DE10125576A1 - Polstermaterial und gepolstertes Etikett - Google Patents

Polstermaterial und gepolstertes Etikett

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Abstract

Ein Polstermaterial, das umfasst: eine Polsterschicht mit einer Dichte von 0,05 bis 0,65 g/cm·3· und eine Schicht für den Empfang von Drucken, die auf einer Oberfläche der Polsterschicht angeordnet ist; und ein gepolstertes Etikett, das umfasst: das obige Polstermaterial und eine Klebeschicht und ein Trennmaterial, die jeweils auf eine Oberfläche der Polsterschicht laminiert sind, die gegenüber der Oberfläche mit der Schicht für den Empfang von Drucken liegt. DOLLAR A Das Polstermaterial und das gepolsterte Etikett können deutlich, mit genauen Buchstaben bedruckt werden, und das Zerbrechen von Flaschen, wie Flaschen für Arzneimittel, kann wirksam verhindert werden, wenn das Polstermaterial oder das gepolsterte Etikett an die Flaschen geklebt wird.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polstermaterial bzw. ein gepolstertes Material und ein gepolstertes Etikett, und genauer betrifft sie ein Polstermaterial und ein gepolstertes Etikett, die deutlich und mit genauen bzw. präzisen Buchstaben bedruckt werden können und wirksam das Zerbrechen von Flaschen wie Flaschen für Arzneimittel verhindern können, wenn das gepolsterte Material oder das gepolsterte Etikett an die Flaschen geklebt wird.
2. Stand der Technik
Kleine Glasflaschen, die mit Arzneimitteln oder ähnlichem gefüllt sind, werden in Behältern angeordnet, die Trennplatten wie Trennplatten aus Kartonpapier, die ein Gittermuster bilden, aufweisen, um ein Zerbrechen der Flaschen durch Aufeinanderprallen zu verhindern, und an Krankenhäuser durch die Hersteller der Arzneimittel oder dergleichen geliefert. Die Verwendung der Behälter mit den Trennplatten weist jedoch das Problem auf, daß der Behälter teuer ist und die Beseitigung der Behälter einen Anstieg des Abfallmaterials in der Umwelt verursacht. Außerdem liegen die Flaschen, obwohl sie während ihrer Lieferung in den Behältern mit den Trennplatten geschützt sind, nachdem sie in den Krankenhäusern aus den Behältern genommen werden, im ungeschützten Zustand vor, und es ist daher unvermeidlich, dass die Flaschen durch ein Aufeinanderprallen möglicherweise zerbrechen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung besitzt die Aufgabe, ein gepolstertes Material und ein gepolstertes Etikett bereitzustellen, das mit genauen Buchstaben deutlich bedruckt werden kann und wirksam das Zerbrechen von Flaschen, wie Flaschen für Arzneimittel, verhindern kann, wenn das gepolsterte Material oder das gepolsterte Etikett an die Flaschen geklebt wird.
Als Ergebnis ausgedehnter Untersuchungen der vorliegenden Erfinder, um die obigen Probleme zu überkommen, wurde gefunden, daß wenn ein gepolstertes Material und ein gepolstertes Etikett, die eine gepolsterte Schicht mit einer Dichte von 0,05 bis 0,65 g/cm3 und eine Schicht für den Empfang von Drucken, die auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht aufgebracht ist, umfassen, das gepolsterte Material und das gepolsterte Etikett deutlich mit genauen Buchstaben bedruckt werden kann und außerdem eine ausgezeichnete Polsterwirkung zeigt. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage dieses Wissens vervollständigt.
Die vorliegende Erfindung stellt somit bereit:
  • 1. Ein Polstermaterial, das umfasst: eine Polsterschicht, die eine Dichte von 0,05 bis 0,65 g/cm3 aufweist, und eine Schicht für den Empfang von Drucken, die auf einer Oberfläche der Polsterschicht angeordnet ist.
  • 2. Ein Polstermaterial beschrieben unter (1), worin die Polsterschicht von 0 bis 100 Gew.-% einer synthetischen Faser und von 0 bis 100 Gew.-% Pulpe umfasst.
  • 3. Ein Polstermaterial beschrieben unter (2), worin die Polsterschicht ein Mischpapier ist, das von 20 bis 85 Gew.-% einer synthetischen Faser und von 15 bis 80 Gew.-% Pulpe umfasst.
  • 4. Ein Polstermaterial beschrieben unter (3), worin die synthetische Faser ein voluminöses Garn ist.
  • 5. Ein Polstermaterial beschrieben unter (4), worin das voluminöse Garn aus einer Polyesterfaser hergestellt ist.
  • 6. Ein Polstermaterial beschrieben unter (1), das umfasst: eine Sperrschicht, die auf einer Oberfläche der Polsterschicht angeordnet, die der Oberfläche, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist, gegenüberliegt, und die eine Steifigkeit von 400 mN/100 oder weniger, gemessen entsprechend der Methode TAPPI T 543 pm.84, aufweist.
  • 7. Ein Polstermaterial beschrieben unter (1), das eine Zwischenschicht zwischen der Polsterschicht und der Schicht für den Empfang von Drucken aufweist.
  • 8. Ein Polstermaterial beschrieben unter (b), worin die Sperrschicht gegenüber Lösungsmitteln beständig ist.
  • 9. Ein gepolstertes Etikett, das umfasst: das Polstermaterial beschrieben unter irgend einem der Punkte (1) bis (8), sowie eine Klebeschicht und ein Ablöse- bzw. Trennmaterial, die jeweils auf eine Oberfläche der Polsterschicht laminiert sind, die gegenüber der Oberfläche liegt, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist.
KURZE BESCHREIBUNG DER ABBILDUNGEN
Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung,
Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung.
Die Nummern in den Figuren besitzen die folgende Bedeutung: 1 Schicht für den Empfang von Drucken
2 Eine Verbindungsschicht
3 Eine Polsterschicht
4 Eine Kleberschicht
5 Ein Trenn- bzw. Ablösematerial
6 Eine Zwischenschicht
7 Eine Sperrschicht
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Das gepolsterte Material der vorliegenden Erfindung umfasst eine Polsterschicht mit einer Dichte von 0,05 bis 0,65 g/cm3 und eine Schicht für den Empfang von Drucken, die auf einer Oberfläche der Polsterschicht angeordnet ist. Die Polsterschicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, unterliegt keiner besonderen Einschränkung so lange die Polsterschicht die polsternde Wirkung der Relaxierung von Stoßkräften ausübt. Bevorzugte Beispiele der Polsterschicht schließen ein: Polsterschichten, die synthetische Fasern umfassen, Polsterschichten, die Pulpen umfassen, Polsterschichten, die eine Mischung von synthetischen Fasern und Pulpen in gewünschten relativen Mengen umfassen und Polsterschichten, die geschäumte Kunststoffe umfassen.
