DE10131142C2 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils, Werkzeug zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils und Kunststoffspritzgussteil - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Spritzgussteilen aus Kunststoff, die in wenigstens zwei unterschiedlichen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien bestehen, wobei das erste Material in eine Spritzgussform eingespritzt wird.

Aus der DE 34 46 020 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Spritzgussteilen aus Kunststoff bekannt. Bei diesem Verfahren wird zunächst ein erstes Material in eine Spritzgussform eingespritzt. Danach wird wenigstens ein Wandbereich der Spritzgussform verschoben, wodurch ein Formhohlraum entsteht, der das eingespritzte erste Material flächig überdeckt. Anschließend wird das zweite Material unter wenigstens teilweisem Anschmelzen des ersten Materials an der Grenzfläche zwischen den beiden Materialien in den Formhohlraum eingespritzt. Bei dem bekannten Verfahren wird das schichtweise Aufbringen einer zweiten und einer dritten Materialschicht auf eine erste Materialschicht ermöglicht.

Gemäß diesem Verfahren lassen sich Kunststoffteile aus zwei oder mehreren verschiedenen Materialien herstellen, um dadurch beispielsweise einzelnen Bereichen von Kunststoffteilen eine unterschiedliche Farbe, Festigkeit, Härte, Elastizität, elektrische Leitfähigkeit, etc. zu geben.

Aus der DE 42 24 171 A1 sind ein Spritzgussteil sowie ein Verfahren und ein Spritzwerkzeug zum Herstellen von Spritzgussteilen bekannt. Nach dem Öffnen eines Schiebers wird ein zweiter Kunststoff an einen ersten Kunststoff angespritzt.

Gemäß der DE 195 26 934 A1 wird ein weicher Kunststoff für ein gummielastisches Element an ein Kunststoffgehäuse angespritzt.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, das eingangs genannte Verfahren weiter zu verbessern.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das erste Material in eine Spritzgussform eingespritzt wird, dass durch Zurückziehen eines ersten Schiebers ein Teilbereich einer Wandung eines durch Einspritzen des ersten Materials aus diesem entstandenen Formlings freigelegt wird, ein zweiter Schieber an den Teilbereich der Wandung unter Erzeugung mindestens eines wenigstens teilweise den Teilbereich flächig überdeckenden und nach außen vollständig abschließenden Formhohlraums an den Formling herangeschoben wird und ein zweites Material unter wenigstens teilweisem Anschmelzen des ersten Materials an der Grenzfläche in den Formhohlraum eingespritzt wird.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich in dem Bereich, in dem beide Materialien aufeinanderstoßen, unterschiedliche Oberflächenformen in den Materialien und auch unterschiedliche Oberflächenstrukturen realisieren.

Beispielsweise weist der durch das erste Material gebildete Formling eine Zurücknahme in der Außenwand dort auf, wo das zweite Material angespritzt werden soll, d. h. die von dem ersten Material gebildete Außenwand ist dort dünner als in den Bereichen, auf denen das zweite Material nicht aufgebracht wird. In diesem Fall wird die Zurücknahme von dem zweiten Material aufgefüllt, wobei auch eine teilweise Auffüllung möglich ist. Bei dieser Kombination von zwei Materialien ist besonders von Vorteil, dass eine auch an den Seitenwänden der Zurücknahme passgenaue Einfügung des zweiten Materials erreicht wird, wie sie bei Einkleben des zweiten Materials auf den durch das erste Material gebildeten Formling nicht erzielbar wäre.

Beide Schieber dichten zu dem Spritzgussteil hin an denselben Seitenflächen ab. Dadurch ist nur eine Trennlinie an dem Spritzgussteil erforderlich. Es ist kein Abdrücken oder Abdichten von Werkzeugteilen an dem Spritzgussteil erforderlich, welches immer Druckstellen an dem Spritzgussteil hinterlässt. Somit erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren die Schaffen von Zweikomponenten-Werkstücken mit hohen Oberflächenanforderungen. Beispielsweise können Oberflächen mit Hochglanzwirkung hergestellt werden. Durch den Einsatz der Schieber in Verbindung mit der hydraulisch betätigten Steuerleiste lassen sich hohe Zykluszeiten bei Fertigung der Zweikomponenten-Spritzgussteile erreichen.

Bei der Erfindung muss der aus dem ersten Material gespritzte Formling nicht aus dem Werkzeug entnommen und in ein anderes Formnest gelegt werden, um das zweite Material über das erste zu spritzen.

