DE10101828B4

DE10101828B4 - Partikelfilter

Info

Publication number: DE10101828B4
Application number: DE10101828A
Authority: DE
Inventors: Dietmar Dipl.-Ing. Mirsch
Original assignee: NuCellSys GmbH
Current assignee: Mercedes Benz Fuel Cell GmbH
Priority date: 2001-01-17
Filing date: 2001-01-17
Publication date: 2009-01-02
Anticipated expiration: 2021-01-18
Also published as: DE10101828A1

Abstract

Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter bestehend aus mindestens zwei miteinander verbundenen Rohrstücken (1, 2, 15, 16) und einen zwischen diesen Rohrstücken (1, 2, 15, 16) angeordneten Partikelfilter (3, 7, 14) zur Filterung eines durch die Rohrleitung zu transportierenden Materialflusses, wobei der Filter (3, 7, 14) zwischen zwei gegenüberliegenden Enden der Rohrstücke (1, 2, 15, 16) gehalten wird und die beiden Rohrstücke (1, 2, 15, 16) mit dem Filter (3, 7, 14) verbunden sind durch mindestens ein entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke (1, 2, 15, 16) aufgebrachtes Material (4), das mit den Enden der Rohrstücke (1, 2, 15, 16) als dichtend und unlösbar verbunden oder verschmolzen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Brennstoffzellensystem, ein Verfahren zur Herstellung einer Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter sowie die Verwendung der Vorrichtung in Kühlmittel-, Kondensat-, Kraftstoff-Kreisläufen und/oder Kreisläufen gasförmiger Medien von Brennstoffzellensystemen.
Aus US 4,652,367 A ist der Einbau eines ebenen Filterelements zwischen zwei von dem zu filtrierenden Medium durchflossenen Gehäuseteilen bekannt, wobei das Filterelement zwischen die beiden aneinanderstoßenden Gehäuseteile eingeklemmt ist.
Zur Verbindung von Kunststoffrohren untereinander ist die in WO 97/14 548 A1 beschriebene Spiegelschweißtechnik bekannt.
Aus der US 3,815,752 A ist ein Filtertrockner bekannt, welcher zwei Gehäuseteile aufweist, die durch eine außenliegende Schweißnaht unlösbar verbunden sind.
Die in den verschiedenen Kreisläufen eines Brennstoffzellensystems eingesetzten Partikelfilter sind normalerweise fest eingebaut und können nicht so ohne weiteres ausgetauscht werden. Da besonders im Prototypenbau aufgrund von konstruktiven Änderungen häufig auch die jeweiligen Partikelfilter mitabgeändert werden müssen, wirkt sich dies in zeitlicher und wirtschaftlicher Hinsicht sehr nachteilig aus.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine kostengünstig herstellbare Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter zur Verfügung zu stellen, bei der die konstruktiven Veränderungen innerhalb des Brennstoffzellensystems einfach angepaßt werden können und die gleichzeitig eine hohe Korrosionsbeständigkeit im Dauergebrauch gegen flüssige und gasförmige Medien aufweist. Aufgabe der Erfindung ist es außerdem, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung anzugeben, ein Brennstoffzellensystem sowie die Verwendung dieser Vorrichtung in Brennstoffzellensystemen.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die vorliegende Erfindung eine Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, ein Brennstoffzellensystem nach Anspruch 10, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Rohrleitung nach Anspruch 11 sowie deren Verwendung in Brennstoffzellen-Systemen nach Anspruch 12 vor.
Die weiteren Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter ist eine angemessene Steifigkeit gegen mechanische Belastung durch unterschiedliche Drücke in den Brennstoffzellensystemen und eine ausreichende Abriebsfestigkeit hinsichtlich des Verschleißes durch die zu filternden Partikel.
Gemäß der Erfindung besteht die Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter aus mindestens zwei miteinander verbundenen Rohrstücken und einen zwischen diesen Rohrstücken angeordneten Partikelfilter zur Filterung eines durch die Rohrleitung zu transportierenden Materialflusses, wobei der Filter zwischen zwei gegenüberliegenden Enden der Rohrstücke gehalten wird und die beiden Rohrstücke mit dem Filter verbunden sind durch mindestens ein entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke aufgebrachten Materials, das mit den Enden der Rohrstücke als dichtend und unlösbar verbunden oder verschmolzen ist.