Die gepolsterte Schicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, besitzt eine Dichte im Bereich von 0,05 bis 0,65 g/cm3 bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 0,60 g/cm3 und noch bevorzugter im Bereich von 0,15 bis 0,55 g/cm3. Wenn die Dichte weniger als 0,05 g/cm3 beträgt, besitzt die Polsterschicht eine geringe mechanische Festigkeit, und es besteht die Möglichkeit, daß die Eigenschaft, die Form zu erhalten, gering ist. Wenn die Dichte 0,65 g/cm3 übersteigt, besteht die Möglichkeit, daß die Polstereigenschaften im Polstermaterial oder im gepolsterten Etikett unzureichend sind. Die Dichte der Polsterschicht kann entsprechend der Methode des japanischen Industriestandards P 8118 gemessen werden. Die Dicke der Polsterschicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Es ist bevorzugt, daß ihre Dicke 50 bis 500 µm, noch bevorzugter 100 bis 350 µm beträgt. Wenn die Dicke weniger als 50 µm beträgt, besteht die Möglichkeit, daß die Polstereigenschaften des Polstermaterials oder des gepolsterten Etiketts unzureichend sind. Eine ausreichende Polsterwirkung kann erhalten werden, wenn die Dicke der Polsterschicht 500 µm oder weniger beträgt, und eine Dicke der Polsterschicht, die 500 µm übersteigt, ist im allgemeinen unnötig. Es ist bevorzugt, daß die gepolsterte Schicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ein Flächengewicht von 30 bis 300 g/m2 und bevorzugt 50 bis 150 g/m2 aufweist. Wenn das Flächengewicht weniger als 30 g/m2 beträgt, besteht die Möglichkeit, daß die Polstereigenschaffen des gepolsterten Materials oder des gepolsterten Etiketts unzureichend sind. Wenn das Flächengewicht 300 g/m2 übersteigt, besteht die Möglichkeit, daß die Klebeeigenschaften gering sind, wenn das gepolsterte Material oder die gepolsterte Schicht an eine Flasche, wie ein Arzneimittelfläschchen, geklebt werden.
Das gepolsterte Material und das gepolsterte Etikett der vorliegenden Erfindung besitzen eine Schicht für den Empfang von Drucken auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht. Durch die Schicht für den Empfang von Drucken, die auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht angeordnet ist, sind die Eigenschaften für das Bedrucken des gepolsterten Materials und des gepolsterten Etiketts verbessert, und wenn das gepolsterte Material oder das gepolsterte Etikett für eine Arzneimittelflasche verwendet wird, können die Anwendungshinweise, die in präzisen Buchstaben aufgedruckt sind, deutlich gelesen werden. Die Schicht für den Empfang von Drucken, die in dem gepolsterten Material der Erfindung angeordnet ist, unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Ein Material, das zweckmäßig aus Materialien ausgewählt wird, die Druckfarben beim Tiefdruck, beim Offsetdruck, beim Hochdruck oder beim Siebdruck empfangen können, kann als Schicht für den Empfang von Drucken verwendet werden.
Das Verfahren zur Bildung der Schicht für den Empfang von Drucken unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Zum Beispiel kann die Schicht für den Empfang von Drucken durch Laminierung von Papier oder einer Folie auf die Polsterschicht gebildet werden; auf einer gepolsterten Schicht durch Verwendung einer Mehrschichtpapierherstellungsmaschine gleichzeitig mit der Bildung der gepolsterten Schicht entsprechend dem Mischpapierherstellverfahren gebildet werden; oder sie kann durch Beschichtung der gepolsterten Schicht mit einer Beschichtungsflüssigkeit gebildet werden, so daß die Schicht für den Empfang von Drucken direkt auf der gepolsterten Schicht gebildet wird.
Wenn die Schicht für den Empfang von Drucken durch Laminierung von Papier oder einer Folie auf der gepolsterten Schicht gebildet wird, unterliegt das Verfahren der Laminierung keiner besonderen Einschränkung. Die Laminierung kann unter Verwendung von Haftklebstoffen oder Klebstoffen durchgeführt werden. Die Laminierung kann auch durch Laminierung eines synthetischen Harzes wie eines Polyethylenharzes auf eine gepolsterte Folie durch Schmelzextrusion, die Laminierung von Papier oder einer Folie und aufeinander folgendes Pressen des gebildeten Laminates mit einer Presswalze oder einer Kühlwalze gebildet werden. Das Papier, das für die Laminierung verwendet wird, unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Beispiele des Papiers schließen holzfreie Papiere, beschichtete Papiere und Kunstdruckpapiere ein. Die Folie, die für die Laminierung verwendet wird, unterliegt ebenfalls keiner besonderen Einschränkung. Beispiele der Folie schließen Folien aus Polyethylenharzen, Polypropylenharzen, Potyethylenterephthalatharzen, Ethylen- Vinylacetat-Copolymerharzen, Polyvinylchloridharzen und Polyurethanharzen ein. Es ist bevorzugt, daß das Papier, das für die Laminierung verwendet wird, ein Flächengewicht im Bereich von 30 bis 200 g/m2 und bevorzugter im Bereich von 50 bis 100 g/m2 aufweist. Es ist weiterhin bevorzugt, daß die Folie, die für die Laminierung verwendet wird, eine Dicke im Bereich von 5 bis 100 µm und noch bevorzugter im Bereich von 10 bis 75 µm aufweist.
Wenn die Schicht für den Empfang von Drucken auf der gepolsterten Schicht unter Verwendung einer Mehrschichtpapierherstellungsmaschine gleichzeitig mit der Herstellung der gepolsterten Schicht entsprechend einem Mehrschichtpapier­ herstellungsverfahren erzeugt wird, kann eine Mehrzahl von Papiermaschinen wie eine Langsiebmaschine oder eine Zylindermaschine in Kombination verwendet werden. Zum Beispiel kann eine Polsterschicht, die unter Verwendung einer Langsiebmaschine (Fourdinier machine) hergestellt wurde, mit holzfreiem Papier, das unter Verwendung einer weiteren Langsiebmaschine hergestellt wurde, laminiert werden.
Wenn die Schicht für den Empfang von Drucken durch Beschichtung einer gepolsterten Schicht mit einer Beschichtungsflüssigkeit gebildet wird, so daß die Schicht für den Empfang von Drucken direkt auf der gepolsterten Schicht erzeugt wird, sind Beispiele für Bindemittel, die für die Beschichtungsflüssigkeit verwendet werden können, solche, die einschließen: Polyesterurethanharze, Acrylharze, Urethanharze, Acryl-Urethanharze, Styrolharze, Polyesterharze, Polyvinylalkohole, Stärken und Kasein. Wenn erforderlich, können Füllstoffe wie Tone, Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und Titandioxid und Vernetzungsmittel wie Isocyanat-Vernetzungsmittel und Epoxy- Vernetzungsmittel dem obigen Material hinzugesetzt werden. Für das Auftragen der Beschichtungsflüssigkeit kann ein Walzenbeschichter mit Luftbürste, eine Streich­ maschine, eine Transferwalzenstreichmaschine oder eine Rakelstreichmaschine verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß die Dicke der Schicht für den Empfang von Drucken, die durch das Beschichten geformt wird, im Bereich von 0,01 bis 50 µm, noch bevorzugter im Bereich von 0,05 bis 30 µm liegt.
Es ist bevorzugt, daß die gepolsterte Schicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, von 0 bis 100 Gew.-% einer synthetischen Faser und von 0 bis 100 Gew.-% einer Pulpe umfasst. Das Material für die synthetische Faser, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Beispiele des Materials für die synthetische Faser schließen ein: Nylonharze, Polyesterharze, Acrylharze, Polyvinylalkoholharze, Polypropylenharze, Polyvinylchloridharze, Polyvinylidenchloridharze, Polyurethanharze, Aramidharze und Phenolharze, Regenerierte Fasern wie Viskose (Rayon) und halbsynthetische Fasern wie Acetatfasern können ebenfalls als synthetische Fasern verwendet werden. Unter den obigen synthetischen Fasern werden bevorzugt Polyesterfaser verwendet, da Polyesterfaser ein hohes Young'sches Modul aufweisen, ausgezeichnete Polster­ wirkungen bereitstellen und im allgemeinen geringere Wärmemengen erzeugen, wenn die Fasern bei der Entsorgung verbrannt werden. Die Form der synthetischen Faser, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Zum Beispiel können synthetische Fasern mit geraden Formen, gekräuselten Formen und Knäuelformen verwendet werden.