Es kann aber auch in dem zweiten Einspritzvorgang entsprechend der Kontur des zweiten Schiebers soviel von dem zweiten Material in den Formhohlraum eingespritzt werden, dass die äußere Oberfläche des zweiten Materials über die des ersten Materials in den übrigen Bereichen hinausragt.

Alternativ kann das zweite Material auch dann in einen Formhohlraum eingespritzt werden, wenn dieser erst dadurch entsteht, dass der zweite Schieber an seiner an den Formhohlraum angrenzenden Außenwand eine stärker konkave Form aufweist als der erste Schieber, so dass durch Heranschieben des zweiten Schiebers an den durch den ersten Einspritzvorgang gebildeten Formling ein zusätzlicher Raum entsteht, der, wenn dieser Formling etwa einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, einen sichelförmigen Querschnitt bildet.

Darüber hinaus kann gemäß der Erfindung der zweite Schieber eine ganz andere Oberflächenstruktur aufweisen als der Kern des Werkzeugs, der den Formling in den übrigen Bereichen umgibt.

Im Sinne der Erfindung sollen unter "verschiedenen Materialien" nicht nur solche unterschiedlicher Farbe, sondern auch Materialien unterschiedlicher Festigkeit, unterschiedlicher Härte, unterschiedlicher Oberflächenbeschaffenheit usw. verstanden werden. Es versteht sich jedoch, dass die Materialien im Interesse einer guten Verbindung aufeinander abgestimmt werden, um Verspannungen durch unterschiedliches thermisches Verhalten zu vermeiden. Beispielsweise werden gleichartige Materialien benutzt, die sich nur durch ihre Farbe und/oder eine zusätzliche Verstärkung oder eine andere Füllung voneinander unterscheiden.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der Beschreibung.

Besonders vorteilhaft ist das Verfahren, wenn der Verfahrensschritt b) dem Verfahrensschritt a) sofort nach dem oberflächlichen Festwerden des ersten Materials folgt. Dadurch wird ein schnelles Abkühlen des ersten Formlings ermöglicht.

Vorteilhaft ist ebenfalls, wenn sich die Verfahrensschritte c) und d) dem Verfahrensschritt b) unmittelbar anschließen. Dadurch wird ein schnelles Herstellen des gesamten Kunststoffspritzgussteils ermöglicht.

In vorteilhafter Weise lässt sich das Verfahren realisieren, wenn bei dem Verfahrensschritt b) der erste Schieber entlang eines auf einer Steuerleiste angebrachten ersten Dreieckelements in Richtung zu der Steuerleiste von dem Formling weggeschoben wird, bis er auf der Steuerleiste aufsteht. Durch den Einsatz des Dreieckelements wird ein leichtes und kontinuierliches Zurückschieben des ersten Schiebers aus der Arbeitsstellung in eine Ruhestellung realisiert. Durch eine möglichst flach gewählte Schräge wird dabei eine leichte Beweglichkeit des Schiebers erreicht.

Ebenso ist es von Vorteil, wenn bei dem Verfahrensschritt c) ein zweiter Schieber entlang eines auf einer Steuerleiste angebrachten zweiten Dreieckelements in Richtung zu dem Formling geschoben wird, bis der Formhohlraum dichtend abgeschlossen ist, während gleichzeitig der erste Schieber auf der Steuerleiste aufsteht.

In Verbindung mit den auf der Steuerleiste aufgebrachten Dreieckelementen wird erfindungsgemäß ein Verfahren realisiert, bei dem durch eine einzige, beispielsweise hydraulisch betätigbare, Steuerleiste, nacheinander zwei Schieber verschoben werden, wobei, während der eine Schieber verschoben wird, der andere Schieber gerade in Ruhestellung ist. Ausschließlich die Dreieckelemente verursachen eine Bewegung der Schieber zu dem Formling hin oder von diesem hinweg. Im übrigen wird die Steuerleiste unter den Schiebern hin- und herbewegt, während diese feststehen.

Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein Formwerkzeug zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils nach einem der oben aufgeführten Verfahren. Bei dem Formwerkzeug sind die Bewegungsbahnen der Schieber, unter denen diese zu dem Formling hin oder von diesem wegbewegt werden, einen spitzen Winkel miteinander bilden. Durch diese Anordnung wird ein kompakter Aufbau des Werkzeugs erreicht, gleichzeitig wird durch eine genügend flache Anschrägung eine leichte Bewegbarkeit der Schieber ermöglicht.

In vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass Wände des ersten und des zweiten Schiebers einerseits und Dichtungswände des Formwerkzeugs andererseits unter einem Winkel von 90° oder annähernd 90° gegenüber einer Außenwand des Formlings liegen. Hierdurch wird eine optimale Abdichtung zwischen dem Kern des Formwerkzeugs und dem jeweiligen Schieber erreicht.

Durch die Maßnahme, dass der zweite Schieber an seiner den Formhohlraum bildenden Wandung eine stärker konkave Kontur als der erste Schieber hat, lässt sich auf dem zuerst hergestellten Formling durch Einspritzen des zweiten Materials eine Verdickung herstellen.

Erst durch den erfindungsgemäßen Einsatz des zweiten Formwerkzeugs wird die Möglichkeit geschaffen, die äußere Oberfläche des zweiten Materials mit einer sich von der Oberflächenstruktur des darunterliegenden ersten Materials unterscheidenden Struktur auszubilden. Dabei lässt sich eine Oberflächenstruktur zwischen den beiden Materialien einsetzen, die eine besonders gute Haftung zwischen den beiden Materialien ermöglicht. Die äußere Oberfläche des zweiten Materials lässt sich daher völlig frei gegenüber der Oberfläche in den übrigen Bereichen des Spritzgussteils gestalten. Durch Austauschen des zweiten Schiebers oder durch Einsatz eines Schieberteils in dem an den Formhohlraum angrenzenden Bereich lassen sich auch leicht Oberflächenform und Oberflächenstruktur des zweiten Materials verändern, ohne andere Teile des Formwerkzeugs abändern zu müssen. Somit wird auf einfache Weise ein vielfältiger Einsatz des Formwerkzeugs ermöglicht.

Von Vorteil ist dabei insbesondere, wenn die Wandung eine Noppenstruktur oder eine Riffelung aufweist.

Auf zuverlässige Weise wird in einer Ausführungsform der Erfindung die Steuerleiste über einen Hydraulikzylinder betätigt. Besonders geeignet ist hierfür das mechanische Festhalten der Steuerleiste in den Spritzstellungen.

Insbesondere lässt sich die Steuerleiste über einen Verriegelungszylinder arretieren.

Mit dem erfindungsgemäß ausgestalteten Werkzeug lassen sich Zweikomponenten- Spritzgussteile unterschiedlicher Bauformen herstellen, beispielsweise Kunststoffspritzgussteile mit einem im wesentlichen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt.

Auch Kunststoffspritzgussteile, die die Form eines hohlen Rohrs haben, werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Dabei wird die Rohrform unter Einsatz eines Drehschiebers hergestellt, der nach dem Gießen der Wand des Rohrs aus dem Rohr herausgezogen wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird für das Kunststoffspritzgussteil als erstes Material einer harter Kunststoff, insbesondere Polypropylen, und als zweites Material ein weicher Kunststoff, insbesondere ein elastischer Kunststoff, eingesetzt.

Demgemäß ist es mit dem erfindungsgemäßen Spritzgusswerkzeug möglich, ein Kunststoffspritzgussteil zu gießen, das als Rohrhandgriff, insbesondere für einen Staubsauger, geeignet ist.

Nachstehend wird die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen:

Fig. 1-3 die untere Hälfte eines Formwerkzeugs in schematischer Darstellung, teilweise im Längsschnitt, teilweise in seitlicher Draufsicht, in verschiedenen Verfahrensschritten zur Herstellung eines Kunststoff-Spritzgussteils,

Fig. 4 eine Steuerleiste in Verbindung mit einem Schieber im Querschnitt und

Fig. 5, 6 die Steuerleiste in perspektivischer Ansicht.

Ein Formwerkzeug 1 (Fig. 1-3) zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils in Form eines hohlen Kunststoffrohrs 2a weist einen Kern mit einem festen unteren Kernteil 3 (hier dargestellt) und einem oberen Kernteil auf. Ein bei der Herstellung des Kunststoffrohrs 2a zunächst gegossener Formling 2 (Fig. 1, 2) hat einen kreisförmigen Querschnitt und wird durch Zusammenwirken des unteren Kernteils 3 mit dem oberen Kernteil geformt, die in Hinblick auf die Formung des kreisförmigen Querschnitts spiegelsymmetrisch zueinander aufgebaut sind, wobei eine obere Begrenzungsfläche 4 des unteren Kernteils 3 die Spiegelfläche bildet. Ein Hohlraum innerhalb des Formlings 2 wird durch einen Drehkern 5 gebildet, der nach Beendigung des Gießvorgangs durch Drehen aus dem Kunststoffrohr 2a herausgezogen wird. Nach Abheben des oberen Kernteils wird das Kunststoffrohr 2a aus dem Formwerkzeug 1 entnommen.

