DE10123000A1

DE10123000A1 - Aktivierung von Polymeroberflächen durch UV-Bestrahlung

Info

Publication number: DE10123000A1
Application number: DE10123000A
Authority: DE
Inventors: Georg Partusch; Michael Bauer; Michael Fader; Dieter Rodewald
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2001-05-11
Filing date: 2001-05-11
Publication date: 2002-03-07
Anticipated expiration: 2021-05-12
Also published as: DE10123000B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aktivierung von Polymeroberflächen, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen von Polymeren, die mindestens ein internes Trennmittel enthalten, mit UV-Licht, das aus einer spontan emittierenden Quelle stammt, bestrahlt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aktivierung von Polymer oberflächen, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen von Polymeren, die mindestens ein internes Trennmittel enthalten, mit UV-Licht bestrahlt werden und ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils, aufgebaut aus einem Polymer und einem Reaktivkunststoff, umfassend die Schritte A) Herstellen eines geformten Polymers, das mindestens ein internes Trennmittel ent hält, B) UV-Bestrahlen der Polymeroberfläche, und C) Beschichten der bestrahlten Oberfläche mit einem Reaktivkunststoff.

Für die Herstellung von Polymeren, insbesondere von Poly urethanen, in einer Form ist es bekannt, diese mit einem sogenannten internen Trennmittel zu versehen, damit sie nach dem Formprozess leichter aus der Form genommen werden können.

So beschreibt DE-A-21 21 670, dass die Verwendung von internen Trennmittel eine innere Schmierung der Kunststoffmischung bewirkt und somit den Kunststoff vorteilhafte Fließeigenschaften in dem Werkzeug mit verminderter Blasenbildung auf der Kunststoff oberfläche verleiht.

Interne Trennmittel migrieren im allgemeinen aufgrund ihrer geringen Polarität an die Oberfläche der Polymeren und bilden so eine Trennschicht zur Werkzeugoberfläche. Nachteilig bei der Ver wendung von internen Trennmittel bei der Herstellung von geform ten Polymeren ist daher, dass die resultierenden Polymere eine Oberfläche aufweisen, die nur schlecht mit weiteren Kunststoffen, insbesondere Reaktivkunststoffen, beschichtet werden kann, da hier häufig Haftungsprobleme auftreten.

EP-A-233 755 offenbart ein Verfahren zur Behandlung von geformten Kunststoffoberflächen, wobei durch Bestrahlung mit UV-Laserlicht Trennmittel wie beispielsweise Wachse zusammen mit Anteilen des Kunststoffs entfernt werden. So entsteht eine Oberfläche, die beispielsweise für Anstriche gut geeignet ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein technisch und wirtschaftlich vorteilhaftes Verfahren bereit zu stellen, das es erlaubt, Oberflächen von Polymeren, die mindestens ein internes Trennmittel enthalten, zu aktivieren, so dass in einem weiteren Arbeitsschritt diese Polymeroberflächen mit einem Kunststoff be schichtet werden können und zwar derart, das Haftung zwischen dem Polymer und dem Reaktivkunststoff auftritt. Dieses Verfahren soll es ermöglichen, dass auch große Oberflächen in kurzer Zeit aktiviert werden können.

Die Aufgabe der Erfindung konnte unerwarteter Weise gelöst werden, indem Oberflächen von Polymeren, die mindestens ein internes Trennmittel enthalten, durch UV-Strahlung aktiviert werden.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Aktivierung von Polymeroberflächen, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen von Polymeren, die mindestens ein internes Trennmittel enthalten, mit UV-Licht bestrahlt werden.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils, aufgebaut aus einem Polymer und einem Reaktivkunststoff, umfassend die Schritte

A) Herstellen eines geformten Polymers, das mindestens ein internes Trennmittel enthält,
B) UV-Bestrahlen der Polymeroberfläche und
C) Beschichten der bestrahlten Oberfläche mit einem Reaktiv kunststoff.

Weiterhin ist Gegenstand der Erfindung eine Produktionsanlage zur erfindungsgemäßen Herstellung von den vorstehen beschriebenen Verbundbauteilen, dadurch gekennzeichnet, dass dieses die Stufen

a) eine erste Form zur Herstellung des geformten Polymers, das mindestens ein internes Trennmittel enthält,
b) eine Bestrahlungsstrecke zur Bestrahlung der Oberfläche des geformten Polymers und
c) eine zweite Form zur Beschichtung des bestrahlten, geformten Polymers mit einem Reaktivkunststoff

umfasst.

Schließlich sind Gegenstand der Erfindung Polymere mit aktivier ten Oberflächen und Verbundbauteile, die nach den vorstehend genannten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden.