Es ist bevorzugt, daß die synthetischen Fasern, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, voluminöse bzw. bauschige Garne (bulky yarns) sind. Die voluminösen Garne unterliegen keiner besonderen Einschränkung. Beispiele voluminöser Garne schließen gekräuselte Garne, strukturell voluminöse Garne und zusammengesetzte Garne ein. Die gekräuselten Garne werden erhalten durch Deformierung und Thermofixierung von Multi-Filamentgarnen, so daß die Fasern gekrümmte Formen aufweisen. Die Fasern liegen nicht dicht aneinander, und es sind Lücken zwischen den Fasern vorhanden. Somit werden die Garne voluminös und sind auch auf Grund der gebogenen Form der Fasern flexibel. Das Verfahren für die Bildung der gekräuselten Garne unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Die gekräuselten Garne können zum Beispiel erhalten werden durch das temporäre Twisting- bzw. Zwirnungsverfahren, das Schubverfahren (pushing process), das Reibverfahren oder das Formgebungsverfahren. Das strukturell voluminöse Garn wird erhalten aus Mehrfach-Filamentgarnen, worin Fasern mit verschiedenen Längen im Kurzbereich und verwickelten Strukturen gebildet werden. Feine Ösen können in dem strukturellen voluminösen Garn durch Injektion von Luft gebildet werden. Das zusammengesetzte Garn wird in der Weise erhalten, daß Mehrfach-Filament-Garne mit unterschiedlichen Dehnungsgraden gemeinsam angeordnet werden und dann temporär getwistet werden und einzelne Fasern entstehen, die unterschiedliche Längen zueinander aufweisen. Das zusammengesetzte Garn besitzt sowohl die Voluminösität des gekräuselten Garns als auch die Voluminösität des strukturellen voluminösen Garns. Unter diesen Garnen sind gekräuselte Garne bevorzugt, da sie eine ausgezeichnete Polsterwirkung ergeben können. Die Anzahl der Kräuselungen in dem gekräuselten Garn unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Es ist bevorzugt, daß die Anzahl der Kräuselungen 3 Kräuselungen/25 mm oder mehr beträgt, und noch bevorzugter liegt sie im Bereich von 5 bis 15 Kräuselungen/25 mm, gemessen durch das Verfahren des japanischen Industriestandards L 1015. In der vorliegenden Erfindung können das voluminöse Garn und ein Garn, das nicht zur Erzielung der Voluminösität behandelt wurde, in Kombination verwendet werden. Die synthetische Faser kann in Kombination mit Glasfasern, Metallfasern und Kohlefasern verwendet werden.
In der vorliegenden Erfindung unterliegt die Länge der synthetischen Fasern keiner besonderen Einschränkung, wenn ein Papier, das eine synthetische Faser und Pulpe umfasst, als Polster- bzw. Dämpfungsschicht verwendet wird. Es ist bevorzugt, daß die Länge der synthetischen Faser im Bereich von 1 bis 30 mm liegt und noch bevorzugter im Bereich von 2 bis 15 mm. Wenn die Länge der synthetischen Faser weniger als 1 mm beträgt, besteht die Möglichkeit, daß keine ausgezeichnete Polsterwirkung erhalten wird. Wenn die Länge der synthetischen Fasern 30 mm übersteigt, besteht die Möglichkeit, daß die Bearbeitbarkeit in dem Schichtherstellungsverfahren beeinträchtigt wird.
In der vorliegenden Erfindung kann, wenn ein Faservlies, das 100% synthetische Fasern umfasst, als Dämpfungsschicht verwendet wird, irgendeine Faser ausgewählt aus Kurzfasern und Langfasern als synthetische Faser verwendet werden. Das Verfahren für die Herstellung der Faservliese unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Beispiele des Verfahrens für die Herstellung von Faservliesen schließen das Naßverfahren, das chemische Bindungsverfahren, das thermische Bindungsverfahren, das Düsenverfahren (air lay process), das gesponnene Schnur- Verfahren (spun lace process), das Schmelzspinnverfahren, das Schmelzblasverfahren, das Nadelverfahren, und das Hefiverbindungsverfahren (stitch bond process) ein.
Die Pulpe, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Beispiele von Pulpen schließen Cellulose-Pulpen und synthetische Pulpen ein. Beispiele von Cellulose-Pulpen schließt Cellulose-Pulpen ein, die sich von Pflanzenfasern ableiten wie von Nadelbäumen, Laubbäumen, Bambus, Stroh, Hanf, Bagasse und Baumwolle und recycelte Pulpen, erhalten aus Altpapier. Der Typ der Pulpe schließt mechanische Pulpen ein wie Holzschliff, Gordon- Mühle-Holzschliff (refiner groundwood pulp), thermomechanische Pulpen und chemithermomechanische Pulpen und chemische Pulpen wie Sulfitpulpen, Kraftzellstoff, Sodazellstoff und Organosolve-Zellstoff ein. Beispiele synthetischer Pulpen schließen Polyethylenpulpen und Polypropylenpulpen ein.
In der vorliegenden Erfindung unterliegt das Verfahren zur Herstellung des Papiers, das synthetische Fasern und Pulpen umfasst, keiner besonderen Einschränkung, zum Beispiel wird einer synthetischen Faser und einer Pulpe Wasser zugesetzt und eine Aufschlämmung gebildet. Ein Ausgangsmaterial wird hergestellt unter Zusatz von Bindemitteln, Leimungsmitteln, Nassfestigkeitsverbesserungsmitteln, Entschäumungsmitteln, Füllstoffen und Mitteln für die Einstellung des pH-Wertes, falls erforderlich, und das Papier wird hergestellt unter Verwendung einer Papierherstellungsmaschine vom Nasstyp. Beispiele der Bindemittel schließen ein: Acrylharze, Siyrolharze, Polyvinylalkoholharze, Polyvinylacetatharze und Polyvinylchloridharze. Beispiele von Leimungsmaterialien schließen Kolophoniumharze, Petroleumharze, Styrol-Acryl-Harze, Alkylketen-Dimere und Alkenylsuccinonhydride ein. Beispiele von Nassfestigkeitsverbesserungsmitteln schließen Stärke, Carboxymethylcellulose, Polyvinylalkohole, Harnstoff-Formaldehydharze, Melamin- Formaldehydharze, Polyamid-Harnstoff-Formaldehydharze, Ketonharze, Polyamid- Epichlorhydrinharze und Polyethylenaminharze ein. Beispiele von Füllstoffen, schließen mineralische Füllstoffe, wie Talk, Ton, Diatomeenerde, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Aluminiumhydroxid, Titandioxid, Magnesiumsulfat, Siliziumdioxid, Aluminiumsilikate und Bentonite ein, und organische synthetische Füllstoffe wie Polyslyrolpartikel und Harnstoff-Formalin-Harzpartikel ein.
Die gepolsterte Schicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann einer Superkalander-Behandlung unterworfen werden. Durch die Superkalander- Behandlung der gepolsterten Schicht kann die Flexibilität vergrößert werden und die Glätte wird verbessert.
Es ist bevorzugt, daß das gepolsterte Material der vorliegenden Erfindung eine Sperrschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht gegenüber der Schicht, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist, angeordnet ist, und das gepolsterte Material besitzt eine Steifigkeit von 400 mN/100 oder weniger und noch bevorzugter 300 mN/100 oder weniger, gemessen durch das Verfahren TAPPI T 543 pm-84.
