DE10120330A1

DE10120330A1 - Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen aus Modulen als Oberflächenelemente mit einer makroporöser Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen

Info

Publication number: DE10120330A1
Application number: DE10120330A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Muender
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-04-26
Filing date: 2001-04-26
Publication date: 2002-11-21

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung makroporöser Implantatoberflächen mit interkonnektierenden Räumen auf Basis von Implantatgußmodellen aus Wachs, Kunststoff oder vergleichbaren, veraschbaren Materialien durch die Kombination von primär erzeugten komplexen Modulen als Oberflächenelemente, die mit oder ohne Implantatmatrix bzw. Implantatkern hergestellt werden können. Die ebnenförmigen oder sektorenförmigen komplexen Module als Oberflächenelemente sind derartig konzipiert, das sie durch ihre Kombination verschiedene Arten von makroporösen Implantatoberflächen, die interkonnektierende Räume als geometrische, miteinander verbundenen Hinterschnitten, zur knöchernden Implantatfixation, erzeugen. Die geringe Anzahl der definiert zu kombinierten, komplexen Module als Oberflächenelemente sowie deren Auslegung an die Anforderungen von technischen und chirurgischen Aspekten, ermöglicht eine rationelle Herstellung und exakt reproduzierbare Oberflächengeometrie. Durch die speziellen Auslegungen der Module, zur Erzeugung der makroporösen Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen, können die dynamischen Belastungen verbessert in das Implantat bzw. in den Implantatkern eingeleitet werden, da die Auslegungen sich an die anatomischen Richtungen und Größen der Knochentrabekel orientieren.

Description

Verschiedene Verfahrensweisen zur Herstellung von Implantatgußmodellen mit einer makroporöser Implantatoberfläche auf Basis von interkonnektierenden Räumen zur zementlosen Implantation sind seit längerer Zeit bekannt. Die verschiedenen Arten der makroporösen Oberflächen erlauben eine zementlose Implantatfixation, die primär auf einem Preßfitt basiert, der aus einem Untermaß der speziell aufbereiteten Knochenkaverne bzw. des Knochenschaftes im Vergleich zur Geometrie des Implantatstieles resultiert. Postoperativ wird der primäre Preßfitt durch das Wachstum der am Implantat anliegenden und in den interkonnektierenden Räumen eingepreßten Knochentrabekel sowie der in den interkonnektierenden Räumen der makroporösen Oberfläche angelagerten, aus dem Blut stammenden Osteoblasten derartig umgebaut, dass das Implantat im Bereich der interkonnektierenden Räume mit Gefäßen und Knochengewebe durchwachsen wird und eine dauerhafte sekundäre Implantatfixation mit dem lebendigen Knochengewebe entsteht.

Die nach dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Erzeugung makroporöser Implantatoberflächen mit interkonnektierenden Räumen (DE 39 17 033, DE 41 06 971, etc.), sind gekennzeichnet durch die einteilige oder vielteilige Oberflächenmanipulation eines Implantatkernes aus Wachs durch das Aufkleben eines einzigen Elementes auf einen glatten Implantatkern, das die gesamte makroporöse Oberfläche erzeugt, oder durch das variable, in Bezug auf die jeweilige Position undefinierte Aufkleben einer Vielzahl von Einzelelementen die ebenfalls in ihrer Gesamtheit eine makroporöse Oberfläche erzeugen. Die verwendeten Elemente decken somit entweder die gesamte Oberfläche einstückig ab oder werden als singuläre Einzelstrukturelement in unspezifischer Position, zur Erzeugung eines Implantatgußmodelles für den Metallguß auf Basis einer verlorenen Form, aufgebracht, so dass jedes Implantatgußmodell in seiner Detailbetrachtung ein Unikat darstellt. Die nach dem Stand der Technik verwendeten Einzelelemente bestehen aus verschiedenen Kunststoffen, die auf einen Wachskern, der im Wachsspritzgußverfahren erzeugt wird, mit Hilfe von handelsüblichen Klebstoffen aufgeklebt werden. Diese bekannten Elemente bestehen aus retikuliertem Filterschaum, dessen Stege durch aufgesprühtes, mit Wärme verflüssigtes Wachs verstärkt werden oder haben im Fall von Einzelelementen die Formen von Kugeln oder "Tripoden", d. h. dreidimensionale Kreuze mit der Gestalt von Panzersperren. Die beschriebenen, derzeitig bekannten Verfahren zur Erzeugung von makroporösen Implantatoberflächen mit interkonnektierenden Räumen weisen anwendungsbezogene, produktionstechnische und wirtschaftliche Nachteile auf, da die Variationen der Oberflächenstärke bzw. der makroporösen Oberflächentiefe entweder durch das Verfahren eingeschränkt sind oder die Erzeugung aus Verfahrenstechnischengründen sehr kostenaufwendig und die Herstellung nicht oder nur bedingt automatisierbar ist. Des weiteren ist eine Reproduziergenauigkeit aus verfahrenstechnischen Gründen bei allen bekannten Verfahren nur in einem stark eingeschränkten Rahmen möglich.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit ein Verfahren zur Herstellung von Implantatgußmodellen aus Wachs, Kunststoffen oder vergleichbaren Werkstoffen zur Erzeugung einer Implantatmatrix bzw. eines Oberflächenträger mit einer makroporösen Implantatoberflächen auf Basis interkonnektierender Räume zur zementlosen knöchernen Integration per postoperativer Durchwachsung mit knöchernen Trabekeln zu schaffen. Das grundlegende Konzept der Oberflächenerzeugung ist unter besonderer Berücksichtigung der technischen Realisierungen, der Sicherheitsaspekte, der Implantationsweise und der klinischen Anwendung optimiert. Der Innovationsgehalt der Erfindung bezieht sich auf die aktuellen Probleme der am Markt befindlichen Verfahren zur Erzeugung von makroporösen Implantatoberflächen mit interkonnektierenden Räumen und berücksichtigen die vorab genannten Aspekte wie folgt:

1. Entwicklung eines Verfahrens zur Herstellung einer makroporösen Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen, das sich durch eine geringe Teileanzahl von zu kombinierenden Modulen auszeichnet.
2. Auslegung der Module als Oberflächenelemente bezüglich der Größe ihrer interkonnektierenden Räume an die Trabekelgrößen bzw. die Trabekeldichte der jeweiligen Spongiosabereiche, die mit dem Implantat in Kontakt kommen.
3. Schaffung eines Verfahrens mit der Wahlmöglichkeit zwischen verschiedenen Oberflächenausprägungen hinsichtlich der operativen Implantationsart, die als Implantat- Primärfixation per Preßfitt durch das Einschlagen oder das Einschrauben der Implantat beschrieben werden können.
4. Erzeugung einer in sich geschlossenen Implantatoberfläche hinsichtlich der einfachen Implantatrevidierbarkeit, d. h. die makroporöse Implantatoberfläche darf keine vorstehenden Geometrien aufweisen, die ein Eindringen eines Revisionsmeißels zur Durchtrennung der in die interkonnektierenden Implantatoberfläche hineingewachsenen Knochentrabekeln bewirken können, wie es beispielsweise bei Oberflächen auf Basis von "Tripoden" möglich ist.
5. Wahlmöglichkeit zwischen verschiedenen Oberflächenausprägungen hinsichtlich der bestmöglichen Aufnahme in das Implantat eingeleiteten Kräfte und deren Vektoren.
6. Schaffung einer absoluten Reproduzierbarkeit bezüglich aller eine makroporöse Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen betreffenden Parameter.
7. Einfache und kostenminimierte Realisierung durch neuartige Oberflächengestaltungen bzw. Oberflächengeometrien.
8. Auslegung des Verfahrens auf die automatisierte Herstellung des Implantatgußmodelles.

Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Erzeugung makroporöser Implantatoberflächen auf Basis von Implantatgußmodellen (1) aus Wachs, Kunststoffen oder vergleichbaren, veraschbaren Materialien durch die Kombination von primär erzeugten komplexen Modulen als Oberflächenelemente (4, 6), die mit Implantatmatrix bzw. Implantatkern hergestellt werden oder komplexen Modulen als Oberflächenelemente (3, 5, 12) die ohne Implantatmatrix bzw. Implantatkern hergestellt werden können. Die ebenenförmigen oder sektorenförmigen komplexen Module als Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12) sind derartig konzipiert, dass sie durch ihre Kombination verschiedene Arten von makroporösen Implantatoberflächen, die unterschiedlich große interkonnektierende Räume (18) zur knöchernen Implantatfixation aufweisen erzeugen, in großen Oberflächenzonen, die als ein Implantatsegment oder eine Implantatebene beschrieben werden können, abbilden. Hieraus ergibt sich die elementare Innovation der Erfindung, da die geringe Anzahl der definiert zu kombinierten, komplexen Module als Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12) sowie deren Auslegung an die Anforderungen von technischen und chirurgischen Aspekten, eine rationell herstellbare und exakt reproduzierbare Oberflächengeometrie ermöglicht. Des weiteren können durch die einzelnen, speziellen Auslegungen der Module Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12), zur Erzeugung der makroporösen Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen, die dynamische Belastungen verbessert in das Implantat bzw. in den Implantatkern eingeleitet werden, weil sich die speziellen Auslegungen an die anatomischen Richtungen und Größen der Knochentrabekel orientieren.

