DE10061071C1

DE10061071C1 - Einrichtung zur Einführhilfe für bohrende Werkzeuge sowie Verfahren und Werkzeug zur Herstellung einer Einführhilfe

Info

Publication number: DE10061071C1
Application number: DE10061071A
Authority: DE
Inventors: Hubert Drohmann
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-11-20
Filing date: 2000-12-08
Publication date: 2002-04-25
Anticipated expiration: 2020-12-09

Abstract

Bei einem Schaft zur Drehmoment- und/oder Schlagkraftübertragung, insbesondere bei einem Bohrhammer oder Schlagbohrwerkzeug, bei dem der Schaft zumindest eine, am Ende des Schaftes (100) offen ausmündende Drehmitnahmenut (110) aufweist, wird eine Einführhilfe (140) vorgeschlagen durch eine die Drehmitnahmenut (110) am offenen Ende erweiternd öffnende Kontur (140) an zumindest einer Kante des offenen Endes der Drehmitnahmenut. Das Verfahren zur Herstellung ist so ausgestaltet, dass keine zusätzlichen Werkzeuge oder Arbeitsschritte notwendig sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Einführhilfe für schlagende und/oder bohrende Werkzeuge mit einem Schaft zur Drehmomentübertragung mit zumindest einer am Ende des Schaftes offen ausmündenden Drehmitnahmenut, insbesondere bei einem Schaft mit einer SDS Zusatznut sowie Verfahren und Werkzeug zur Gratentfernung und/oder zur Herstellung der Einführhilfe an einer solchen Drehmitnahmenut.

Aus der DE 25 51 125 A1 ist eine Geometrie zur Drehmomentübertragung auf schlagende und/oder bohrende Werkzeuge bekannt, mit zumindest einer, einer im wesentlichen radial bewegbaren Verriegelungskörper einer Werkzeugaufnahme zugeordneten, in Achsrichtung beidseitig geschlossenen Ausnehmung im Werkzeugschaft. Nach der DE 25 51 125 A1 wird die inzwischen als SDS-plus, SDS-max und Top-Schaft bekannte Einrichtung zusätzlich zur Ausnehmung mit wenigstens einer, am Ende des Werkzeugschaftes offen ausmündende Drehmitnahmenut versehen, deren zumindest nahezu radial verlaufende, vorzugsweise ebene Flanken mit zugeordneten Flächen eines leistenförmigen Drehmitnehmers der Werkzeugaufnahme zusammen arbeiten. Dadurch können - wie in der DE 25 51 125 A1 beschrieben - die Axialverriegelung und die Drehmitnahme voneinander getrennt werden.

Nach dem Stand der Technik ist die innerhalb der Werkzeugaufnahmeaussparung angebrachte Drehmitnahmeleiste 502 als Gegenstück der zum Beispiel als Trapeznut ausgeführten Zusatznut als Leiste wie in Fig. 13 dargestellt ausgeführt, die am Ende in Richtung der Werkzeugeinführung kegelförmig abgeflacht ausgeführt ist.

Eine solche Zusatznut wird üblicherweise in den Schaft gefräst und zwar entweder vor der Herstellung des Arbeitsteils des Werkzeugs (Kopf) oder auch danach. Am Übergang der Flanken der Zusatznut zur zylindrischen Mantelfläche des Werkzeugschaftes wird - gemäß dem Vorschlag der DE 25 51 125 A1 oder der DE 196 03 298 A1 - eine Nutkantenfase gefräst. Diese Geometrie der Zusatznut mit der Kantenfase kann durch die Auswahl eines geeigneten Werkzeugs (Fig. 5) in einem Vorgang hergestellt werden.

Dabei ist es wünschenswert, dass die gesamte Zusatznut mit allen Einzelheiten, insbesondere der Kantenfase, in einem Arbeitsvorgang hergestellt werden kann und lange Nachbearbeitung, insbesondere mit zusätzlichen Maschinen, vermieden wird. Andererseits tritt bei der Einfügung einer Zusatznut, z. B. einer Trapeznut, in dem genannten Werkzeug das Problem auf, dass an einer Trapeznutseite am offenen Ende des Schaftes ein Grat auftritt, den es - unter anderem wegen der Verletzungsgefahr, der Möglichkeit, dass das Werkzeug sich beim Einführen am Grat verkantet etc. - zu beseitigen gilt, ohne eine Nacharbeitung in Kauf nehmen zu müssen. Dieser Grat, aber auch die Notwendigkeit der Passform und der Passung der Trapeznut im Zusammenspiel mit dem Gegenstück in der Werkzeugaufnahme macht den Einführungsvorgang etwas schwierig.

Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Einrichtung zur Einführhilfe bei einem Schaft zur Drehmomentübertragung eine vorzuschlagen, die die Nachteile des aus der DE 25 51 125 A1 oder der DE 196 03 298 A1 bekannten Schaftes überwindet, ohne die grundsätzliche Struktur dieser Werkzeugaufnahme zu verlassen.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Einrichtung nach Anspruch 1, nämlich durch eine gratfreie Drehmitnahmenut mit einer Einführgeometrie als Einführungshilfe. Dabei haben die Maßnahmen der Erfindung zunächst einmal zur Folge, dass die Kontur am Auslauf der Zusatznut durch die Bearbeitung gemäß der vorliegenden Erfindung vergrößert wird, indem dort die Einführgeometrie vorgesehen wird. Die Einführhilfe führt dazu, dass mögliche axiale Einführwinkel bzw. der Passwinkel oder der mögliche radiale Verdrehwinkel vergrößert wird.

Die Erfindung umfasst das Verfahren nach Anspruch 12, mit dem die Einführgeometrie oder -kontur am offenen Ende der Trapeznut hergestellt wird. Dieses Verfahren hat insbesondere zur Folge, dass die Herstellung der Einführhilfe, nämlich die Kontur am offenen Auslauf der Zusatznut, in einem kombinierten Vorgang zusammen mit der herkömmlichen Herstellung der Zusatznut, durchgeführt werden kann. Vorzugsweise wird die Kontur vor der Herstellung der Zusatznut gefräst, da dann - beim anschließenden Fräsen der Zusatznut vom offenen Ende hin zum Werkzeugkopf - während des Fräsens lediglich die Frästiefe verändert werden muss und somit ein einziger Fräsvorgang stattfindet. Alternativ kann die Fase aber auch nach dem Ende des Herstellung der Trapeznut mit demselben, immer noch eingespannten Fräswerkzeug in derselben Fräsmaschine hergestellt werden. Das Verfahren nach Anspruch 12 ermöglicht es zudem, die Kontur auf einem herkömmlichen Fräsautomaten herzustellen, da bei diesem Verfahren das Fräswerkzeug nur zwei feste Positionen senkrecht zur Werkstückachse benötigt. Als alternatives Verfahren nach Anspruch 13 ist es aber auch möglich, ein dritte Position des Fräswerkzeuges vorzusehen und damit - wie nach dem Stand der Technik bekannt - das Fräswerkzeug axial in einer vom Werkstück entfernten Position in die Grundstellung zurück zu bewegen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird zur Herstellung der Einführgeometrie ein Werkzeug gemäß Anspruch 16 vorgeschlagen. Bei dem Werkzeug wird zunächst von dem Werkzeug entsprechend Fig. 5 ausgegangen und ein Zusatzfräsbereich vorgesehen. Durch die Festlegung des Zusatzfräsbereiches des Werkzeuges wird die Geometrie der Einführgeometrie festgelegt. Verschiedene Geometrieformen sind dabei in den Unteransprüchen definiert.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den nachfolgenden Ausführungsbeispiel beschriebenen, erfindungsgemäß zu verwendenden Elemente unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung und technischen Konzeptionen keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.

Insbesondere sind die Maßnahmen der Erfindung bezüglich der Anwendung nicht auf irgendeinen speziellen Werkzeugtyp beschränkt, sondern können an allen Werkzeugen durchgeführt werden, die eine ähnliche Schaftgeometrie aufweisen. Die Bezeichnung Trapeznut schließt insofern auch alle gleichwirkenden Nutformen ein, z. B. kastenförmige Nutformen, also eine Trapeznut mit parallelen Seitenkanten, Nutformen mit einer besonderen Geometrie im unteren Bereich (z. B. abgerundet) etc.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der dazugehörenden Zeichnungen, in denen - beispielhaft - eine erfindungsgemäße Einrichtung zur erleichterten Aufnahme des Werkzeuges sowie Einzelheiten zum Verfahren und Werkzeug zur Herstellung dargestellt sind.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 das Schaftende eines Werkzeuges gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer Einführkontur gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 das Schaftende eines Werkzeuges gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 das Schaftende eines Werkzeuges gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 4 das Schaftende eines Werkzeuges gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 5 das Verfahren zum Herstellen des Werkzeuges nach dem Stand der Technik;