In der vorliegenden Erfindung unterliegt das Material für die Sperrschicht, die auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht gegenüber der Oberfläche, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist, angeordnet ist, keiner besonderen Einschränkung, Beispiele des Materials für die Sperrschicht schließen ein:
Polyethylenharze, Polypropylenharze, Polyurethanharze, Acrylharze und Styrol-Butadien- Copolymerharze. In der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, daß die Sperrschicht eine Beständigkeit gegenüber Lösungsmittel besitzt, so daß eine stabile Adhäsion erreicht werden kann durch Beschichtung des gepolsterten Materials mit einem Klebstoff, der Lösungsmittel enthält. Die Beständigkeit gegenüber Lösungsmittel kann bewertet werden durch Beschichtung der Sperrschicht mit einer Toluollösung, die einen auf Öl basierenden Farbstoff enthält und Beobachtung der Penetration des Farbstoffes in die Oberfläche, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist. Im allgemeinen kann die Beständigkeit gegenüber Lösungsmittel als gut bewertet werden, wenn die Anzahl der Anteile, die eine Penetration des Farbstoffes aufweisen, 5 oder weniger in einer Fläche von 30 cm × 30 cm beträgt. Die Dicke der Sperrschicht unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Es ist bevorzugt, daß die Dicke der Sperrschicht im Bereich von 5 bis 50 µm liegt und noch bevorzugter im Bereich von 10 bis 30 µm.
Wenn die Steifheit, die entsprechend dem Verfahren TAPPI T 543 pm-84 gemessen wurde, 400 mN/100 oder weniger beträgt, kann ein gepolstertes Etikett, das durch Laminierung einer Klebstoffschicht und eines Trennmaterials auf das gepolsterte Material erhalten wird, stabil an Flaschen für Arzneimittel und ähnlichem ohne Abheben oder Abschälen von der Flasche geklebt werden.
In dem gepolsterten Material der vorliegenden Erfindung kann eine Zwischenschicht angeordnet sein zwischen der gepolsterten Schicht und der Schicht für den Empfang der Aufdrucke. Durch die Anordnung einer Zwischenschicht kann die Glätte der Schicht für den Empfang der Drucke verbessert werden, selbst wenn die Oberfläche der gepolsterten Schicht vorstehende Teile, Vertiefungen und Wellungen aufweist. Das gepolsterte Material kann durch Zugabe von Pigmenten in die Zwischenschicht gefärbt werden, so daß gedruckte Buchstaben und Abbildungen leicht lesbar sind. Das Harz zur Bildung der Zwischenschicht unterliegt keiner besonderen Einschränkung, und die gleichen Harze, die als Harze für die Sperrschicht verwendet werden, können verwendet werden. Die hinzugegebenen Pigmente für die Zwischenschicht unterliegen keiner besonderen Einschränkung. Beispiele der Pigmente schließen anorganische Pigmente ein wie Titanoxid, Chromgelb, Molybdänorange, rotes Eisenoxid, Berliner Blau, Chromgrün und Ruß und organische Pigmente wie Hanza yellow, Orange II-Lack, Lack Rot (lake red), Chinacridon-Violett, Indanthron-Blau und Kupfer-Phthalocyaninchlorid. Unter diesen Pigmenten ist es in vielen Fällen vorteilhaft, daß Titandioxid verwendet wird, so daß ein gepolstertes Material mit einer weißen Oberfläche gebildet wird. In der vorliegenden Erfindung unterliegt die Dicke der Zwischenschicht keiner besonderen Einschränkung. Es ist bevorzugt, daß die Dicke der Zwischenschicht im Bereich von 10 bis 100 µm liegt und noch bevorzugter im Bereich von 30 bis 80 µm.
Das gepolsterte Etikett der vorliegenden Erfindung umfasst das gepolsterte Material der vorliegenden Erfindung sowie eine Klebeschicht und eine Trenn- bzw. Ablöseschicht, die jeweils auf der Oberfläche laminiert sind, die gegenüber der Fläche liegt, die die Schicht für den Empfang der Drucke aufweist. Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung. In dem gepolsterten Etikett der vorliegenden Erfindung werden eine Schicht für den Empfang von Drucken 1, eine Bindungsschicht 2 für die Laminierung einer Schicht für den Empfang der Drucke und einer gepolsterten Schicht, eine gepolsterte Schicht 3, eine Kleberschicht 4 und eine Trennschicht 5 in dieser Reihenfolge angeordnet. Das Verfahren für die Herstellung des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Z. B. kann das gepolsterte Etikett hergestellt werden durch Bilden eines gepolsterten Materials durch Laminierung der Schicht für den Empfang von Drucken und der gepolsterten Schicht durch Extrusionslaminierung von Polyethylen gefolgt durch die Laminierung des Trennmaterials mit der Klebeschicht auf die gepolsterte Schicht in dem gepolsterten Material. Alternativ kann das gepolsterte Etikett hergestellt werden durch Bildung der Klebeschicht durch Beschichtung der gepolsterten Schicht in dem oben gebildeten gepolsterten Material mit einem Klebstoff, gefolgt von der Laminierung des Trennmaterials.
Abb. 2 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung. In dem gepolsterten Etikett dieser Ausführungsform wird eine Beschichtungsschicht, die ein Pigment umfasst, direkt als Schicht für den Empfang von Drucken 1 auf einer Polsterschicht 3 gebildet.
Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des gepolsterten Etikettes der vorliegenden Erfindung. In dem gepolsterten Etikett dieser Ausführungsform werden eine Schicht für den Empfang von Drucken 1, eine Zwischenschicht b, eine gepolsterte Schicht 3, eine Sperrschicht 7, eine Klebeschicht 4 und ein Trennmaterial 5 in dieser Reihenfolge angeordnet.
In der vorliegenden Erfindung unterliegt der Kleber für die Bildung der Kleberschicht 4 keiner besonderen Einschränkung. Z. B. kann ein Haftkleber oder ein wärmeempfindlicher Kleber verwendet werden, Beispiele der Haftkleber schließen ein:
Acryl-Haftkleber, Kautschuk-Haftkleber und Silikon-Haftkleber. Die Dicke der Klebeschicht unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Es ist bevorzugt, daß die Dicke im Bereich von 5 bis 100 µm liegt und noch bevorzugter im Bereich von 10 bis 50 µm. Das Trennmaterial unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Z. B. können Papier oder Folien, die mit einem Trennmittel aus einem Silikonharz auf einer Oberfläche beschichtet sind, verwendet werden.
Das Verfahren für die Herstellung des gepolsterten Materials der Ausführungsform, die durch die Fig. 3 gezeigt ist, unterliegt keiner besonderen Einschränkung, z. B. kann ein gepolstertes Material gebildet werden durch aufeinanderfolgende Bildung einer Sperrschicht 7 auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht 3, Bildung einer Zwischenschicht 6 auf der anderen Oberfläche der gepolsterten Schicht 3, Beschichtung der Zwischenschicht 6 mit einer Lösung, die ein Harz enthält, das die Eigenschaft zum Empfang von Drucken aufweist, und Trocknen der Beschichtungsschicht unter Bildung einer Schicht für den Empfang von Drucken 1. Das gepolsterte Material kann auch in unterschiedlichen Reihenfolgen der Schritte hergestellt werden, d. h. durch aufeinanderfolgende Bildung einer Zwischenschicht b auf einer Oberfläche der gepolsterten Schicht 3, Bildung einer Schicht für den Empfang von Drucken 1 auf der gebildeten Zwischenschicht b und Bildung einer Sperrschicht 7. Das gepolsterte Material kann auch in noch in anderen Reihenfolgen hergestellt werden, d. h., durch aufeinanderfolgende Bildung einer Zwischenschicht b, einer Sperrschicht 7 und einer Schicht für den Empfang von Drucken 1.
Das Verfahren zur Herstellung des gepolsterten Etiketts der Ausführungsform, die durch Fig. 3 gezeigt wird, unterliegt keiner besonderen Einschränkung, Z. B, kann ein gepolstertes Etikett gebildet werden durch Bildung einer Klebeschicht 4 durch Beschichtung der Sperrschicht 7 in dem gepolsterten Material mit einem Kleber, gefolgt von der Laminierung eines Trennmaterials 5 auf die Klebeschicht in der Weise, daß eine Oberfläche, die mit einem Trennmittel behandelt wurde, im Kontakt zur Klebeschicht steht. Das gepolsterte Etikett kann auch hergestellt werden durch Bildung einer Klebeschicht 4 durch Beschichtung einer Oberfläche des Trennmaterials 5, die mit dem Trennmittel behandelt wurde, mit einem Kleber, um eine Klebeschicht zu bilden, gefolgt von der Laminierung der Sperrschicht 7 in dem gepolsterten Material mit der Klebeschicht 4 der Klebefolie.
