse wiederholt gegen die Einbauten 7c im Innern des statischen Mischers 7, wodurch sich die auf die Einbauten 7c prallenden Tröpfchen abflachen, so dass die Tröpfchenoberfläche vergrössert wird. Die durch den Aufprall plattgedrückten Tröpfchen werden durch den Luftstrom wieder mitgeführt. Dieser Vorgang wiederholt sich vielmals während des Durchlaufs durch den statischen Mischer bei allen Tröpfchen. Auf diese Weise können zahlreiche ungewollte flüchtige Aromastoffe aus der zu veredelnden Masse entweichen und werden im Druckluftstrom abgeführt. Am Ausgangsende 7b des statischen Mischers 7 angekommen, verlässt die veredelte Masse den statischen Mischer 7 über die Austrittsleitung 8 und gelangt in den zweiten Tank 1', in dem sie für die Weiterverarbeitung zwischengelagert werden kann. Durch die Bewegung des Rührers 14 bzw. 14' wird das Entweichen der noch zum Teil in der Masse enthaltenen "Abgase" begünstigt, in denen die ungewollten flüchtigen Aromastoffe enthalten sind. Sie steigen in Form von Blasen aus der im ersten Tank 1 bzw. im zweiten Tank 1' enthaltenen Masse auf und gelangen über die Abgasleitung 12 bzw. 12' ins Freie oder werden über ein z. B. aus Aktivkohle bestehendes (nicht gezeigtes) Filter geleitet, um die an sich harmlosen Gase aufzunehmen.
• In der zweiten Stufe A' des Ausschnitts der Anlage ist der zweite Tank 1', in dem die aus der ersten Stufe A stammende veredelte Masse enthalten ist, ebenfalls an seinem unteren Bereich über eine Masse-Zuleitung 3', in der sich eine Pumpe 2' befindet, mit einem statischen Mischer 7' verbunden. Allerdings befindet sich in dieser zweiten Stufe A' in der Masse-Zuleitung 3' ausser einer Pumpe 2' noch eine von einem Motor 10 angetriebene Dispergiervorrichtung 9, wie z. B. eine Stiftmühle oder eine Rührwerkskugelmühle. Ähnlich wie bei der Stufe A verläuft eine Gas-Zuleitung 4', die von der Gas- Zuleitung 4 bei einer Verzweigung 11 abzweigt, über ein Stellventil 5' und mündet bei einer Einmündung 6' in die Masse-Zuleitung 3', die in das Eingangsende 7a' des statischen Mischers 7' mündet. Aus dem Ausgangsende 7b' des statischen Mischers 7' führt wiederum eine Austrittsleitung 8' heraus, die sich ebenfalls über ein Dreiwegeventil 15' verzweigt. Der Zweig 8a' mündet in einen dritten Tank 1", der ähnlich wie der erste Tank 1 oder der zweite Tank 1' aufgebaut ist, während der andere Zweig 8b' in den Tank 1' rückgeführt ist. Wie der zweite Tank 1' enthält auch der dritte Tank 1" einen Rührer 14", der von einem Motor 13" angetrieben wird, und weist ebenfalls eine von seinem oberen Bereich aus wegführende Abgasleitung 12" auf. Im unteren Bereich verlässt den dritten Tank 1" eine Masse-Zuleitung 3", die ebenfalls eine Pumpe 2" enthält. Diese Masse-Zuleitung 3" führt bei der in Fig. 1 gezeigten zweistufigen Anlage zu einer Weiterverarbeitungsstufe z. B. zum Giessen der gewonnenen veredelten Schokolademasse in Formen oder zur Verwendung als Überzugsmaterial für Pralinen.
• Die zweite Stufe A' enthält gegenüber der ersten Stufe A zusätzlich die Dispergiervorrichtung 9. Im Betrieb finden in der zweiten Stufe A' dieselben Vorgänge wie in der ersten Stufe A statt. Hinzu kommt jedoch die desagglomerierende Wirkung der Dispergiervorrichtung 9.
• Bei Bedarf können beliebig viele Stufen A, A', etc. in Serie geschaltet werden, wobei der Fluss der von Stufe zu Stufe zunehmend veredelten Masse sich über die Masse- Zuleitungen 3, 3', 3", etc., die statischen Mischer 7, 7', etc. und die Austrittsleitungen 8, 8', etc. kontinuierlich erstreckt. In jeder Stufe wird dann bei einer Einmündung 6, 6', etc. vor dem jeweiligen statischen Mischer 7, 7', etc. ggf. trockene und heisse Pressluft (40 bis 120°C) über die jeweilige Gas-Zuleitung 4, 4', etc. in die jeweilige Masse-Zuleitung 3, 3', etc. eingeleitet. Sie reisst die Masse mit und entzieht ihr im anschliessenden statischen Mischer die ungewollten flüchtigen Aromastoffe. Das aus dem jeweiligen statischen Mischer 7, 7', etc. austretende Gemisch aus gasförmiger und flüssiger Phase gelangt dann über die jeweiligen Austrittsleitungen 8, 8', etc. in den jeweils stromab befindlichen Tank 1', 1", in dem dann die Trennung der Phasen stattfindet und die Abluft über die jeweilige Abgasleitung 12, 12', 12" etc. entfernt wird. Diese mehrstufige Anlage ermöglicht es daher, ein und dieselbe zu veredelnde Kakao- oder Schokolademasse auf ihrem "Weg" durch die Anlage in jeder Stufe immer wieder erneut mit ggf. trockener und heisser Frischluft zu "spülen", so dass die unangenehmen Aromastoffe sowie Wasser aus der Masse entfernt werden.
• Ausserdem können die Stellventile 5, 5', etc. durch Stellglieder 5a, 5a', etc. betätigt werden, die wiederum einer Prozess-Steuerung oder Prozess-Regelung unterliegen.
• Um die Zerstäubung der Masse bei den Einmündungen 6, 6', etc. durch den Pressluftstrom aus den Gas-Zuleitungen 4, 4', etc. zu optimieren, können diese Einmündungen als Zerstäubungsdüse (nicht gezeigt) ausgebildet sein.
• Schliesslich kann in jeder Gas-Zuleitung 4, 4', etc. eine Heizvorrichtung vorgesehen sein, mit der in jeder Veredelungsstufe die Luft und damit die Masse im statischen Mischer 7, 7', etc. gezielt erwärmt werden können.
• Die Dreiwegeventile 15 und 15' können über ihnen zugeordnete Stellglieder 15a bzw. 15a' je nach Bedarf so eingestellt werden, dass mehr oder weniger Masse in den jeweils stromaufseitigen Tank 1 bzw. 1' rückgeführt wird.
• In jeder Veredelungsstufe bieten sich daher zahlreiche veränderliche Parameter an, wie z. B.:
  