Fig. 6 das Verfahren zum Herstellen des Werkzeuges gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7 einen Fräser zum Herstellen des Werkzeuges gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 8 einen Fräser zum Herstellen des Werkzeuges gemäß einer ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 9 einen Fräser zum Herstellen des Werkzeuges gemäß einer zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 10 einen Fräser zum Herstellen des Werkzeuges gemäß einer dritten Ausführung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 11 einen Fräser zum Herstellen des Werkzeuges gemäß einer vierten Ausführung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 12 einen Fräser zum Herstellen des Werkzeuges gemäß einer vierten Ausführung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 13 eine Werkzeugaufnahme mit Drehmitnahmeleiste gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 14 eine Werkzeugaufnahme gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, angepasst an die Ausführungsform eines Bohrerschaftes nach Fig. 1 oder 2; und

Fig. 15 eine Werkzeugaufnahme gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, angepasst an die Ausführungsform eines Bohrerschaftes nach Fig. 4.

Das in Fig. 1 als Ganzes mit 100 bezeichnete Schaftende eines Bohrers oder Meißels weist - wie beim Stand der Technik nach Fig. 3 - eine Drehmitnahmenut 110 und eine Verriegelungsmulde 120 auf. Wie beim Stand ist die Drehmitnahmenut 110 als Trapeznut ausgeführt und weist in Längsrichtung eine Kantenfase 130 auf. Zusätzlich ist eine Kontur 140 am offenen Schaftende zu erkennen, mit der die bei der Herstellung der Trapeznut 110 anfallenden Grate vermieden werden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind die Fasen von der Kantenfase 130 bis zur Hammerfläche 150 quasi keilförmig ausgeführt.

Das Schaftende des in Fig. 2 abgebildeten Bohrers einer alternativen Ausführungsform unterscheidet sich dadurch, dass zusätzlich zum Anfasen der Nutkante der Trapeznut 110 auch die Kante zur Hammerfläche 150 angefast wurde. Dadurch wird die Einführhilfe weiter erweitert, was aber zur Folge hat, dass dabei die Hammerfläche reduziert wird.

Bei ausschließlich bohrenden Werkzeugen wie Holzbohrern etc. bietet sich die Möglichkeit, die Einführkontur weit in die Hammerfläche 150 auszubilden. Dies erhöht den Effekt der Einführhilfe. Bei diesen Werkzeugen wird die Hammerfläche 150 kaum beansprucht. Bei der Herstellung einer solchen Kontur 140 kann zudem der gesamte Schneidenbereich des Fräswerkzeuges ausgenutzt werden.

Eine besonders geeignete Ausführung der Erfindung ist in Fig. 4 dargestellt, bei der die zusätzliche Einführkontur in Form eines Kegelmantelsegmentes mit abgerundeten Konturflächen ausgebildet ist.

Zur Erläuterung der Herstellung der zusätzlichen Einführkontur wird zunächst das Verfahren gemäß dem Stand der Technik erläutert. In Fig. 6 sind die einzelnen Schritte dargestellt, nämlich das Eintauchen der beiden Fräswerkzeuge 300 und 302 bis auf die Nuttiefe (a), die Axialbewegung (b) der Fräswerkzeuge oder alternativ des Werkstückes auf Nutlänge, das senkrechte Zurücksetzen (c) der Fräswerkzeuge 300, 302 und das axiale Zurücksetzen in die Grundstellung. Die Kantenfase gemäß dem Stand der Technik wird dabei so erzeugt, indem das Fräswerkzeug 310 - wie in Fig. 7 ersichtlich - einen ersten Schneidenbereich 312 aufweist, der den Nutgrund und die Nutseiten herstellt und einen zweiten Schneidenbereich 314, der die Fase 130 an der Nutkante erzeugt. Die Fase an der Nutkante wird demnach ohne Veränderung des Herstellvorganges einfach durch eine geeignete Schneidengeometrie des Fräswerkzeuges 310 - hier nach dem Stand der Technik - ermöglicht.