Unter Polymer werden makromolekulare Stoffe verstanden, die, gegebenenfalls unter Erwärmen, in einer Form geformt oder her gestellt werden können. Bevorzugt werden die Polymere durch Poly merisations-, Polyadditions- oder Polykondensationsreaktionen hergestellt. Beispiele für die Polymere sind Polyethylen, Poly propylen, Polystyrol, Polyamid, Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohole, Polyvinylacetat, Polyacrylnitril, Polymethyl methacrylat, Epoxidharze, Harnstoffharze, Silikone, Polyurethane und Gemische davon. Die internen Trennmittel werden dem Polymeren bevorzugt während dem Herstellungsverfahren zugegeben.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei den Polymeren um Polyurethane, insbesondere um kompakte oder zellige Polyurethane, die nach einem der bekannten Verfahren her gestellt werden können. Hierbei sind die üblichen Polyurethan typen, wie Weichschäume, Halbhartschäume, Hartschäume, Integral schäume, thermoplastischen Polyurethan und Polyurethanharnstoff elastomere einsetzbar. Diese Polyurethane sind bevorzugt das Produkt der Umsetzung einer Reaktionsmischung enthaltend

a) Isocyanat,
b) mit Isocyanat reaktive Verbindungen und gegebenenfalls
c) Kettenverlängerungs- bzw. Vernetzungsmittel
d) Verstärkungsstoffe
e) Katalysatoren,
f) Treibmittel und/oder
g) Hilfs- und/oder Zusatzstoffe

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Umsetzung nach dem bekannten RIM-Verfahren.

Als Isocyanate (a) können allgemein bekannte (cyclo)aliphatische und/oder insbesondere aromatische Polyisocyanate eingesetzt werden. Zur Herstellung der Polyurethane eignen sich besonders aromatische Diisocyanate, vorzugsweise Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und Toluylendiisocyanat (TDI). Die Isocyanate können in Form der reinen Verbindung oder in modifizierter Form, beispiels weise in Form von Urethdionen, Isocyanuraten, Allophanaten oder Biurethen, vorzugsweise in Form von Urethan- und Isocyanatgruppen enthaltenden Umsetzungsprodukten, sogenannten Isocyanat-Prepoly meren, eingesetzt werden.

Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen (b) werden üblicherweise Polyole wie Polyetherole und/oder Polyesterole verwendet. Bevorzugt sind Polyetherpolyalkohole mit einer Funktionalität von 1,9 bis 8,0, einer Hydroxylzahl von 50 bis 1000 mg KOH/g sowie gegebenenfalls 10 bis 100% primären Hydroxylgruppen. Derartige Polyetherpolyole sind allgemein bekannt, kommerziell erhältlich und basieren beispielsweise auf üblichen Starterverbindungen, die mit üblichen Alkylenoxiden, beispielsweise Propylenoxid und/oder Ethylenoxid unter allgemein bekannten Bedingungen umgesetzt werden. Der Gehalt an primären Hydroxylgruppen kann erreicht werden, indem man die Polyole zum Abschluss mit Ethylenoxid umsetzt. Diese Verbindungen (b) können gegebenenfalls in Mischung mit weiteren bekannten gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, beispielsweise üblichen Polyolen, die auf Polycarbonatdiolen basieren, eingesetzt werden.

Die Verbindungen (b) können in Mischung mit c) Kettenver längerungs- und/oder Vernetzungsmitteln verwendet werden. Bei den Kettenverlängerungsmitteln handelt es sich überwiegend um 2-funktionelle Alkohole mit Molekulargewichten von 60 bis 499, beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5. Bei den Vernetzungsmitteln handelt es sich um Verbindungen mit Molekulargewichten von 60 bis 499 und 3 oder mehr aktiven H-Atomen, vorzugsweise Aminen und besonders bevor zugt Alkoholen, beispielsweise Glyzerin, Trimethylolpropan und/oder Pentaerythrit.

