DE10144508C5 - Verfahren zur Steuerung von Relativbewegungen eines Werkzeuges gegen ein Werkstück - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Steuerung der Relativbewegungen eines Werkzeuges (4) gegen ein Werkstück (2), bei dem eine Werkzeugachse (43) des Werkzeuges (4) in allen Raumdimensionen zur materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks (2) gegen dieses verschwenkt und verschoben werden kann, und bei dem eine gewünschte Zielkontur (21) des Werkstücks (2) durch eine Abfolge von Relativbewegungen entlang einer Werkzeugbahn (6) des Werkzeuges (4) erzeugt wird, wobei die Werkzeugbahn in eine Vielzahl von Bahnsegmenten (61) unterteilt ist, entlang derer sich das Werkzeug (4) im Eingriff mit dem Werkstück (2) befindet, dadurch gekennzeichnet, dass die Orientierung der Werkzeugachse (43) in einem ortsfesten Koordinatensystem innerhalb eines Bahnsegments (61) konstant ist, während sie über die gesamte Werkzeugbahn (6) variabel ist, wobei jeweils ein Endpunkt (63) eines Bahnsegments über eine Verbindungs-Schwenkbewegung (62), bei der sich das Werkzeug (4) nicht im Eingriff mit dem Werkstück (2) befindet und in deren Verlauf die Orientierung der Werkzeugachse (43) in dem ortsfesten Koordinatensystem verändert wird, mit einem Startpunkt (64) eines weiteren Bahnsegments (61) verbunden ist, und wobei die Verbindungs-Schwenkbewegung (62) des Werkzeuges (4) drei aufeinander folgende Phasen (65, 66, 67) aufweist, wobei eine erste Phase (65) eine Bewegung aufweist, bei der sich das Werkzeug (4) mit einer tangential anschließenden Kurvenbewegung vom Werkstück (2) entfernt, ohne dass dabei die Orientierung der Werkzeugachse (43) verändert wird, eine zweite Phase (66) eine Bewegung aufweist, bei der die Orientierung der Werkzeugachse (43) des Werkzeuges (4) in einer tangential anschließenden Kurvenbewegung kontinuierlich so verändert wird, dass sie am Ende die Orientierung des folgenden Bahnsegments annimmt, und eine dritte Phase (67) eine Bewegung aufweist, bei der sich das Werkzeug (4) in Richtung zum Werkstück (2) in einer tangential anschließenden Kurvenbewegung an das nachfolgende Bahnsegment an schließt, ohne dass dabei die Orientierung der Werkzeugachse (43) verändert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung von Relativbewegungen eines Werkzeuges, insbesondere eines Fräswerkzeuges, zur materialabtragenden Bearbeitung gegen ein Werkstück gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs.
  • Bei bekannten Verfahren zur Material abtragenden Bearbeitung von Werkstücken, wie sie bspw. als Fräsverfahren im Werkzeug und Formenbau eingesetzt werden, wird das Werkstück, welches zur Herstellung einer gewünschten Kontur bearbeitet werden soll, mit einem Fräskopf einer Fräsmaschine spanabhebend bearbeitet. Bekannt sind Verfahren, bei dem Relativbewegungen zwischen dem rotierenden Fräskopf und dem zu bearbeitenden Werkstück entlang dreier Linearachsen möglich sind. Diese drei Linearachsen stehen typischerweise in einem Winkel von jeweils 90° zueinander und spannen damit ein orthogonales dreiachsiges Koordinatensystem auf.
  • Für die Bearbeitung komplizierterer Werkstückformen, insbesondere solchen mit tieferen Kavitäten und/oder mit Hinterschneidungen, sind derartige dreiachsige Strategien, bei denen das Rotationswerkzeug im Wesentlichen senkrecht zu einer ebenen Hauptbearbeitungsebene steht, jedoch oftmals nicht ausreichend. Dies liegt nicht zuletzt daran, dass bei steileren Bereichen der Werkstückgeometrie Kollisionen zwischen Werkstück und Rotationswerkzeug bzw. dessen Werkzeughalter oder anderen Maschinenelementen auftreten können.