Unter Rohrleitung bzw. Rohrstücke kann im weiteren Sinne auch ein Kunststoffgehäuse bzw. Kunststoffgehäuseteile verstanden werden.
Die Rohrstücke bzw. die Rohrleitung enthält mindestens einen thermoplastischen Kunststoff oder besteht daraus. Der thermoplastische Kunststoff liegt bevorzugt auf der Basis von Polyvinylidenfluorid (PVDF) oder polyvinylidenfluoridhaltigen Polymeren, Polyphenylensulfid (PPS) oder polyphenylensulfidhaltigen Polymeren, Polyketon oder polyketonhaltigen Polymeren, Polyolefine oder polyolefinhaltigen Polymeren, Polyolefin-Copolymer oder polyolefin-copolymer-haltigen Polymeren oder als Mischung aus diesen oder mit anderen Kunststoffen vor. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Rohrleitung gemäß der Erfindung ein fluoriertes Polymer, in einer besonders bevorzugten Ausführungsform PVDF. Die verwendeten Kunststoffe müssen schweißbar sein und dürfen in den Medien, mit denen sie in Berührung kommen, nicht quellbar sein. Das entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke aufgebrachte Material ist aus dem gleichen Material und/oder einem anderen Material wie die Rohrstücke bzw. die Rohrleitung gebildet.
Ferner weist der Filter eine netz- oder gewebeartige Struktur auf und kann aus metallischen oder nichtmetallischen Werkstoffen bestehen. Unter nichtmetallischen Werkstoffen sind beispielhaft Keramiken, Kunststoffvliese, Baumwollvliese („verkokt") zu nennen. Als metallische Werkstoffe werden bevorzugt Metallgewebe aus Edelstahl, vorteilhafterweise aus rostfreiem Edelstahl, eingesetzt. Nichtrostende Stähle sind Eisenbasiswerkstoffe mit im allgemeinen mindestens 12% Chrom und höchstens 1,2% Kohlenstoff. Sie können darüberhinaus noch andere Legierungselemente enthalten, wie beispielsweise Nickel, Molybdän, Titan u. s. w., die das Korrosionsverhalten verbessern. Hinweise zur chemischen Zusammensetzung, Werkstoff-Nr., Kurznamen etc. von nichtrostenden Stählen ist aus DIN 17440 bzw. dem „Stahlschlüssel", Verlag Stahlschlüssel-Wegst GmbH, Marbach zu entnehmen. Besonders bevorzugt werden Stähle der Werkstoff-Nr. 1.4541 und höherwertige Stähle eingesetzt, sogenannte nichtrostende austenitische Stähle.
Die eingesetzten Metallgewebe zeichnen sich vorteilhafterweise durch hohe Festigkeit und Eigensteifigkeit, durch Korrosions- und thermische Beständigkeit aus. Sie zeigen außerdem hohe Siebleistungen und lange Siebstandzeiten. Die Wahl des Metallgewebes ist abhängig von der erforderlichen Durchflußleistung, von den das Gewebe durchströmenden Medien (im Falle der Brennstoffzelle sei als Beispiel Wasser, Methanol oder Gemische davon erwähnt) und von den in den Brennstoffzellensystemen auftretenden Drücken. Die Wahl der Maschenweite ist des weiteren abhängig von der abzutrennenden Partikelgröße. Je nach Einsatzort des Filters in einem Brennstoffzellensystem fallen unterschiedliche Verunreinigungen an wie beispielsweise Katalysatorstaub aus den Reaktoren, Metall- und Kunststoffspäne aus den Rohrleitungen bei Erstanlauf des Brennstoffzellensystems, Graphit- oder Rußteilchen aus den Bipolarplatten oder Silikon- bzw. EPDM-Teilchen aus Dichtungsteilen und Schläuchen des Brennstoffzellensystems. Die eingesetzte Maschenweite für die einzelnen Kreisläufe liegt im Bereich zwischen 5 und 150 μm, bevorzugt im Bereich zwischen 10 und 120 μm.