Als Beschichtungsverfahren für die Bildung der Sperrschicht 7 kann die Schicht für den Empfang von Drucken 1, die Zwischenschicht b und die Kleberschicht 4 kann zweckmäßig ein Verfahren ausgewählt werden aus konventionellen Verfahren, wie Extrusionsbeschichtungsverfahren, Walzenbeschichtungsverfahren, Walzenrakelbeschichtungsverfahren, Sprühbeschichtungsverfahren, Rakelstreichmaschinenverfahren, Luftschaberbeschichtungsverfahren und Gravurstreichverfahren.
Das gepolsterte Material der vorliegenden Erfindung besitzt eine ausgezeichnete Flexibilität, Glätte und Lösungsmittelbeständigkeit und zeigt eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit. Das gepolsterte Etikett der vorliegenden Erfindung, das aus dem obigen gepolsterten Material erhalten wird, kann deutlich mit feinen bzw. präzisen Buchstaben bedruckt werden, besitzt ein stabiles Klebevermögen, das kein Abheben oder Abschälen von den Flaschen verursacht, wenn das Etikett an Arzneimittelflaschen oder ähnliches geklebt wird, und kann wirksam das Zerbrechen der Flaschen verhindern.
Das gepolsterte Etikett der vorliegenden Erfindung zeigt eine sehr große Polsterwirkung, und Arzneimittelflaschen oder ähnliches, können in Behältern für Flaschen für Arzneimittel geliefert werden, die keine Trennplatten aufweisen, ohne daß ein Zerbrechen auftritt, wenn die gepolsterten Etiketten an die Flaschen geklebt sind.
Um die Vorteile der Erfindung zusammenzufassen, können die gepolsterten Etiketten der vorliegenden Erfindung deutlich mit feinen Buchstaben bedruckt werden, zeigen eine ausgezeichnete Polsterwirkung, und Flaschen für Arzneimittel oder ähnliches können in Behältern ohne Trennplatten ohne Zerbrechen geliefert werden, wenn die Flaschen mit dem gepolsterten Etikett beklebt werden.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird nun mit Blick auf die folgenden Beispiele genauer beschrieben. Diese dienen jedoch nicht dazu, die Erfindung auf die Beispiele einzuschränken.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die Dichte der Polsterschicht entsprechend dem Verfahren des japanischen Industriestandards P 8118 gemessen, und die Steifheit des gepolsterten Materials wurde entsprechend dem Verfahren TAPPI T 543 pm-84 unter Verwendung eines Flexibilitätsiestgerätes vom Gurley-Typ gemessen.
Beispiel 1
Gebleichter Kraftzellstoff aus Nadelbäumen (NBKP) in einer Menge von 78 Gewichtsteilen und 22 Gewichtsteile einer gekräuselten Polyesterfaser [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; erhalten durch Schneiden von EPTC 203 auf eine Länge von 5 mm; Anzahl der Kräuselungen: 11/25 mm] wurden in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt und eine Aufschlämmung, die 0,3 Gew.-% Feststoff enthielt, wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 5 Gewichtsteile eines Polyvinylalkoholharz- Bindemittels [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; VINYLON-Bindemittelfaser VPB 105-1], 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Siyrol-Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid-Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Coporation; WS-570] als Naßverfesligungsverbesserungsmittel hinzugegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Verwendung eines Rotationstrockners erwärmt [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.], und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 65 g/m2, einer Dicke von 185 µm und einer Dichte von 0,35 g/cm3 wurde erhalten.
Auf der obigen gepolsterten Schicht wurde Polyethylen mit niedriger Dichte [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S] durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Harzschicht mit einer Dicke von 16 µm wurde gebildet. Während die obige Harzschicht gebildet wurde, wurde ein Kunstdruckpapier [hergestellt durch NIPPON KAKOH SEISHI K. K.; NK ART PAPER; Flächengewicht 84,9 g/m2] als Schicht für den Empfang von Drucken laminiert, und ein gepolstertes Material wurde hergestellt.
Ein Trenn- bzw. Ablösepapier (hergestellt durch LINTEC Corporation; SP-8K BLUE], das durch Beschichtung einer Oberfläche eines Pergaminpapiers mit einem Trennmittel aus einem Silikonharz hergestellt worden war und das eine Dicke von 72 µm aufwies, wurde mit einem Acrylkleber [hergestellt durch LINTEC Corporation; PA-T1] auf einer Oberfläche, die das Trennmittel aufwies, beschichtet. Der Acrylkleber wurde getrocknet und eine Klebeschicht mit einer Klebstoffschicht mit einer Dicke von 25 µm wurde hergestellt. Die hergestellte Kleberschicht und das gepolsterte Material wurden in der Weise miteinander laminiert, daß die Kleberschicht und die gepolsterte Schicht miteinander in Kontakt gebracht wurden, und ein gepolstertes Etikett wurde erhalten.
Das erhaltene gepolsterte Etikett wurde mit Buchstaben durch einen Etikettendrucker [hergestellt durch LINTEC Corporation; LPM-300] unter Verwendung von Typen mit 6 Punkten bedruckt. Alle Buchstaben konnten deutlich gelesen werden.
Das obige gepolsterte Etikett wurde in Etiketten von 25 mm × 90 mm geschnitten. Jedes Etikett wurde an ein Arzneimittelfläschchen mit einer Höhe von 60 mm und einem Durchmesser von 30 mm in der Weise geklebt, daß das Etikett annähernd um den gesamten Kreisumfang des Rumpfteils der Flasche geklebt wurde. 100 Flaschen, die wie oben beschrieben hergestellt worden waren, wurden in einen Kartonpapierbehälter in einer 10×10-Anordnung gepackt. Der Kartonpapierbehälter wurde anschließend mit einem Rüttler [hergestellt durch SHIBATA KAGAKUKIKAI KOGYO Co., Ltd.; CMS-10-Typ] mit einer Amplitude von 25 mm und einer Frequenz von 200 Schüttelbewegungen/Minute für 24 Stunden geschüttelt. Es wurden keine zerbrochenen Ampullenflaschen gefunden.
Beispiel 2
Gebleichter Kraftzellstoff aus Nadelbäumen (NBKP) in einer Menge von 22 Gewichtsteilen und 78 Gewichtsteilen gekräuselter Polyesterfaser [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; erhalten durch Schneiden von EPTC 203 auf eine Länge von 5 mm; Anzahl der Kräusel 11/25 mm] wurden in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt und eine Aufschlämmung, die 0,3 Gew.-% Festsubstanz erhielt, wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen bezogen auf den Feststoff der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 5 Gewichtsteile Polyvinylalkoholharz-Bindemittel [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; VINYLON- Bindemittel-Faser VPB 105-1], 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol- Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid-Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßfestigkeitsverbesserungsmittel gegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Trocknen mit einem Rotationstrockner [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 65 g/m2 und einer Dichte von 0,18 g/cm3 wurde erhalten.
Auf die obige Polsterschicht wurde Polyethylen niedriger Dichte [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S] durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Harzschicht mit einer Dicke von 60 µm wurde gebildet. Während die obige Harzschicht geformt wurde, wurde ein Kunstdruckpapier [hergestellt durch NIPPON KAKOH SEISHI K. K.; NK ART PAPER; Flächengewicht: 84,9 g/m2] als Schicht für den Empfang von Drucken laminiert, und ein gepolstertes Material wurde hergestellt. Eine Klebeschicht, die durch die gleichen Verfahren wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt worden waren, hergestellt worden war und das gepolsterte Material wurden in einer Weise laminiert, daß die Klebeschicht und die gepolsterte Schicht in Kontakt miteinander kamen, und ein gepolstertes Etikett wurde erhalten.