Weiterhin können die Polyurethane (d) Verstärkungsstoffe in einer Menge von 0 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt von 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten a) und b), enthalten, die im allgemeinen zu einer Verstärkung des Polyurethans und damit zu einer Verbesserung seiner mechanischen Eigenschaften führen. Bevorzugt werden die Verstärkungsstoffe in Form von Fasern und/oder Plättchen ein gesetzt. Als Fasern können übliche für diesen Zweck bekannte Fasern eingesetzt werden, beispielsweise Endlosglasmatten oder Naturfasermatten, Glasfaserrovings oder Naturfaserrovings. Bei den Naturfasern handelt es sich beispielsweise um Flachs, Jute oder Sisal. Ebenfalls können Mineralfasern, Kunstfasern, wie bei spielsweise Polyamidfasern, Polyesterfaser, Carbonfasern oder Polyurethanfasern oder beliebige Gemische aller genannten Fasern verwendet werden. Bevorzugt setzt man Glasfasern ein. Die Fasern, insbesondere die Glasfasern, weisen bevorzugt eine Länge von 0,1 bis 100 mm auf und können beispielsweise nach dem bekannten Long-Fiber-Injection-Verfahren (LFI) in die Polyurethane ein gebracht werden. Bei den gegebenenfalls verwendeten plättchen förmigen Füllstoffen kann es sich um sogenannte Glassflakes oder mineralische Stoffe wie Mica oder Glimmer handeln.

Als Katalysatoren (e) können übliche Verbindungen eingesetzt werden, die beispielsweise die Reaktion der Komponente (a) mit der Komponente (b) stark beschleunigen. In Frage kommen beispielsweise tertiäre Amine und/oder organische Metall verbindungen, insbesondere Zinnverbindungen. Beispielsweise können als Katalysatoren folgende Verbindungen eingesetzt werden: Triethylendiamin, Aminoalkyl- und/oder Aminophenyl-imidazole und/ oder Zinn-(II)salze von organischen Carbonsäuren. Katalysatoren werden im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponente b) eingesetzt.

Als Treibmittel können zur Herstellung von geschäumten Produkten (ii) allgemein bekannte chemisch oder physikalisch wirkende Ver bindungen eingesetzt werden. Als physikalisch wirkendes Treib mittel kann bevorzugt Wasser eingesetzt werden, welches durch Reaktion mit den Isocyanatgruppen Kohlendioxid bildet. Beispiele für physikalische Treibmittel sind (cyclo)aliphatische Kohlen wasserstoffe, vorzugsweise solche mit 4 bis 8, besonders bevor zugt 4 bis 6 und insbesondere 5 Kohlenstoffatomen, teilhalo genierte Kohlenwasserstoffe oder Ether, Ketone oder Acetate. Die Menge der eingesetzten Treibmittel richtet sich nach der ange strebten Dichte der Schaumstoffe. Die unterschiedlichen Treib mittel können einzeln oder in beliebigen Mischungen untereinander zum Einsatz kommen. Besonders bevorzugt wird nur Wasser als Treibmittel eingesetzt. Physikalische Treibmittel werden bevor zugt in einer Menge von < 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b), eingesetzt.

Die Umsetzung erfolgt gegebenenfalls in Anwesenheit von (g) Hilfs- und/oder Zusatzstoffen, wie z. B. Füllstoffen, Zellreglern, oberflächenaktiven Verbindungen und/oder Stabilisatoren gegen oxidativen, thermischen oder mikrobiellen Abbau oder Alterung.

Zur Aktivierung der Oberflächen der vorstehend genannten Poly meren werden diese mit UV-Licht bestrahlt. Als UV-Licht wird im allgemeinen Licht der Wellenlänge von 100 bis 600 nm, bevorzugt von 200 nm bis 600 nm, mehr bevorzugt von 250 bis 400 nm verwen det. Das verwendete UV-Licht wird durch eine spontan emittierende Strahlungsquelle erzeugt, wie beispielsweise eine Xenonlampe, d. h. der Begriff UV-Licht umfasst nicht das Licht eines "LASERs" (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation).

Die Bestrahlungsdosis ist sowohl abhängig von der Art des Poly meren und des verwendeten internen Trennmittels als auch von der eingesetzten Menge des internen Trennmittels. Im allgemeinen werden Bestrahlungsdosen von 1 bis 10000 J/cm, bevorzugt von 1 J/cm² bis 1200 J/cm², mehr bevorzugt von 2 bis 1000, besonders bevorzugt von 5 J/cm² bis 500 J/cm² und insbesondere von 10 bis 400 J/cm² angewandt.

Als interne Trennmittel sind die allgemein bekannten Verbindungen einsetzbar. Bevorzugt werden sie dem Polymer beigemengt und reichern sich an der Oberfläche des Polymers an oder bewirken eine schnellere Aushärtung der Oberfläche des Polymers, so dass die Verbundbildung zwischen Polymer und Formenwand erschwert wird. Die internen Trennmittel werden im allgemeinen in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, mehr bevorzugt 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymeren, eingesetzt.