Beim Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung nach Fig. 5 sind zwei Fräspositionen, nämlich eine vordere Fräsposition 410 zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kontur und eine hintere Fräsposition 420 für die Nuttiefe einschließlich der Kantenfase 130 vorgesehen. Beim Herstellvorgang wird zunächst das Fräswerkzeug 3240 bis auf die Tiefe der vorderen Fräsposition 410 zur Erzeugung der zusätzlichen Kontur 140 eingetaucht (a), dann aber wieder auf die hintere Fräsposition 420 auf Nuttiefe herausgefahren (b). Dann wird die Axialbewegung bis zur Nutlänge - ähnlich wie beim Stand der Technik - durchgeführt. Anschließend werden die Fräswerkzeuge 320 in der soeben gefrästen Nut 110 - alternativ das Werkstück mit dem in der soeben gefrästen Nut 110 - axial in die Grundstellung zurückgesetzt. Der Vorgang der Herstellung der zusätzlichen Kontur 110 wird also in diesem Ausführungsbeispiel vor dem Fräsvorgang zur Herstellung der Drehmitnahmenut 110 durchgeführt.

In einer alternativen Ausführung werden die Fräswerkzeuge 320, bevor in Grundstellung gefahren wird, senkrecht zurück aus der soeben gefrästen Nut 110 herausbewegt. Dies erfordert jedoch, dass die Fräswerkzeuge 340 zumindest drei feste Positionen im Automatikbetrieb anfahren können.

Bei dem in Fig. 8 dargestellten Fräswerkzeug 320 ist der erste Schneidenbereich 312, der den Nutgrund und die Nutseiten herstellt, gegenüber dem Stand der Technik - wie auch bei den folgenden Ausführungsbeispielen - unverändert gelassen. An den zweiten Schneidenbereich 314, der die Fase 130 an der Nutkante erzeugt, ist aber ein dritter Schneidenbereich 322 mit gleicher Geometrie wie der zweite Schneidenbereich angeschlossen, um bei der vorderen Fräsposition die zusätzliche Kontur zu erzeugen.

Dieses Beispiel eines Fräswerkzeuges 320 zeigt, dass zur Erzeugung der Kontur auch der zweite Schneidenbereich verwendet werden kann.

Bei dem in Fig. 9 dargestellten Fräswerkzeug 330 gemäß einer zweiten Ausführungsform schließt sich an den zweiten Schneidenbereich 314, der die Fase 130 an der Nutkante erzeugt, der dritte Schneidenbereich 332 mit einer konkaven Radiusgeometrie an, der dann zu einer abgerundeten Kontur führt.

Bei dem in Fig. 10 dargestellten Fräswerkzeug 340 gemäß einer dritten Ausführungsform schließt sich an den zweiten Schneidenbereich 314, der die Fase 130 an der Nutkante erzeugt, der dritte Schneidenbereich 342 mit einer konvexen Radiusgeometrie an, der dann ebenfalls zu einer abgerundeten Kontur führt.

Bei dem in Fig. 11 dargestellten Fräswerkzeug 350 gemäß einer vierten Ausführungsform schließt sich an den zweiten Schneidenbereich 314, der die Fase 130 an der Nutkante erzeugt, der dritte Schneidenbereich 352 mit einer zusätzlichen ebenen Geometrie an, der dann zu einer Kontur führt, die durch die Ecke 354 dieses Fräswerkzeuges definiert ist.

Bei dem in Fig. 12 dargestellten Fräswerkzeug 360 gemäß einer fünften Ausführungsform schließt sich an den zweiten Schneidenbereich 314, der die Fase 130 an der Nutkante erzeugt, der dritte Schneidenbereich 362 mit einer Geometrie mit zusätzlich angefügten Winkel an, der dann zu einer anderen Kontur führt.

Der Fachmann wird bemerken, dass die zusätzliche Kontur einerseits durch die Geometrie des Fräswerkzeuges im zusätzlichen, äußeren Bereich und andererseits durch die zusätzliche Frästiefe ("vordere Fräsposition") definiert ist und somit unterschiedliche Gestaltungsmöglichkeiten zur Auswahl stehen. Als geeignete Fräswerkzeugdurchmesser haben sich Durchmesser des 0,3 bis 1,8-fachen des Schaftdurchmessers des zu bearbeitenden Bohr- oder Schlagwerkzeuges erwiesen.