Der Filter ist als kegelförmige, kegelstumpfförmige, zylindrische, abgeschrägte oder ebene Anordnung zwischen zwei gegenüberliegenden Rohrstücken eingebracht. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Filterelement als kegelförmige oder kegelstumpfförmige Anordnung zwischen die Rohrstücke eingebracht. Diese geometrische Filtervariante ist fertigungstechnisch einfach und kostengünstig herzustellen und weist ein gutes Verhältnis von Druckstabilität zu Filterfläche auf. Zur Vergrößerung der Filterfläche ist auch eine Kombination von gleichen oder verschiedenen Filtergeometrien denkbar.
In einer anderen Ausgestaltung weist der Filter auf seiner Filterfläche eine Aussparung auf. Der Filter liegt im Bereich seiner Aussparung auf einer Auflage 12 auf und ist mittels mindestens einer aufgesetzten Schweißnaht 13 oder Schweißwulst entlang des Umfangs seiner Aussparung mit der Auflage als dichtend und unlösbar verbunden oder verschmolzen.
Erfindungsgemäße Brennstoffzellensysteme, welche mindestens eine Rohrleitung enthalten, zeichnen sich durch mindestens eine Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter aus, die aus mindestens zwei miteinander verbundenen Rohrstücken und einen zwischen diesen Rohrstücken angeordneten Partikelfilter zur Filterung eines durch die Rohrleitung zu transportierenden Materialflusses bestehen. Der Filter wird zwischen zwei gegenüberliegenden Enden der Rohrstücke gehalten, wobei die beiden Rohrstücke mit dem Filter durch mindestens ein entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke aufgebrachten Materials, das mit den Enden der Rohrstücke als dichtend und unlösbar verbunden oder verschmolzen ist, verbunden sind.
1 zeigt schematisch eine mögliche Anordnung eines Partikelfilters zwischen zwei Rohrleitungsstücken
2 zeigt schematisch als ein Beispiel einen Kondensatabscheider mit integriertem Partikelfilter
Die Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter besteht wie in 1 beispielhaft gezeigt aus mindestens zwei miteinander verbundenen Rohrstücken 1 und 2 und einen zwischen diesen Rohrstücken angeordneten kegelförmigen Partikelfilter 3. Der Filter wird zwischen den zwei gegenüberliegenden Enden der Rohrstücke gehalten und ist durch ein entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke aufgebrachten Materials in Form dreier Auftragsschweißnähte 4 mit den beiden Rohstückenden als dichtend und unlösbar verbunden, wobei der abgeplattete Teil 5 des Kegels von den Wülsten 4 umschlossen wird.
2 zeigt als eine mögliche Anwendung des erfindungsgemäßen Gegenstands einen Kondensatabscheider 6 mit integriertem Partikelfilter 7. Der Kondensatabscheider ist im oberen Teil 10, dem Abscheider, mit einem Auslaß 8 für den „getrockneten" Gasstrom und im unteren Teil 10', dem Ableiter, mit einem Einlaß 9 für den zu „trocknenden" Gasstrom ausgestattet. Im Ableiter 10' befindet sich ein Partikelfilter 7, der zwischen den zwei gegenüberliegenden Gehäuseteilen 15, 16 gehalten wird und mit den beiden Gehäuseteilen 15, 16 durch ein entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Gehäuseteile aufgebrachten Materials in Form dreier Schweißnähte 4 oder Schweißwülste als dichtend und unlösbar verbunden ist. Der Auslaß 11 für das Kondensat befindet sich ebenfalls im unteren Bereich des Ableiters. Um Aussparungen in der Filterfläche des Filterelementes gegen ein Durchdringen der zu filtrierenden Partikel abzudichten, wird der Partikelfilter 7 im Bereich seiner Aussparung auf einer entsprechenden Auflage 12, wie z. B. einem oder mehrerer Stege, im ersten Schritt angespiegelt, wobei der oder die Steg(e) angeschmolzen werden und anschließend der Filter in die angeschmolzene Oberfläche des oder der Steg(es) angedrückt oder eingedrückt wird, und zur endgültigen Fixierung mit einer aufgesetzten Schweißnaht 13 entlang des Umfangs der Aussparung mit der Auflage 12 als dichtend und unlösbar verbunden wird. Der Kondensatabscheider kann auch im oberen Gehäuseteil 10 mit einem weiteren Partikelfilter 14, der ebenfalls an eine Auflage fixiert sein kann, versehen sein.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 weist im einzelnen folgende Prozeßschritte auf:

• Anschmelzen der Enden zweier Rohrstücke, die gerade oder angeschrägt sein können.