Um nach Bildung des Formlings 2 wenigstens an einem Teilbereich 6 der äußeren Mantelwand des Formlings 2 wenigstens über eine Teillänge des Formlings 2 einen zusätzlichen Bereich anzuformen, weist der Kernteil 3 zwei Schieber 7 und 8 auf, die über eine Steuerleiste 9 bewegt werden, um nacheinander eine Kontur zunächst für den Formling 2 und dann für einen Formhohlraum 10 (Fig. 3) zu bilden. Durch das Anspritzen des Materials, das den Formhohlraum 10 auffüllt, entsteht aus dem Formling 2 das Kunststoffrohr 2a.

Im einzelnen erfolgt die Herstellung des Kunststoffrohrs 2a auf folgende Weise: zunächst liegt der Schieber 7 (Fig. 1) mit seitlichen Wänden 71 und 72 an Dichtungswänden 31 bzw. 32 des Kerns 3 an, so dass durch eine zwischen den Wänden 71 und 72 liegende, an einen zum Einspritzen des Materials für den Formling 2 vorgesehenen Formhohlraum angrenzende Wand 73 des Schiebers 7 ein geschlossener Hohlraum mit dem innen liegenden Kern 5 entsteht. In den Hohlraum hinein wird dann ein erstes Material, z. B. aus einem harten Kunststoff, hineingespritzt. Wenn dieser ausreichend verfestigt ist, also wenigstens oberflächlich fest geworden ist, wird der Schieber 7 zurückgezogen (Fig. 2), so dass der Bereich 6 des Formlings 2 freigelegt wird. Nun ist ein Formling 2 mit einer Mantelwand mit kreisförmigem Querschnitt entstanden. Es versteht sich, dass auf diese Weise auch Wände mit anderen Querschnitten hergestellt werden können, so dass die Wand beispielsweise einen elliptischen Querschnitt hat. Alternativ hat die Wand in dem Bereich 6 eine von der Form der Wand in den übrigen Bereichen des Formlings 2 abweichende Kontur. In an sich bekannter Weise wird das Material über einen Anspritzkanal in den zur Bildung des Formlings 2 vorgesehenen Hohlraum hineingespritzt. Der Kanal verläuft bevorzugt im Bereich des Kernteils 3, alternativ ist er in dem Schieber 7 ausgebildet.

In einem weiteren Schritt wird der Schieber 8 an den Formling 2 herangeschoben. Der Schieber 8 hat seitliche Wände 81 und 82, die wie die Wände 71 und 72 des Schiebers 7 an den Wänden 31 bzw. 32 des Kernteils 3 zur dichtenden Anlage gebracht werden. Zwischen den Wänden 81 und 82 liegt eine Wand 83. Wenn der Schieber 8 gegen den Formling 2 geschoben ist, bleibt in dem Bereich 6 zwischen der äußeren Wand des Formlings 2 und der Wand 83 der Formhohlraum 10 frei. Der Formhohlraum 10 entsteht dadurch, dass die Wand 83 eine stärker konkave Form hat als die Wand 73 des Schiebers 7.

In den Formhohlraum 10 wird dann ein zweites Material eingespritzt, wobei die Wand des Formlings 2, d. h. dessen Grenzfläche, in dem Bereich 6 teilweise angeschmolzen wird. Dadurch entsteht eine dauerhafte und innige Verbindung zwischen dem ersten Material, aus dem der Formling 2 hergestellt ist, und dem zweiten Material, das in den Formhohlraum 10 eingebracht wird, wodurch aus dem Formling 2 das Kunststoffrohr 2a hergestellt wird. Das Heranschieben des Schiebers 8 an den Formling 2 und das Wegziehen des Schiebers 8 schließen sich entweder unmittelbar an das Wegziehen des Schiebers 7 an oder erst nach Ablauf einer gewissen Zeit. Die zum Einsatz kommenden Materialien unterscheiden sich beispielsweise durch ihre Härte und ihre Elastizität. Bevorzugt ist das erste Material ein harter Kunststoff, beispielsweise Polypropylen, und das zweite Material ist vorzugsweise ein weicher, elastischer Kunststoff. Der Kanal zur Zuführung des zweiten Materials ist ebenfalls entweder in dem Schieber 8 oder in dem Kernteil 3 angeordnet.