  • Um Kollisionen zu vermeiden oder auch die Schnittbedingungen zu verbessern, sind dreiachsige Relativbewegungen zwischen Werkzeug und Werkstück oft nicht mehr ausreichend. Für diese Fälle sind Bearbeitungsverfahren bekannt, bei denen zusätzliche Schwenkbewegungen des Werkstückes und/oder des Werkzeuges um eine oder mehrere Schwenkachsen erfolgen. Die über zusätzliche Drehachsen der Maschinen realisierte Anstellung des Werkzeuges ist dabei abschnittsweise nicht orthogonal zu den Achsen des kartesischen Maschinenkoordinatensystems. Je nach Anzahl der zusätzlichen Drehachsen spricht man von 4- bzw. 5-achsiger oder alternativ auch von 3 + 1- oder 3 + 2-achsiger Bearbeitung.
  • In diesem Fall ist eine maschinenspezifische Formulierung eines (NC-)Steuerungsprogrammes erforderlich. Unabhängig von einer Maschinenkinematik kann die schräge Anstellung des Werkzeuges zum Werkstück auch über einen Einheitsvektor der Werkzeugorientierung beschrieben werden, was eine maschinenunabhängigere Programmierung ermöglicht. Hierbei müssen bei der Programmierung die Drehwinkel der entsprechenden Rundachsen bzw. der Einheitsvektor der Werkzeugorientierung jeweils explizit für jeden Punkt der Bearbeitung definiert werden.
  • Für die Erstellung eines kollisionsfreien, fünfachsigen Bearbeitungsprogrammes kann zunächst eine Berechnung ohne Schrägstellung des Rotationswerkzeuges erfolgen, wonach die für die Vermeidung von Kollisionen zwischen Werkzeug und Werkstück erforderlichen Winkel zur abschnittsweise festen Anstellung des Werkzeuges nachträglich in das Programm integriert werden. Die für eine kollisionsfreie Bearbeitung notwendige Werkzeuganstellung kann dabei für die betreffenden kritischen Bereiche entweder abgeschätzt, mittels CAD-Programmen bestimmt oder auch beim Testen der Bearbeitungsprogramme auf der Bearbeitungsmaschine – dem sogenannten ”Tesching” – ermittelt werden. Vorteilhaft an diesem Verfahren ist die relativ einfache Abgrenzbarkeit der Bearbeitungsbereiche gegeneinander, wobei zudem der Verlauf der Bearbeitungsbahnen relativ gut kontrolliert werden kann. Allerdings muss ein vergleichsweise hoher Aufwand zur Sicherstellung der Kollisionsfreiheit betrieben werden, da die Bewegungsbahnen von Werkzeug und Werkzeughalterung entweder punktuell geprüft werden müssen und/oder zusätzliche Simulationssoftware verwendet werden muss.
  • Bei einer weiteren Methode zur Bearbeitung mit abschnittsweiser fester Werkzeuganstellung wird die Bearbeitung bezüglich eines entsprechend gekippten Koordinatensystems berechnet, woraus eine geprüfte Kollisionsfreiheit im gesamten Bearbeitungsbereich resultiert. Allerdings ist für diese Methode ein wesentlich höherer Aufwand bei der Abgrenzung einzelner komplexer Bearbeitungsbereiche mit einer kollisionsfreien Werkzeuganstellung, die sinnvollerweise oftmals nur mit einem iterativen Prozess ermittelt werden kann, erforderlich. Zudem ist insgesamt die Kontrolle des Verlaufes der Bearbeitungsbahnen schwieriger.