Das erhaltene gepolsterte Etikett wurde durch die gleichen Verfahren wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt worden waren, bewertet. In den Aufdrucken, unter Verwendung von Typen mit 6 Punkten konnten alle Buchstaben deutlich gelesen werden. In dem Schütteltest mit 100 Ampullenflaschen, die mit dem gepolsterten Etikett beklebt waren, wurden keine zerbrochenen Glasfläschchen gefunden.
Beispiel 3
Gebleichter Kraftzellstoff aus Nadelbäumen (NBKP) in einer Menge von 33 Gewichtsteilen und 67 Gewichtsteilen einer Phenolharzfaser [hergestellt durch GUNEI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; erhalten durch Schneiden von KYNOL KF-0206 auf eine Länge von 6 mm] wurden in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt und eine Aufschlämmung mit 0,3 Gew.-% Feststoff wurde erhalten. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 10 Gewichtsteile eines Polyvinylalkoholharz-Bindemittels [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; VINYLON-Bindemittel-Faser VPB 105-1], 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol-Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid- Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßfestigungsverbesserungsmittel hinzugegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Verwendung eines Rotationstrockners [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 65 g/m2 und einer Dichte von 0,15 g/cm3 wurde erhalten.
Auf die obige Polsterschicht wurde Polyethylen niedriger Dichte [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S) durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Harzschicht mit einer Dicke von 16 µm wurde gebildet. Während die obige Harzschicht gebildet wurde, wurde ein Kunstdruckpapier [hergestellt durch NIPPON KAKOH SEISHI K. K.; NK ART PAPER; Flächengewicht: 84,9 g/m2) als Schicht für den Empfang von Drucken laminiert, und ein gepolstertes Material wurde hergestellt. Eine Klebeschicht, die durch die gleichen Verfahren wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt worden waren, und ein gepolstertes Material wurden in der Weise miteinander laminiert, daß die Klebeschicht und die gepolsterte Schicht miteinander in Kontakt kamen, und ein gepolstertes Etikett wurde erhalten.
Das erhaltene gepolsterte Etikett wurde entsprechend den gleichen Verfahren bewertet, wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt worden waren. Beim Drucken unter Verwendung von Typen mit 6 Punkten konnten alle Buchstaben deutlich gelesen werden. Beim Rütteltest mit 100 Glasfläschchen, die mit dem gepolsterten Etikett beklebt waren, wurden keine zerbrochenen Glasfläschchen gefunden.
Beispiel 4
Die gepolsterte Schicht, die in Beispiel 2 erhalten worden war, die ein Flächengewicht von 65 g/m2 und eine Dichte von 0,18 g/cm3 aufwies, wurde mit einer Kaolin-Beschichtungsflüssigkeit beschichtet, die 65 Gewichtsteile Kaolin [hergestellt durch ENGELHARD Corporation; UW-90], 18 Gewichtsteilen Calciumcarbonat [hergestellt durch OKUTAMA KOGYO Co., Ltd.; TAMA PEARL 222H], 5 Gewichtsteile oxidierte Stärke [hergestellt durch OJI CORN STARCH Co., Ltd.; OJI ACE A] und 12 Gewichtsteile einer Siyrolharz-Butadien-Latex (hergestellt durch JSR Corporation; 0669] in Wasser enthielt, und die einen Feststoffgehalt von 50 Gew.-% aufwies, mit einem Mayer-Stab in einer solchen Menge aufgetragen, daß die Schicht mit einer Dicke von 15 µm nach der Trocknung gebildet wurde. Die beschichtete gepolsterte Schicht wurde in einem Heißluftofen vom Luffzirkulationstyp [hergestellt durch TABAI ESPEC Corporation; PERFECT OVEN PH-5200] bei 120°C für 1 Minute getrocknet, und ein gepolstertes Material mit einer Schicht für den Empfang von Drucken wurde erhalten. Eine Klebeschicht, die durch die gleichen Verfahren hergestellt wurde, wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt wurden, und ein gepolstertes Material wurden in solcher Weise miteinander laminiert, daß die Klebstoffschicht und die gepolsterte Schicht jeweils in Kontakt miteinander gelangten, und ein gepolstertes Etikett wurde erhalten.
Das erhaltene gepolsterte Etikett wurde durch die gleichen Verfahren bewertet, wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt wurden. Beim Drucken unter Verwendung von Typen mit 6 Punkten waren alle Buchstaben deutlich lesbar. In dem Schütteltest mit 100 Glasfläschchen, die mit dem gepolsterten Etikett beklebt waren, wurden keine zerbrochenen Flaschen gefunden.
Beispiel 5
Eine Polyesterfaser [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; erhalten durch Schneiden von EP 133 auf eine Länge von 10 mm] wurde in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt, und eine Aufschlämmung, die 0,3 Gew.-% Feststoff enthielt, wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 5 Gewichtsteile eines Polyvinylalkohol-Harz-Bindemittels [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; VINYLON- Bindemittel-Faser VPB 105-1], 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol- Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid-Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßverfestigungsverbesserungsmittel wurden hinzugegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Erwärmen mit einem Rotationstrockner [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 65 g/m2 und einer Dichte von 0,12 g/cm3 wurde erhalten.
Auf die gepolsterte Schicht wurde ein Polyethylen mit niedriger Dichte [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S] durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Harzschicht mit einer Dicke von 16 µm wurde gebildet. Während die obige Harzschicht gebildet wurde, wurde ein Kunstdruckpapier [hergestellt durch NIPPON KAKOH SElSHI K. K.; NK ART PAPER; Flächengewicht: 84,9 g/m2] als Schicht für den Empfang von Drucken laminiert, und ein gepolstertes Material wurde hergestellt. Eine Klebeschicht, die durch die gleichen Verfahren wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt worden waren, hergestellt wurde, und das gepolsterte Material wurden in der Weise miteinander laminiert, daß die Kleberschicht und die gepolsterte Schicht in Kontakt kamen, und ein gepolstertes Etikett wurde erhalten.
Das erhaltene gepolsterte Etikett wurde durch die gleichen Verfahren bewertet, wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt worden waren. Beim Bedrucken unter Verwendung einer Type mit 6 Punkten waren alle Buchstaben deutlich lesbar. Beim Schütteltest mit 100 Glasfläschchen, die mit dem gepolsterten Etikett beklebt waren, wurden keine zerbrochenen Glasfläschchen gefunden.
Vergleichsbeispiel 1
Gebleichter Kraftzellstoff von Nadelbäumen (NBKP) wurde in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt und eine Aufschlämmung, die 0,5 Gew.-% Feststoff enthielt, wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol-Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid- Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßverfestigungsverbesserungsmittel gegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Erwärmen mit einem Rotationstrockner [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 65 g/m2 und einer Dichte von 0,70 g/cm3 wurde erhalten.
Auf die obige gepolsterte Schicht wurde Polyethylen mit niedriger Dichte [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S] durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Harzschicht mit einer Dicke von 16 µm wurde gebildet. Während der Bildung der obigen Harzschicht, wurde ein Kunstdruckpapier [hergestellt durch NIPPON KAKOH SEISHI K. K.; NK ART PAPER; Flächengewicht: 84,9 g/m2] als Schicht für den Empfang von Drucken laminiert. Eine Klebeschicht, die durch die gleichen Verfahren wie diejenigen, die in Beispiel 1 durchgeführt wurden, hergestellt wurde, und das oben hergestellte Material wurden zusammen laminiert in der Weise, daß die Klebeschicht und die gepolsterte Schicht Kontakt miteinander hatten, und ein Etikett wurde erhalten.