Die Wand 83 des Schiebers 8 ist so geformt, dass auf dem Kunststoffrohr eine an den Verwendungszweck angepasste Grifffläche entsteht. Damit diese etwa als Handgriff eines Staubsaugers dienen kann, hat sie bevorzugt Noppen, Vertiefungen oder eine Riffelung, so dass sich der Handgriff angenehm und griffig in der Hand halten lässt und nicht abrutscht.

Die Steuerleiste 9 zur Bewegung der Schieber 7 und 8 wird ihrerseits mechanisch, insbesondere über einen Hydraulikzylinder, bewegt. Die Schieber 7 und 8 werden nur durch Dreieckelemente 11 und 12 (Fig. 5, 6) betätigt, die auf der Steuerleiste 9 aufliegen. Die Schieber 7 und 8 bleiben jedoch unbewegt, solange die Steuerleiste unter ihnen hinweggeschoben wird und gleichzeitig eine Wand des Kerns 3 ein Weiterbewegen des jeweiligen Schiebers 7 bzw. 8 verhindert.

So dient eine an eine Trennwand 74 des Schiebers 7 anstoßende Wand 33 des Kerns 3 dazu, dass sich der Schieber 7 nicht in Richtung eines Pfeils A weiterbewegt, wenn er auf der Steuerleiste 10 aufsteht. Vielmehr wird diese unter dem Schieber 7 weiter in Richtung des Pfeils A bewegt. Gleichzeitig steht eine Trennwand 84 des Schiebers 8 an einer Wand 34 des Kerns 3.

Die Wände 71, 72 und die Wände 31, 32 des Kernteils 3 stehen vorzugsweise unter einem 90°-Winkel oder unter einem annähernd großen Winkel zu der Außenwand der Spritzgussform für den Formling 2.

Der Schieber 7 wird bewegt, solange beidseitig zur Bewegungsrichtung an dem Schieber 7 angeordnete Leisten 75 in Führungen 110 des Dreieckelements 11 geführt werden. Die Führungen 110 sind als Nuten zwischen Vorsprüngen 111 und einem Körper 112 des Dreieckelements 11 geformt. Wenn die Vorsprünge 111 die Leisten 75 nicht mehr übergreifen, steht der Schieber 7 auf der Steuerleiste 9 selbst auf. Die Steuerleiste 9 hat ebenfalls Vorsprünge 91 und darunterliegende Führungsnuten 94 (Fig. 4), mit denen an den unteren Seitenkanten der Schieber 7 und 8 liegende Vorsprünge 76 bzw. 86 in Eingriff bringbar sind. Die Vorsprünge 76 und 86 sind so geformt, dass sie durch Ausnehmungen 95 bzw. 96 zwischen den Vorsprüngen 91 und dem Körper 112 bzw. den Vorsprüngen 91 der Steuerleiste 9 und einem Körper 122 des Dreieckelements 12 hindurchgeführt werden können und anschließend in den Führungsnuten 94 geführt werden, so dass die Steuerleiste 9 in Richtung des Pfeils A bewegt werden kann, ohne dass sich gleichzeitig der Schieber 7 weiterbewegt.

In entsprechender Weise wird der Schieber 8, der mit seinen Vorsprüngen 86 in den Führungsnuten 94 geführt wird, bei Weiterbewegung der Steuerleiste 9 in Richtung des Pfeils A über Leisten 85 in Führungen 120 des Dreieckelements 12 geschoben. Die Führungen 120 sind als Nuten zwischen Vorsprüngen 121 und dem Körper 122 ausgebildet. Dadurch wird der Schieber 8 nach oben bewegt, bis seine Wände 81, 82 an die Wände 31, 32 des Kerns 3 anstoßen und ebenfalls vorzugsweise einen 90°-Winkel oder einen annähernd großen Winkel zu der Außenwand der Spritzgussform bilden.