  • Eine Alternative zu den beschriebenen Methoden ist die Erstellung von sogenannten fünfachsigen Simultanprogrammen, d. h. von Bearbeitungsprogrammen, bei denen simultane Bewegungen der Werkzeugmaschine sowohl entlang der Linearachsen wie auch um die Drehachsen ermöglicht sind. In diesem Fall kann die Anstellung des Rotationswerkzeuges gleichzeitig mit seinem Vorschub entlang der Bearbeitungsbahn permanent variiert werden.
  • Die Probleme dieses Verfahrens liegen weniger in der theoretischen Durchführbarkeit als in den Begrenzungen der vielfach verwendeten Werkzeugmaschinen, die aufgrund ihrer mechanischen bzw. ihrer steuerungs- und regelungstechnischer Eigenschaften oftmals nicht die geforderte Bearbeitungsgenauigkeit und damit -qualität liefern können. Somit sind der simultanen 5-Achsenbearbeitung durch die gegenwärtig verfügbare Maschinentechnik enge Grenzen gesetzt. Der kinematische Aufbau der im Werkzeug-Formenbau typischerweise verwendeten schweren Werkzeugmaschinen sieht oftmals große Abstände von den Drehachsen zum Werkstück vor, wodurch sich bereits kleinste Ungenauigkeiten in der Bewegungsführung der Rundachsen stark negativ auf die Exaktheit der Bearbeitungsergebnisse auswirken. Auch Trägheiten der bewegten Massen des schwenkenden Werkzeugkopfes wirken sich negativ auf die Maßhaltigkeit beim Bearbeiten des Werkstückes aus. So können bspw. Steuerungsfehler im Bereich von Grad-Minuten Abweichungen in der Werkstückkontur von mehreren Zehntel-Millimetern zur Folge haben. Im Werkzeugbau werden jedoch typischerweise Genauigkeitsabweichungen lediglich in einem Bereich von 0,005 mm bis maximal 0,03 mm toleriert. Aus diesem Grund ist die Verwendbarkeit derartiger Werkzeugmaschinen für die fünfachsige Simultanbearbeitung stark eingeschränkt.
  • Die US 4 850 761 A als nächstliegender Stand der Technik beschreibt darüber hinaus ein Verfahren zur Steuerung von Relativbewegungen eines Werkzeuges gegen ein Werkstück, bei dem eine Werkzeugachse des Werkzeuges in allen Raumdimensionen zur materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks gegen dieses verschwenkt und verschoben werden kann, und bei dem eine gewünschte Zielkontur des Werkstücks durch eine Abfolge von Relativbewegungen entlang einer Werkzeugbahn des Werkzeuges erzeugt wird, Die Werkzeugbahn ist in eine Vielzahl von Bahnsegmenten unterteilt, entlang derer sich das Werkzeug im Eingriff mit dem Werkstück befindet. Die Orientierung der Werkzeugachse ist dabei gegenüber der Normalen der zu bearbeitenden Oberfläche konstant. Somit ist die Orientierung der Werkzeugachse in einem ortsfesten Koordinatensystem entlang eines Bahnsegments nicht konstant, sondern veränderlich.
  • Weiterhin ist aus der DE 198 46 426 A1 ein Verfahren zum Steuern der Arbeitsbewegung eines Werkzeuges zur materialabtragenden Bearbeitung eines Materialblocks gemäß einer vorgegebenen Werkstücksform bekannt. Dabei wird für das Werkzeug neben einer der Führung seines materialabtragenden Einwirkungsbereichs dienenden ersten Führungsbahn zusätzlich eine davon in der Richtung der Achse des Werkzeuges beabstandete zweite Führungsbahn vorgegeben, wodurch eine fünfachsige Arbeitsbewegung des Werkzeugs bestimmt ist.
  • In dem Artikel ”Kostengünstig und prozeßsicher – Eine HSC-gerechte Fräsbearbeitung beginnt im CAD/CAM-System”, Schulz, H., u. a., Werkzeug & Formenbau Juli 1999, Seiten 48–50 sind An- und Abfahrtstrategien zum Hochgeshwindigkeitsfräsen beim Schlichten wie gleichermaßen beim Schruppen und Vorschlichten vorgeschlagen.