Beispiele für bevorzugt verwendete interne Trennmittel sind Fett säuren und/oder deren Derivate wie Ester, Amide, Carboxylate oder Gemische davon. Beispielsweise werden bevorzugt Alkyl- und/oder Alkenylbernsteinsäureester und/oder -Halbester, bevorzugt wie in DE-A-196 51 994 beschrieben, verwendet. Die Alkyl- oder Alkenyl gruppen können linear oder vorzugsweise verzweigtkettig sein und besitzen Vorteilhafterweise ein zahlenmittleres Molekular gewicht von 250 bis 3000. Die Alkylgruppen umfassen vorzugsweise Polyethylen-, Polyisobutylen- und Polyisopropylengruppen, die Alkenylgruppen umfassen vorzugsweise Polyphenyl-, Polyisopropenyl- und Polyisobutenylgruppen. Ein Herstellverfahren der genannten Trennmittel ist ebenfalls in DE-A-196 51 994 beschrieben. Weiter hin sind in EP-A-153639, US-A-4519965, EP-A-25905, DE-A-36 31 842, DE-A-67 96 70, US 5,125,974, und in WO 00/55242 beschriebenen internen Trennmittel geeignet.

Als Reaktivkunststoff werden im Rahmen dieser Erfindung makro molekulare Stoffe verstanden, die einen adhäsiven Verbund mit einer festen Oberfläche bilden können. Die Adhäsion kann physi kalisch oder chemisch bedingt sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Reaktivkunststoff ein Klebstoff. Geeignet sind beispielsweise physikalisch ab bindende Klebstoffe wie Leime, Kleister, Dispersionsklebstoffe und Schmelzklebstoffe. Ferner sind chemisch abbindende Kleb stoffe, wie z. B. Zweikomponentensysteme auf Basis von Epoxyd harzen und Säureänhydriden oder Polyaminen, Klebstoffe auf Basis von Cyanacrylaten oder Methacrylaten und Klebstoffe auf Basis von Aminoplasten oder Phenoplasten. Ebenfalls können Mischungen der genannten Klebstoffe eingesetzt werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Reaktiv kunststoff ein Polyurethansystem. Dieses Polyurethansystem wird durch Zusammengeben von a) Isocyanat, b) mit Isocyanat reaktive Verbindungen und gegebenenfalls c) Kettenverlängerungs- bzw. Vernetzungsmittel, d) Verstärkungsstoffe, e) Katalysatoren, f) Treibmittel und/oder g) Hilfs- und/oder Zusatzstoffe her gestellt. Hierbei sind die Komponenten a) bis g) wie vorstehend definiert. Bevorzugt handelt es sich um einen Hart-, Halbhart-, Weich- oder Integralschaum oder um ein thermoplastisches Poly urethan. Besonders bevorzugt wird ein PU-Integralschaum ver wendet.

Zur erfindungsgemäßen Herstellung eines Verbundbauteils wird zuerst ein geformtes Polymer unter Verwendung eines internen Trennmittels hergestellt. Die Oberfläche des Polymers wird anschließend mit UV-Licht bestrahlt. Nach Bestrahlung mit UV- Licht kann die Oberfläche mit einem Reaktivkunststoff beschichtet werden. Im fertigen Verbundbauteil liegt Haftung zwischen Polymer und Reaktivkunststoff vor.

Die resultierenden Verbundbauteile sind vielfältig einsetzbar, beispielsweise im Automobilbereich als Karosserieteile oder als Träger und Versteifungen für Innenarmaturen.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Verbundbauteil zur Verwendung als Armaturenbrettträger in einem Kraftfahrzeug her gestellt. Hierbei handelt es sich bei dem geformten Polymer um einen faserverstärkten Polyurethanhartschaum, der in einer entsprechenden Form hergestellt wird. Nach dem Entformen wird der Hartschaum mit UV-Licht bestrahlt. Anschließend wird das bestrahlte geformte Polymer in eine weitere Form eingelegt und mit einem Polyurethan-Halbhartschaumsystem beschichtet, d. h. die zur Ausbildung des Halbhartschaumsystems notwendigen Komponenten a) und b) und gegebenenfalls c) bis g) werden in die Form gegeben und dort zur Reaktion gebracht.