• 1. Durchsatz der Masse in der jeweiligen Masse-Zuleitung 3, 3':
  Einstellung erfolgt durch die jeweilige Pumpe 2, 2'.
• 2. Durchsatz des Gases in der jeweiligen Gas-Zuleitung 4, 4':
  Einstellung erfolgt durch das jeweilige Stellventil 5, 5' und durch Kompressor in Leitung 4.
• 3. Druck des Gases in der jeweiligen Gas-Zuleitung 4, 4':
  Einstellung erfolgt durch das jeweilige Stellventil 5, 5' und durch Kompressor in Leitung 4.
• 4. Dispersionsgrad/Zerstäubungsgrad der Masse bei Eintritt in den statischen Mischer 7, 7':
  Einstellung erfolgt durch die jeweilige Zerstäubungsdüse.
• 5. Temperatur im statischen Mischer 7, 7':
  Einstellung erfolgt durch Heizvorrichtung in Gas-Zuleitung 3, 3'.
• Fig. 2 zeigt das Ergebnis des erfindungsgemässen Verfahrens, nämlich die Änderung des Wassergehaltes einer durch das erfindungsgemässe Verfahren mit einem statischen Mischer und mit warmer Luft behandelten Dunkelschokolademasse in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge. Nach drei Durchgängen durch den statischen Mischer ist der anfängliche Wassergehalt von etwa 0,5% schon halbiert. Nach acht Durchgängen beträgt der Wassergehalt noch ca. 0,2%. Bezugszeichenliste 1, 1', 1" Tank
  2, 2', 2" Pumpe
  3, 3', 3" Masse-Zuleitung
  4, 4', 4" Gas-Zuleitung
  5, 5', 5" Stellventil
  5a, 5a' Stellglied
  6, 6' Einmündung
  7, 7' statischer Mischer
  7a, 7a' Eingangsende
  7b, 7b' Ausgangsende
  7c, 7c' Einbauten
  8, 8' Austrittsleitung
  8a, 8b Zweig der Austrittsleitung
  8a', 8b' Zweig der Austrittsleitung
  9 Dispergiervorrichtung
  10 Motor
  11 Verzweigung
  12, 12', 12" Abgasleitung
  13, 13', 13" Motor
  14, 14', 14" Rührer
  15, 15' Verzweigung, Dreiwegeventil
  15a, 15a' Stellglieder
  

Claims (32)