Das Prinzip der Oberflächenerzeugung basiert somit auf zahlenmäßig geringen, großflächigen Modulen als Oberflächenelementen (3, 4, 5, 6, 12), die achsial oder radial oder auch in einer achsialen-radialen Kombination zur Implantatachse bzw. Implantatkernachse positioniert werden und somit einzelne Ebenen oder Sektaren bzw. Segmente einer makroporösen Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen (19) abbilden.

Die nach ihrer primären Herstellung in einem sekundären Arbeitsgang kombinierten, komplexen Module als Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12), die je nach Gestaltung mit einer Implantatmatrix bzw. Implantatkern (2) konstruktiv kombiniert sind, bilden das für den Implantatguß benötige Implantatgußmodell (1). Die zu kombinierenden, komplexen Module als Oberflächenelemente (3, 5, 12) die ohne Implantatkern hergestellt werden, werden mittels vollständig veraschbaren Klebstoffen auf einen vorzugsweise aus Wachs bestehenden Implantatkern (2) an durch Montagehilfen (14) definierten Positionen geklebt, die auf dem Wachskern markiert sind oder werden bei entsprechender Auslegung mit einer integrierten Implantatmatrix (4, 6) miteinander verklebt.

Zur Vermeidung von gußtechnischen Einschnürungen bzw. geometrischen Engstellen, an den Kontaktstellen der Oberflächenmodule (2, 3, 4, 5, 12) untereinander und den Kontaktstellen von Oberflächenmodulen (2, 3, 4, 5, 12) zum Implantatkern (2), die Fehlstellen im Metallguß bewirken können, sind die durch die dargestellte Montage vorbereiteten Implantatgußmodelle (1) mit einer Wachslösung, die bei Raumtemperatur auf chemischer Basis, vorzugsweise durch die Lösemittel Trichlorethen und Tetrachlorethen, verflüssigt ist, zwecks Erzeugung einer Wachsschicht (15) zu behandeln. Das Verfahren zum Wachsauftrag stellt vorzugsweise ein mehrfaches Tauchen der Implantatgußmodelle (1) in die Wachslösung dar, kann aber alternativ auch durch ein Sprühverfahren erfolgen. Die in der aufgetragenen Wachslösung enthaltenen Wachsmoleküle lagern sich aufgrund der Adhäsions- und Kohäsionskräfte einer stark verdünnten Wachslösung bevorzugt in scharfkantigen Winkelgeometrien an, wie sie durch die Übergänge vom Implantatkern (2) zum Oberflächenelement (7/12) oder den beschriebenen Kontaktstellen dargestellt werden und verrunden somit die gußtechnisch kritischen Kanten. Des weiteren kann ein Wachsauftrag (15) auf die gesamte Implantatgußmodelloberfläche durch die Mengenveränderung in der Wachslösung enthaltene Lösemittelmenge erzielt werden, da bei entsprechender Reduzierung der Lösemittelmenge ein verstärkter Wachsauftrag in allen benetzten Oberflächenbereichen erfolgt, der einen nahezu gleichmäßigen Wachsbeschichtung (15) bewirkt. Diese Eigenschaft wird bevorzugt bei Implantatgußmodellen, die ausschließlich oder hauptsächlich aus Kunststoffen herstellt worden sind, eingesetzt, um eine dicke und die gesamte Implantatgußmodelloberfläche bedeckende Wachsbeschichtung (15) aufzutragen. Die Stärke der Wachsbeschichtung kann durch die Lösemittelmenge, durch die Benetzungshäufigkeit und die Benetzungsdauer mit einer Toleranz von ±0,05 mm gesteuert werden. Die vollständige Wachsbeschichtung (15) ist bei Implantatgußmodellen (2) mit hohem Kunststoffanteil notwendig um die getrocknete Keramikform beim Brennvorgang, wodurch das Implantatgußmodell vollständig verascht wird um einen entsprechenden Hohlraum zu erzeugen, gegen ein zerstörerisches Zerreißen zu schützen. Der Schutz der im Brennofen erhitzten Keramikform gegen ein Zerreißen durch die Wärmeausdehnung des Kunststoffes im bzw. am Implantatgußmodell (2) erfolgt durch die geschilderte Wachsbeschichtung (15), da diese Wachsschicht (15) schon bei geringen Temperaturen, bei denen sich der Kunststoff nur geringfügig ausdehnt, verflüssigt wird und somit das Implantatgußmodell (2) in der langsam erwärmten Keramikform anfangs schwimmend lagert und nach dem vollständigen Verdampfen bzw. Verbrennen des Wachses aus der Wachsschicht (15) einen den Kunststoff bzw. das Implantatgußmodell (2) umgebenden Hohlraum schafft, der eine Wärmeausdehnung des Kunststoffes ermöglicht ohne ein Zerreißen der Keramikform zu bewirken. Das in der Keramikform verbrannte Implantatgußmodell (2) erzeugt einen Hohlraum bzw. eine Metallgußform um hieraus nach der bekannten Verfahrensweise zum Metallguß auf Basis einer verlorenen Form, einen metallischen Implantatguß-Rohling (16) zu erzeugen, der aus der einem Implantatkern als Implantatmatrix bzw. Oberflächenträger in Einheit mit der makroporösen Oberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) besteht.