Die entstehenden Konturflächen werden im wesentlichen durch die Gestaltung der Schneidkanten geprägt. Es entsteht immer das Gegenstück der Mantelfläche der Schneidengeometrie. Verläuft also das Fräswerkzeug kegelförmig, wird auch die erzeugte Kontur 140 kegelmantelförmig sein. Wie stark diese kegelförmige Kontur am Schaft ausgebildet ist, wird durch die Frästiefe und den axialen Abstand zwischen Schaftende und Fräswerkzeug bestimmt. Dabei wird die maximale Frästiefe bei zwei sich gegenüberliegenden Fräswerkzeugen durch den benötigten Sicherheitsabstand bei gleichzeitigem Eintauchen. Die axiale Positionierung der Fräswerkzeuge zum Schaftende wird geeigneterweise so gering wie möglich gewählt, da diese Distanz in die Fräszykluszeit eingeht. Der minimale Abstand wird dagegen durch den für die Be- und Entladung benötigten Sicherheitsabstand bestimmt.

Die Form der entstehenden Begrenzungskanten ist auch von der Größe und vom Winkel der Umfangsfase 160 zwischen der Mantelfläche und der Planfläche (Hammerfläche 150) am Schaftende abhängig. Für eine gleichbleibende Beschaffenheit dieser Begrenzungskanten und damit der Einführhilfe bietet sich daher an, die Längstoleranz der Umfangsfase 160 weiter einzuschränken. Für die Ausführungsbeispiele wurde eine konstante Umfangsfase 160 von 1,5 mm und 30° gewählt. Dies sind auch die üblichen Masse beim sogenannten SDS+ Schaft.

Für die entstehende Kontur mit den Begrenzungskanten kann der Fachmann auf das Hilfskugelverfahren oder ähnlichen Verfahren für die Konstruktion von technischen Kurven in der darstellenden Geometrie zurückgegriffen werden.

Für die Ausführung der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn auch die Werkzeugaufnahme eine entsprechende - aus der DE 42 22 743 A1 grundsätzlich schon bekannte - Form der des Endstückes 512 oder 522 der Drehmitnahmeleiste 504 oder 506 aufweist. Dadurch ist die Einführung des Bohrerschaftes weiterhin vereinfacht. Eine solche Werkzeugaufnahme bewirkt eine zusätzliche Vergrößerung des möglichen Einführwinkels des Werkzeuges in die Werkzeugaufnahme 510 oder 520. Dabei haben die Versuche zur Erfindung gezeigt, dass bei der Ausführung des Werkzeugschaftes nach dem Stand der Technik gemäß Fig. 13 die Werkzeugeinführung immer aus einer Kombination aus einer Axialbewegung und einer Drehbewegung zum Finden der Einführposition durchgeführt werden muss. Durch die Ausführung der Werkzeugaufnahme, insbesondere im Zusammenwirken mit dem erfindungsgemäßen Schaft bewirkt, dass das Werkzeug in einer einzigen Bewegung (Axialbewegung) eingeführt werden kann und dadurch die Handhabung nochmals wesentlich erleichtert wird.

In einer ersten Ausführungsform nach Fig. 14 ist das Ende der Drehmitnahmeleiste 504 als nach innen leicht abgeschrägte spitze Konstruktion 512 entsprechend einem spitzen, nach vorne geneigtem Vordach ausgeführt.

In einer zweiten Ausführungsform nach Fig. 15 ist das Ende der Drehmitnahmeleiste 506 als nach innen leicht abgeschrägte runde Konstruktion 522 entsprechend einem runden, nach vorne geneigtem Vordach ausgeführt.

Claims

1. Schaft zur Drehmoment- und/oder Schlagkraftübertragung, insbesondere bei einem Bohrhammer oder Schlagbohrwerzeug, wobei der Schaft zumindest eine, am Ende des Schaftes (100) offen ausmündende Drehmitnahmenut (110) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die am Ende des Schaftes (100) offen ausmündende Drehmitnahmenut eine erweiternde öffnende Kontur (140) an zumindest einer Seitenkante des offenen Endes aufweist, wobei die erweiternde Kontur der Drehmitnahmenut (110) über die ganze Länge dieser zumindest einen Kante zumindest bis zur Hammerfläche (150) des Schaftes ausgebildet ist.

2. Schaft nach einem der Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungskanten der zumindest einen Konturfläche der Kontur (140) geraden und/oder gekrümmten Linien zusammen gesetzt sind und die Konturfläche vollständig umschließen.

3. Schaft nach einem der Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der zumindest einen Kontur (140) eben ausgebildet ist.

4. Schaft nach einem der Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der zumindest einen Kontur (140) konkax oder konvex ausgebildet ist.

5. Schaft nach einen der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der zumindest einen Kontur (140) aus einer Kombination ebener, konkaver und/oder konvexer Flächen ausgebildet ist.