  • Die DE 199 47 319 A1 offenbart darüber hinaus eine Mehrachsen-Werkzeugmaschine mit einem verfahrbaren Werkstücktisch und einer Werkzeugspindel, die eine um eine Spindelachse drehbar angetriebene Aufnahme für ein Werkzeug aufweist. Zur Erzeugung einer Vorschubbewegung relativ zum Werkzeug ist die Werkzeugspindel in zumindest einer rotatorischen Vorschubbewegung um eine B- und/oder C-Achse und in zumindest einer, durch eine lineare Bewegung des Werkstücktisches festgelegten linearen Vorschubrichtung in eine X-, Y- und/oder Z-Richtung verfahrbar. Um eine Drehung der Werkzeugspindel um die B- oder C-Achse vorzusehen, welche zu einer aufwendigen Spindellagerung und zu kostenintensiven Werkzeuglagerungen führt, ist vorgeschlagen, den Werkzeugtisch auch um die B- und/oder C-Achse verschwenkbar und die Werkzeugspindel bevorzugt feststehend auszubilden. Die rotatorische Vorschubrichtung erfolgt durch die Bewegung des Werkstücktisches.
  • Der Artikel ”Fünfachsiges NC-Fräsen”, Feldermann, J., VDI-Z 133 (1991), Nr. 6 – Juni, Seiten 75–86 befasst sich weiterhin mit der Ausführung fünfachsiger Simultanprogramme zur Bearbeitung von Werkstücken mit konstantem oder variablem Fräservoreilwinkel unter Verwendung von Werkzeugmaschinen mit fünf Bearbeitungsachsen.
  • Schließlich zeigt die DE 196 07 192 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einem eine beschränkte Krümmung aufweisenden Flächenstück mittels eines Fräsers auf einer dreiachsigen Werkzeugmaschine. Dabei soll die Rotationsachse des Fräsers mit der Hauptsenkrechten einen während der Bearbeitung im Wesentlichen konstant bleibenden Sturzwinkel einschließen und sollen der Fräser und das Werkstück nur translatorisch gegeneinander geführt werden.
  • Ein Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Steuerung von Relativbewegungen eines Werkzeuges gegen ein Werkstück zur Verfügung zu stellen, das eine hohe Bearbeitungsgüte mit minimalen Toleranzabweichungen ermöglicht, um die Nachteile im Stand der Technik zu überwinden.
  • Dieses Ziel der Erfindung wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Demgemäß wird bei einem Verfahren zur Steuerung von Relativbewegungen eines Werkzeuges gegen ein Werkstück, bei dem eine Werkzeugachse des Werkzeuges in allen Raumdimensionen zur materialabtragenden Bearbeitung des Werkstückes gegen dieses verschwenkt bzw. verschoben werden kann, eine gewünschte Zielkontur des Werkstücks durch eine Abfolge von Relativbewegungen entlang einer Werkzeugbahn des Werkzeuges erzeugt. Die Werkzeugbahn ist in eine Vielzahl von Bahnsegmenten unterteilt, entlang derer sich das Werkzeug im Eingriff mit dem Werkstück befindet.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Orientierung der Werkzeugachse in einem ortsfesten Koordinatensystem bleibt innerhalb eines Bahnsegments konstant ist, während sie über die gesamte Werkzeugbahn variabel ist. Dabei ist jeweils ein Endpunkt eines Bahnsegments über eine Verbindungs-Schwenkbewegung mit einem Startpunkt eines weiteren Bahnsegments verbunden. Während der Verbindungs-Schwenkbewegungen befindet sich das Werkzeug nicht im Eingriff mit dem Werkstück und kann die Orientierung der Werkzeugachse in dem ortsfesten Koordinatensystem verändert werden.