Die Einzelheiten der vorliegende Patentanmeldung zu der Verfahrensweise für die Herstellung von Implantatgußmodellen zur Realisierung des Implantatgusses nach dem Prinzip der verlorenen Form, aus Wachs, Kunststoffen oder vergleichbar veraschbaren Werkstoffen für die Herstellung von Implantaten mit makroporösen Implantatoberflächen und interkonnektierenden Räumen zur zementlosen, knöchernen Implantatintegration sind dadurch gekennzeichnet, dass durch die Kombination von entsprechend ausgelegten Modulen als Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12), mit oder ohne Implantatkern (2) als Implantatmatrix bzw. Oberflächenträger, in Form von sektorenförmigen Oberflächenelementen (3, 5, 12) oder ebenenförmigen Oberflächenelementen (4, 6, 12) die bereits vor oder durch die Montage geometrische, miteinander verbundene räumliche Hinterschnitte aufweisen, die wiederum die angestrebten interkonnektierenden Räume (18) darstellen, sind gemäß der vorangestellten Beschreibung und den in den Patentansprüchen formulierten Neuerungen in den beigefügten Zeichnungen und Figuren dargestellt:

Fig. 1 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 2 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 3 Metallischer Implantat-Gußrohling einer Hüftgelenkpfanne mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 4 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 5 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 6 Ebenenförmige Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern als Metaelement in der Draufsicht

Fig. 7 Ebenenförmiges Oberflächenelement ohne integrierten Implantatkern als Teil eines Metaelementes in der Draufsicht

Fig. 8 Ebenenförmiges Oberflächenelement ohne integrierten Implantatkern als Teil eines Metaelementes in der Draufsicht

Fig. 9 Metallischer Implantat-Gußrohling einer Hüftgelenkpfanne mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 10 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 11 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 12 Sektorenförmige Oberflächenelemente mit integriertem Implantatkern als Metaelement in der Draufsicht

Fig. 13 Sektorenförmiges Oberflächenelement mit integriertem Implantatkern als Teil eines Metaelementes in der Draufsicht

Fig. 14 Sektorenförmiges Oberflächenelement mit integriertem Implantatkern als Teil eines Metaelementes in der Draufsicht

Fig. 15 Metallischer Implantat-Gußrohling einer Hüftgelenkpfanne mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 16 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 17 Implantatgußmodell einer Hüftgelenkpfanne aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 18 Metallischer Implantat-Gußrohling einer Hüftgelenkpfanne mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 19 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 20 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern im Längsschnitt (AA) der Vorderansicht

Fig. 21 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern im Längsschnitt (BB) der Vorderansicht

Fig. 22 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente ohne integrierten Implantatkern im Längsschnitt (BB) der Draufsicht

Fig. 23 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 24 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger und sektorenförmiger Oberflächenelemente mit integrierten ebenenförmigen Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 25 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger und sektorenförmiger Oberflächenelemente mit integrierten ebenenförmigen Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 26 Ebenenförmiges Modul als Oberflächenelement zum Implantatgußmodell eines Implantatstieles mit definierten Orten zur Positionierung sektorenförmiger Module als Oberflächenelemente (nicht dargestellt) mit integriertem ebenenförmigen Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 27 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger und sektorenförmiger Oberflächenelemente mit integrierten ebenenförmigen Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 28 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 29 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus einem einstückigen Modul als sektorenförmiges Oberflächenelement (Sonderfall eines einstückigen, die gesamte Oberfläche bedeckenden Modul) mit separatem durch Nuten strukturierten Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 30 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus einem einstückigen Modul als sektorenförmiges Oberflächenelement (Sonderfall eines einstückigen, die gesamte Oberfläche bedeckenden Modul) mit separatem durch Nuten strukturierten Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 31 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus einem einstückigen Modul als sektorenförmiges Oberflächenelement (Sonderfall eines einstückigen, die gesamte Oberfläche bedeckenden Modul) mit separatem durch Nuten strukturierten Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 32 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 33 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integrierten ebenenförmigen Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 34 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem ebenenförmigen Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 35 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem ebenenförmigen Implantatkern in der Draufsicht als Querschnitt (AA) der Vorderansicht