6. Schaft nach einen der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der zumindest einen Kontur (140) im wesentlichen die Gestalt eines Segmentes eines Kegelmantels aufweist.

7. Schaft nach einen der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungskanten der Kontur (140) jeweils an der Seite des offenen Endes der Drehmitnahmenut (110) keilförmig von der Nutunterkante nach oben breiter wird, wobei die Kontur (140) an der Position der Nutunterkante beginnt.

8. Schaft nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine Fase (130) zwischen dem Boden der Drehmitnahmenut (110) und der Hammerfläche (150) des Schaftes.

9. Schaft nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmitnahmenut (110) als Trapeznut ausgeführt ist.

10. Schaft nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmitnahmenut (110) als Kastennut ausgeführt ist.

11. Schaft nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmitnahmenut (110) als Rundnut ausgeführt ist.

12. Verfahren zum Herstellen eines Schaftes mit einer Drehmitnahmenut (110) mit den Schritten

a) Hineinbewegen der Fräswerkzeuge (300, 302) aus einer Grundstellung, in der die Fräswerkzeuge (300, 302) das zu bearbeitenden Werkstück des Schaftes nicht berührt, in eine erste Fräsposition (410) und Fräsen einer, die Drehmitnahmenut am offenen Ende erweiternd öffnende Kontur (140),
b) Herausbewegen der Fräswerkzeuge (300, 302) in eine zweite Fräsposition (420),
c) Axialbewegung der Fräswerkzeuge (300, 302) bis zur Nutlänge zum Fräsen der Nut (110),
d) Herausbewegen der Fräswerkzeuge (300, 302) in die Grundstellung und
e) Zurücksetzen der Fräswerkzeuge (300, 302) ausserhalb der gefrästen Nut (110) axial in die Grundstellung.

13. Verfahren zum Herstellen eines Schaftes mit einer Drehmitnahmenut (110) mit den Schritten

a) Hineinbewegen der Fräswerkzeuge (300, 302) aus einer Grundstellung, in der die Fräswerkzeuge (300, 302) das zu bearbeitenden Werkstück des Schaftes nicht berühren in eine erste Fräsposition (410) und Fräsen einer, die Drehmitnahmenut (110) am offenen Ende erweiternd öffnende Kontur (140),
b) Herausbewegen der Fräswerkzeuge (300, 302) in eine zweite Fräsposition,
c) Axialbewegung der Fräswerkzeuge (300, 302) bis zur Nutlänge zum Fräsen der Nut (110), und
d) Zurücksetzen der Fräswerkzeuge (300, 302) innerhalb der gefrästen Nut (110) axial in die Grundstellung.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Schritt (c) gleichzeitig eine Kantenfase (130) gefräst wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (140) in einer Bewegung senkrecht zur Schaftachse erzeugt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (140) in einer Bewegung entlang der Schaftachse erzeugt wird.

17. Fräswerkzeug (320, 30, 340, 350, 360) zum Herstellen eines Schaftes zur Drehmomentübertragung, insbesondere bei einem Bohrhammer oder Schlagbohrwerzeug, mit einer Drehmitnahmenut (110), mit
einer ersten Schneidkante (312) zur Bearbeitung der Nut,
einer zweiten Schneidkante (314) zur Bearbeitung einer längs der Kante der Nut herzustellenden Kantenfase (130),
gekennzeichnet durch

- eine dritte Schneidkante (322, 332, 342, 352, 362) zur Herstellung einer die Drehmitnahmenut (110) am offenen Ende erweiternd öffnende Kontur (140) an zumindest einer Kante des offenen Endes der Drehmitnahmenut (110).

18. Fräswerkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich dritte Schneidkante (332, 342) konkav oder konvex an die zweite Schneidkante (314) anschließt.

19. Fräswerkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich dritte Schneidkante (322) mit gleicher Geometrie an die zweite Schneidkante (314) anschließt.

20. Fräswerkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich dritte Schneidkante (352) senkrecht zur Fräsrichtung an die zweite Schneidkante (314) anschließt.

21. Fräswerkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich dritte Schneidkante (362) mit einem Winkel an die zweite Schneidkante (314) anschließt.

22. Fräswerkzeug nach Anspruch 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sich dritte Schneidkante (322, 332, 342, 352, 362) bis zum Aussendurchmesser des Fräswerkzeuges (320, 330, 340, 350, 360) erstreckt.