  • Jede der Verbindungs-Schwenkbewegungen des Werkzeuges, die teilweise auch aus sog. Verbindungsmakros bezeichnet werden, weist gemäß der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens drei aufeinander folgende Phasen auf.
  • Eine erste Phase umfasst eine Bewegung, bei der sich der Eingriffsbereich des Werkzeuges mit einer tangential an das zuvor durchlaufene Bahnsegment anschließenden Kurvenbewegung vom Werkstück entfernt, ohne dass dabei die Winkelorientierung der Werkzeugachse verändert wird. D. h. es erfolgt dabei keine Schwenkbewegung um die Werkzeugdrehachsen.
  • Eine zweite Phase umfasst eine Bewegung, bei der die Orientierung der Werkzeugachse relativ zum Werkstück in einer tangential an die erste Phase anschließenden Kurvenbewegung kontinuierlich so verändert wird, dass sie am Ende die Orientierung des folgenden Bahnsegments annimmt. In dieser zweiten Phase sind je nach Bedarf Bewegungen um alle fünf Achsen der Maschine zulässig.
  • Eine dritte Phase jeder Verbindungs-Schwenkbewegung umfasst eine tangential an die zweite Phase anschließende Bewegung, bei der sich das Werkzeug in Richtung zum Werkstück bewegt, ohne dass dabei die Orientierung der Werkzeugachse verändert wird. Die Bewegung der dritten Phase mündet zudem tangential in die Bewegung des nachfolgenden Bahnsegments.

Claims (23)

  1. Verfahren zur Steuerung der Relativbewegungen eines Werkzeuges (4) gegen ein Werkstück (2), bei dem eine Werkzeugachse (43) des Werkzeuges (4) in allen Raumdimensionen zur materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks (2) gegen dieses verschwenkt und verschoben werden kann, und bei dem eine gewünschte Zielkontur (21) des Werkstücks (2) durch eine Abfolge von Relativbewegungen entlang einer Werkzeugbahn (6) des Werkzeuges (4) erzeugt wird, wobei die Werkzeugbahn in eine Vielzahl von Bahnsegmenten (61) unterteilt ist, entlang derer sich das Werkzeug (4) im Eingriff mit dem Werkstück (2) befindet, dadurch gekennzeichnet, dass die Orientierung der Werkzeugachse (43) in einem ortsfesten Koordinatensystem innerhalb eines Bahnsegments (61) konstant ist, während sie über die gesamte Werkzeugbahn (6) variabel ist, wobei jeweils ein Endpunkt (63) eines Bahnsegments über eine Verbindungs-Schwenkbewegung (62), bei der sich das Werkzeug (4) nicht im Eingriff mit dem Werkstück (2) befindet und in deren Verlauf die Orientierung der Werkzeugachse (43) in dem ortsfesten Koordinatensystem verändert wird, mit einem Startpunkt (64) eines weiteren Bahnsegments (61) verbunden ist, und wobei die Verbindungs-Schwenkbewegung (62) des Werkzeuges (4) drei aufeinander folgende Phasen (65, 66, 67) aufweist, wobei eine erste Phase (65) eine Bewegung aufweist, bei der sich das Werkzeug (4) mit einer tangential anschließenden Kurvenbewegung vom Werkstück (2) entfernt, ohne dass dabei die Orientierung der Werkzeugachse (43) verändert wird, eine zweite Phase (66) eine Bewegung aufweist, bei der die Orientierung der Werkzeugachse (43) des Werkzeuges (4) in einer tangential anschließenden Kurvenbewegung kontinuierlich so verändert wird, dass sie am Ende die Orientierung des folgenden Bahnsegments annimmt, und eine dritte Phase (67) eine Bewegung aufweist, bei der sich das Werkzeug (4) in Richtung zum Werkstück (2) in einer tangential anschließenden Kurvenbewegung an das nachfolgende Bahnsegment an schließt, ohne dass dabei die Orientierung der Werkzeugachse (43) verändert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegungen des Werkzeuges (4) gegen das Werkstück (2) durch Linearbewegungen des Werkstückes (2) in drei unterschiedliche Längsrichtungen sowie durch Schwenkbewegungen des Werkzeuges (4) um zwei unterschiedliche Schwenkachsen (41, 42) erfolgen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegungen des Werkzeuges (4) gegen das Werkstück (2) durch Linearbewegungen des Werkstückes in zweiunterschiedliche Längsrichtungen sowie durch Schwenkbewegungen des Werkzeuges (4) um zwei unterschiedliche Schwenkachsen (41, 42) und Linearbewegungen in eine dritte Längsrichtung erfolgen.