In einer weiteren Ausführungsform wird das Polymer mit einem Reaktivkunststoff beschichtet, wobei der Reaktivkunststoff ein Klebstoff ist. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Klebstoff schicht mit einer weiteren Kunststoffschicht beschichtet wird. Diese zweite Kunststoffschicht kann ein beliebig geeigneter Kunststoff sein, der Haftung zu der Klebstoffschicht ermöglicht, beispielsweise können Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyamid, Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohole, Polyvinylacetat, Polyacrylnitril, Polymethylmethacrylat, Epoxyd harze, Harnstoffharze, Silikone, Polyurethane und Gemische davon verwendet werden. Bevorzugt verwendet werden hier Polyurethan kompaktsysteme mit einer Dichte von 600 bis 1100 kg/m³ verwendet. Generell ist wichtig, dass ein Verbundbauteil hergestellt wird, das Haftung zwischen dem Polymer und dem Reaktivkunststoff auf weist. Unter Haftung wird im Rahmen der vorliegende Erfindung verstanden, dass die Adhäsion zwischen den beiden Schichten mindestens so groß, bevorzugt größer, ist wie die Kohäsion inner halb der beiden Schichten. Diese Haftung erstreckt sich bevorzugt über einen Temperaturbereich von -50°C bis 150°C, besonders bevor zugt von -20°C bis 100°C.

Es hat sich nun gezeigt, dass das Auftreten einer derartigen Haftung durch das Vorhandensein von internen Trennmittel im Poly meren häufig unterbunden wird. Je nach Polymer und Reaktions kunststoff konnte bisher dieses Problem gelöst werden, in dem die interne Trennmittel enthaltenden Polymere für lange Zeit, bevorzugt 1 bis 2 Tage, an Luft gelagert wurden.

Durch das Bestrahlen der Polymere mit UV-Licht wird bewirkt, dass die Polymere unmittelbar nach dem Bestrahlen mit dem Reaktiv kunststoff beschichtet werden können, und zwar so, dass Haftung auftritt.

Die dadurch bedingte Verkürzung der Produktionszeit von Verbund bauteilen stellt einen erheblichen wirtschaftlichen Vorteil dar. Ein weiterer Vorteil ist, dass diese Haftung üblicherweise für einen langen Zeitraum erhalten bleibt, wie es beispielsweise bei Armaturenbrettern erforderlich ist.

Es hat sich besonders vorteilhaft erwiesen, die Herstellung der Verbundbauteile in einer Produktionsanlage durchzuführen, die wie folgt aufgebaut ist:

a) eine erste Form zur Herstellung des geformten Polymers, das mindestens ein internes Trennmittel enthält,
b) eine Bestrahlungsstrecke zur Bestrahlung der Oberfläche des geformten Polymers und
c) eine zweite Form zur Beschichtung des bestrahlten, geformten Polymers mit einem Reaktivkunststoff. Bei der Bestrahlungs strecke handelt es sich bevorzugt einen Bestrahlungstunnel, so dass nur wenig, bevorzugt keine schädliche UV-Strahlung nach außen gelangt. Der Bestrahlungstunnel wird bevorzugt kontinuierlich betrieben.

Durch diese Produktionsanlage ist es möglich, Verbundbauteile vorteilhaft zu produzieren, die bisher notwendigen Raumkapazi täten für die Zwischenlagerung der geformten Polymere entfallen.

Claims

1. Verfahren zur Aktivierung von Polymeroberflächen, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen von Polymeren, die min destens ein internes Trennmittel enthalten, mit UV-Licht, das aus einer spontan emittierenden Quelle stammt, bestrahlt werden.

2. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils, aufgebaut aus einem Polymer und einem Reaktivkunststoff, umfassend die Schritte

A) Herstellen eines geformten Polymers, das mindestens ein internes Trennmittel enthält,
B) Bestrahlen der Polymeroberfläche mit UV-Licht, das aus einer spontan emittierenden Quelle stammt, und
C) Beschichten der bestrahlten Oberfläche mit einem Reaktiv kunststoff.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polymer um ein Polyurethan handelt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass es sich bei dem internen Trennmittel um Fett säuren und/oder Fettsäurederivate handelt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass die UV-Bestrahlung mindestens mit einer Dosis von 1 J/cm² erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass es sich bei dem Reaktivkunststoff um ein Poly urethansystem, bevorzugt um ein Polyurethanschaumsystem, handelt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass es sich bei dem Reaktivkunststoff um einen Klebstoff handelt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich den Schritt D) Aufbringen eines weiteren Kunst stoffes auf den Klebstoff umfasst.

9. Produktionsanlage zur Herstellung von Verbundbauteilen erhältlich nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass diese die Stufen

a) eine erste Form zur Herstellung des geformten Polymers, das mindestens ein internes Trennmittel enthält,
b) eine UV-Bestrahlungsstrecke zur Bestrahlung der Ober fläche des geformten Polymers und
c) eine zweite Form zur Beschichtung des bestrahlten, geformten Polymers mit einem Reaktivkunststoff

umfasst.

10. Polymer, das mindestens ein internes Trennmittel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Oberfläche aufweist, die durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 aktiviert wurde.

11. Verbundbauteil, erhalten durch ein Verfahren gemäß Anspruch 2.