Das erhaltene Etikett wurde durch die gleichen Verfahren wie diejenigen in Beispiel 1 bewertet. Beim Drucken unter Verwendung von Typen mit 6 Punkten konnten alle Buchstaben deutlich gelesen werden. Beim Schütteltest mit 100 Glasfläschchen, die mit dem gepolsterten Etikett beklebt waren, wurden 7 zerbrochene Glasfläschchen gefunden. Es zeigte sich somit, daß das obige Etikett eine geringe Polsterwirkung aufwies.
Die Ergebnisse von Beispiel 1 bis 5 und Vergleichsbeispiel 1 sind in der Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Wie in Tabelle 1 gezeigt, waren bei den Beispielen 1 bis 5, bei denen gepolsterte Etiketten, die unter Verwendung von gepolsterten Schichten mit einer Dichte von 0,12 bis 0,35 g/cm3 hergestellt worden waren, an die Glasfläschchen geklebt waren, keine Glasfläschchen im Rütteltest zerbrochen, und es zeigte sich, daß die gepolsterten Etiketten eine ausgezeichnete Polsterwirkung zeigten. Im Gegensatz dazu waren in dem Vergleichsbeispiel 1, worin eine gepolsterte Schicht mit einer Dichte von 0,70 g/cm3 verwendet wurde, 7 von 100 Glasfläschchen im Rütteltest zerbrochen und es zeigte sich, daß das gepolsterte Etikett eine schlechte Polsterwirkung aufwies.
Beispiel 6
Gebleichter Kraftzellstoff von Nadelbäumen (NBKP) in einer Menge von 70 Gewichtsteilen und 30 Gewichtsteile von gebleichtem Zellkraftstoff von Laubbäumen (LBKP) wurden in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt und eine Aufschlämmung, die 0,5 Gewichtsteile Feststoff enthielt, wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol-Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co" Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid-Epichlorhydrinharzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßverfestigungsverbesserungsmittel gegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Erwärmen mit einem Rotationstrockner (hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 80 g/m2, einer Dicke von 145 µm und einer Dicke von 0,55 g/cm3 wurden erhalten.
Die Oberfläche (die Filzoberfläche) der oben erhaltenen gepolsterten Schicht wurde mit einer Kaolinbeschichtungsflüssigkeit, die 65 Gewichtsteile Kaolin [hergestellt durch ENGELHARD Corporation; UW-90], 18 Gewichtsteile Calciumcarbonat [hergestellt durch OKUTAMA KOGYO Co" Ltd.; TAMA PEARL 222H], 5 Gewichtsteile oxidierter Stärke [hergestellt durch OJI CORN STARCH Co" Ltd.; OJI ACE A] und 12 Gewichtsteile einer Styrol-Butadien-Latex [hergestellt durch JSR Corporation; 0669] in Wasser enthielt, und die einen Gehalt an Festsubstanzen von 50 Gew.-% aufwies, durch einen Mayer-Stab in einer solchen Menge aufgetragen, daß eine Schicht, die eine Dicke von 15 µm nach dem Trocknen aufwies, gebildet wurde. Die beschichtete, gepolsterte Schicht wurde durch einen Heißluftofen vom Luftzirkulationstyp [hergestellt durch TABAI ESPEC Corporation; PERFECT OVEN PH-5200] bei 120°C für 1 Minute getrocknet, und eine Schicht für den Empfang von Drucken wurde gebildet.
Auf eine Oberfläche der obigen Polsterschicht, die von der Oberfläche der Schicht für den Empfang von Drucken verschieden war, wurde Polyethylen niedriger Dichte (unter Verwendung von Pellets als Ausgangsmaterial) [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co Ltd.; LS2340S] durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Sperrschicht mit einer Dicke von 20 µm wurde gebildet, und ein gepolstertes Material wurde erhalten. Die Steifigkeit des gepolsterten Materials betrug 254 mN/100.
Das gepolsterte Material wurde in eine Größe von 30 cm × 30 cm und auf eine Glätteprüfplatte in der Weise aufgetragen, daß die Schicht für den Empfang von Aufdrucken nach unten angeordnet war. Die Sperrschicht des gepolsterten Materials wurde mit einer Lösung, die hergestellt wurde durch Zugabe von 1 Gewichtsteil einer Ergänzungsfarbe auf Ölbasis für einen Markierungsstift [hergestellt durch TERANISHI KAGAKU KOGYO Co., Ltd.; RED T-2] zu 5 Gewichtsteilen Toluol unter Verwendung eines Tuches beschichtet. Die Penetration der Farbe in die gepolsterte Schicht wurde durch visuelle Beobachtung nach 5 Minuten untersucht. Keine Penetration der Farbe wurde gefunden.
Ein Trennpapier [hergestellt durch LINTEC Corporation; SP-8K BLUE] wurde hergestellt durch Beschichtung einer Oberfläche eines Pergaminpapiers mit einem Trennmittel aus einem Silikonharz, das eine Dicke von 72 µm aufwies, wurde mit einem Acrylkleber [hergestellt durch LINTEC Corporation; PA-T1] auf einer Oberfläche, die das Trennmittel aufwies, beschichtet. Der Acrylkleber wurde getrocknet und die Klebefolien mit der Kleberschicht mit einer Dicke von 25 µm wurde hergestellt. Die hergestellte Klebefolie und das gepolsterte Material wurden in der Weise miteinander laminiert, daß die Kleberschicht und die Sperrschicht der gepolsterten Schichten miteinander in Kontakt standen, und ein gepolstertes Etikett wurde erhalten.
Nachdem das gepolsterte Etikett in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchte von 95% für 3 Tage gehalten wurde, wurde die Klebefestigkeit des gepolsterten Etikettes beim 180-Grad-Abschälen gemäß dem Verfahren des japanischen Industriestandards Z 0237 unter Verwendung einer rostfreien SUS304-Stahlplatte, die eine verspiegelte Oberfläche aufwies, als Testplatte gemessen. Die Messung wurde 12 mal wiederholt. Die durchschnittliche Klebefestigkeit, die aus 12 Messungen erhalten wurde, betrug 12 N/25 mm und die Standardabweichung betrug 2 N/25 mm.
Das erhaltene gepolsterte Etikett wurde mit Buchstaben durch einen Etikettendrucker [hergestellt durch LINTEC Corporation; LPM-300] unter Verwendung von Typen mit b Punkten bedruckt. Alle Buchstaben waren deutlich lesbar.
Das obige gepolsterte Etikett wurde in Etiketten von 25 mm × 90 mm geschnitten, und jedes Etikett wurde an ein Glasfläschchen mit einer Höhe von 60 mm und einem Durchmesser von 30 mm in der Weise geklebt, daß das Etikett annähernd um den gesamten Kreisumfang des Rumpfteils des Fläschchens angeordnet war. 100 Glasfläschchen, die in der obigen Weise hergestellt worden waren, wurden in einen Kartonpapierbehälter in einer 10×10-Anordnung gepackt. Die Kartonpapierbox wurde anschließend mit einem Schütler geschüttelt [hergestellt durch SHIBATA KAGAKUKIKAI KOGYO Co., Ltd.; CMS-10-Typ] mit einer Amplitude von 25 mm und einer Frequenz von 200 Schüttelbewegungen/Minute für 24 Stunden. Es wurden keine zerbrochenen Glasfläschchen gefunden. Ferner wurde kein Abheben oder Abschälen der Etiketten von den Glasfläschchen gefunden.