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegungen des Werkzeuges (4) gegen das Werkstück (2) durch Linearbewegungen des Werkzeuges (4) in drei unterschiedliche Längsrichtungen sowie durch Schwenkbewegungen des Werkzeuges (4) um zwei unterschiedliche Schwenkachsen (41, 42) erfolgen.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegungen des Werkzeuges (4) gegen das Werkstück (2) durch Linearbewegungen des Werkstückes (2) in drei unterschiedliche Längsrichtungen sowie durch Schwenkbewgungen des Werkstückes (2) um zwei unterschiedliche Schwenkachsen erfolgen.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegungen des Werkzeuges (4) gegen das Werkstück (2) durch Schwenkbewegungen des an wenigstens drei linear verschieblichen Aufhängungen befestigten Werkstückes (2) erfolgen.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug ein Fräswerkzeug (4) ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (4) ein Laserkopf ist.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei aufeinander folgenden Bahnsegmenten (61) eine nur kleine Anstellungsdifferenz zulässig ist.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Gruppen jeweils aufeinander folgender benachbarter Bahnsegmente (61) gebildet werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede Gruppe von aufeinander folgenden benachbarten Bahnsegmenten (61) auf einer gemeinsamen horizontalen Querschnittsebene des Werkstückes (2) liegt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Orientierung der Werkzeugachse (43) derart erfolgt, dass alle Linearachsen (22, 23, 24) und alle Schwenkachsen (41, 42) jeweils eine ruckfreie Bewegung ausführen.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Orientierung der Werkzeugachse (43) derart erfolgt, dass alle Schwenkachsen (41, 42) jeweils eine minimale Bewegung ausführen.
  14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von einem Startpunkt (64) ein Bahnsegment (61) auf die Weise bestimmt wird, dass das Werkzeug (4) und das Werkstück (2) innerhalb des Bahnsegments (61) sowie die beidseitig anschließenden Verbindungs-Schwenkbewegungen (62) keine Kollisionen aufweisen.
  15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bahnsegment (61) eine möglichst große Länge aufweist.
  16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Startpunkte (64) benachbarter Bahnen (61) minimal ist.
  17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der Startpunkte (64) einem vorgegebenem Kurvenverlauf folgen.
  18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Winkeldifferenzen der Orientierungen der Werkzeugachse (43) zum vorangehenden Bahnsegment (61) einen vorgegebenen Winkel nicht überschreiten.
  19. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Orientierung der Werkzeugachse (43) innerhalb eines Bahnsegments (61) einer manuellen Vorgabe folgt.
  20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beginn des Eingriffes des Werkzeuges (4) im Werkstück (2) den Startpunkt (64) für das erste Bahnsegment (611) bildet.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Startpunkt (64) für das erste Bahnsegment (611) durch einen Benutzer vorgegeben werden kann.
  22. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nacheinander bearbeiteten Bahnsegmente (61) jeweils derart sortiert sind, dass der Abstand zwischen dem Endpunkt (63) eines Bahnsegments (61) zum Startpunkt (64) des darauf folgenden Bahnsegments (61) minimal ist.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die nacheinander bearbeiteten Bahnsegmente (61) jeweils derart sortiert sind, dass die Änderungen der Orientierung der Werkzeugachse (43) minimal sind.
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