• Einbringen des Filters zwischen diese Rohrstückenden und Verpressen dieser Teilstücke miteinander derart, daß ein kleiner Teil des Filters außerhalb des Verbundes übersteht.
• Aufbringen von mindestens einer Lage eines Dicht- und/oder Verbindungsmaterials entlang des Außenumfangs des Verbindungsbereichs der Rohrstücke.
• Verankern des Materials mit den beiden Enden derart, daß das Dicht- und/oder Verbindungsmaterial sich mit dem Material des Kunstoffgehäuses und/oder Gehäuseteiles bzw. der Rohrleitung und/oder der Rohrstücke unlösbar verbindet und/oder darin eindringt und/oder damit verschmilzt.

Zur Herstellung einer Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter müssen die beiden Enden der Rohrstücke, die gerade oder angeschrägt sein können, angeschmolzen werden. Dies geschieht mittels dem bekannten Verfahren des Spiegel- oder Heizelementschweißens. Eine Ausführung hierzu findet sich im Kapitel 3.4.2.1 „Heizelementschweißen mit direkter Erwärmung", Saechtling, Kunststofftaschenbuch, 27. Aufl., Carl Hanser Verlag. Dazu werden die Enden der beiden Rohrstücke auf einen sogenannten Schweißspiegel, eine beschichtete Metallplatte mit eingebautem Heizelement, gedrückt, so daß sie auf eine zum Schweißen notwendige Temperatur erhitzt bzw. angeschmolzen werden. Die jeweilige Schmelztemperatur ist abhängig von dem verwendeten Kunststoff. Es bildet sich eine Wulst teigig aufgeschmolzenen Materials. Danach werden die Teile vom Schweißspiegel abgehoben, der Partikelfilter wird zwischen die angeschmolzenen Rohrenden, die annähernd axial zueinander ausgerichtet sind, gebracht. Beide Rohrenden werden mit dem dazwischenliegenden Filtermaterial fest miteinander verpreßt, um die Verschweißung der beiden Rohrenden miteinander durchzuführen. Der Metallfilter wird in seinen Randbereichen bzw. im Falzbereich bei diesem Verfahren während des Zusammenpressens von Teilen des aufgeschmolzenen Kunststoffmaterials durchdrungen und so fest in die Verbindung zwischen den beiden Rohrenden eingebaut. Der zylindrische, kegel- oder kegelstumpfförmige Partikelfilter weist einen der Spitze oder dem Stumpf gegenüberliegenden und am breiteren Ende des Kegels befindlichen abgeplatteten Falz auf, der > oder ≤ 90° zum Kegelkörper hin abgewinkelt sein kann. Ein kleiner Teil dieses Falzes beim zylindrischen, kegel- oder kegelstumpfförmigen Partikelfilter bzw. Randbereiches beim abgeschrägten oder ebenen Partikelfilter steht nach dem Verpressen mit den beiden Rohrenden noch über und wird anschließend beispielsweise mittels dem an sich bekannten Warmgasschweißen mit Schweißzusatz mit dem Aufbringen von mindestens einer Schweißnaht oder Schweißraupe, bevorzugt von 3 Schweißnähten oder Schweißraupen, entlang der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke oder Gehäuseteile abgedeckt und als dichtend und unlösbar mit ihnen verbunden oder verschmolzen. Hierbei kann der aus der Schweißdüse des Warmgasschweißgerätes austretende plastifizierte Kunststoffdraht teilweise in das Material der Rohrleitung bzw. des Kunststoffgehäuses eindringen. Dies ergibt eine zusätzliche Verankerung des Metallfilters im Gesamtaufbau.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gegenstandes können alle Verfahren herangezogen werden, die sich zum Verbinden oder Fügen des Metall-Kunstoffverbundes eignen. Dies können beispielsweise auch Verfahren wie Extrusionsschweißen, Lichtstrahl -Extrusionsschweißen, Heizelementschweißen mit indirekter Erwärmung, Ultraschall- oder Reibschweißen sein.