Beispiel 7
Gebleichter Kraftzellstoff von Nadelbäumen (NBKP) in einer Menge von 40 Gewichtsteilen und 60 Gewichtsteile einer gekräuselten Polyesterfaser [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; erhalten durch Schneiden von EPTC 203 mit einer Länge von 5 mm; Anzahl der Kräusel: 11/25 mm] wurde in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt, und eine Aufschlämmung, die 0,3 Gew.-% Feststoff enthielt, wurde erhalten. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 9 Gewichtsteile eines Polyvinylalkohol- Harz-Bindemittels [hergestellt durch KURARAY Co., Ltd.; VINYLON-Bindemittel-Faser VPB 105-1], 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol-Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyomid-Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßverfestigungsverbesserungsmittel hinzugegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Verwendung eines Rotationstrockners [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 80 g/m2, einer Dicke von 290 µm und einer Dichte von 0,28 g/cm3 wurde erhalten.
Auf eine Oberfläche der obigen gepolsterten Schicht wurde Polyethylen niedriger Dichte (unter Verwendung von Pellets als Ausgangsmaterial) [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S] durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Polyethylenharzschicht mit einer Dicke von 20 µm wurde als Sperrschicht gebildet.
Auf die andere Oberfläche der gepolsterten Folie wurde eine Mischung von 70 Gewichtsteilen Polyethylen niedriger Dichte (unter Verwendung von Pellets aus Ausgangsmaterial) [hergestellt durch ASAHI CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; LS2340S] und 30 Gewichtsteilen eines Master-Batches (in Form von Pellets eines Polyethylenharzes) der 50 Gew.-% Titandioxid enthielt, durch Heißschmelzextrusion bei 320°C laminiert, und eine Zwischenschicht, die 15 Gew.-% Titanoxid und eine Dicke von 50 µm aufwies, wurde gebildet.
Die gebildete Zwischenschicht wurde mit einer Lösung, hergestellt aus 100 Gewichtsteilen eines Polyesterurethanharzes mit einer Glasübergangstemperatur von 40°C, 5 Gewichtsteilen eines Isocyanat-Vernetzungsmittels, 2 Gewichtsteilen Dibutylzinndulaurat und 1500 Gewichtsteile Toluol durch eine Gravurstreichmaschine in einer solchen Menge aufgetragen, daß eine Folie mit 0,1 µm nach dem Trocknen gebildet wurde. Somit wurde eine Schicht für den Empfang von Drucken gebildet, und ein gepolstertes Material wurde erhalten.
Unter Verwendung des erhaltenen gepolsterten Materials wurde ein Polsteretikett hergestellt und durch die gleichen Verfahren wie diejenigen, die in Beispiel 6 durchgeführt worden waren, bewertet.
Beispiel 8
Eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 und einer Dicke von 290 µm, die in Beispiel 7 erhalten worden war, wurde einer Superkalander- Behandlung unter einem Liniendruck von 1470 N/cm unterworfen, und eine gepolsterte Schicht mit einer Dicke von 160 µm und einer Dichte von 0,50 g/cm3 wurde erhalten. Eine Sperrschicht wurde auf einer Oberfläche der erhaltenen gepolsterten Schicht gebildet und anschließend wurde eine Zwischenschicht und eine Schicht für den Empfang von Drucken auf der anderen Oberfläche der gepolsterten Schicht nacheinander gebildet. Somit wurde ein gepolstertes Material erhalten. Unter Verwendung des erhaltenen gepolsterten Materials wurde ein gepolstertes Etikett hergestellt und durch die gleichen Verfahren bewertet, wie diejenigen, die in Beispiel 6 durchgeführt worden waren.
Vergleichsbeispiel 2
Gebleichter Kraftzellstoff von Nadelbäumen (NBKP) wurde in Wasser gegeben. Die erhaltene Mischung wurde gerührt und eine Aufschlämmung, die 0,5 Gew-% Feststoff enthielt, wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Feststoffes der hergestellten Aufschlämmung, die gerührt wurde, wurden 0,5 Gewichtsteile eines wäßrigen Lackes eines Styrol-Acrylharzes [hergestellt durch SEIKO CHEMICAL INDUSTRIES Co., Ltd.; PEARLGUM CS] als Leimungsmittel und 1,0 Gewichtsteile eines Polyamid- Epichlorhydrin-Harzes [hergestellt durch JAPAN PMC Corporation; WS-570] als Naßverfesiigungsverbesserungsmittel hinzugegeben. Unter Verwendung der erhaltenen Aufschlämmung als Ausgangsmaterial wurde Papier hergestellt und unter Erwärmen mit einem Rotationstrockner [hergestellt durch KUMAGAI RIKI KOGYO Co., Ltd.] getrocknet, und eine gepolsterte Schicht mit einem Flächengewicht von 65 g/m2, einer Dicke von 93 µm und einer Dichte von 0,70 g/cm3 wurde erhalten.
Das gepolsterte Material und gepolsterte Etikeit wurden hergestellt und bewertet durch die gleichen Verfahren, wie diejenigen, die in Beispiel 6 durchgeführt worden waren, ausgenommen, daß keine Schicht für den Empfang von Drucken auf der gepolsterten Schicht gebildet wurden.
Die Ergebnisse der Beispiele 6 bis 8 und von Vergleichsbeispiel 2 sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2-1
Tabelle 2-2
Wie in Tabelle 2 gezeigt, zeigten die gepolsterten Etiketten der Beispiele 6 bis 8, die hergestellt wurden unter Verwendung der gepolsterten Materialien, die eine Sperrschicht und eine Steifheit von 291 mN/100 oder weniger besaßen, hohe Klebefestigkeiten, zeigten eine geringe Fluktuation und verursachten kein Abheben oder Abschälen von den Glasfläschchen. Das gepolsterte Material der Erfindung zeigte ausgezeichnete Eigenschaften beim Bedrucken, da die Schicht für den Empfang von Drucken auf der gepolsterten Schicht gebildet war. Das gepolsterte Etikett von Vergleichsbeispiel 2, das unter Verwendung der gepolsterten Schicht in einer Dichte von 0,70 g/cm3 hergestellt worden war, und keine Schicht für den Empfang von Drucken aufwies, zeigte unklare gedruckte Buchstaben und verursachte den Bruch von Glasfläschchen in dem Schütteltest.

Claims (9)

1. Polstermaterial, das umfasst: eine Polsterschicht, die eine Dichte von 0,05 bis 0,65 g/cm3 aufweist, und eine Schicht für den Empfang von Drucken, die auf einer Oberfläche der Polsterschicht angeordnet ist.
2. Polstermaterial nach Anspruch 1, worin die Polsterschicht von 0 bis 100 Gew.-% einer synthetischen Faser und von 0 bis 100 Gew.-% Pulpe umfasst.
3. Polstermaterial nach Anspruch 2, worin die Polsterschicht ein Mischpapier ist, das von 20 bis 85 Gew.-% einer synthetischen Faser und von 15 bis 80 Gew.-% Pulpe umfasst.
4. Polstermaterial nach Anspruch 3, worin die synthetische Faser ein voluminöses Garn ist.
5. Polstermaterial nach Anspruch 4, worin das voluminöse Garn aus einer Polyesterfaser hergestellt ist.
6. Polstermaterial nach Anspruch 1, das umfasst: eine Sperrschicht, die auf einer Oberfläche der Polsterschicht angeordnet, die der Oberfläche, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist, gegenüberliegt, und die eine Steifigkeit von 400 mN/100 oder weniger, gemessen entsprechend der Methode TAPPI T 543 pm-84, aufweist.
7. Polstermaterial nach Anspruch 1, das eine Zwischenschicht zwischen der Polsterschicht und der Schicht für den Empfang von Drucken aufweist.
8. Polstermaterial nach Anspruch 6, worin die Sperrschicht gegenüber Lösungsmitteln beständig ist.
9. Gepolstertes Etikett, das umfasst: das Polstermaterial nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8 sowie eine Klebeschicht und ein Ablöse- bzw. Trennmaterial, die jeweils auf eine Oberfläche der Polsterschicht laminiert sind, die gegenüber der Oberfläche liegt, die die Schicht für den Empfang von Drucken aufweist.
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