1. Verfahren zur Veredelung förderfähiger Fettmassen, insbesondere kakaohaltiger oder schokoladeähnlicher Fettmassen, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Veredelungsstufe die Masse durch einen statischen Mischer mit Einbauten transportiert wird, indem gleichzeitig mit der Masse ein Gas oder ein Gasgemisch durch den statischen Mischer gepumpt wird und vermischt wird, so dass die Oberfläche der im statischen Mischer transportierten Masse ständig verändert und neu gebildet wird und dabei dem Gas ausgesetzt ist und der Stoffübergang intensiviert wird, so dass Feuchtigkeit sowie weitere flüchtige Bestandteile aus der Masse in die Gasphase entweichen und mit dem Gasstrom abgeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung und Neubildung der Oberfläche der mit dem Gastrom transportierten Masse dadurch erfolgt, dass die in dem Gasstrom transportierte und zu Tröpfchen zerstäubte Masse wiederholt auf die Einbauten des statischen Mischers prallt und von dem Gasstrom mitgerissen werden (⇐ kontinuierliche Phase = Gas).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen dem Volumendurchsatz des Gases und dem Volumendurchsatz der Masse zwischen 100 : 1 und 0,5 : 1, vorzugsweise zwischen 60 : 1 und 10 : 1 und vorteilhafterweise bei etwa 20 : 1 liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur im Innern des statischen Mischers etwa 20°C bis 200°C, vorzugsweise 60°C bis 140°C, beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des strömenden Gases im Innern des statischen Mischers im Bereich von 0,5 bis 25 bar, insbesondere zwischen 1 und 20 bar liegt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem aus dem statischen Mischer austretenden Masse/Gas-Gemisch die gasförmigen Bestandteile entfernt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die nach dem Transport durch den statischen Mischer austretende Masse erneut eine Veredelungsstufe durchläuft.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse mehrmals durch denselben statischen Mischer transportiert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse durch mehrere in Serie geschaltete statische Mischer transportiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse durch mehrere parallel geschaltete statische Mischer verteilt transportiert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse in einem zusätzlichen Schritt mechanisch und/oder thermisch bearbeitet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Veredelungsstufe zusätzlich einen Dispergierschritt aufweist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das das Gas Wasserdampf ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas ein Stickstoff/Sauerstoff-Gemisch ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas Luft ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas feuchte Luft ist.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas mit Aroma angereichert oder abgereichert wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man das Gas mit weiteren gasförmigen gewollten Aromastoffen versetzt.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fettmasse ein Öl ist.

20. Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäss einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch einen für die Veredelungsstufe ausgebildeten Anlagenteil mit einem statischen Mischer (7, 7'), der an seinem stromaufseitigen Ende über eine erste Zuleitung (3, 3') mit einem Vorratsbehälter (1, 1') für förderfähige Fettmassen, insbesondere kakaohaltige oder schokoladeähnliche Fettmassen, verbunden ist, wobei eine mit einer Gasquelle verbundene zweite Zuleitung (4, 4') für komprimiertes Gas stromaufseitig von dem statischen Mischer (7, 7') in die erste Zuleitung (3, 3') einmündet (6, 6').

21. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Austrittsleitung (8, 8') den statischen Mischer (7, 7') an seinem stromabseitigen Ende verlässt.

22. Anlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich in der Zuleitung (3, 3') eine Pumpe (2, 2') zum Fördern der Masse befindet.

23. Anlage nach Anspruch 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Einmündung (6, 6') als Zerstäubungsdüse ausgebildet ist, in der durch die erste Zuleitung (3, 3') geförderte Masse durch ein komprimiertes Gas aus der zweiten Zuleitung (4, 4') zerstäubt werden kann.

24. Anlage nach Anspruch 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sich in der zweiten Zuleitung eine Heizvorrichtung für das Gas befindet.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Anlagenteile mit jeweils einem statischen Mischer (7, 7', . . .) und jeweils einer ersten und einer zweiten Zuleitung (3, 3', . . .; 4, 4', . . .) aufweist, wobei die statischen Mischer (7, 7', . . .) in Serie geschaltet sind, so dass die Masse sequentiell durch die mehreren statischen Mischer transportierbar ist, und stromaufseitig von jedem statischen Mischer jeweils die eine mit der Gasquelle verbundene zweite Zuleitung (4, 4', . . .) in die jeweilige erste Zuleitung (3, 3', . . .) einmündet.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Anlagenteile mit jeweils einem statischen Mischer (7, 7', . . .) und jeweils einer ersten und einer zweiten Zuleitung (3, 3', . . .; 4, 4', . . .) aufweist, wobei die statischen Mischer (7, 7', . . .) parallel geschaltet sind, so dass die Masse parallel durch die mehreren statischen Mischer transportierbar ist, und stromaufseitig von jedem statischen Mischer jeweils die eine mit der Gasquelle verbundene zweite Zuleitung (4, 4', . . .) in die jeweilige erste Zuleitung (3, 3', . . .) einmündet.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Austrittsleitungen (8, 8') eine Verzweigung (15, 15') aufweist, an der sich die jeweilige Austrittsleitung (8, 8') in einen ersten Zweig (8a, 8a') und in einen zweiten Zweig (8b, 8b') verzweigt.

28. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Zweig (8b, 8b') der Austrittsleitung (8, 8') in einen stromaufseitigen Vorratsbehälter (1, 1') rückgeführt ist.

29. Anlage nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzweigung (15, 15') ein Dreiwegeventil ist.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlagenteil der Veredelungsstufe eine Vorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Bearbeitung der Masse aufweist.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlagenteil der Veredelungsstufe eine Dispergiervorrichtung (9) aufweist.

32. Fettmasse, insbesondere kakaohaltige oder schokoladeähnliche Fettmasse, die mittels des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17 veredelt wurde.