Das gesamte Verfahren zur Herstellung einer Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter kann sowohl manuell als auch automatisiert durchgeführt werden. Das Verbinden oder Fügen des Metall-Kunststoff-Verbundes erfolgt bei Temperaturen, die unterhalb der Temperaturen liegen, bei denen Gefügeänderungen im Metall auftreten. Dies hat den Vorteil, daß eine für dieses Verfahren nachträgliche Passivierung des Metalls als Korrosionsschutz nicht notwendig wird. Die verwendeten Temperaturen liegen zwischen 135°C und 400°C, bevorzugt bei Verwendung des Kunststoffs PVDF < 320°C.
Beim Herstellen der kegel-, kegelstumpfförmigen oder zylindrischen Partikelfilter können durch den Schweißvorgang Verunreinigungen und Oberflächenstörungen am Partikelfilter entstehen, die die Korrosionsbeständigkeit des Filters am Einsatzort, beispielsweise in einem Brennstoffzellensystem, beeinträchtigen oder verkürzen. Obwohl sich die nichtrostenden Stähle auch an der Luft selbst mittels Ausbildung einer oxidischen Schutzschicht passivieren, werden die Partikelfilter einer zusätzlichen Passivierung mit verdünnter Salpetersäure unterworfen, um ein Höchstmaß an Korrosionsbeständigkeit auch nach einem Schweißvorgang zu gewährleisten. Dies geschieht durch das an sich bekannte Beizen. Zweck des Beizens ist es, Verunreinigungen und Oberflächenstörungen, welche die Ausbildung einer einwandfreien Passivschicht an Luft stören, in geeigneten Säuregemischen aufzulösen. Die Säurekonzentration des Beizbades, die Beizdauer und die Temperatur müssen auf die jeweilige Stahlsorte und die zu entfernenden Verunreinigungen abgestimmt werden. Die für nichtrostenden Stähle verwendeten Beizprodukte enthalten üblicherweise als Hauptbestandteil Salpetersäure mit wechselnden Gehalten an Flußsäure. Die Zusammensetzung der Beizchemikalien richtet sich nach der Säurebeständigkeit der zu behandelnden Stähle, den zu entfernenden Verunreinigungen und dem Beizverfahren. Der Beizvorgang selbst gliedert sich normalerweise in folgende Schritte: Entfetten – Spülen – Beizen – Passivieren – Spülen und ist wie auch aus dem Merkblatt W3 – „Beizen und Passivieren von nichtrostenden Stählen" der Schweizerischen Gesellschaft für Oberflächentechnik zu entnehmen ist, Stand der Technik. Das Beizen selbst wird hier durch eine Badbehandlung vorgenommen, in dem die zu beizenden Teile vollständig in die Badflüssigkeit eingetaucht und bewegt werden. Der Beizeffekt kann gegebenenfalls durch Ultraschall unterstützt werden. Zum Nachweis einer einwandfreien Passivierung der Oberfläche wird der Palladium-Test durchgeführt, wie im Kapitel 9.2.3 des oben erwähnten Merkblatts beschrieben.
Die Rohrleitungen mit eingebautem Partikelfilter gemäß der Erfindung eignen sich gleichermaßen für Wasserstoff-, Reformat- und Direkt-Methanol-betriebene Brennstoffzellen. Sie finden insbesondere Einsatz in Kühlmittel-, Kondensat-, Kraftstoff-Kreisläufen wie zum Beispiel in Methanol-, Methanol/Wasser-, Dimethylether-Kreisläufen oder anderen Kraftstoffen auch fossiler Art und/oder Kreisläufen gasförmiger Medien von Brennstoffzellensystemen. Als Anwendungsbeispiele zur Reinigung und Filtration von Gasströmen seien Filter für das Kathodenabgas der Brennstoffzelle, Anodenabscheider, Reformatfilter und für sämtliche Peripheriekomponenten zwischen Gaserzeugungssystem und Brennstoffzelle genannt.