Fig. 36 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 37 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integrierten ebenenförmigen Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 38 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem ebenenförmigen Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 39 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente mit integriertem ebenenförmigen Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 40 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 41 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente, die extern auf den Kern aufgebracht sind, mit gewindeförmig ausgeprägtem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 42 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente, die extern auf den Kern aufgebracht sind, mit gewindeförmig ausgeprägtem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 43 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente, die extern auf den Kern aufgebracht sind, mit gewindeförmig ausgeprägtem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 44 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 45 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente, die intern in den Kern eingebracht sind, mit gewindeförmig ausgeprägtem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 46 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente die intern in den Kern eingebracht sind, mit gewindeförmig ausgeprägtem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 47 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen sektorenförmiger Oberflächenelemente die intern in den Kern eingebracht sind, mit gewindeförmig ausgeprägtem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 48 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 49 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente, die einzelne Oberflächensektoren, welche in ihrer Kombination ein ein- oder mehrgängiges Gewinde aufweisen, mit separatem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 50 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente, die einzelne Oberflächensektoren, welche in ihrer Kombination ein ein- oder mehrgängiges Gewinde aufweisen, mit separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 51 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen ebenenförmiger Oberflächenelemente, die einzelne Oberflächensektoren, welche in ihrer Kombination ein ein- oder mehrgängiges Gewinde aufweisen, mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 52 Module ebenenförmiger Oberflächenelemente, die einzelne Oberflächensektoren, welche in ihrer Kombination ein ein- oder mehrgängiges Gewinde aufweisen, in der Draufsicht. Abbildung der jeweils gedrehten Montageposition der Oberflächenelemente

Fig. 53 Modul eines ebenenförmigen Oberflächenelementes, das einzelne Oberflächensektoren, welche in ihrer Kombination ein ein- oder mehrgängiges Gewinde aufweisen, in der Draufsicht

Fig. 54 Modul eines ebenenförmigen Oberflächenelementes, das einzelne Oberflächensektoren, welche in ihrer Kombination ein ein- oder mehrgängiges Gewinde aufweisen, in der Seitenansicht

Fig. 55 Implantatguß-Rohling in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 56 Metallisches Implantat als ein konisch geschliffener Implantatguß-Rohling, in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 57 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen verschiedener sektorenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 58 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen verschiedener sektorenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 59 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen verschiedener sektorenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 60 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 61 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 62 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 63 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartiger Einzelelementen mit jeweils 4 Beinen, die durch semiflexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Seitenansicht

Fig. 64 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartigen Einzelelementen mit jeweils 4 Beinen, die durch semiflexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Draufsicht

Fig. 65 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartigen Einzelelementen mit jeweils 3 Beinen, die durch semiflexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Seitenansicht

Fig. 66 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartigen Einzelelementen mit jeweils 3 Beinen, die durch semiflexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Draufsicht

Fig. 67 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus iterativen bzw. veränderlichen Einzelelementen mit jeweils 4 Beinen, die durch semiflexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Seitenansicht

Fig. 68 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus iterativen bzw. veränderlichen Einzelelementen mit jeweils 4 Beinen, die durch semiflexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Draufsicht

Fig. 69 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 70 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente mit veränderlichen, kleiner werdenden ebenenförmigen Oberflächenelemente und separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 71 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente mit veränderlichen, kleiner werdenden ebenenförmigen Oberflächenelemente und separatem Implantatkern in der Unteransicht

Fig. 72 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen iterativer bzw. kleiner werdenden sektorenförmiger Oberflächenelemente mit veränderlichen, kleiner werdenden ebenenförmigen Oberflächenelemente und separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 73 Wachsanlagerungen bzw. Wachsbeschichtung aus einer chemisch gelösten Wachslösung zur Auffüllung von gußtechnischen Engstellen für die Vermeidung von Fehlstellen im Metallguß als Ausschnittsvergrößerung von Fig. 72

Fig. 74 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 75 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente und separatem Implantatkern mit integrierten Elementen zur Verkleinerung von interkonnektierenden Räumen und als Anlagerungsstellen von Osteoblasten im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 76 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente und separatem Implantatkern mit integrierten Elementen zur Verkleinerung von interkonnektierenden Räumen und als Anlagerungsstellen von Osteoblasten in der Draufsicht

Fig. 77 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartigen Einzelelementen mit jeweils 2 Beinen, die durch starre Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Vorderansicht

Fig. 78 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartigen Einzelelementen mit jeweils 2 Beinen, die durch starre Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Draufsicht