Nach dem Einspritzen der zweiten Komponente in den Formhohlraum 10 werden die Schieber 7 und 8 in Richtung eines Pfeils B verschoben, bis sie die in Fig. 2 dargestellte Position einnehmen und das fertige Kunststoffrohr 2a entnommen wird. Anschließend werden die Schieber 7 und 8 weiter in Richtung des Pfeils B verfahren, und der Spritzvorgang beginnt von neuem mit dem Einspritzen des ersten Materials zur Bildung des Formlings 2 (Fig. 1). In allen Positionen, in denen die Steuerleiste 9 während der Einspritzvorgänge festgehalten werden muss, wird die Steuerleiste 9 vorzugsweise durch einen Verriegelungszylinder in ihrer Position arretiert.

Die Steuerleiste 9 betätigt in Verbindung mit den Dreieckelementen 11 und 12 die Schieber 7 und 8 derart, dass deren Bewegungsbahnen unter einem spitzen Winkel zu einander liegen.

Claims (19)

1. Verfahren zur Herstellung von Spritzgussteilen aus Kunststoff, die in wenigstens zwei unterschiedlichen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien bestehen, wobei

• a) das erste Material in eine Spritzgussform eingespritzt wird,
• b) durch Zurückziehen eines ersten Schiebers (7) ein Teilbereich einer Wandung eines durch Einspritzen des ersten Materials aus diesem entstandenen Formlings (2) freigelegt wird
• c) ein zweiter Schieber (8) an den Teilbereich der Wandung unter Erzeugung mindestens eines wenigstens teilweise den Teilbereich flächig überdeckenden und nach außen vollständig abschließenden Formhohlraums (10) an den Formling (2) herangeschoben wird und
• d) ein zweites Material unter wenigstens teilweisem Anschmelzen des ersten Materials an der Grenzfläche in den Formhohlraum (10) eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt b) dem Verfahrensschritt a) sofort nach dem oberflächlichen Festwerden des ersten Materials folgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verfahrensschritte c) und d) dem Verfahrensschritt b) unmittelbar anschließen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahrensschritt b) der erste Schieber (7) entlang eines auf einer Steuerleiste (9) angebrachten ersten Dreieckelements (11) in Richtung zu der Steuerleiste (9) von dem Formling (2) weggeschoben wird, bis er auf der Steuerleiste (9) aufsteht.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahrensschritt c) der zweite Schieber (8) entlang eines auf einer Steuerleiste (9) angebrachten zweiten Dreieckelements (12) in Richtung zu dem Formling (2) geschoben wird, bis der Formhohlraum (10) dichtend abgeschlossen ist, während gleichzeitig der erste Schieber (7) auf der Steuerleiste (9) aufsteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dass beide Schieber (7, 8) jeweils entlang einer Wand (33, 34) des Formwerkzeugs (1) an Dichtungswände (31, 32) und an die Spritzgussform und/oder an den Formhohlraum (10) herangeschoben werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass beide Schieber jeweils beidseitig an dieselben Dichtungswände (31, 32) herangeschoben werden.

8. Formwerkzeug zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsbahnen der Schieber (7, 8), unter denen diese zu dem Formling (2) hin oder von diesem wegbewegt werden, einen spitzen Winkel miteinander bilden, u. die Schieber (8, 9) auf einer Steuerleiste (9) angeordnet sind.

9. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Wände (71, 72; 81, 82) des ersten und des zweiten Schiebers (7, 8) einerseits und Dichtungswände (31, 32) des Formwerkzeugs (1) andererseits unter einem Winkel von 90° oder annähernd 90° gegenüber einer Außenwand des Formlings (2) liegen.

10. Formwerkzeug nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schieber (8) an seiner den Formhohlraum (10) bildenden Wandung (83) eine stärker konkave Kontur als der erste Schieber (7) hat.

11. Formwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schieber (8) auf der Wandung (83) eine Oberflächenstruktur aufweist.

12. Formwerkzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (83) eine Noppenstruktur oder eine Riffelung aufweist.

13. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerleiste (9) über einen Hydraulikzylinder betätigbar ist.

14. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerleiste (9) in den Spritzstellungen mechanisch gehalten ist.

15. Formwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerleiste (9) über einen Verriegelungszylinder arretiert ist.

16. Kunststoffspritzgussteil (2), hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es einen im wesentlichen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt hat.

17. Kunststoffspritzgussteil (2) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es als hohles Rohr ausgebildet ist.

18. Kunststoffspritzgussteil (2) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material ein harter Kunststoff, insbesondere Polypropylen, ist und dass das zweite Material ein weicher Kunststoff, insbesondere ein elastischer Kunststoff, ist.

19. Kunststoffspritzgussteil (2) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Rohrhandgriff, insbesondere für einen Staubsauger, ist.