Claims

Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter bestehend aus mindestens zwei miteinander verbundenen Rohrstücken (1, 2, 15, 16) und einen zwischen diesen Rohrstücken (1, 2, 15, 16) angeordneten Partikelfilter (3, 7, 14) zur Filterung eines durch die Rohrleitung zu transportierenden Materialflusses, wobei der Filter (3, 7, 14) zwischen zwei gegenüberliegenden Enden der Rohrstücke (1, 2, 15, 16) gehalten wird und die beiden Rohrstücke (1, 2, 15, 16) mit dem Filter (3, 7, 14) verbunden sind durch mindestens ein entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke (1, 2, 15, 16) aufgebrachtes Material (4), das mit den Enden der Rohrstücke (1, 2, 15, 16) als dichtend und unlösbar verbunden oder verschmolzen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrleitung mindestens einen thermoplastischen Kunststoff enthält oder daraus besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff bevorzugt auf der Basis von Polyvinylidenfluorid (PVDF) oder polyvinylidenfluoridhaltigen Polymeren, Polyphenylensulfid (PPS) oder polyphenylensulfidhaltigen Polymeren, Polyketon oder polyketonhaltigen Polymeren, Polyolefine oder polyolefinhaltigen Polymeren, Polyolefin-Copolymer oder polyolefin-copolymer-haltigen Polymeren oder als Mischung aus diesen oder mit anderen Kunststoffen vorliegt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das entlang des Umfangs der Verbindungslinie der beiden Rohrstücke (1, 2, 15, 16) aufgebrachte Material (4) aus dem gleichen Material und/oder einem anderen Material wie die Rohrstücke (1, 2, 15, 16) oder die Rohrleitung gebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (3, 7, 14) eine netz- oder gewebeartige Struktur aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (3, 7, 14) aus metallischen oder nichtmetallischen Werkstoffen besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (3, 7, 14) als kegelförmige, kegelstumpfförmige, zylindrische, abgeschrägte, ebene Anordnung und/oder als Kombination von gleichen und/oder verschiedenen Filtergeometrien zwischen zwei gegenüberliegenden Rohrstücken (1, 2, 15, 16) eingebracht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (3, 7, 14) auf seiner Filterfläche eine Aussparung aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei der Filter (3, 7, 14) im Bereich seiner Aussparung auf einer Auflage (12) aufliegt und mittels mindestens einer aufgesetzten Schweißnaht (13) oder Schweißwulst entlang des Umfangs seiner Aussparung mit der Auflage (12) als dichtend und unlösbar verbunden oder verschmolzen ist.
Brennstoffzellensystem enthaltend mindestens eine Rohrleitung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9.
Verfahren zur Herstellung einer Rohrleitung mit eingebautem Partikelfilter (3, 7, 14) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Anschmelzen der Enden zweier Rohrstücke (1, 2, 15, 16), die gerade oder angeschrägt sein können, b) Einbringen des Filters (3, 7, 14) zwischen diese Rohrstückenden und Verpressen dieser Teilstücke miteinander, derart, daß ein kleiner Teil des Filters (3, 7, 14) außerhalb des Verbundes übersteht. c) Aufbringen von mindestens einer Lage eines Dichtmaterials (4) entlang des Außenumfangs des Verbindungsbereiches der Rohrstücke (1, 2, 15, 16), d) Verankern des Materials (4) mit den beiden Enden derart, daß das Dichtmaterial (4) sich mit dem Material des Kunststoffgehäuses und/oder Kunststoffgehäuseteiles (15, 16) oder der Rohrleitung und/oder der Rohrstücke (1, 2) unlösbar verbindet und/oder darin eindringt und/oder damit verschmilzt, wobei die beiden Rohrstücke (1, 2, 15, 16) mit dem Filter (3, 7, 14) durch das aufgebrachte Material (4) verbunden werden.
Verwendung der Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung bevorzugt in Kühlmittel-, Kondensat-, Kraftstoff-Kreisläufen und/oder in Kreisläufen gasförmiger Medien von Brennstoffzellensystemen Einsatz findet.