Fig. 79 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus iterativen bzw. veränderlichen Einzelelementen mit jeweils einem Bein, die durch starre Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Vorderansicht

Fig. 80 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus iterativen bzw. veränderlichen Einzelelementen mit jeweils einem Bein, die durch starre Einzelelementenverbindungen verbunden sind, in der Draufsicht

Fig. 81 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 82 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente die alternierend positioniert sind mit separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 83 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente die alternierend positioniert sind mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 84 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 85 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente, die durch flexible Einzelelementenverkettung verbunden sind, mit separatem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 86 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente, die durch flexible Einzelelementenverkettung verbunden sind, mit separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 87 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente, die durch flexible Einzelelementenverkettungen verbunden sind, mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 88 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus vorzugsweisen ringförmigen Einzelelementen, die durch flexible Einzelelementenverkettungen verbunden sind, in der Vorderansicht bzw. Draufsicht

Fig. 89 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 90 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente, die durch flexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, mit separatem Implantatkern in der Vorderansicht

Fig. 91 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente, die durch flexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, mit separatem Implantatkern im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 92 Implantatgußmodell eines Implantatstieles aus Modulen gleichartiger sektorenförmiger Oberflächenelemente, die durch flexible Einzelelementenverbindungen verbunden sind, mit separatem Implantatkern in der Draufsicht

Fig. 93 Modul eines sektorenförmigen Oberflächenelementes aus gleichartigen Einzelelementen, vorzugsweise kugelförmigen Einzelelementen, die durch flexible Einzelelementenverbindungen, vorzugsweise auf Basis eines dicken Fadens, verbunden sind, in der Vorderansicht bzw. Draufsicht

Fig. 94 Metallisches Implantat in der Ausführung eines Implantatstieles mit makroporöser Oberfläche und interkonnektierenden Räumen im Längsschnitt der Vorderansicht

Fig. 95 Wachsbeschichtung auf einem Implantatgußmodell aus Kunststoff zur Vermeidung von Keramikformsprengungen

Bezeichnungsliste zu den Darstellungen der Fig. 1 bis 95

1

Implantatgußmodell aus Wachs und/oder Kunststoff

2

Implantatkern bzw. Implantatmatrix aus Wachs und/oder Kunststoff

3

Ebenenförmiges Modul als Oberflächenelement ohne integriertem Implantatkern bzw. Implantatmatrix

4

Ebenenförmiges Modul als Oberflächenelement mit integriertem Implantatkern bzw. Implantatmatrix

5

Sektorenförmiges Modul als Oberflächenelement ohne integrierten Implantatkern bzw. Implantatmatrix

6

Sektorenförmiges Modul als Oberflächenelement mit integriertem Implantatkern bzw. Implantatmatrix

7

Einzelelemente in konstanter oder iterativer Ausbildung

8

Starre Einzelelementverbindung

9

Semiflexible Einzelelementverbindung

10

Flexible Einzelelementverbindung

11

Einzelelementverkettung

12

Modul als Oberflächenelement in Ausbildung eines Metaelementes

13

Element zur geometrischen Verkleinerung der interkonnektierenden Räume und für die Anlagerung von Osteoblasten

14

Montage-/Positionierungshilfe (als Vierkant, Zylinder, Aussparung oder Markierung)

15

Oberflächliche oder partielle Wachsanlagerungen

16

Metallischer Implantat-Gußrohling

17

Metallisches Implantat

18

Interkonnektierende Räume

19

Makroporöse Oberfläche mit interkonnektierenden Räumen

20

Preßfittbereich

Claims

1. Die vorliegende Patentanmeldung zu der Verfahrensweise für die Herstellung von Implantatgußmodellen (1), zwecks Realisierung eines Implantatgusses nach dem Prinzip der verlorenen Form, aus Wachs, Kunststoffen oder vergleichbar veraschbaren Werkstoffen für die Erzeugung von makroporösen Implantatoberflächen mit interkonnektierenden Räumen (19) zur zementlosen, knöchernen Implantatintegration ist dadurch gekennzeichnet, dass durch die Kombination von primär erzeugten und entsprechend den besonderen Anforderungen ausgelegten Modulen als Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12), mit oder ohne Implantatkern (2) als Implantatmatrix bzw. Oberflächenträger, als ebenenförmige Oberflächenelemente (3, 4, 7, 12) oder sektorenförmige Oberflächenelemente (5, 6, 7, 12) die bereits vor oder durch die Montage geometrische, räumliche Hinterschnitte aufweisen, die wiederum die angestrebten interkonnektierenden Räume (18) darstellen.

2. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass Module als Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 7, 12) aus Wachs, Kunststoffen oder vergleichbaren Werkstoffen sein können und vorzugsweise durch Spritzgußtechnik, Stanzverfahren oder Stanz- und Tiefziehverfahren hergestellt werden.

3. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung von gußtechnischen Engstellen die Fehlstellen im Metallguß bewirken können und zur Vermeidung von Rissen in der keramischen Gußform, die durch die Montage vorbereiteten Implantatgußmodelle (2) mit einer Wachslösung behandelt werden, die bei Raumtemperatur auf chemischer Basis verflüssigt ist, zwecks Erzeugung einer partiellen oder vollständigen Wachsbeschichtung (15) der Implantatgußmodelle (2). Die Art des Wachsauftrages geschieht vorzugsweise im mehrfachen Tauchverfahren oder alternativ durch ein Sprühverfahren.

4. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 3 ist dadurch gekennzeichnet, dass die aufgetragene Wachslösung in Abhängigkeit von der Lösemittelmenge, die bei entsprechender Lösemittelreduzierung die Lösung sättigt in allen benetzten Bereichen einen nahezu gleichmäßigen Wachsauftrag (15) bewirkt.

5. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 3 ist dadurch gekennzeichnet, dass die aufgetragene Wachslösung in Abhängigkeit von der Lösemittelmenge, die bei entsprechender Lösemittelzugabe die Lösung verdünnt, so dass sich aufgrund der Adhäsions- und Kohäsionskräfte Wachspartikel (15) aus der Lösung bevorzugt in scharfkantigen Winkelgeometrien, an den Übergängen vom Implantatkern (2) zum Oberflächenelementeansatz (3, 5, 7, 12), anlagern und dieser Wachsauftrag (15) somit die gußtechnisch kritischen Kanten verrundet und beseitigt.

6. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 3 ist dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere auf Implantatgußmodell (2) mit einem hohen Kunststoffanteil eine dickere Wachsschicht (15) aufzutragen ist, die die keramische Gußform beim Brennen gegen ein zerstörerisches Zerreißen schützt, indem diese Wachsschicht (15) schon bei geringen Temperaturen, bei denen sich der Kunststoff nur geringfügig oder nicht ausdehnt, verflüssigt und über den Anguß teilweise aus der Gußform gepreßt wird und somit das Implantatgußmodell (2) in der erwärmten Keramikform anfangs schwimmend lagert, und nach dem vollständigen Verdampfen oder Verbrennen des Beschichtungswachses (15) einen den Kunststoff umgebenden Hohlraum schafft, der eine Wärmeausdehnung des Kunststoffes ermöglicht ohne ein Zerreißen der Keramikform zu bewirken.

7. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelelemente (7), aus denen das gesamte Implantatgußmodell (2) durch die systemspezifische Montage erzeugt wird, vorzugsweise als Metaelemente (12) erzeugt werden und somit aus zwei oder vorzugsweise mehreren Einzelelementen (7) bestehen, für die die gleichen Bedingungen wie für die Einzelelemente gelten und die somit eine Reihe von kombinierten, iterativen oder auch nicht iterativen Strukturoberflächendarstellungen, die mit oder ohne Implantatmatrix bzw. Oberflächenträger erzeugt werden.

8. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass durch die Gestaltung der zu kombinierenden Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6, 12) makroporöse Implantatoberflächen mit interkonnektierenden Räumen (19) entstehen, die entweder eine Implantationstechnik durch das Einschlagen oder durch ein Einschrauben des Implantates ermöglichen.

9. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenelemente iterativ oder nicht iterativ ausgebildet sind, um mit der iterativen Ausführung, d. h. konstant kleiner werdenden Einzelelementen, die eine geringere Raumtiefe und Porengröße aufweisen, eine veränderliche, den Knochentrabekeln angepaßte Porengrößen als interkonnektierende Räume (18) abzubilden.

10. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12) ohne gegenseitige Überschneidungen oder auch mit gegenseitige Überschneidungen, d. h. ineinander verschränkt bzw. ineinandergeschoben auf den Implantatkern (2) positioniert werden können, um verschiedene Porengrößen als interkonnektierende Räume (18) zu erzielen.

11. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Oberflächenelemente als Metaelemente (12) verschiedene Porengröße als interkonnektierende Räume (18) durch eine veränderliche geometrische Gestaltung der Einzelelemente (7) hinsichtlich der Stegstärken bzw. der Querschnitte und der Winkel der Stege zueinander variieren können.

12. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenelemente Stege bzw. Beine aufweisen können, die Verbindungsstellen untereinander oder zum Implantatkern (2) darstellen. Die Oberflächenelemente (3, 4, 5, 6) oder Einzelelemente der Metaelemente (12) können je nach Auslegung der makroporösen Implantatoberfläche (19) einbeinige Elemente (7 in Fig. 79), zweibeinige Elemente (7 in Fig. 77), dreibeinige Elemente (7 in Fig. 65), vierbeinige Elemente (7 in Fig. 63) oder vielbeinige Elemente (4 in Fig. 1-18, etc.) sein.

13. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12), starre Verbindungen (8) der Einzelelemente (7) aufweisen und aus gleichartigen oder iterativen bzw. kleiner werdenden Einzelelementen (7), die im Vorwege montiert oder vorzugsweise entsprechend einstückig gefertigt worden sind, bestehen.

14. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12), semiflexible Verbindungen (9) der Einzelelemente (7) aufweisen und aus gleichartigen oder iterativen bzw. kleiner werdenden Einzelelementen (7), die im Vorwege montiert oder vorzugsweise entsprechend gefertigt worden sind, bestehen.

15. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12) mit semiflexiblen Verbindungen (9) der Einzelelemente (7) geometrische Engstellen (9) bzw. geringe Verbindungsquerschnitte (9) als Sollknickstellen oder Verlobungen (9) mit elastischen Klebstoffen darstellen, dessen plastische Flexibilität eine Verformung und Anpassung an die Implantatkernoberfläche ermöglicht.

16. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12), flexible Verbindungen (10) der Einzelelemente (7) aufweisen und aus gleichartigen oder iterativen bzw. kleiner werdenden Einzelelementen (7), die im Vorwege montiert oder vorzugsweise entsprechend gefertigt worden sind, bestehen.

17. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12) mit flexiblen Verbindungen (10) der Einzelelemente (7) vorzugsweise durch Auffädelungen auf einen Faden (9) oder Wachsdraht (9) entstehen.

18. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente als Metaelemente (12), flexible Verkettungen (11) der Einzelelemente (7) aufweisen und aus gleichartigen oder iterativen bzw. kleiner werdenden Einzelelementen (7), die im Vorwege montiert oder vorzugsweise entsprechend gefertigt worden sind, bestehen.

19. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenelemente (12) der kombinierten Einzelelemente (7) als solche gefertigt, können aber in einer vorzubereitenden Montage entsprechend miteinander verklebt werden, wobei der Klebstoff auch nach der Aushärtung flexible oder plastische Eigenschaften zwecks Implantatkern-Anpassung aufweisen sollte.

20. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module der Oberflächenelemente (3, 5) als Metaelemente (12), die flexiblen, semiflexiblen oder verketteten Verbindungen (9, 10, 11) der Einzelelemente (10) aufweisen hierdurch einer veränderlichen Oberflächenkontur der Implantatkernes (2) bzw. der Implantatmatrix angepaßt werden können.

21. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass Module als Oberflächenelemente (3, 5), die ohne Implantatkern (2) erzeugt worden sind, durch eine sekundäre Verformung auf Basis einer Wärmebehandlung eines Modules als Metaelementes (3, 5), der geometrischen Formen eines separaten Implantatkernes (2) angepaßt werden können.

22. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung der einzelnen Oberflächenelemente als Metaelemente (12) achsial, radial oder auch kombiniert achsial-radial vorgenommen werden kann, um die Oberfläche den speziellen anatomischen Anforderungen anzupassen.

23. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung der makroporösen Implantatoberfläche mit interkonnektierenden Räumen (19) auch die kombinierte Verwendung verschiedener zeichnerisch dargestellten Prinzipien bzw. Module als Metaelemente (12) für die Erzeugung unterschiedlicher der Implantatoberflächen (19) möglich ist.

24. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Anbringung zusätzlicher geometrischer Elemente (13), die vorzugsweise auf dem Implantatkern (2) positioniert sind und in Einheit mit diesem hergestellt werden als zusätzliche Anlagerungsstellen (13) der Osteoblasten und zur geometrischen Beeinflussung der Porengrößen von interkonnektierenden Räumen (18) darstellen.

25. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass ein sektorenförmiges Oberflächenelement (5) im Extremfall auch einstückig sein kann und somit eine Netz (5 in Fig. 29) darstellen kann, das auf einen vorzugsweise mit Längsrillen oder Querrillen strukturierten Implantatkern (2) plaziert wird.

26. Die Verfahrensweise zur Herstellung von Implantatgußmodellen (1) mit makroporöser Implantatoberfläche und interkonnektierenden Räumen (19) nach Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise ebenenförmige Oberflächenelemente (3) derartig gefertigt werden können, dass der metallische Implantat-Gußrohling als Zylinder entsteht, der anschließend konisch gedreht wird um einen veränderlichen Preßfitt zu realisieren (Fig. 56), der sich zum Ende des Implantatstieles vorzugsweise verringert.